JP3640725B2 - ボビン交換判定装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、ボビン交換判定装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来のミシンには、縫製途中で下糸がなくなるのを防止するために、ボビンの交換時期をオペレーターに知らしめる下糸残量検知装置を備えているものがあり、この下糸残量検知装置としては、例えば実開昭63−136591号公報等に記載の装置が知られている。
【0003】
この実開昭63−136591号公報等に記載の下糸残量検知装置は、縫製が完了してミシンが定位置に停止すると、ロータリーソレノイド等が作動し、検知棒を移動させて、その先端を釜内のボビンに巻かれた下糸外周に接触させた後に復帰するように往復運動させる構成になされている。この時、ボビンに巻回されている下糸の残量が多いと、検知棒の移動する距離が少なくなるため、オペレーターに下糸補充の必要性を通知するボビン交換要求信号(下糸消費検知信号)は発生しない。しかしながら、ボビンに巻回されている下糸が使用され、下糸残量が少なくなっていくと、これにつれて下糸の巻かれた外周径が小さくなり、その結果検知棒の移動距離が徐々に大きくなって、検知棒の移動距離が限界に達すると、上記ボビン交換要求信号が発生し、オペレーターに下糸補充の必要性を通知するようになっている。すなわち、ボビン軸に巻かれている下糸の巻列数が例えば0列または1列になった時に、ボビン交換要求信号が発生するようになっており、このボビン交換要求信号に従ってオペレーターによるボビン交換がなされるようになっている。そして、釜から取り出されたボビン残糸は廃棄されることになる。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
このように、上記装置では、検知棒がボビンに巻かれた下糸外周に当接してその時の下糸巻き列数が例えば0列または1列であると、ボビン交換がなされるようになっているが、この廃棄した分でかなりの回数の縫製パターンを縫製できることから、廃棄した分下糸が無駄になってしまい、縫製コストが高くなってしまうといった問題があった。
【0005】
また、上記下糸残量検知装置にあっては、糸種、糸番手の変更に対する配慮がなされておらず、従って例えば細番手を用いて縫製を行う場合には、廃棄する残糸量を少なくすべくオペレーターがボビン交換要求信号の発生からあと何回のパターンを縫製できるのかということを考えてボビン交換を行うようにしていることから、熟練度が必要になるといった問題もあった。
【0006】
そこで本発明は、糸種、糸番手に拘らず、ボビン交換時期を、縫製に供するボビン下糸の無駄がない最適な時期に自動的に設定でき、縫製コストを低減できると共にオペレーターの熟練度を不要にできるボビン交換判定装置を提供することを目的とする。
【0007】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項1のボビン交換判定装置は、ボビンを収容したボビンケースと、 該ボビンケースをミシンに着脱して交換するボビン交換装置と、を備えたボビン交換判定装置において、上記ボビン交換装置によりミシンから取り出されたボビンに残された残糸量を検出するボビン残糸量検出手段と、このボビン残糸量検出手段により検出されたボビン残糸量に基づいて、前記ボビン交換装置による次のボビンの交換時期を当該次のボビンの交換時期に最適な残糸長さを得る時期に設定するボビン交換時期設定手段と、を具備し、ミシンから取り出されたボビンに残された糸量に基づいて次のボビン交換時期を設定するように構成されている。
【0008】
このような請求項1のボビン交換判定装置によれば、ボビン残糸量検出手段によって、ミシンから取り出されたボビンの残糸量が検出され、ボビン交換時期設定手段によって、この検出されたボビン残糸量に基づいて、ミシンに装着されたボビンの交換時期が当該ボビンの交換時期に最適な残糸長さを得る時期に設定される。従って、糸種、糸番手に拘らず、ボビン交換時期が、縫製に供するボビン下糸の無駄がない最適な時期に自動的に設定される。
【0009】
上記目的を達成するために、請求項2のボビン交換判定装置は、ボビンを収容したボビンケースと、該ボビンケースをミシンに着脱して交換するボビン交換装置と、該ボビン交換装置により取り出されたボビンの残糸を除去する残糸除去装置と、縫製に供されるボビンに対して所定量の下糸を巻回する下糸巻回装置と、を備えたボビン交換判定装置において、上記下糸巻回装置により設定した量の下糸が巻回されたボビンが縫製に供された後に釜から取り出された場合に、この取り出されたボビンから前記残糸除去装置により残糸除去された残糸量を検出するボビン残糸量検出手段と、上記ボビン残糸量検出手段により検出された残糸量、前記下糸巻回装置により巻回された下糸巻回量、ミシンの停止回数、ミシンの糸切り回数、ミシンの縫針数、及び縫製パターンの何れかに基づいて、前記下糸巻回装置により下糸が巻回されて前記ボビン交換装置によりミシンに供される次のボビンの交換時期を、当該次のボビンの交換時期に最適な残糸長さを得る時期に設定するボビン交換時期設定手段と、を具備した。
【0010】
このような請求項2のボビン交換判定装置によれば、下糸巻回装置によって、縫製に供されるボビンに対して所定量の下糸が巻回され、この下糸巻回装置により所定量の下糸が巻回されたボビンが縫製に供された後に釜から取り出された場合に、ボビン残糸量検出手段によって、この取り出されたボビンの残糸量が検出され、ボビン交換時期設定手段によって、前記下糸巻回装置により巻回された下糸巻回量、ミシンの停止回数、ミシンの糸切り回数、ミシンの縫針数、及び縫製パターン、前記ボビン残糸量検出手段により検出されたボビン残糸量の何れかに基づいて、前記下糸巻回装置により所定量の下糸が巻回されミシンに装着されたボビンの交換時期が当該ボビンの交換時期に最適な残糸長さを得る時期に設定される。従って、例えば人手により下糸が巻回されたボビンや公知のワインダーにより下糸が巻回されたボビンに対しては、ボビン交換時期の設定が不正確になるとして上記各処理がなされるまでボビン交換時期の設定がなされずに、上記各処理がなされたボビンに対しては、ボビン交換時期の設定が良好になされるとして、糸種、糸番手に拘らず、ボビン交換時期が、縫製に供するボビン下糸の無駄がない最適な時期に自動的に設定される。
【0011】
上記目的を達成するために、請求項3のボビン交換判定装置は、請求項1または2に加えて、縫製に供されているボビンの下糸残量を検知する下糸残量検知装置を備え、この下糸残量検知装置により下糸が残り少ないというボビン交換要求が発せられたら、ボビン交換時期設定手段は、設定されているボビンの交換時期になっているか否かを判定することを特徴としている。
【0012】
このような請求項3のボビン交換判定装置によれば、下糸残量検知装置によって、下糸が残り少ないというボビン交換要求が発せられたら、ボビン交換時期設定手段によって、設定されているボビンの交換時期になっているか否かが判定される。従って、下糸残量検知装置によるチェックとボビン交換時期設定手段によるチェックのダブルチェックが行われ、ボビン交換時期の設定、判定が、例えば縫針数で行われる場合には、例えば空縫いによってボビン交換時期設定手段によるボビン交換時期の判定が早まる畏れがあるが、このような誤差が、空縫いの影響を受けずに実際の残糸量を検出する上記下糸残量検知装置によって抑えられるようになる。
【0013】
上記目的を達成するために、請求項4のボビン交換判定装置は、請求項1乃至3の何れか一つに加えて、縫製パターンの変更を認識する縫製パターン変更認識手段を備え、該縫製パターン変更認識手段により縫製パターン乃至縫いピッチ乃至ミシンの糸切り回数乃至停止回数の変更が認識されたら、前記ボビン交換時期設定手段が、新たに検出されるボビン残糸量に基づいて、設定されているボビン交換時期を設定し直すことを特徴としている。
【0014】
このような請求項4のボビン交換判定装置によれば、縫製パターン変更認識手段によって、縫製パターン乃至縫いピッチ乃至ミシンの糸切り回数乃至停止回数の変更が認識されたら、ボビン交換時期設定手段によって、新たに検出されるボビン残糸量に基づいて、設定されているボビン交換時期が設定し直される。従って、縫製パターンが変更されても問題はない。
【0015】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。本実施形態の下糸自動供給装置は、図1に示されているように、ミシンベッド101の下部に設けられており、下糸巻回装置(糸掛け、糸切り装置を含む)162と、残糸除去装置161と、ボビン交換装置160と、下糸残量検知装置500と、から概略構成されている。
【0016】
上記ボビン交換装置160は、ボビンケース把持手段によりボビンケースを把持して当該ボビンケースを、該ボビンケース把持手段の回転軌跡の対向位置にある下糸巻回装置162の下糸巻回位置C、残糸除去装置161の残糸除去位置B、釜位置(ボビンケース着脱位置)A、ダミー軸(ボビンケース保持手段)6のボビンケース着脱位置Dに移動し得る構成になされている。
【0017】
上記下糸巻回位置C、残糸除去位置Bは、図1に示されるように、搬送軸4の下方の範囲V且つ同軸線に沿った直立平面よりミシンベッド101を起こす際の回動支点103側の範囲に配置されている。また、残糸除去位置Bは下糸巻回位置Cより下方に配置されている。また、残糸除去位置Bの搬送軸線方向(図1における紙面に垂直な方向)の位置はボビンケース把持手段を後退させた退避位置にあり、下糸巻回位置Cの搬送軸線方向の位置はボビンケース把持手段を退避位置から多少前進させた位置(図1における紙面に向かって進めた位置)にある。また、上記ダミー位置Dは、釜位置Aの直下にある。
【0018】
因に、図1中における符号102はミシンテーブルを、106はオイルパンを、104,105は下軸を、Xはミシン頭部を引き起こす際の外周側の回動軌跡を、それぞれ示している。
【0019】
先ず、図2乃至図6を参照しながら、ボビン交換装置160について以下説明する。図2乃至図6において、符号1はボビンケース2が装着される釜を、符号1aは釜軸を、符号3はミシン本体に取り付けられたメインベースに立設されて釜1の直下に配設された支持体としてのベース板をそれぞれ示しており、該ベース板3には、釜軸1aに平行な軸心を有する搬送軸4の基端4aが固定され、該搬送軸4はベース板3に片持ち支持された状態となっている。この搬送軸4の先端4b側(反ベース板側)には、搬送ブロック12が、当該搬送軸4に対して回転可能且つ摺動可能に支持されている。この搬送ブロック12は、特に図2に示されているように、円筒の外周面を軸線方向に沿って2箇所切断し該切断面同士が対向するように形成された形状を有しており、その搬送ブロック12の各切断面には、L字状に折曲された搬送板10,10のL字を構成する一方の板状部分がそれぞれ固定されている。また、L字を構成する他方の板状部分は、軸線を挟んで互いに対向した状態となっている。
【0020】
上記各搬送板10,10には、軸線方向に沿って釜側に延出するように折曲された保持部11,11の一方の端部がそれぞれ固定されており、これら保持部11,11の他方の端部(釜側を向く端部)には、ボビンケースを把持または開放するボビンケース把持手段(不図示)がそれぞれ固定されている。このボビンケース把持手段としては、例えば特開平5−192476号公報の下糸自動供給装置や本出願人が先に出願した特願平5−121960号明細書のミシンの下糸自動供給装置に記載されている一対の電磁石吸着ヘッドを始めとして、例えば本出願人が先に出願した特願平5−116363号明細書のミシンの下糸自動供給装置に記載されているレバー爪によるもの等、適宜のものを採用することができ、要は、ボビンケース2を必要に応じて対向部材(例えば、釜1)に対して着脱できるものであれば良い。
【0021】
再び図2乃至図6に戻って、上記搬送ブロック12の外周には回動歯車13が固定されており、該回動歯車13には、図3に示されるように、釜軸1a方向に沿って長尺なる形状の駆動歯車19が噛合している。この駆動歯車19は、その一端が、ベース板3に取り付けられたモータ固定板21の搬送軸他端側に突出した部分に回転可能に支持されており、他端は、モータ固定板21に固定された回動モータ20の出力軸に直結された状態となっている。
【0022】
従って、回動モータ20が回転すると、駆動歯車19、回動歯車13を介して、搬送ブロック12及び搬送板10,10並びに保持部11,11から構成される回動アーム70が回転するようになっている。なお、この回動アーム70の回転動作は、本実施形態にあっては、該回動アーム70が釜1に対して後退した退避位置にある時(図3乃至図5参照)に行われるようになっている。
【0023】
上記搬送ブロック12の外周における上記回動歯車13より搬送軸4の固定端側には、図示されない例えばストップリングが固定されており、該搬送ブロック12の外周における回動歯車13とストップリングとの間には、直動カラー14が回転可能に支持されている。
【0024】
この直動カラー14には、図2乃至図4に示されるように、釜軸1aに平行に移動可能に支持されたラック16の一端が固定されており、このラック16の他端にはピニオン17が噛合している。このピニオン17は、ベース板3に取り付けられた移動モータ18の出力軸に固定されている。
【0025】
従って、上記移動モータ18が駆動すると、ピニオン17を介してラック16と共に、直動カラー14、回動アーム70が搬送軸4の軸線方向に沿って移動するようになっている。すなわち回動アーム70は、搬送軸4に対して回転できると共に、搬送軸4に沿って摺動できるようになっている。
【0026】
上記搬送軸4の開放端側には、センサ固定板33が取付けられており、このセンサ固定板33上には、発光素子31aと受光素子31bとからなる回動センサ31が取り付けられている。また、上記回動アーム70には、図2及び図3に示されるように、センサ板32が固定されており、該回動アーム70の回転時に、センサ板32が発光素子31aと受光素子31bとの間を通過し得るように、回動センサ31及びセンサ固定板33並びにセンサ板32の位置調整がなされている。
