JP3550844B2 - ギャザーの風合いを有するオーナメントを設けた内装品およびその製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車のドアトリム等の内装材に、表皮をギャザー縫いしたものと類似の風合を有するオーナメントを形成する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のドアトリム等の内装材に設けるオーナメントには、豪華な感じを与えるためにギャザー縫いされた表皮を使用したものがあり、このような従来のギャザーオーナメントは、図８に示す長手方向断面図のように、鉄板等の基板３とウレタン発泡体等のパッド４とこれらを覆う表皮５により構成されている。図１０に示すように上下の縁部５ａがギャザー縫いにより縫い縮められて多数のひだ５ｂが形成された表皮５は、図９に示すような形状で表面にパッド４が接着仮止めされた基板３にかぶせられ、縁部５ａは基板３の裏側に巻き込んで接着される。この接着を容易にするために、表皮５周縁の角部には複数のＶ形カット部５ｃが形成されている。このギャザーオーナメント２は、図８に示すようにドアトリム１の取付凹部１ａに当接され、基板３に設けた６個の取付突起３ａをドアトリム１に設けた孔に通し、先端を折曲することにより取り付けられる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来技術のギャザーオーナメント２は、ドアトリム１とは別に基板３を必要とするので重量が重くなる。また基板３、パッド４及び表皮５の３部品を手作業により組み付けなければならず、しかも基板３及びパッド４の縁部に当たる表皮５の部分は、ギャザー縫いのための縫製線よりも内側で左右方向の伸び率が大きく上下方向の伸び率が小さい部分であるので、表皮５の縁部５ａを巻き込み接着する際にひだ５ｂが不揃いになったり形が崩れたりしやすく、この作業には相当な熟練及び手間を要する。このように熟練作業者の加工工数が多くかかるので、コストアップの要因になっていた。
本発明はこのような問題を解決することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明によるギャザーの風合いを有するオーナメントを形成する方法では、先ず第１工程で内装材の表面に形成したループ状の溝部内とそれよりも内側となるオーナメント設置面に接着剤を塗布し、第２工程で基本的にオーナメント設置面とほゞ同一輪郭形状であるが縁部から内側に延びる多数の不規則な形状の切込み部が形成された柔軟発泡材よりなるパッドをオーナメント設置面に接着する。続く第３工程で、オーナメント設置面よりやや大きい輪郭形状でパッドの上側に当接したオーナメント表皮を、平坦な基板に平面形状が溝部と一致するフランジ部を形成すると共に各切込み部と対応する多数の突起部を基板のフランジ部側に形成してなる治具により内装材に圧締して、フランジ部の先端縁により同オーナメント表皮の外周部を溝部内に木目込み接着すると共に各突起部の先端面により同オーナメント表皮の切込み部内となる部分をオーナメント設置面の表面に接着する。
【０００５】
治具の各突起部は対応するパッドの各切込み部よりも多少小さく形成することが好ましい。
【０００６】
外周部が溝部内に決め込み接着されたオーナメント表皮は、内装材との間に介在されるパッドの部分が柔軟に盛り上がると共に、切込み部の間の内装材に接着された部分は多数の低い不規則な形状の谷部となって縁部から内側に延びるので、柔軟なギャザーの風合を備えたものとなる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下に、図１〜図７に示す実施の形態により、本発明の説明をする。この実施の形態は、本発明を自動車のドアトリムに適用したものである。
その表面の一部にオーナメントを形成するドアトリム１０は、図１〜図６に示すように、基材１１とその表面上に一体的に形成されてこれを覆う合成樹脂の表皮材１２よりなっている。ドアトリム１０の全体的形状は従来技術のものと実質的に同じであり、アームレスト部などの細部の形状は図示を省略した。
【０００８】
基材１１は木材のチップまたは木材を解繊して繊維状にしたものに結合剤としてフェノール樹脂などの熱硬化性樹脂を添加混合し、多孔性となるようにホットプレス成形したものである。各図に示すように、基材１１の表皮材１２を設ける表面には、後述するオーナメント表皮２５の外周部を決め込む溝部１５となる部分に、ループ状に連続した溝が形成されている。基材１１は相当な剛性を有するものならば木質系のものに限らず、合成樹脂製のものでもよい。