【0027】
ベース板3には、図2及び図4に示されるように、上記回動センサ31と同構造の直動センサ41が取り付けられている。また、上記ラック16には、センサ板15が固定されており、該回動アーム70の直動時に、センサ板15が直動センサ41の発光素子41aと受光素子41bとの間を通過し得るように、直動センサ41及びセンサ板15の位置調整がなされている。
【0028】
すなわち、ボビンケース把持手段が退避位置に移動すると、上記センサ板15が上記直動センサ41の発光素子41aと受光素子41bとの間を遮蔽することになり、これによってボビンケース把持手段の退避位置への移動が検出される。そして、今度は当該退避位置で原点位置が検索される。すなわち、ボビンケース把持手段を退避位置で回動させ、センサ板32が発光素子31aと受光素子31bとの間を遮蔽した位置を例えば原点位置としておけば、この位置にボビンケース把持手段を回動すると原点位置に復帰することになる。また、上記回動モータ20として例えばパルスモータを用いた場合には、このパルスモータのパルス数をカウントすることによって、該ボビンケース把持手段を、上記釜位置A、下糸巻回位置C、残糸除去位置B、ダミー位置Dに回動制御することができる。
【0029】
ここで、本実施形態においては、回動アーム70が退避位置にあって上記ボビンケース把持手段に把持されたボビンケース2が釜1に対向する位置を回動アーム70(ボビンケース把持手段)の原点位置としている。
【0030】
また、ベース板3における上記ボビンケース把持手段の回転軌跡の対向位置であって、図1に示されるように、釜1直下の位置Dには、ボビンケース保持手段としてのダミー軸6が固定されている。このダミー軸6は、特に図6に示されているように、中釜軸5と同構造となっており、ボビンが収容されたボビンケース2を押し込めば、該ボビンケース2を保持できるようになっている。そして、押し込められたボビンケース2の既設のボビン係止爪2dが、図1に示されるように、ダミー軸6の近傍に突設された回り止め部材5aaの係止溝に係合するよう構成されている。すなわち、ボビンケース2は所定の位置に位置決めされて保持されるようになっている。
【0031】
残糸除去位置Bには、釜から取り出されたボビンの残糸を除去すると共にこのボビン残糸量を検出する残糸除去装置161が配設されている。この残糸除去装置161としては、例えばボビンに巻かれた糸の先端を挟持または開放可能とした挟持部材を有し、一軸線を中心に例えば残糸除去(巻取)モータの駆動等によって回転することにより挟持部材により挟持したボビン糸を自動的に巻取可能としたものが用いられているが、要はボビンケース2をボビンケース把持手段によって把持した状態若しくはボビンケース2を保持できる手段に該ボビンケース2が受け渡されて当該ボビンケース2を保持した状態で、ボビンに巻かれボビンケースから導出する(垂れる)糸を引き出す引き出し手段の糸引き出し動作によって、ボビンが回転されて、ボビンに巻回された糸が引き出されるようなものか、若しくはボビンケース2から分離されたボビンに対して上記引き出し手段の糸引き出し動作を作用することによって糸が引き出されるようなものであればどのようなものであっても良く、例えば本出願人が先に出願した特願平5−203610号明細書、特願平6−40351号明細書や特願平7−30027号明細書のボビンの残糸除去装置を始めとして、適宜のものを採用することができる。
【0032】
そして、この引き出される残糸量は、図26に示されるように、例えば反射型光センサからなるボビン残糸量検出センサ161aにより検出される。すなわち、このボビン残糸量検出センサ161aは、回動アーム70に従ってボビンケース2が残糸除去位置Bにセットされた時に、図17に示されるようなボビンフランジに1箇所穿設された反射孔7Yに対向するように配設され、上記引き出し手段の糸引き出し動作によるボビン回転を検出可能となっており、この残糸除去時のボビン回転を検出することによって残糸量を把握し得るようになっている。また、このボビン回転を検出することによって残糸除去中か否かの判定もし得るようになっている。
【0033】
上記下糸巻回位置Cには下糸巻回装置162が配設されている。この下糸巻回装置162としては、例えばモータの駆動等によってボビンを回転させることにより自動的にボビンに下糸が巻回可能なものが採用されている。この下糸巻回装置162は、図1に簡略化して示されるように、ボビン駆動機構E及び糸案内手段としてのエアー案内機構G並びに糸供給検出機構Fからなる。先ず、ボビン駆動機構Eについて以下説明する。
【0034】
図7、図8、図13において、符号50は巻取り軸を示しており、この巻取り軸50は上記ベース板3に回転自在に支承されている。巻取り軸50の一端にはボビン7に形成された複数の孔7X(図17参照)にクラッチ(係合)可能なクラッチ機構50aが、他端にはプーリ50bがそれぞれ固定されている。上記ベース板3にはボビン駆動モータM2も固定されている。このボビン駆動モータM2の出力軸にはプーリ52が固定されており、このプーリ52とプーリ50bとの間には、ベルト51が掛け渡されている。
【0035】
すなわち、回動アーム70の動作により下糸巻回位置Cに至ったボビンケース2が該回動アーム70の前進動作により多少前進すると共に、ボビン駆動モータM2が駆動すると、巻取り軸50が回転すると共に、該クラッチ機構50aとボビン7とが連結されるようになっている。なお、クラッチ機構は、上述のような孔に係合する構成のものに限定されるものではなく、他の構成のものであっても構わない。
【0036】
また、下糸巻回装置162は、下糸のボビン軸への絡み付き並びにボビンに巻回される下糸量を検出する糸供給検出機構Fを備える。この糸供給検出機構Fについて以下説明する。図9及び図10において、符号53はコの字状のベースを示しており、このベース53の両側板53a,53b間にはローラ軸55が回転可能に掛け渡されている。このローラ軸55の側板53b側の端部は側板53bより外方に突出しており、当該端部には糸巻き200からの下糸150が巻回された(1巻きされた)ローラ54が固定されている。
【0037】
ローラ軸55の両側板53a,53b間における部分にはセンサスリット58が固定されている。このセンサスリット58は円盤状をなし、外周の一部に溝が設けられている。このセンサスリット58の対向位置には、フォトセンサ60が配設されており、センサスリット58の溝を検出可能となっている。すなわち、フォトセンサ60によりローラ54の回転を検出できるようになっている。
【0038】
そして、フォトセンサ60には、下糸150のボビン軸への絡み付きを検知すると共に、ボビン軸に巻回される有効下糸巻回量(絡み付き後の巻回量)を検出する有効下糸巻回量検出手段61が接続されている。また、この有効下糸巻回量検出手段61には、判定手段61Bが接続されている。この判定手段61Bは、外部に接続された下糸巻回量を入力設定できる手段61Aからの設定下糸巻回量と有効下糸巻回量検出手段61からの実際にボビンに巻回されている下糸量(絡み付き後の巻回量であって、ローラ54の回転計数を下糸長さに換算したもの)とを比較し、両下糸量が一致したらボビン駆動モータM2のドライバ310aに駆動停止信号を送出するよう機能する。このような有効下糸巻回量検出手段61、判定手段61Bは、後述の下糸巻回装置制御手段401(図27参照)に組み込まれている。
【0039】
また、糸供給検出機構Fの下流には、下糸供給源としての糸巻き200(図11参照)からの下糸150をボビンケース2の開口部2Aを介してボビンケース2内に案内するエアー案内機構Gを備えている。このエアー案内機構Gについて以下説明する。図7、図8、図12において、符号65は略中空円筒状の糸吸引器を示しており、この糸吸引器65には、図12に示されるように、直線状経路としての貫通孔65bが形成されていると共に、この貫通孔65bの途中に斜めに連設されて外部に開放される吸引孔65aが形成されている。貫通孔65bの上流側の開放口には、図7、図8に示されるように、エアーチューブ66の一端が接続されており、このエアーチューブ66の他端には電磁弁68が接続されていて、この電磁弁68には図示されないエアー源が接続されている。また、糸吸引器65における貫通孔65bの下流側の開放口には、エアーチューブ67の一端が接続されており、このエアーチューブ67の他端側はヘの字状に折曲されて、その先端には下糸供給部としてのエアーノズル67aが設けられている。
【0040】
上記糸吸引器65は、図7及び図8に示されるように、ノズル軸34に固定されており、このノズル軸34は上記ベース板3に回転自在に支持されている。該ノズル軸34における糸吸引器65、ベース板3の間にはノズルギヤ35が固定されており、このノズルギヤ35にはノズルモータギヤ36が噛合している。そして、このノズルモータギヤ36は、上記ベース板3に固定されたエアーノズル退避モータとしてのステッピングモータ37の出力軸に固定されている。
【0041】
従って、ステッピングモータ37を駆動すると、糸吸引器65、エアーチューブ67、エアーノズル67aがノズル軸34を回動支点として回動するようになっている。また、この時のエアーノズル67aの回動位置は、ノズルギヤ35に固定されたセンサ板38及びベース板3に固定され該センサ板38の位置を検出するノズルセンサ39によって検出されるようになっており、この検出結果に従ってステッピングモータ37の制御がなされるようになっている。すなわち、ステッピングモータ37の駆動によって、エアーノズル67aは、図8に実線で示されるボビンケース2の開口部2Aに対向する位置(作業位置)N1に位置とこの作業位置N1から離間する図8に一点鎖線で示される退避位置N2との間を移動できるようになっている。
【0042】
そして、作業位置N1でのボビン軸7aに対向するエアーノズル67aの位置は、ボビン軸7aの一方の端部7aaに対向する位置とすると、この端部7aaに連設されるボビンフランジ7bが邪魔となって下糸150の絡み付けがなされない畏れがあることから(図37(a)参照)、図7に示されるように、ボビン軸7aの略中央に対向する位置にされている。
【0043】
因に、図7及び図8における符号22はボビン駆動機構E及びエアー案内機構Gを覆うカバーを、23は糸供給検出機構Fから糸吸引器65の吸引孔65aへ下糸を案内するための案内棒を、それぞれ示している。
【0044】
なお、本実施形態においては、エアーノズル67aを作業位置N1と退避位置N2に移動させる機構、上述したボビン交換装置160においてボビン7を収容したボビンケース2を把持して当該ボビンケース2を搬送軸4に沿って移動させる機構によって、巻列形成手段600が構成された状態となっている。
【0045】
ところで、ボビン軸7aに対して下糸を絡み付けるにあたっては、上記作業位置N1に位置するエアーノズル67a先端から所定長の下糸が導出されている(詳しくは後述)。このエアーノズル67aから導出される下糸長さ(LL)は、この導出された下糸端部をボビン軸に絡み付かせるのに必要な長さとする。そして、この必要長さは、▲1▼{(作業位置にあるエアーノズルからボビン軸外周に到達するまでの長さ)+〔ボビン軸一周長さ×(1.1〜2.0)〕}の範囲にあると好ましく、▲2▼{(作業位置にあるエアーノズルからボビン軸外周に到達するまでの長さ)+〔ボビン軸一周長さ×(1.25〜1.8)〕}の範囲にあるとより好ましい。
【0046】
上記▲1▼の範囲より長いと、導出する下糸端部がボビンケース2の開口部2Aから入り難くなったり、入ったとしてもボビン軸7aを1周以上周回して自ら結び目を形成してボビン軸7aを縛ってしまう畏れがあり、また▲1▼または▲2▼の範囲より短いと、下糸端部がボビン軸7aに絡み付かない畏れがある。
【0047】
本実施形態にあっては、必要長さを55mmに設定した。すなわち、エアーノズル67a先端とボビンケース2の開口部2Aとの間隔Hを7mmとし、ボビンケース開口部2Aからボビン軸外周に接する長さ7mmと、(ボビン軸周25mm×1.64)=41mmから求めた。
【0048】
また、上記作業位置N1に位置しているエアーノズル67a先端の下糸案内方向(エアー吹き付け方向)は、ボビン軸下糸巻き付け側にある。ここで言うボビン軸下糸巻き付け側とは、図14及び図15に示されるように、ボビン軸7a中心とエアーノズル67a先端とを結ぶ線分YYにより2分割されるボビン軸7a外周の一方向、すなわち下糸150をボビン軸7aに絡み付かせる側(図15中の符号XX方向)である。また、エアーノズル67a先端の下糸案内方向は、好ましくはボビン軸下糸巻き付け側XXのボビン軸7a外周に交差する方向で、特に好ましくはボビン軸7a外周に接する方向である。
【0049】
そして、ボビンケース開口部2Aの対向位置に停止している(作業位置N1にある)エアーノズル67a先端とボビンケース2の開口部2Aとの間隔H(図14参照)は、好ましくは10mm以下で、特に好ましくは3〜7mmである。この範囲により、下糸150の吹き出しエアーによるばたつきが抑えられると共に、ボビンケース2内で下糸150がボビン軸7aに絡み付くのに必要な渦流を形成することができる。
【0050】
ところで、下糸巻回装置162には、糸掛け装置が付設されている。この糸掛け装置は、図16に示されるように、下糸巻回位置Cにセットされたボビンケース2のその周囲に回動可能に配置された動メス糸捌き116を有し、この動メス糸捌き116をボビンケース2の周囲に回動させることによって、ボビンに巻回されボビンケース開口部2Aより導出する糸巻き200からの下糸150を、ボビンケース2の開放端縁とボビン7外周との隙間を介して糸掛け位置2Bに誘導してスリット溝2Cに導き、下糸張力ばね2D下の下糸導出孔2Hを経て下糸張力ばね用孔2E近傍から導出できる構成となっている(図17参照)。なお、糸掛け装置としては上記構成のものに限定されるものではなく、要はボビンに巻回されボビンケース開口部2Aより導出する糸巻き200からの下糸150を、ボビンケース2に糸掛けできるものであればどのようなものであっても良く、例えば特開平7−68071号公報記載の糸掛け装置や本出願人が先に出願した特願平7−65140号明細書記載の糸掛け装置を始めとして、適宜のものを採用することができる。
【0051】
下糸巻回装置162にはさらに、糸切り装置が付設されている。この糸切り装置は、上記下糸張力ばね用孔2E近傍より導出する糸巻き200からの下糸150を、上記動メス糸捌き116の回動動作により捌き、固定メス91との間で所定長残すようにして切断できる構成となっている(図16参照)。
【0052】
ここで、ボビンケース2の下糸張力ばね用孔2E近傍より導出する下糸の該下糸張力ばね用孔2Eから下糸切断点S(詳しくは動メス糸捌き動メス116と固定メス91との擦り合う点;図16参照)までの下糸長さが、上糸との絡み合いによる縫目形成に必要な長さ、すなわち40mm程度となるように、ボビンケース2、固定メス91、下糸切断点S等の各配置が決定されている。
【0053】
また、エアーノズル67aが、上記作業位置N1と退避位置N2との間の糸切り位置N5に位置した時に、上記切断時の下糸切断点Sとエアーノズル67a先端との間の距離が、図16に示されるように、上述したボビン軸7aに下糸を絡ませるのに必要な長さLL(本実施形態にあっては55mm程度)に略一致するように、ボビンケース2、下糸切断点S、エアーノズル67aの糸切り位置N5等の各配置が決定されている。
【0054】
なお、糸切り装置としては上記構成のものに限定されるものではなく、要はボビンに巻回されボビンケース2の下糸張力ばね2D下の下糸導出孔2Hを経て下糸張力ばね用孔2E近傍から導出する糸巻き200からの下糸150を、上記所定長残して切断できるものであればどのようなものであっても良く、例えば特開平7−68071号公報記載の糸切り装置や本出願人が先に出願した特願平7−65140号明細書記載の糸切り装置を始めとして、適宜のものを採用することができる。
【0055】
また、上記糸供給検出機構Fと糸巻き200との間には、図11に示されるように、下糸150の張力を可変とする糸張力可変手段204が設けられている。この糸張力可変手段204は、通過する下糸150を押圧する張力ばね205と、この張力ばね205の押圧力をマニュアル操作により調整する螺子206と、ミシンベッド101内に配され上記張力ばね205の押圧力に抗するソレノイド推力を生ぜしめるソレノイドSOLと、から構成されている。この糸張力可変手段204を駆動する電気回路は、ソレノイドSOLに電源を直列に接続し、その間にスイッチを介した構成となっている。
【0056】
従って、スイッチをオフした場合には、上記ソレノイド推力が発生せず、下糸150には張力ばね205の押圧力が最大限にかかり、下糸張力は最大となる。また、スイッチをオンした場合には、上記ソレノイド推力が最大限に発生し、下糸150には張力ばね205の押圧力からソレノイド推力を減じたものがかかり、下糸張力は最小となる。
【0057】
なお、上記残糸除去装置161、下糸巻回装置162が、図1に示したベース板3に接触する場合には、該ベース板3は適宜切欠かれる。また、図1にあっては、残糸除去位置Bと下糸巻回位置Cとダミー軸6に対するボビン着脱位置Dが近接しており、保持部11が誇張されて記載されている。このため、保持部11が残糸除去装置161や下糸巻回装置162に接触することも心配されるが、実際には、このような接触が生じないように充分なスペースが確保されている。
【0058】
ところで、本実施形態の中釜には、図19に示されるように、後述の下糸残量検知装置500の検知棒507が介挿可能な検知棒用孔1cが形成されている。この中釜の検知棒用孔1cは、釜1を正面から見て釜1の釜軸1aを含む水平面より60°時計方向に回転した位置であって、中釜、外釜のレース面(中釜、外釜の接触面)1bより外側(図19(b)においては左斜め上側)且つ外釜の回転時(ミシンの動作禁止時;下糸残量検知時)に当該外釜が逃げて中釜が露出する位置に、形成されている。
【0059】
そして、本実施形態に用いられるボビンケース2の周壁には、該ボビンケース2が釜1に装着された時に、この中釜の検知棒用孔1cに重合する検知棒用孔2Fが形成されている。すなわち、このボビンケース2の検知棒用孔2Fは、図18(b)に示されるように、下糸張力ばね2Dの固定端から当該下糸張力ばね2Dのない方向に略30°離間した周壁位置であって、図18(c)に示されるように、ボビンケース2におけるボビンケース軸2Gの基端側の周壁位置に開口されている。
【0060】
中釜の検知棒用孔1cに対向する近傍位置(図1における釜1の右斜め直下の位置)には、下糸残量検知装置500を構成するアクチュエータ501が固定配置されている。このアクチュエータ501は、ボビンケース2が釜1に装着されて後述の検知棒507が突出した時に、当該検知棒507が上述した検知棒用孔1c,2Fに進入し得るように配置されている。次に、このアクチュエータ501について以下説明する。
【0061】
図20において、符号508はステンレス等の非磁性体からなるフレームを示しており、このフレーム508は、断面コの字形状のフレーム本体508bと、このフレーム本体508bのコの字端部にそれぞれ連設され上記ベース板3に固定されたフレームベース508a,508aと、を備えている。フレーム本体508bのコの字を構成し上記フレームベース508aに対して立設する側板508c,508dの間には、透磁率の高い材質として例えば電磁軟鉄等の低炭素鋼からなる鉄心502が掛け渡されて固定されている。側板508c,508dの間における鉄心502の両端の位置には、円盤状のフランジ502a,502aがそれぞれ一体成形されており、これらフランジ502a,502a間の鉄心部分には、コイル503が高密度に整列巻されている。これらフランジ502a,502aの外周には、例えばプラスチック等の軸受部材からなる円筒状のスリーブ504が嵌合固定されており、このスリーブ504の外周には、例えばアルミ等の軽い材質からなる略直方体形状のキャリヤ505が、軸線方向に摺動可能に支持されている。すなわち、このキャリヤ505は、側板508c,508dの間を移動できるようになっている。
【0062】
このキャリヤ505の各表面(各外面)には、例えばネオジ等の希土類マグネットからなる永久磁石506がそれぞれ接着固定されている。この永久磁石506は4体全て、内側(スリーブ504側)がN極、外側がS極となるように配置がなされている。上記キャリヤ505にはまた、例えば鉄系の材質からなる検知棒507が接着固定されており、この検知棒507は、釜側の側板508cを貫いて釜1に向かって突出されている。
【0063】
この検知棒507、上記キャリヤ505及び永久磁石506は、コイル503に例えば順方向電流(図20(c)における反時計方向に流れる電流)が供給されると前進し(図20(a)における上方に移動し)、該順方向電流とは逆方向の逆方向電流が供給されると後退する(図20(a)における下方に移動する)ようになっており(この動作原理については後述)、上記検知棒507、上記キャリヤ505及び永久磁石506により移動子が構成され、上記鉄心502、コイル503、フランジ502a,502a、スリーブ504及びフレーム508により固定子が構成された状態となっている。
【0064】
そして、検知棒507が前進して当該検知棒507が、上記検知棒用孔1c,2Fを介してボビンケース2内に挿入された時に、ボビン7に下糸が巻回されていなかったり、ボビン7の下糸が少なくボビン交換の必要がある場合には、図32(b)に示されるように、上記キャリヤ505が係合子としての釜側の側板508cに衝突し、一方ボビン7に下糸150が充分に巻回されている場合には、図32(a)に示されるように、キャリヤ505が釜側の側板508cに衝突する前に上記検知棒507の先端がボビン7に巻回されている係合子としての下糸150の外周に衝突するように、アクチュエータ501の位置調整等がなされている。
【0065】
再び図20に戻って、フレーム本体508bのコの字を構成し上記側板508c,508dを連結する側板連結板508eの表面には、振動波検出素子として例えば超音波センサ509が接着固定されている。この超音波センサ509は、上述したキャリヤ505が釜側の側板508c、反釜側の側板508dに衝突した時に発生する超音波、検知棒507の先端がボビン7に巻回されている下糸外周に衝突した時の超音波を検出するものである。なお、図20(c)における符号510は、キャリヤ505がスリーブ504に対して回動しないようにガイドするガイド軸を示しており、このガイド軸510は、例えばステンレス等の非磁性体から構成されている。
【0066】
上記下糸残量検知装置500はまた、図26に示されるように、アクチュエータ501のコイル503に接続される電流供給手段としての駆動回路511を備えている。この駆動回路511は、後述の下糸残量検知装置制御手段512からの駆動電流UP/DOWN信号及び前進/後退信号(図25参照)に基づいて、コイル503に上述した順方向電流または逆方向電流を供給する構成になされている。
【0067】
上記下糸残量検知装置500はまた、図26に示されるように、アクチュエータ501の超音波センサ509に接続される下糸残量判定手段513を備えている。この下糸残量判定手段513は、下糸残量及び移動子の移動の有無を検出できるものであり、上記超音波センサ509からの出力電圧波形を一方の入力とし所定の基準電圧を他方の入力とする比較器513aと、この比較器513aのパルス状の出力信号(トリガ信号)を入力とし該パルス信号の幅を拡張したワンショット信号を出力とするワンショット発生回路513bと、から構成されている。
【0068】
そして、上記基準電圧は、キャリヤ505が釜側の側板508c、反釜側の側板508dに衝突した時に超音波センサ509から出力される振幅が大きい出力電圧と、検知棒507の先端がボビン7に巻回されている下糸外周に衝突した時に超音波センサ509から出力される振幅が小さい出力電圧との間の電圧値に設定されている。
【0069】
上記下糸自動供給装置にはまた、操作パネル(不図示)が付設されており、この操作パネルには、操作スイッチ、下糸巻回量設定手段としての設定スイッチ61A(図10参照)及び表示手段としてのエラー表示窓316等が付設されている。次に、該下糸自動供給装置の動作を制御する下糸自動供給制御装置について説明する。
【0070】
先ず、図26に示されているように、所定の縫い動作を実行するミシン本体300には、メイン電源をオン・オフするミシン電源スイッチ302が設けられていると共に、このミシン電源スイッチ302のオン・オフを判別するミシン電源監視手段(ミシン電源監視回路)301が付設されている。このミシン電源監視手段301は、後述する電源通電制御装置450(図27参照)の一部を構成するものであって、具体的にはミシン制御回路内における例えば+5Vの電源をモニタしておき上記ミシン電源スイッチ302のオフ検知信号を、電源通電制御装置450の通電タイミング制御手段315(後述)に出力する機能を有している。
【0071】
一方、メイン電源は、後述する電源通電制御装置450の制御スイッチ手段を構成するリレースイッチ303を介して直流電源回路304にも接続されている。この電源通電制御装置450の直流電源回路304は、上述した下糸自動供給装置の下糸巻回装置162(正確には糸掛け、糸切り装置も含む)、残糸除去装置161、ボビン交換装置160及び下糸残量検知装置500にそれぞれ駆動電流を供給するように接続されており、上記リレースイッチ303から発せられるオン・オフ信号に基づいて各装置160,161,162,500への通電制御を行うように構成されている。
【0072】
また、上記下糸巻回装置162には、図26に示されるように、ボビン駆動モータM2用ドライバ310a、エアーノズル退避モータ37用ドライバ310b、動メス付き糸捌き116のモータ用ドライバ310c、糸張力可変手段のソレノイドSOL用ドライバ310d、電磁弁68用ドライバ310eがそれぞれ接続されており、ボビン交換装置160には、移動モータ18用ドライバ311a、回動モータ20用ドライバ311bがそれぞれ接続されており、また残糸除去装置161には、残糸巻取モータ用ドライバ312aがそれぞれ接続されている。また、リレースイッチ303にはドライバー313が接続されている。
【0073】
そして、これらドライバ310a〜310e,311a,311b,312a,313、上記駆動回路511及び上記ワンショット発生回路513bには、I/Oポート305を介して、CPU(中央演算装置)306からの信号が入力されるように接続されている。このCPU306には、ROM307からの信号が入力されるように接続されており、RAM308に対して信号が入出力されるように接続されている。そして、上記各装置162,161,160,500が、図27に示されているように、下糸自動供給装置制御手段400により制御されつつ下糸自動供給装置の通常の動作、すなわちボビン交換動作−残糸除去動作−下糸巻回動作−糸掛け動作−糸切り動作−ボビン交換要求待ち−ボビン交換要求−ボビン交換動作という公知のサイクル動作を実行すると共に、後述の所定のタイミングで下糸残量検知動作を実行し、この実行を可能とするように上記下糸自動供給装置制御手段400への通電状態が電源通電制御装置450により制御されるように構成されている。
【0074】
すなわち、図27に示されているように上記下糸自動供給装置制御手段400は、下糸巻回装置制御手段401、ボビン交換装置制御手段(ボビン搬送・着脱装置制御手段)402、残糸除去装置制御手段403及び下糸残量検知装置制御手段512から構成されており、これらの各制御手段401,402,403,512には、前記電源通電制御装置450の直流電源回路304から所定の駆動電流が供給されていると共に、同様に電源通電制御装置450の通電タイミング制御手段315からの動作指令信号が印加されている。該通電タイミング制御手段315は、前記下糸巻回装置162、残糸除去装置161、ボビン交換装置160及び下糸残量検知装置500の各動作を常時監視する機能を有している。