【０００９】
表皮材１２を形成する合成樹脂は、ポリプロピレン等の柔軟な熱可塑性樹脂であり、例えば吹き付けなどにより接着剤を塗布した基材１１上に加熱軟化されたシート状の表皮材１２をかぶせ、真空成形により基材１１上に密着して積層接着される。ドアトリム１０の表面となる表皮材１２の表面には、図１〜図６に示すように、断面Ｕ字状で平面形状が横長略四辺形のループ状に連続した溝部１５が形成される。この溝部１５よりも内側となる表皮材１２の表面が、オーナメント設置面１６を形成する。なお、表皮材１２は真空成形の代わりにスタンピング成形により形成してもよい。表皮材１２の表面には意匠的効果を高めるしぼ模様が形成されている。
【００１０】
主として図１及び図２に示すように、パッド２０はウレタン発泡材のような柔軟な発泡材からなる一定厚のもので、基本的にはオーナメント設置面１６とほゞ同一輪郭形状であるが、その上下の縁部からは内側に延びる多数の不規則な形状及び寸法の切込み部２１が形成されている。オーナメント表皮２５は、薄い発泡ウレタンシートの表面に合成樹脂フィルムまたはファブリック等の表面材を、また裏面には裏基布を接着した柔軟なものであり、オーナメント設置面１６よりもやや大きい輪郭形状の横長略四辺形である。
【００１１】
次にドアトリム１０の表面のオーナメント設置面１６に、パッド２０とオーナメント表皮２５よりなるギャザーの風合いを有するオーナメントを形成する方法の説明をする。
【００１２】
先ず第１工程では、内装材１０の表面に形成したループ状の溝部１５よりも内側となるオーナメント設置面１６に、例えば吹き付けなどにより接着剤を塗布して相当な接着力が得られる程度に半乾燥させる。この際に溝部１５の内部にも接着剤を塗布する。続く第２工程では、図２に最もよく示すように、オーナメント設置面１６にパッド２０を当接して塗布した接着剤により接着する。図２に示すように、パッド２０の外周部は、溝部１５の上側にかかるように、溝部１５内縁の湾曲部の一部に沿って接着する。パッド２０の各切込み部２１の間で外部に露出するオーナメント設置面１６は接着力を有する半乾燥の接着剤が塗布されたままである。
【００１３】
第３工程では、パッド２０の上側に当接したオーナメント表皮２５を治具３０により内装材１０に圧締し、パッド２０を包むようにしてオーナメント表皮２５の外周部を前記溝部１５内に木目込み接着すると共に、パッド２０の切込み部２１内に相当するオーナメント表皮２５の部分を各突起部３３によりオーナメント設置面１６の表面に接着する。これに使用する治具３０は、全体形状を図７に示すように、溝部１５とほゞ同一輪郭形状の基板３１と、その外周部から立ち上がる所定の高さのフランジ部３２と、基板３１のフランジ部３２側に形成した多数の突起部３３よりなるものである。フランジ部３２は平面形状が溝部１５と一致しており、その先端縁３２ａは溝部１５内に挿入可能であり、また各突起部３３はパッド２０の各切込み部２１と対応する位置に形成され、その大きさは対応する各切込み部２１よりも多少小さく、その先端面３３ａは同時にオーナメント設置面１６に当接可能となるように形成されている。治具３０はアルミニウム等の金属あるいは相当な剛性のある合成樹脂により一体成形したものである。
【００１４】
この第３工程では、先ずパッド２０の上側に当接したオーナメント表皮２５の外周部をフランジ部３２により溝部１５内に押し込み、圧締状態では図３及び図４に示すように、全ての突起部３３の先端面３３ａがパッド２０の切込み部２１内となるオーナメント表皮２５の各部分をドアトリム１０のオーナメント設置面１６に押圧して接着すると同時に、フランジ部３２の先端縁３２ａが全ての位置で溝部１５内の底部付近まで挿入されてオーナメント表皮２５の外周部を溝部１５内に木目込み接着する。治具３０の各突起部３３は対応するパッド２０の各切込み部２１よりも多少小さく形成してあるので、各部分あるいはそれらの取付に多少の誤差があっても、この圧締の際に、突起部３３の先端面３３ａにより押圧されるオーナメント表皮２５の一部とオーナメント設置面１６の間にパッド２０が挟まれて、オーナメントの谷部２６の形成が不完全になるおそれはない。
【００１５】
接着が完了してから治具３０を取り外せば、図５及び図６に示すように、外周部が溝部１５内に決め込み接着されたオーナメント表皮２５は、内装材１０との間に包み込んだパッド２０の部分が柔軟に盛り上がり、切込み部２１の間の内装材１０に接着された部分は多数の低い不規則な形状の谷部２６となって縁部から内側に延びる柔軟なギャザーの風合を備えたオーナメントが、ドアトリム１０のオーナメント設置面１６に形成される。オーナメント表皮２５の外周部は、圧締状態では図３及び図４に示すようにフランジ部３２により内側に押さえ付けられているが、治具３０を取り外せば図５及び図６に示すようにパッド２０の弾性により外側に張り出すので、溝部１５はかなりの程度まで隠される。