【0075】
また、上記通電タイミング制御手段315には、前述したミシン電源監視手段301からの検出信号、すなわちミシン電源スイッチ302のオン・オフを検出した信号が印加されている。そして、この通電タイミング制御手段315は、ミシン電源スイッチ302のオフ検出信号を受けた時に、その電源遮断時点において動作途中にある装置の処理動作を完了させ、その後この処理動作に続いて行われる予定のボビン交換前に必要な処理動作がある場合にはその処理動作を順次完了させてボビン交換待機状態とする、すなわちボビン交換に必要な処理(残糸除去処理、下糸巻回処理、糸掛け処理、糸切り処理、後述の下糸残量検知動作を含む)を全て完了させた後に当該ボビンケースを釜1に対向させた退避位置(原点位置)に移動する動作指令信号を、上述した各制御手段401,402,403,512にそれぞれ発する機能を有している。
【0076】
また、上記通電タイミング制御手段315は、上記各装置の処理が順次完了してボビン交換待機状態になった時に、上記ボビン交換に必要な処理がなされたボビンケースを原点位置から釜1に対向接近する位置まで前進させる動作指令信号を、上述したボビン交換装置制御手段402に発する機能を有している。
【0077】
また、上記通電タイミング制御手段315は、ボビン交換装置160によりボビンケースを原点位置から釜1に対向接近する位置まで前進させた時に、前記制御スイッチ手段303に対して処理完了信号を発する機能を有している。一方、制御スイッチ手段303は、パワーリレースイッチ、ソリッドステートリレー等から構成されており、前記ミシン電源スイッチ302とは無関係に常時交流駆動電流が供給されている。そして、この制御スイッチ手段303は、前述した通電タイミング制御手段315からの処理完了信号を受けて、直流電源回路304にオフ指令信号を出力するように構成されている。このオフ指令信号を受けた直流電源回路304は、上記各制御手段401,402,403,512及び各装置160,161,162,500に対する駆動電流の供給を停止することとなる。
【0078】
このように、上記ボビン交換に必要な処理がなされたボビンケースが釜1に対向接近した位置にあることから、無理して回動アーム70を後退させない限り、釜1内のボビン及びボビンケース、釜1に対向接近しているボビン及びボビンケースに対して人手を介入することは難しくなっている。すなわち、必要がない限り上記ボビン及びボビンケースに妄りに触らせないようになっている。
【0079】
さらに、上記通電タイミング制御手段315から発せられる処理完了信号は、遮断情報記憶手段としての前記RAM(不揮発性メモリー)308にも印加されている。このRAM308は、バッテリバックアップRAMあるいはEEPROM等から構成されており、当該RAM308内に電源遮断の正常または異常(例えば停電時)情報が格納・記憶されるようになっている。一方、上記RAM308に格納された電源遮断の正常または異常情報は、上記通電タイミング制御手段315側に常時参照されており、RAM308に格納されている電源遮断の正常または異常情報が通電タイミング制御手段315で確認されている。そして、この確認された電源遮断の正常または異常情報に基づいて、上記各制御手段401,402,403,512に対する初期化信号が通電タイミング制御手段315から発せられるように構成されている。
【0080】
また、上記通電タイミング制御手段315には、所定の表示手段316が接続されており、該通電タイミング制御手段315は、上記RAM308に格納された電源遮断の正常または異常情報を表示させる表示指令信号を、上述した表示手段316に発する機能を有している。
【0081】
さらに、上記通電タイミング制御手段315は、ミシン電源スイッチ302の再オン検出信号を受けた時に、ボビンケースを釜1に対向接近する位置から原点検出させるように、上述したボビン交換装置制御手段402に動作指令信号を発する機能を有している。
【0082】
また、前記電源通電制御装置450には、前述したミシン電源監視手段301からの検出信号を受けると共にボビン交換装置160の動作を監視し、ミシン電源スイッチ302の再オン検出信号を受け、ボビンケースを釜1に対向接近する位置から原点検出を行わせた時に、原点検出を行った時のステップ数が上記ボビンケースを釜1に対向接近する位置に前進させた時のステップ数と同じか否かを判別し、同じステップ数でない時にはミシン電源スイッチ302の再投入前に人手が釜1内のボビン及びボビンケース、釜1に対向接近していたボビン及びボビンケースに介入した(不具合が発生した訳ではないのに取り出して何らかの処置を施した)と判定する人手介入判定手段317が備えられている。
【0083】
この人手介入判定手段317は、ミシン電源スイッチ302の再投入前に人手が上記ボビン、ボビンケースに介入したと判定した場合には、人手が介入したという表示指令信号を、上述した表示手段316に発する機能を有している。
【0084】
また、通電タイミング制御手段315は、ミシンの糸切り後に、針数入力スイッチ(不図示)から予め入力されている針数を、実際の縫製時の針数が上回った時に、下糸残量検知装置500の下糸残量検知動作を行わせるように、上述した下糸残量検知装置制御手段512に動作指令信号を発する機能を有している。ここで、上記針数入力スイッチから予め入力される針数は、本実施形態においては、縫製物を代えるまでに要すると推測される針数である。
【0085】
また、特に本実施形態の電源通電制御装置450には、上記下糸巻回装置162によりボビンに巻回された下糸量、ボビン残糸量検出センサ161aにより検出されたボビン残糸量及びミシン300からの糸切り信号の回数(糸切り回数)を受けて、残糸量を最大限に縫製に供せ得るようなボビン交換時期を設定するボビン交換時期設定手段309が設けられている。
【0086】
すなわち、このボビン交換時期設定手段309は、ボビンに巻回された下糸量Lm(単位cm)を下糸巻回装置162におけるローラ54の回転計数Rmから換算すると共に、ボビン残糸量Lz(単位cm)をボビン残糸量検出センサ161aにより検出されたボビン7の回転計数Rzから換算し、次いで実際に使用した糸長さLsを、
Ls=(Lm−Lz)により算出し、
次いで、糸切り長さをLc(例えば2cm)、糸切り回数をNcとした時に、実際の縫製で消費した下糸長さL1を、
L1=(Ls−Lc・Nc)により算出し、
次いで、実際の縫製での縫針数をQ1とした時に、10cm当たりの針数Q2を、
Q2=Q1÷(L1/10cm)により算出し、
次いで、残糸部分に対しての可能な縫い縫針数Q3を、
Q3=(Lz/10cm)・Q2により算出する。
次いで、下糸巻回装置162による下糸巻回が6回未満の場合(両方のボビンに対する合計が6回未満;理由については後述)のボビン1個当たりの全縫針数をQ4とした時に、
Q4=Q1+Q3により算出し、
次いで、50cm当たりの針数をQ5、1m当たりの針数をQ6、5m当たりの針数をQ7とした時に、
Q5=Q2・5
Q6=Q2・10
Q7=Q2・50により、それぞれ算出する。
また、糸切り1回当たりの縫針数Q8を、
Q8=Q1/Ncにより算出する。
【0087】
そして、下糸巻回装置162による下糸巻回が6回未満の場合(両方のボビンに対する合計が6回未満)においては、以下の式を満足した時をボビン交換時期とするようにしている。すなわち、現在縫製している時の縫針数(リアルタイムの縫針数)をQ9とした時に、
Q8≧Q6の場合には、Q9+(Q8+Q5)>Q4………………(1)
Q5≦Q8<Q6の場合には、Q9+(Q8・2)>Q4…………(2)
Q8<Q5の場合には、Q9+(Q8・2+Q5)>Q4…………(3)
上記式(1)乃至(3)の何れかを満足した時にボビン交換時期となる。すなわち、少なくとも糸切り1回当たりの縫針数Q8(または縫製1パターン分の縫針数)分の残糸長さを残しながら、該ボビン残糸量を最大限縫製可能とするボビン交換時期を設定することになる。
【0088】
また、下糸巻回装置162による下糸巻回が6回以上の場合(両方のボビンに対する合計が6回以上;すなわち一方のボビンに対して3回以上、他方のボビンに対して3回以上)においては、縫製に供されるボビンに対しての当該ボビン残糸量を最大限縫製可能とするボビン1個当たりの全縫針数が一定してきたとして、上記Q4をボビン1個当たりの実際の全縫針数として、
Q8≧Q6の場合であって、
Q3≧Q8の場合には、Q4←(Q4−Q2)………………………(8)
Q8<Q3≦Q8+Q5の場合には、Q4←(Q4+Q2)………(9)
Q8+Q5<Q3の場合には、Q4←Q4(Q4変更なし)……(10)
とし、
Q5≦Q8<Q6の場合であって、
Q3≦Q8の場合には、Q4←(Q4−Q2)……………………(11)
Q8<Q3≦Q8・2の場合には、Q4←(Q4+Q2)………(12)
Q8・2<Q3の場合には、Q4←Q4(Q4変更なし)………(13)
とし、
Q8<Q5の場合であって、
Q3≦Q8・2の場合には、Q4←(Q4−Q2)………………(14)
Q8・2<Q3≦Q8・2+Q5の場合には、Q4←(Q4+Q2)……(15)
Q8・2+Q5<Q3の場合には、Q4←Q4(Q4変更なし)……(16)
とし、リアルタイムの縫針数が上記式(8)乃至(16)の何れかのQ4となった時にボビン交換時期となる。これは、両ボビン共、2回づつ残糸した後(下糸巻回装置162による下糸巻回が6回以上の場合)には、Q4は、既にそれぞれのボビンの可能な全縫針数となっているからである。
【0089】
なお、上記Q2〜Q8の算出においては、例えばボビン軸径が異なる等、各ボビンの癖があることから、ボビン交換時期を両ボビンに対して別個に算出して記憶し、ボビン交換時期でもそれぞれ合致したデータで判断する方が、より正確になるというのはいうまでもない。
【0090】
上記ボビン交換時期設定手段309はまた、上記下糸巻回装置162により所定量の下糸が巻回されたボビンが縫製に供された後に、ボビン交換となって釜1から取り出され、その後残糸除去装置161による残糸除去を行った場合に、上記ボビンの交換時期の設定を行い、その後当該ボビンに対して上記下糸巻回装置162による下糸巻回を行って縫製に供したボビンに対して上記ボビン交換時期の判定を行う機能を有している。
【0091】
すなわち、本実施形態においては、2個のボビンを用い交互に順次縫製に供するようにしていることから、下糸巻回装置162による下糸巻回を2回以上行っている場合にボビン交換時期の設定を行い、下糸巻回装置162による下糸巻回を3回以上行っている場合にボビン交換時期の判定を行うようにしている。これは、両方のボビンに下糸巻回装置162による下糸巻回を行い(下糸巻回装置162による下糸巻回の回数は2回)、縫製に供した後の一方のボビンの残糸量をボビン残糸量検出センサ161aにより検出して、この残糸量と当該ボビンに下糸巻回装置162により巻回されていた下糸量、当該ボビンを縫製に供していた時の糸切り回数に基づいてボビン交換時期の設定を行うからであり、このボビンに対して下糸巻回装置162による下糸巻回を行い(下糸巻回装置162による下糸巻回の回数は3回目となる)、その後縫製に供する当該ボビンに対してでないとボビン交換時期の判定ができないからである。
【0092】
なお、ボビンを1個用いた場合には下糸巻回装置162による下糸巻回を1回以上行っている場合にボビン交換時期の設定を行い、下糸巻回装置162による下糸巻回を2回以上行っている場合にボビン交換時期の判定を行い、ボビンを3個用いた場合には下糸巻回装置162による下糸巻回を3回以上行っている場合にボビン交換時期の設定を行い、下糸巻回装置162による下糸巻回を4回以上行っている場合にボビン交換時期の判定を行う。すなわち、用いられるボビンの個数をNXとした時に、下糸巻回装置162による下糸巻回をNX回以上行っている場合にボビン交換時期の設定を行い、下糸巻回装置162による下糸巻回を(NX+1)回以上行っている場合にボビン交換時期の判定を行う。
【0093】
そして、この設定されたボビンの交換時期になっているか否かを判定は、上記下糸残量検知装置500による下糸残量検知動作でボビン交換要求のための下糸無し信号が入力された後に、行われる構成になされている。そして、ボビン交換時期になっていたら、ボビン交換時期設定手段309は、上記通電タイミング制御手段315にボビン交換信号を発する機能を有している。通電タイミング制御手段315は、このボビン交換信号を受けると、ボビン交換動作及び釜から取り出されたボビンに対する一連の残糸除去、下糸巻回、糸掛け、糸切り動作を行わせる動作指令信号を、上述した各制御手段401,402,403にそれぞれ発する機能を有している。
【0094】
この通電タイミング制御手段315はまた、上述のようなボビン交換時期の設定、判定のできないボビン、すなわち例えば人手により下糸が巻回されたボビンや公知のワインダーにより下糸が巻回されたボビンに対して、上記設定回数になるまで、上記下糸残量検知装置500の下糸残量検知動作でボビン交換要求のための下糸無し信号が入力されると、ボビン交換動作及び釜から取り出されたボビンに対する一連の残糸除去、下糸巻回、糸掛け、糸切り動作を行わせる動作指令信号を、上述した各制御手段401,402,403にそれぞれ発する機能を有している。
【0095】
通電タイミング制御手段315はまた、下糸巻回装置162による下糸巻回を6回以上行っている場合には、縫製に供されるボビンに対しての当該ボビン残糸量を最大限縫製可能とするボビン1個当たりの全縫針数が一定してきたとして、このボビン1個当たりの全縫針数Q4に基づいて式(8)〜(16)によってボビン交換時期の判定を行い、上記下糸残量検知装置500による下糸残量検知は必要ないとして当該検知動作を行わせない非動作指令信号を、上述した下糸残量検知装置制御手段512に発する機能を有している。
【0096】
上記ボビン交換時期設定手段309には、縫製パターンの変更を認識する縫製パターン変更認識手段314が接続されている。この縫製パターン変更認識手段314は、以下の式により縫製パターンの変更を認識し得るようになっている。すなわち、
Q9+Q5≧Q4……(4)の場合には縫いピッチが狭く変わったと認識し、
Q9+Q7≦Q4……(5)の場合には縫いピッチが広く変わったと認識し、
現在の糸切り回数をNcc(リアルタイムの糸切り回数)とした時に、
Nc(前回の糸切り回数)−15回≧Ncc………(6)
Nc(前回の糸切り回数)+15回≦Ncc………(7)となった場合には縫製物が変わったと認識するようになっている。すなわち、上記式を満足した場合には、縫製パターンが変更になったと認識するようになっている。そして、上記式(4)〜(7)の設定に関しては、ボビン交換時期設定手段309によるボビン交換時期の設定と同時に行われる構成になされている。
【0097】
そして、この縫製パターン変更認識手段314は、上記下糸残量検知装置500による下糸残量検知動作でボビン交換要求のための下糸無し信号が入力された後且つ上記ボビン交換時期設定手段309による上記設定されたボビンの交換時期になっているか否かを判定する前であって、上記下糸残量検知装置500によるボビン交換要求が一のボビンに対して最初にあった時のみ、上記式による縫製パターンの変更の認識を行い、縫製パターンの変更が認識されたら、上記ボビン交換時期設定手段309に対して、設定されているボビン交換時期を設定し直す信号を発する機能を有している。勿論縫製パターン変更認識手段314もこの時、上記式(4)〜(7)を設定し直すことになる。また、縫製パターンの変更が認識されない場合には、ボビン交換時期設定手段309に対して、設定されたボビンの交換時期になっているか否かを判定させる信号を発する機能を有している。なお、上記縫製パターンの変更認識は、下糸巻回装置162による下糸巻回を3回以上且つ6回未満行っている場合に、行われるようになっている。
【0098】
また、上記通電タイミング制御手段315は、下糸残量検知動作において、下糸残量判定手段513bから下糸残量検知装置500の異常を知らしめる移動子の移動無し信号が入力された場合には、下糸残量検知装置500に異常ありという表示指令信号を、上述した表示手段316に発する機能を有している。
【0099】
また、上記通電タイミング制御手段315は、ミシン電源スイッチ302の再投入時に、上述した下糸残量検知装置500の異常表示、人手介入表示、前回の電源遮断の異常表示が、全てない場合には、所定の継続処理を行わせる動作指令信号を、上述した各制御手段401,402,403,512にそれぞれ発する機能を有している。
【0100】
一方、ミシン電源スイッチ302の再投入時に、下糸残量検知装置500の異常表示、人手介入表示、前回の電源遮断の異常表示が少なくとも一つある場合には、オペレーターはこれら警告に従って、使用する予定のボビンをチェックすると共に残糸の除去をし、当該空ボビンを収容したボビンケースを順次ダミー軸6に装着することになる。
【0101】
そして、上記通電タイミング制御手段315は、オペレーターにより順次ダミー軸6に装着されるボビンケースに対して下糸巻回処理、糸掛け処理、糸切り処理を施して、これら処理の施された一方のボビンを釜内に装着状態にし、他方のボビンをボビンケース把持手段に把持させて待機状態にする動作指令信号を、上述した各制御手段401,402に発する機能を有している。
【0102】
通電タイミング制御手段315はまた、エアーノズル67aを、糸掛け時及び待機時に、退避位置N2に位置させ、糸切り時に、図8に一点鎖線で示される糸切り位置(作業位置N1、退避位置N2の間の位置)N5に位置させるように下糸巻回装置制御手段401に動作指令信号を発する機能を有している。
【0103】
通電タイミング制御手段315はまた、ボビン軸7aに下糸を整列巻し得るように上記巻列形成手段600を制御する巻列形成制御手段を内蔵している。この巻列形成制御手段は、エアーノズル67aを、ボビン軸7aへの下糸絡み付け時に、先ず作業位置N1に位置させ、この時上記有効下糸巻回量検出手段61から下糸が絡み付いたという出力(この出力はエアーノズル67aとボビン軸7aのボビンケース把持手段側の端部7aaとが対向した時に発せられる出力;詳しくは後述)がなされると、退避位置N2に位置させて下糸巻回を行わせるように下糸巻回装置制御手段401に動作指令信号を発する機能を有している。
【0104】
この通電タイミング制御手段315の巻列形成制御手段はまた、エアーノズル67aを作業位置N1に位置させた後に上記有効下糸巻回量検出手段61からボビン軸7aに下糸が絡み付いたという信号を受けると、エアーノズル67aとボビン軸7aのボビンケース把持手段側の端部(図38における図示右側の端部)7aaとが対向するようにボビンケース把持手段を若干前進させる(図38における図示左側に向かわせる)動作指令信号を、上記ボビン交換装置制御手段402に発する機能を有している。
【0105】
この通電タイミング制御手段315の巻列形成制御手段はまた、エアーノズル67aとボビン軸7aのボビンケース把持手段側の端部7aaとが対向する下糸巻回動作開始位置に位置したら、エアーノズル67aとボビン軸7aの略中央とが対向するようにボビンケース把持手段を若干後退させ元の位置に戻させる動作指令信号を、上記ボビン交換装置制御手段402に発する機能を有している。
【0106】
次に、このような制御装置を用いた下糸自動供給装置の制御動作を図28、図29に示したフローチャートにより説明する。説明理解の容易性を考慮し、縫製動作の開始時点から説明していく。すなわち、先ずステップ5において、RAM(不揮発性メモリー)308をクリアーすると、下糸自動供給装置は運転開始待機状態にされる。そして、ステップ6において、ミシンの動作を許可してステップ7に進み、ステップ7において、ミシンの糸切りがなされたか否かを判定し、糸切りがなされた場合にはステップ8に進み、ステップ8において、実際に縫製を行った針数が予め入力されている針数を上回ったか否かを判定し、上回った場合には、縫製物を代えることになるから充分な下糸残量が必要だとしてステップ9以降の下糸残量検知処理を行うことになる。
【0107】
すなわち、ステップ9において、ミシン300との干渉を避けるためにミシン動作を禁止してステップ9aに進み、ステップ9aにおいて、下糸巻回装置162による下糸巻回を6回以上行っているか否かを判定する。この回数とした理由は上述した通りである。そして、下糸巻回装置162による下糸巻回が6回以上であると判定した場合にはボビン交換時期の判定を縫針数のみで行えば良く(縫製に供されるボビンに対しての当該ボビン残糸量を最大限縫製可能とするボビン1個当たりの全縫針数が一定してきたから)下糸残量検知装置500による下糸残量検知を行う必要がないとしてステップ10〜ステップ17をスキップしてステップ18に進み、一方ステップ9aにおいて、下糸巻回装置162による下糸巻回が6回未満であると判定した場合にはステップ10に進み、ステップ10において、下糸残量検知処理を行う。この下糸残量検知処理について、図30に示した下糸残量検知処理ルーチンに従って説明する。先ず、下糸残量検知装置500は図31に示されるような待機状態にあり、アクチュエータ501を構成するキャリヤ505が、図31に示されるように、反釜側の側板508dに当接した状態にある。そして、先ずステップ1において、フラグをクリアしてステップ2に進み、ステップ2において、駆動回路511に、図25(a)に示されるように、駆動電流UP信号を送出してステップ3に進み、ステップ3において、数msec待ってからステップ4に進み、ステップ4において、駆動回路511に、図25(b)に示されるように、前進信号を送出してステップ5に進み、ステップ5において、所定時間として例えば30msec待つ(この30msecが経過すると後述のステップ8で上記駆動電流はDOWN信号となる)。すると、図25に示されるように、駆動電流UP信号と前進信号のAND部分が前進保証部分となって、この間、駆動回路511からコイル503に順方向電流が供給される。
【0108】
このようにコイル503に順方向電流(図20(c)、図21〜図24における(a)での反時計方向の電流)が供給されると、鉄心502が電磁石となり、図21〜図24に示されるように、反釜側のフランジ502aがN極に、釜側のフランジ502aがS極に、それぞれなる。この時、反釜側のフランジ502aの対向位置に位置している永久磁石506の対向面は、図21(b)に示されるように、N極であるから、N極同士による反発力f1がキャリヤ505に作用する。この時、コイル電流と永久磁石506の作用によりフレミングの左手の法則に従った電磁力、すなわちコイル503を図21(b)における左側に向かわせる電磁力が生じるが、該コイル503は固定されているため、反作用としてキャリヤ505には当該電磁力と同等な逆方向の推力f2が作用する。すなわち、キャリヤ505は、鉄心502の電磁石作用による推力f1と電磁力による推力f2との合成推力F1を受けることになり、当該キャリヤ505は、釜側(図21(b)における右側)に移動を開始する。
【0109】
そして、キャリヤ505が釜側に向かって移動すると、この移動につれて反釜側のフランジ502aから遠ざかることから、上記電磁石作用による推力f1は徐々に小さくなるが、キャリヤ505の電磁力を受ける範囲が広くなることから、電磁力による推力f2は大きくなり、キャリヤ505は、合成推力に従ってそのまま釜側に向かって移動を続ける。
【0110】
そして、キャリヤ505が、図22(b)に示されるように、フランジ502a,502aから略同距離となる中間地点に達すると、この時点では、フランジ502a,502aからの距離がかなりあることから、上記電磁石作用による推力f1は殆ど作用しなくなるが、キャリヤ505の電磁力を受ける範囲は上記と同様に広く上記と同様に推力f2が作用する。すなわち、キャリヤ505は、合成推力F2に従ってそのまま釜側に向かって移動を続ける。
【0111】
そして、キャリヤ505が釜側に向かって移動すると、図23(b)に示されるように、この移動につれて釜側のフランジ502aに近づくことから、キャリヤ505における永久磁石506のN極が、S極となっている釜側のフランジ502aに吸引され、上記電磁石作用による推力f1は徐々に大きくなり、一方キキャリヤ505の電磁力を受ける範囲は上記と同様に広く上記と同様に推力f2が作用する。すなわち、キャリヤ505は、合成推力F3に従ってそのまま釜側に向かって移動を続ける。
【0112】
そして、このような動作によって、検知棒507の先端が、図32(a)に示されるように、検知棒用孔1c,2Fを介してボビンケース2内に挿入される。この時、下糸残量が充分ある場合には、図32(a)に示されるように、検知棒507の先端がボビンに巻回されている下糸150の外周に衝突し、超音波センサ509からは、図33(a)、図34(a)に示されるように、振幅の小さい電圧波形が出力される。一方、下糸残量がない若しくは交換が必要な程に少ない場合には、図32(b)に示されるように、キャリヤ505が釜側の側板508cに衝突し、超音波センサ509からは、図35(a)に示されるように、振幅の大きい電圧波形が出力される。そして、この電圧波形は上記基準電圧と比較され、ワンショット発生回路513bからは、下糸残量が充分ある場合には、図33(b)、図34(b)に示されるように、糸有り信号としてのロー信号が出力され、下糸残量がない若しくは交換が必要な程に少ない場合には、図35(b)に示されるように、糸無し信号としてのハイ信号が出力される。
【0113】
従って、ステップ6において、ワンショット信号がある場合(ハイ信号が出力された場合)にはボビン交換が必要だとして、ステップ7に進み、ステップ7において、ボビン交換要求フラグをセットしてステップ8に進み、一方ステップ6において、ワンショット信号がない場合(ロー信号が出力された場合)にはボビン交換が必要ないとして、ステップ7をスキップしてステップ8に進み、ステップ8において、駆動回路511に、図25(a)に示されるように、駆動電流DOWN信号を送出してステップ9に進み、ステップ9において、数msec待ってからステップ10に進み、ステップ10において、駆動回路511に、図25(a)に示されるように、駆動電流UP信号を送出してステップ11に進み、ステップ11において、数msec待ってからステップ12に進み、ステップ12において、図25(b)に示されるように、後退信号を送出してステップ13に進み、ステップ13において、所定時間として前進時と同様に30msec待つ(この30msecが経過すると後述のステップ15で上記駆動電流はDOWN信号となる)。すると、図25に示されるように、駆動電流UP信号と後退信号のAND部分が後退保証部分となって、この間、駆動回路511からコイル503に逆方向電流が供給される。
【0114】
すると、今後は反釜側のフランジ502aがS極に、釜側のフランジ502aがN極に、それぞれなって鉄心502の電磁石作用による推力f1が上記とは反対方向に働くことになると共に、電磁力による推力f2も同様に反対方向に働くことになり、これらの合成推力も上記とは反対方向に働くことになる。すなわち、キャリヤ505は反釜側に向かって移動することになる。そして、今度はキャリヤ505が、図31に示されるように、反釜側の側板508dに衝突し、超音波センサ509からは、図33(a)〜図35(a)に示されるように、釜側の側板508cに衝突した時と同様な振幅の大きい電圧波形が出力される。そして、この電圧波形は上記基準電圧と比較され、ワンショット発生回路513bからは、図33(b)〜35(b)に示されるように、移動子の正常移動信号としてのハイ信号が出力される。一方、何らかの不具合が発生してキャリヤ505が初期の位置に帰還しなかった場合には、超音波センサ509からは何も出力されず、従ってワンショット発生回路513bからは移動子の移動無し信号(異常信号)としてのロー信号が出力される。
【0115】
従って、ステップ14において、ワンショット信号がない場合(ロー信号が出力された場合)には下糸残量検知装置500が異常だとしてステップ17に進み、ステップ17において、下糸残量検知装置異常フラグをセットしてステップ15に進み、一方ステップ14において、ワンショット信号がある場合(ハイ信号が出力された場合)には下糸残量検知装置500が正常だとしてステップ15に進み、ステップ15において、図25(a)に示されるように、駆動電流DOWN信号を送出してステップ16に進み、ステップ16において、数msec待ってから図28に示したメインフローのステップ11にリターンする。