【００１６】
【発明の効果】
上述のように、本発明によれば柔軟なギャザーの風合を有するオーナメントをドアトリムなどの内装材に形成することができる。しかもこの風合いを与える柔軟な盛り上がりと不規則な形状の谷部は切込み部を形成したパッドと治具の圧締により形成されるので、熟練を要することなく安定した均一な形状のギャザーを形成できる。従って安定した品質のギャザーの風合いを有するオーナメントを低いコストで内装材に形成することができる。また、パッド及びオーナメント表皮は直接内装材に取り付けられ、従来技術における基板等の仲介物を必要としないので、重量を軽減させることができる。
【００１７】
治具の各突起部を対応するパッドの各切込み部よりも多少小さく形成すれば、各部分あるいはそれらの取付に多少の誤差があっても、第３工程の圧締の際にパッドが、治具の突起部の先端面により押圧されるオーナメント表皮の一部とオーナメント設置面の間に挟まれて、オーナメントの谷部の形成が不完全になるおそれがない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明によるギャザーの風合いを有するオーナメントを形成する方法の一実施形態のオーナメント形成前における各部分を示す全体斜視図である。
【図２】第２工程の接着終了状態を示す図１のＡ−Ａ線に沿った部分拡大斜視図である。
【図３】第３工程の圧締状態における図１のＡ−Ａ線に沿った部分拡大断面図である。
【図４】第３工程の圧締状態における図１のＢ−Ｂ線に沿った部分拡大断面図である。
【図５】オーナメントの形成を完了した状態における図１のＡ−Ａ線に沿った部分拡大断面図である。
【図６】オーナメントの形成を完了した状態における図１のＢ−Ｂ線に沿った部分拡大断面図である。
【図７】第３工程の圧締に使用する治具の一例を示す全体斜視図である。
【図８】従来技術によるオーナメントの長手方向断面図である。
【図９】図８に示す従来技術のオーナメントの基板の平面図である。
【図１０】図８に示す従来技術のオーナメントの表皮の平面図である。
【符号の説明】
１０…内装材（ドアトリム）、１５…溝部、１６…オーナメント設置面、２０…パッド、２１…切込み部、２５…オーナメント表皮、３０…治具、３１…基板、３２…フランジ部、３２ａ…先端縁、３３…突起部、３３ａ…先端面。

Claims (3)

1. ループ状の溝部をその表面に形成した内装材と、
   この内装材の表面にて前記ループ状の溝部によって画定されるオーナメント設置面に接着した同オーナメント設置面とほぼ同一輪郭形状を有しその縁部から内側に延びる複数の不規則な形状の切り込み部を形成した柔軟発泡材からなるパッドと、
   前記オーナメント設置面より大きな輪郭形状を有して前記パッドの上面に当接しその外周縁を前記ループ状の溝部内に木目込み接着されてその表面にギャザーを形成するオーナメント表皮とにより構成したギャザーの風合いを有するオーナメントを設けた内装品。
2. 内装材の表面に形成したループ状の溝部内と同溝部の内側となるオーナメント設置面に接着剤を塗布する第１工程と、前記オーナメント設置面とほゞ同一輪郭形状を有しその縁部から内側に延びる複数の不規則な形状の切込み部を形成した柔軟発泡材よりなるパッドを前記オーナメント設置面に接着する第２工程と、前記オーナメント設置面より大きい輪郭形状のオーナメント表皮を前記パッドの上面に当接した状態にて、平坦な基板に前記溝部に対応するフランジ部と共に前記パッドの各切込み部に対応する複数の突起部を形成した治具により前記オーナメント表皮を前記内装材の上面に圧締して、同治具の前記フランジ部の先端縁により前記オーナメント表皮の外周部を前記溝部内に木目込み接着すると共に同治具の前記各突起部の先端面により前記オーナメント表皮の前記切込み部内となる部分を前記オーナメント設置面の表面に接着する第３工程とによりギャザーの風合いを有するオーナメントを設けた内装品の製造方法。
3. 前記治具の各突起部がそれに対応する前記パッドの各切込み部よりも小さく形成してなる請求項２に記載したギャザーの風合いを有するオーナメントを設けた内装品の製造方法。

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