【0116】
そして、図28に示されるステップ11において、下糸残量検知装置500が正常か否かを判定し、図30のステップ17で下糸残量検知装置異常フラグがセットされていない場合にはステップ12に進み、ステップ12において、ボビン交換要求があるか否かを判定し、図30のステップ7でボビン交換要求フラグがセットされている場合にはステップ13に進み、ステップ13において、上記ボビン交換要求フラグをクリアしてステップ14に進む。
【0117】
ステップ14では、下糸巻回装置162による下糸巻回を3回以上行っているか否かを判定する。この回数とした理由は上述した通りである。そして、下糸巻回装置162による下糸巻回が3回未満であると判定した場合には縫針数に基づくボビン交換時期の判定及び縫製パターンの変更認識を行えないとしてステップ15乃至ステップ18をスキップしてステップ19に進み、ステップ19において、上記下糸残量検知装置500により生じたボビン交換要求(ステップ12)に従ってボビン交換を行い、一方ステップ14で下糸巻回装置162による下糸巻回を3回以上行ったと判定した場合にはさらに踏み込んだボビン交換の判定を行うためにステップ15に進み、ステップ15において、当該ボビンに対しての下糸残量検知装置500によるボビン交換要求が1回目か否かを判定し、1回目である場合にはステップ16、ステップ17に進み、当該ステップにおいて、縫製パターンの変更があったか否かを判定する。
【0118】
すなわち、ステップ16では、後述のステップ23で得られた上記式(4)、(5)を満足するか否かを判定し式(4)を満足する場合には縫いピッチが狭く変わったとし、式(5)を満足する場合には縫いピッチが広く変わったとして、それぞれステップ33に進み、ステップ33において、後述のステップ23で設定されているボビン交換時期とボビンに巻回された下糸量Lmを初期化してステップ19に進み、ステップ19において、上記下糸残量検知装置500により生じたボビン交換要求(ステップ12)に従ったボビン交換を行う。すなわち、これまで用いていたボビン交換時期が縫製パターンの変更により使用できなくなり当該ボビン交換時期を、変更された縫製パターンに適合したボビン交換時期となるように再設定すべくステップ18におけるボビン交換時期の判定を行わずにステップ19に進む。
【0119】
一方、ステップ16において、上記式(4)、(5)を満足しないと判定した場合には縫製ピッチの変更はないとしてステップ17に進み、ステップ17において、後述のステップ23で得られた上記式(6)、(7)を満足するか否かを判定し式(6)、(7)を満足する場合には縫製物が変わったとして上述したステップ33に進み、式(6)、(7)を満足しないと判定した場合には縫製物の変更はないとしてステップ18に進む。
【0120】
一方、ステップ15で、当該ボビンに対しての下糸残量検知装置500によるボビン交換要求が2回目以上であると判定した場合、またはステップ9aで、下糸巻回装置162による下糸巻回が6回以上であると判定した場合には、上記ステップ16、17における縫製パターンの変更の判定を一々行わずにスキップしてステップ18に進み、ステップ18において、ボビン交換時期になっているか否か、すなわち後述のステップ23で得られた上記式(1)〜(3)または上記式(8)〜(16)を満足するか否かを判定する。
【0121】
そして、ステップ18において、上記式(1)〜(3)を満足している、または上記式(8)〜(16)を満足している、すなわちボビン交換時期になっていると判定した場合にはステップ19に進み、ステップ19において、ボビン交換を行う。ここで、説明の都合上、ボビンケース把持手段に把持されている一方のボビンケースを2Y、釜内のボビンケースを2Xとする。
【0122】
そして、この時点では、ボビンケース2Yを把持しているボビンケース把持手段が、後述のステップ4またはステップ27の動作で原点位置(釜1に対向する退避位置)にあることから、回動アーム70を180°回転してボビンケースを把持していないボビンケース把持手段を釜1に対向させて前進させ、釜内のボビンケース2Xを取り出し、その後回動アーム70を後退させる。次いで、回動アーム70を180°回転してボビンケース2Yを釜1に対向させ、その後前進させて釜内にボビンケース2Yを装着し、その後回動アーム70を後退させる。
【0123】
次いで、ステップ20に進み、ステップ20において、ミシン300の動作を許可してステップ21に進み、ステップ21において、回動アーム70を回転してボビンケース2Xを残糸除去位置Bへ進ませて、当該ボビンケース2X内のボビンに対する残糸除去処理を行う。この残糸除去処理について、図36に示した残糸除去処理ルーチンに従って説明する。
【0124】
先ず、ステップ1において、残糸除去(巻取)モータを駆動して、ボビンに巻回されボビンケース2Xから導出する(垂れる)残糸の引き出しを開始してステップ2へ進み、ステップ2において、ボビンの残糸が除去されているか否かを判定する。すなわち、ボビン残糸量検出センサ161aでパルス波を発生していると判定した場合には残糸除去中としてパルス波を発生しなくなるまで同様な判定を繰り返し、一方パルス波を発生しなくなったと判定した場合には残糸除去が完了したとしてステップ3へ進む。
【0125】
ステップ3では、上記残糸除去モータの駆動を停止してステップ4へ進み、ステップ4において、ボビン残糸量検出センサ161aにより検出されたボビンの残糸除去時の回転計数Rzを記憶し、図29に示したフローチャートのステップ22にリターンする。
【0126】
図29に示したフローチャートのステップ22では、下糸巻回装置162による下糸巻回を2回以上行っているか否かを判定する。この回数とした理由は上述した通りである。そして、下糸巻回装置162による下糸巻回が2回未満であると判定した場合にはボビン交換時期を設定できないとしてステップ23をスキップしてステップ24に進み、ステップ24において、下糸巻回装置162による下糸巻回処理を行い、一方ステップ22で下糸巻回装置162による下糸巻回を2回以上行ったと判定した場合にはボビン交換時期を設定できるとしてステップ23に進み、ステップ23において、ボビン交換時期としての上記式(1)〜(3)、または上記式(8)〜(16)の設定を行うと共に、縫製パターンの変更認識としての上記式(4)〜(7)の設定を行う。
【0127】
そうしたら、ステップ24に進み、ステップ24において、下糸巻回(糸巻き)処理を行う。この下糸巻回処理について、図37示した下糸巻回処理ルーチンに従って説明する。この下糸巻回処理ルーチンにあっては、それ以前に以下の動作を行う。先ず、ローラ54に、糸巻き200、糸張力可変手段204からの下糸150を1巻きしておく。この時点で、糸張力可変手段204のスイッチをオンにし、上記ソレノイド推力を最大限に発生させて下糸張力を最小とする。
【0128】
次いで、この下糸150の糸端を糸吸引器65の吸引孔65aに挿入し、少々押し込む。次いで、電磁弁68を一時オンにしてエアーチューブ66,67にエアー源からのエアーを流し、吸引孔65aに挿入し押し込まれていた下糸150を、エアーの流れによってエアーノズル67aに導いてその糸端を該エアーノズル67aより露出して導出させる。この導出長LLは、上述のように、下糸端部をボビン軸に絡み付かせるのに必要な長さであって、本実施形態にあっては、55mm程度である。この吸引孔65aに挿入し押し込まれていた下糸150をエアーにより糸吸引器65から搬送してエアーノズル67aから露出して導出させるにあたっては、作業者が手作業で糸巻き200から下糸を凡そ必要な分量予め引っ張って弛ましておいたり、手作業により送り出していくと、より良好に下糸の搬送がなされる。
【0129】
そうしたら、ステップ1において、回動アーム70を回転してボビンケース2Xを下糸巻回位置Cに対向させる。次いで、ステップ2に進み、ステップ2において、回動アーム70を前進させてボビンケース2Xを下糸巻回位置Cに位置させると共にボビン駆動モータM2を一時駆動して、クラッチ機構50aとボビン7とを連結する。
【0130】
次いで、ステップ3に進み、ステップ3において、ボビン駆動モータM2を駆動してボビン7を回転させる。次いで、ステップ4に進み、ステップ4において、エアーノズル退避モータ37を駆動して、退避位置N2に待機中のエアーノズル67aを作業位置N1に移動する。この時、エアーノズル67aとボビン軸7aの略中央が対向する。
【0131】
次いで、ステップ5に進み、ステップ5において、エアーノズル67aからエアーの吹き付けを開始してステップ6に進み、ステップ6において、一定時間待つ。
【0132】
すると、図14に示されるように、エアーノズル67aから導出する下糸端部は、ばたつき等が抑えられた状態でボビンケース2の開口部2Aから良好にボビンケース2内に挿入(案内)されると共にボビン軸下糸巻き付け側XXに案内され、ボビン軸7aの回転とエアーにより形成される渦流との共働によってボビン軸7aの略中央に絡み付く(図38(a)参照)。
【0133】
そして、このようにして、糸巻き200からの下糸150がボビン軸7aに絡み付くとローラ54が回転を始め、フォトセンサ60からは、パルス波が出力され始める。
【0134】
そうしたらステップ7において、有効下糸巻回量検出手段61で該パルス波を上記一定時間の間に所定の数カウントしたか否かを判定する。ここで、本実施形態においては、パルス波が1個以上検出された時、すなわちボビン7の回転に換算すると1〜2回転以上した時に、下糸150がボビン軸7aの略中央に絡み付いたと判定するようになっている。パルス波が1個以上検出されない場合には後述のステップ11へ進む。なお、上記パルス数を1個以上としたのは、パルス数を多くして中央で絡みさせ続けると、後に整列巻をしようとしても太鼓巻になってしまうのが避けられないからである。
【0135】
そうしたらステップ8に進み、ステップ8において、エアーノズル67aとボビン軸7aのボビンケース把持手段側の端部(図38における図示右側の端部)7aaとが対向するようにボビンケース把持手段を、図38(b)に示されるように、若干前進させ(図38における図示左側に向かわせる)、次いでステップ9に進み、ステップ9において、一定時間待つ。すると、この間もボビン7は回転していることから、下糸150は、図38(b)に示されるように、ボビン軸7aの略中央の位置からボビンケース把持手段側の端部7aa間に一列に絡み付く(巻回される)ことになる。
【0136】
そうしたら、ステップ10に進み、ステップ10において、パルス波を一定時間の間に所定の数カウントしたか(ボビン7の回転に換算して4〜5回転)否かを判定し、所定の数カウントしていない場合には、下糸のボビン軸7aへの絡み付けが失敗したとしてステップ11に進み、ステップ11において、エアーノズル67aからの糸案内エアーを停止してステップ12に進み、ステップ12において、エアーノズル退避モータ37を駆動して、作業位置N1にあるエアーノズル67aを退避位置N2に移動し、次いでステップ13に進み、ステップ13において、ボビン駆動モータM2を停止してステップ14に進み、ステップ14において、回動アーム70を後退させてクラッチ機構50aとボビン7との連結を解除する。そして、ステップ2にリターンしてリトライを行わせる。
【0137】
一方、ステップ10において、パルス波を一定時間の間に所定の数カウントした場合には、図38(b)に示されるような巻きが成功したとしてステップ15に進み、ステップ15において、エアーノズル67aからの糸案内エアーを停止してステップ16に進み、ステップ16において、エアーノズル退避モータ37を駆動して、作業位置N1にあるエアーノズル67aを退避位置N2に移動してステップ17に進み、ステップ17において、ボビンケース把持手段を、図38(c)に示されるように、エアーノズル67aとボビン軸7aの略中央とが対向する、すなわち元の位置に戻るように、若干後退させる。なお、このボビンケース把持手段によるボビンの後退動作及び上記前進動作があっても、ボビンの孔7Xに進入しているクラッチ機構50aの係合は外れないようになっている。
【0138】
このようにして、エアーノズル67aをボビン軸7aの略中央に対向させると共に、当該ボビン軸7aに対してかなり離して下糸を巻回していくと、ボビンケース把持手段側のボビン軸端部7aaに巻かれている下糸150は、反ボビンケース把持手段側(クラッチ機構50a側;図38における左側)に向かって巻回されていき、反ボビンケース把持手段側のボビンフランジ7bに当接したら今度はボビンケース把持手段側(図38における右側)に向かって巻回されていき、これを繰り返すことになる。すなわち、整列巻が形成されることになる。
【0139】
そうしたらステップ18に進み、ステップ18において、判定手段61Bにより、有効下糸巻回量検出手段61で検出されている実際の下糸巻回量と下糸巻回量設定手段61Aから入力された設定下糸巻回量とを比較し、両下糸量が一致したか否かを判定する。ここで、一致しない場合、すなわち未だ設定下糸巻回量まで下糸を巻回していない場合には設定下糸巻回量になるまで同様な判定を繰り返し、一方一致した場合、すなわち設定下糸巻回量まで下糸を巻回した場合にはステップ19に進み、ステップ19において、ボビン駆動モータM2を停止する。すなわち、下糸巻回量設定手段61Aから入力された設定下糸巻回量がボビン軸7aに巻回されたことになる。
【0140】
このようにボビン7への下糸150の巻回動作が自動的になされたら、ステップ20に進み、ステップ20において、この時のローラ54の回転計数Rmを記憶して図29に示したフローチャートのステップ25にリターンする。
【0141】
図29に示したフローチャートのステップ25では、糸張力可変手段204のスイッチをオフにし、上記ソレノイド推力をなくして下糸張力を最大にした状態で糸掛けを行う。すなわち、ボビン7に巻回されボビンケース開口部2Aより導出する糸巻き200からの下糸150を、ボビンケース2の開放端縁とボビン7外周との隙間を介して糸掛け位置2Bに誘導してスリット溝2Cに導き、下糸張力ばね2D下の下糸導出孔2Hを経て下糸張力ばね用孔2E近傍から導出させる。
【0142】
このようにして糸掛けがなされたらステップ26に進み、ステップ26において、エアーノズル67aを退避位置N2から糸切り位置N5に移動すると共に、糸張力可変手段204のスイッチをオンし、上記ソレノイド推力を最大限に発生させて下糸張力を最小とした状態で糸切りを行う。この糸切りの結果、ボビンケース2側の下糸は、上述のように、上糸との絡み合いによる縫目形成に必要な長さ、すなわち40mm程度が下糸張力ばね2D下の下糸導出孔2Hを経て下糸張力ばね用孔2E近傍から導出した状態となり、一方糸巻き200側の下糸は、上述のように、ボビン軸7aに下糸を絡ませるのに必要な長さLL、すなわち55mm程度がエアーノズル67a先端から導出した状態となる。
【0143】
このように、エアーノズル67aからはボビン軸7aに下糸を絡ませるのに必要な長さLLの下糸が導出していることから、次回(次次回以降も同様)のボビンに対しても、上記と同様な動作を行えば、同様にして下糸を巻回できる。そうしたら、エアーノズル67aを糸切り位置N5から退避位置N2に移動する。そして、このようにして下糸切断動作が自動的になされたら、ステップ27に進み、ステップ27において、回動アーム70を退避位置に後退させ、その後回動してボビンケース2Xを釜1に対向させて待機状態とする。
【0144】
次いで、ステップ28に進み、ステップ28において、ミシン電源スイッチ302がオフか否かを判断する。従って、上記ステップ10〜26における各装置の処理動作中にミシン電源スイッチ302がオフになっても、ステップ10〜26における一連の処理動作を全て行ってボビン交換待機状態とするようになっている。
【0145】
そして、上記ステップ7において、ミシンの糸切りがなされていないと判定した場合、また上記ステップ11において、実際に縫製を行った針数が予め入力されている針数を上回っていないと判定した場合もステップ28に進み、また上記ステップ12において、図30のステップ7でボビン交換要求フラグがセットされていないと判定した場合にはステップ32に進み、ステップ32において、ミシン300の動作を許可した後にステップ28に進み、ステップ28において、ミシン電源スイッチ302がオンと判定された場合にはステップ7にリターンする。すなわち、ミシン電源スイッチ302がオンの場合には、ボビンケース把持手段に把持されているボビンケース2Xを原点位置に位置した状態でミシンの糸切り信号の発生を待つ。オフと判定された場合、すなわちオペレーターによりミシン電源スイッチ302がオフされた場合にはステップ29に進む。
【0146】
そして、ステップ29において、回動アーム70を所定ステップ前進させて、図39に示されるように、ボビンケース2Xを釜1に対向接近する位置まで移動する。この結果、強引に回動アーム70を人手で回転または後退させない限り、ボビンケース2X及び釜内のボビンケース2Yは取り出せない。因に、本実施形態にあっては、この位置でのボビンケース把持手段の周囲には障害物があることから、回動アーム70の回転が規制されており、回転不可能な状態にある。
【0147】
次いで、ステップ30に進み、ステップ30において、現在の状態がRAM(不揮発性メモリー)308に記憶されると共に、正常な電源遮断処理が行われたことが上記RAM308に記憶される。そして、ステップ31に進み、ステップ31おいて、リレースイッチ303をオフし下糸自動供給装置自らの電源を遮断する。
【0148】
一方、上記ステップ11において、図30のステップ17で下糸残量検知装置異常フラグがセットされていると判定した場合には、図28に示されるフローチャートのステップ34に進み、ステップ34において、下糸残量検知装置異常フラグをクリアしてステップ35に進み、ステップ35において、上記エラー表示窓316によってエラー表示を行いオペレーター介入を促してステップ36に進み、ステップ36において、オペレーターによるミシン電源スイッチ302のオフを待ち、オフされたら図29に示されるフローチャートのステップ31に進み、ステップ31において、リレースイッチ303をオフし下糸自動供給装置自らの電源を遮断する。
【0149】
そして、その後にミシン電源スイッチ302が再び投入されると、図28に示したステップ1に戻って、先ずステップ1において、前回における電源遮断が正常な電源遮断処理を踏んでいたかどうかの情報がRAM308から読み出される。
【0150】
次いで、ステップ2に進み、ステップ2において、機構部の基本的な初期化動作が最も効率的な方法で実行される。そして、これが終了したら、ステップ3に進み、ステップ3において、前回正常な電源遮断処理を踏んでいたかどうかを判断し、正常な電源遮断処理であった場合にはステップ4に進む。
【0151】
ステップ4では、上記回動アーム70を所定ステップ数で後退させて原点検出を行い、上記と同じ(ステップ29)ステップ数で原点検出したか否かを判定する。ここで、ミシン電源スイッチ302のオフ中に、オペレーターがボビンケース2X、釜内のボビンケース2Yを取り出していると、回動アーム70の位置が上記の釜1に対向接近する位置から移動していることから、上記と同じステップ数では原点検出しない。一方、オペレーターがボビンケース2X、釜内のボビンケース2Yを取り出していないと、回動アーム70の位置が上記の釜1に対向接近する位置にあることから、回動アーム70は上記と同じステップ数で原点位置に復帰する。そして、このように原点位置に復帰したら、上述したステップ5に進む。
【0152】
一方、ステップ3において、例えば不意の停電や下糸残量検知装置500に異常があって正常な電源遮断処理を踏んでいないと判断された場合には、エラー表示窓316によってエラー表示を行って、オペレーターの介入を促してステップ37に進む。また、ステップ4において、同じステップ数で原点検出しなかった場合、すなわちボビンケース2X、釜内のボビンケース2Yを取り出した畏れがある場合にも、エラー表示窓316によってエラー表示を行って、オペレーターの介入を促して同様にステップ37に進む。
【0153】
オペレーターは、介入によってエラー表示をクリアし適切な復帰処理を施す。すなわち、オペレータは使用される全ボビンをチェックすると共に全ボビンに対する残糸除去を行う。そして、当該オペレーターによって、使用されるボビンを収容したボビンケース全てが順次ダミー軸6に装着される。この時、オペレーターは、回動アーム側から手を差し込んで、当該ボビンケースを中釜軸5に装着するのと同様に手の平を返すことなくダミー軸6に押し込むことにより、該ボビンケースをダミー軸6に装着できる。
【0154】
そして、ダミー軸6に1個目のボビンを収容したボビンケースが装着されたか否かが判定される。この判定方法としては、例えばオペレーターがボビン装着スイッチ(不図示)をオンしこれによってダミー軸6に対するボビン装着を判定する方法や、例えばダミー軸6の近傍に反射型光センサを設け、このセンサからの出力によってダミー軸6に対するボビン装着を判定する方法が採用される。なお、説明の都合上、このボビンケースを2Y、次にダミー軸6に装着されるボビンケースを2Xとする。
【0155】
そして、ステップ37において、ダミー軸6にボビンケース2Yが装着されたと判定した場合にはステップ38に進み、空のボビンケース把持手段をダミー軸6に対向させ、その後前進させ、該ダミー軸6に保持されているボビンケース2Yをボビンケース把持手段に把持させて、その後後退させ、次いで回動アーム70を回動して当該ボビンケース2Yを下糸巻回位置Cに対向させた後に前進させて下糸巻回位置Cに位置させて上記ステップ24で説明したのと同様な下糸巻回処理を行ってステップ39に進み、ステップ39において、上記ステップ25で説明したのと同様な糸掛け処理を行ってステップ40に進み、ステップ40において、上記ステップ26で説明したのと同様な糸切り処理を行ってステップ41に進み、ステップ41において、当該ボビンケース2Yを釜1に装着すると共に、ダミー軸6にボビンケース2Xが装着されたか否かを判定し、装着されたと判定した場合には上記ステップ24に進み、ステップ24において、今度はボビンケース2Xに対する下糸巻回処理を行って、以降は上述したステップ25以降のフローとなる。
【0156】
すなわち、上記ステップ38〜41、ステップ24〜ステップ27の動作によって、下糸巻回装置162により下糸が巻回された一のボビンが釜内に装着状態にされ、他のボビンは待機状態にされるようになっている。
【0157】
このように、本実施形態においては、ボビン残糸量検出手段としての残糸除去装置161によって、ミシンから取り出されたボビンの残糸量を検出し、ボビン交換時期設定手段309によって、この検出されたボビン残糸量に基づいて、ミシンに装着されたボビンの交換時期を当該ボビン残糸量を最大限縫製可能とするボビン交換時期に設定しているため、糸種、糸番手に拘らず、ボビン交換時期を、縫製に供するボビン下糸の無駄がない最適な時期に自動的に設定でき、縫製コストを低減できると共にオペレーターの熟練度を不要にすることが可能となっている。
【0158】
また、下糸巻回装置162によって、縫製に供されるボビンに対して所定量の下糸を巻回し、この下糸巻回装置162により所定量の下糸が巻回されたボビンが縫製に供された後に釜1から取り出された場合に、残糸除去装置161によって、この取り出されたボビンの残糸量を検出し、ボビン交換時期設定手段309によって、前記下糸巻回装置162により巻回された下糸巻回量、ミシンの糸切り回数、前記残糸除去装置161により検出されたボビン残糸量に基づいて、前記下糸巻回装置162により所定量の下糸が巻回されミシンに装着されたボビンの交換時期を当該ボビン残糸量を最大限縫製可能とするボビン交換時期に設定するようにしているため、例えば人手により下糸が巻回されたボビンや公知のワインダーにより下糸が巻回されたボビンに対しては、ボビン交換時期の設定が不正確になるとして上記各処理がなされるまでボビン交換時期の設定を行わず、上記各処理がなされたボビンに対しては、ボビン交換時期の設定を良好に行い得るとして、糸種、糸番手に拘らず、ボビン交換時期を、縫製に供するボビン下糸の無駄がない最適な時期に自動的に設定でき、ボビン交換時期の信頼性を高めつつ縫製コストを低減できると共にオペレーターの熟練度を不要にすることが可能となっている。
【0159】
また、下糸残量検知装置500によって、下糸が残り少ないというボビン交換要求が発せられたら、ボビン交換時期設定手段309によって、設定されているボビンの交換時期になっているか否かを判定し、下糸残量検知装置500によるチェックとボビン交換時期設定手段309によるチェックのダブルチェックを行うようにしているため、ボビン交換時期の設定、判定を、上述のように縫針数で行う場合には、例えば空縫いによってボビン交換時期設定手段によるボビン交換時期の判定が早まる畏れがあるが、このような誤差を、空縫いの影響を受けずに実際の残糸量を検出する上記下糸残量検知装置500によって抑えることができ、ボビン交換時期の信頼性を一層高めることが可能となっている。
【0160】
また、縫製パターン変更認識手段314によって、縫製パターンの変更を認識し、縫製パターンの変更を認識したら、ボビン交換時期設定手段309によって、新たに検出されるボビン残糸量に基づいて、設定されているボビン交換時期を設定し直すため、縫製パターンの変更があっても問題がなく、ボビン交換時期の信頼性を一層高めることが可能となっている。
【0161】
また、下糸残量検知装置500にあっては、例えば埃、油等によって殆どボビン残糸がないのに残糸が沢山あるというような誤検出を多々起こすことがあるが、本実施形態では、下糸残量検知装置500を、ボビン交換時期設定手段309により設定されているボビンの交換時期になっているか否かを判定する際のトリガーとしてしか利用していないため、上述した下糸残量検知装置500による誤検出が生じても問題ないようになっている。また、下糸残量検知装置500によるボビン交換時期に対して上記(1)乃至(3)または(8)乃至(16)による縫針数に従ったボビン交換時期の判定の方が高精度であるため、交換時期の精度がより優れたものになっている。
【0162】
また、下糸巻回装置162による下糸巻回が6回以上の場合には、縫製に供されるボビンに対しての当該ボビン残糸量を最大限縫製可能とするボビン1個当たりの全縫針数が一定してきたとして当該全縫針数をリアルタイムの全縫針数と比較することによってボビン交換時期を判定し、これ以降では下糸残量検知装置500を動作させないようにしているため、該下糸残量検知装置500を高寿命化できるようになっている。
【0163】
また、本実施形態においては、以下の効果もある。すなわち、ボビン軸7aに対する下糸の絡み付け時に、ボビン軸7aの略中央とエアーノズル67aとを対向させて、ボビン軸7aの略中央に下糸150を確実に絡み付かせ(ボビン軸7aの端部側7aaとエアーノズル67aを対向させるとボビンフランジ7bが邪魔になってボビン軸7aに下糸が絡み付かない畏れがある)、このようにボビン軸7aの略中央に下糸が絡み付いたら、ボビン軸7aの一方の端部7aa側とエアーノズル67aとを対向させて、その後、エアーノズル67aをボビン軸7aに対して離間させると共に、該エアーノズル67aをボビン軸7aの略中央に対向させて下糸巻回を行わせるようにしているので、整列巻を形成でき、この整列巻によって、縫い張力の変化及び糸絡みの発生を防止できるようになっており、もってこれらに起因する縫製不良を防止することが可能となっている。
【0164】
また、このようにボビン軸7aに下糸を整列巻するようにしているため、団子巻等に比して高精度の下糸残量検知を行うことができるようになっている。また、下糸巻回時に、検知棒507の先端が挿入される側(ボビン軸7aのボビンケース把持手段側の端部7aa)から必ず巻き始めを行うようにしその都度巻き始めの位置が変わらないようにしているため、特に下糸残量が少なくなった時の下糸残量検知精度をさらに高めることができるようになっている。従って、上述した例えば空縫いによって、ボビン交換時期が下糸残量検知装置500によるボビン交換要求より早まってしまう場合には、この下糸残量検知装置500によるボビン交換要求に従ってボビン交換がなされることになるから、例えば空縫いをした場合の交換時期の精度を、このような高精度の下糸残量検知によって向上できるようになっている。
【0165】
以上本発明者によってなされた発明を実施例に基づき具体的に説明したが、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変形可能であるというのはいうまでもなく、上記ボビン交換時期設定手段309によるボビン交換時期の設定、判定を以下のようにすることも可能である。すなわち、図29に示したステップ23において、上記と同様にして、ボビンに巻回された下糸量Lm、ボビン残糸量Lz、実際に使用した糸長さLsをそれぞれ算出し、次いで1回当たりの使用長さLpを、
Lp=Ls/Ncにより算出し、
次いで、安全係数をnとした時に、
(Lz−n)=Laを算出する。
このnは、
例えばスパン糸の#40〜#80の場合、100cmであり、
例えばスパン糸の#8〜#30の場合、50cmであり、
例えばフィラメント糸の#40〜#80の場合、200cmであり、
例えばフィラメント糸の#8〜#30の場合、100cmである。
そして、残糸部分で縫える回数をN回とした時に、
N=La/Lpにより算出する。
そして、さらに安全を見込んで縫える回数を1回減算する。N−1→N1
そして、糸切りの度にN1から1を減算し、N1−1=0か否かの判定を、図28に示したステップ18に代えて行うようにする。
そして、2回目以降で、Lz<nとなった時には、さらに縫える回数を1回減算すれば良い。
また、2回目以降で、Lz≧nとなった時には、その上回った部分に対してさらに縫える回数を加算すれば良い。
このように構成しても、先の実施形態と同様な効果を得ることができるというのはいうまでもない。
【0166】
また、上記実施形態においては、下糸巻回装置162によるボビンへの下糸巻回量を一定とし、交換されたボビンの残糸量を検出することによって、ミシンに装着されたボビンの交換時期を当該ボビン残糸量を最大限縫製可能とするボビン交換時期に設定するようにしている、すなわちボビン交換時に最適な残糸長さを得るようにしていることから、針数に基づくボビン交換時期を一定とし、交換されたボビンの残糸量を検出することによって、当該ボビン残糸量が最低限となるようにボビンへの下糸巻回量を変更するようにしても良く、またボビン交換時期とボビン下糸巻回量とを同時に変更することによって最適な残糸量を得るようにしても良い。ここでいう最適な残糸量とは、上述したように、少なくとも糸切り1回当たりの縫針数(または縫製1パターン分の縫針数)分の残糸量であり、この残糸量に近付けるのが望ましい。また、この最適な残糸量を、残糸除去装置161により残糸除去処理を行うのに必要な長さとして、例えば40cm程度(以上)とすることも可能である。
【0167】
また、上記実施形態においては、ミシンの糸切り回数に基づいてボビン交換時期を設定するようにしているが、これより上位概念の縫製パターン(ミシン停止回数)に基づいてボビン交換時期を設定するようにしても良い。
【0168】
【発明の効果】
以上述べたように、請求項1のボビン交換判定装置によれば、ボビン残糸量検出手段によって、ミシンから取り出されたボビンの残糸量を検出し、ボビン交換時期設定手段によって、この検出されたボビン残糸量に基づいて、ミシンに装着されたボビンの交換時期を当該ボビンの交換時期に最適な残糸長さを得る時期に設定し、糸種、糸番手に拘らず、ボビン交換時期を、縫製に供するボビン下糸の無駄がない最適な時期に自動的に設定するように構成したものであるから、縫製コストを低減できると共にオペレーターの熟練度を不要にすることが可能となる。
【0169】
また、請求項2のボビン交換判定装置によれば、下糸巻回装置によって、縫製に供されるボビンに対して所定量の下糸を巻回し、この下糸巻回装置により所定量の下糸が巻回されたボビンが縫製に供された後に釜から取り出された場合に、ボビン残糸量検出手段によって、この取り出されたボビンの残糸量を検出し、ボビン交換時期設定手段によって、前記下糸巻回装置により巻回された下糸巻回量、ミシンの停止回数、ミシンの糸切り回数、ミシンの縫針数、及び縫製パターン、前記ボビン残糸量検出手段により検出されたボビン残糸量の何れかに基づいて、前記下糸巻回装置により所定量の下糸が巻回されミシンに装着されたボビンの交換時期を当該ボビンの交換時期に最適な残糸長さを得る時期に設定し、例えば人手により下糸が巻回されたボビンや公知のワインダーにより下糸が巻回されたボビンに対しては、ボビン交換時期の設定が不正確になるとして上記各処理がなされるまでボビン交換時期の設定を行わず、上記各処理がなされたボビンに対しては、ボビン交換時期の設定を良好に行い得るとして、糸種、糸番手に拘らず、ボビン交換時期を、縫製に供するボビン下糸の無駄がない最適な時期に自動的に設定するように構成したものであるから、ボビン交換時期の信頼性を請求項1に比して高めつつ縫製コストを低減できると共にオペレーターの熟練度を不要にすることが可能となる。
【0170】
また、請求項3のボビン交換判定装置によれば、請求項1または2に加えて、下糸残量検知装置によって、下糸が残り少ないというボビン交換要求が発せられたら、ボビン交換時期設定手段によって、設定されているボビンの交換時期になっているか否かを判定し、下糸残量検知装置によるチェックとボビン交換時期設定手段によるチェックのダブルチェックを行うようにし、ボビン交換時期の設定、判定を、例えば縫針数で行う場合には、例えば空縫いによってボビン交換時期設定手段によるボビン交換時期の判定が早まる畏れがあるが、このような誤差を、空縫いの影響を受けずに実際の残糸量を検出する上記下糸残量検知装置によって抑え得るように構成したものであるから、請求項1または2の効果に加えて、ボビン交換時期の信頼性を一層高めることが可能となる。
【0171】
また、請求項4のボビン交換判定装置によれば、請求項1乃至3の何れか一つに加えて、縫製パターン変更認識手段によって、縫製パターン乃至縫いピッチ乃至ミシンの糸切り回数乃至停止回数の変更を認識し、縫製パターンの変更を認識したら、ボビン交換時期設定手段によって、新たに検出されるボビン残糸量に基づいて、設定されているボビン交換時期を設定し直し、縫製パターンの変更があっても問題ないように構成したものであるから、請求項1乃至3の何れか一つの効果に加えて、ボビン交換時期の信頼性を一層高めることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施形態における下糸自動供給装置を表した概略正面図である。
【図2】同上下糸自動供給装置に採用されたボビン交換装置の正面図である。
【図3】同上ボビン交換装置の平面図である。
【図4】同上ボビン交換装置における直動機構部分を表した右側面図である。
【図5】同上ボビン交換装置における回動機構部分を表した右側面図である。
【図6】同上ボビン交換装置のダミーポジション及びダミー軸を説明するための概略右側面図である。
【図7】同上下糸自動供給装置に採用された下糸巻回装置のボビン駆動機構及びエアー案内機構を表した平面図である。
【図8】同上ボビン駆動機構及びエアー案内機構の正面図である。
【図9】同上下糸巻回装置の糸供給検出機構を表した正面図である。
【図10】同上糸供給検出機構の右側面図である。
【図11】同上下糸巻回装置の糸張力可変手段を表した正面図である。
【図12】同上エアー案内機構の下糸吸引器を表した横断面図である。
【図13】同上ボビン駆動機構の斜視図である。
【図14】下糸挿入を行うエアーノズルの下糸絡み付け時におけるボビンケース及びボビン軸に対する位置関係を表した説明図である。
【図15】ボビン軸の下糸巻き付け側を表した説明図である。
【図16】糸切り時におけるエアー案内機構のエアーノズルと糸切り装置とボビンケースの位置関係を表した説明図である。
【図17】同上実施形態に採用されたボビンケースの斜視図である。
【図18】同上ボビンケースを表したものであり、(a)は正面図、(b)はA−A矢示図、(c)はB−B断面図である。
【図19】同上ボビンケースが装着された釜を表したものであり、(a)は正面図、(b)はC−C矢示図である。
【図20】同上下糸自動供給装置に採用された下糸残量検知装置を表したものであり、(a)は正面断面図、(b)は(a)の右断面図、(c)は(a)の下面図である。
【図21】同上下糸残量検知装置の動作を表したものであり、(a)は図20(c)に対応する図、(b)は図20(a)に対応する図である。
【図22】図21に続く動作を表したものであり、(a)は図20(c)に対応する図、(b)は図20(a)に対応する図である。
【図23】図22に続く動作を表したものであり、(a)は図20(c)に対応する図、(b)は図20(a)に対応する図である。
【図24】図23に続く動作を表したものであり、(a)は図20(c)に対応する図、(b)は図20(a)に対応する図である。
【図25】同上下糸残量検知装置の動作を説明するためのタイミングチャートである。
【図26】同上下糸自動供給装置の構成を表したブロック図である。
【図27】同上下糸自動供給装置の制御系を表したブロック図である。
【図28】同上下糸自動供給装置の制御動作手順の流れを表したフロー図である。
【図29】図28に続くフロー図である。
【図30】同上下糸残量検知装置の制御動作手順の流れを表したフロー図である。
【図31】同上下糸残量検知装置の待機状態をボビンケースが装着された釜と共に表した平面断面図である。
【図32】同上下糸残量検知装置の検知状態をボビンケースが装着された釜と共に表したものであり、(a)は下糸残量が充分ある場合の平面断面図、(b)は下糸残量がない若しくは少ない場合の平面断面図である。
【図33】ボビンケースに収容されたボビンの下糸残量が充分ある時の下糸残量検知装置における各検出波形を表したものであり、(a)は振動波検出素子の出力波形図、(b)はワンショット発生回路の出力波形図である。
【図34】ボビンケースに収容されたボビンの下糸残量があまり多くない時の下糸残量検知装置における各検出波形を表したものであり、(a)は振動波検出素子の出力波形図、(b)はワンショット発生回路の出力波形図である。
【図35】ボビンケースに収容されたボビンの下糸残量がかなり少なくなった時の下糸残量検知装置における各検出波形を表したものであり、(a)は振動波検出素子の出力波形図、(b)はワンショット発生回路の出力波形図である。
【図36】同上残糸除去装置の制御動作手順の流れを表したフロー図である。
【図37】同上下糸巻回装置の制御動作手順の流れを表したフロー図である。
【図38】同上下糸巻回装置の巻回動作を表したものであり、(a)は絡み付け時の動作説明図、(b)は(a)に続く動作説明図、(c)は(b)に続く巻回動作説明図である。
【図39】各装置への通電遮断時における同上ボビン交換装置の要部のみを表した右側面図である。
【符号の説明】
1 釜
7 ボビン
150 下糸
161 ボビン残糸量検出手段(残糸除去装置)
162 下糸巻回装置
309 ボビン交換時期設定手段
314 縫製パターン変更認識手段
500 下糸残量検知装置
Claims (4)
- ボビンを収容したボビンケースと、
該ボビンケースをミシンに着脱して交換するボビン交換装置と、を備えたボビン交換判定装置において、
上記ボビン交換装置によりミシンから取り出されたボビンに残された残糸量を検出するボビン残糸量検出手段と、
このボビン残糸量検出手段により検出されたボビン残糸量に基づいて、前記ボビン交換装置による次のボビンの交換時期を当該次のボビンの交換時期に最適な残糸長さを得る時期に設定するボビン交換時期設定手段と、を具備し、
ミシンから取り出されたボビンに残された糸量に基づいて次のボビン交換時期を設定するように構成されていることを特徴とするボビン交換判定装置。 - ボビンを収容したボビンケースと、
該ボビンケースをミシンに着脱して交換するボビン交換装置と、
該ボビン交換装置により取り出されたボビンの残糸を除去する残糸除去装置と、
縫製に供されるボビンに対して所定量の下糸を巻回する下糸巻回装置と、を備えたボビン交換判定装置において、
上記下糸巻回装置により設定した量の下糸が巻回されたボビンが縫製に供された後に釜から取り出された場合に、この取り出されたボビンから前記残糸除去装置により残糸除去された残糸量を検出するボビン残糸量検出手段と、
上記ボビン残糸量検出手段により検出された残糸量、前記下糸巻回装置により巻回された下糸巻回量、ミシンの停止回数、ミシンの糸切り回数、ミシンの縫針数、及び縫製パターンの何れかに基づいて、前記下糸巻回装置により下糸が巻回されて前記ボビン交換装置によりミシンに供される次のボビンの交換時期を、当該次のボビンの交換時期に最適な残糸長さを得る時期に設定するボビン交換時期設定手段と、を具備したことを特徴とするボビン交換判定装置。 - 請求項1または2記載のボビン交換判定装置において、
縫製に供されているボビンの下糸残量を検知する下糸残量検知装置を備え、
この下糸残量検知装置により下糸が残り少ないというボビン交換要求が発せられたら、ボビン交換時期設定手段は、設定されているボビンの交換時期になっているか否かを判定することを特徴とするボビン交換判定装置。 - 請求項1乃至3の何れか一つに記載のボビン交換判定装置において、
縫製パターンの変更を認識する縫製パターン変更認識手段を備え、
該縫製パターン変更認識手段により縫製パターン、乃至縫いピッチ、乃至ミシンの糸切り回数、乃至停止回数の変更が認識されたら、前記ボビン交換時期設定手段が、新たに検出されるボビン残糸量に基づいて、設定されているボビン交換時期を設定し直すことを特徴とするボビン交換判定装置。
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