JP3533000B2 - ベータアルミナ質焼結体用原料、それを用いたベータアルミナ質焼結体の製造方法およびベータアルミナ質焼結体 - Google Patents
ベータアルミナ質焼結体用原料、それを用いたベータアルミナ質焼結体の製造方法およびベータアルミナ質焼結体Info
- Publication number
- JP3533000B2 JP3533000B2 JP07155095A JP7155095A JP3533000B2 JP 3533000 B2 JP3533000 B2 JP 3533000B2 JP 07155095 A JP07155095 A JP 07155095A JP 7155095 A JP7155095 A JP 7155095A JP 3533000 B2 JP3533000 B2 JP 3533000B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- beta
- sintered body
- raw material
- alumina
- alumina sintered
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、粒子配向が起こりにく
いセラミックス焼結体用原料、その原料を使用すること
によるセラミックス焼結体の製造方法、そしてその製造
方法によって得られるセラミックス焼結体に関するもの
である。
いセラミックス焼結体用原料、その原料を使用すること
によるセラミックス焼結体の製造方法、そしてその製造
方法によって得られるセラミックス焼結体に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】これまで、セラミックスはその優れた機
械的特性、熱的特性、電気的特性等を利用して極めて多
くの箇所の部材として利用されてきている。セラミック
スは一般的に混合した粉体粒子を成形し焼き固めること
によって製造される。よってセラミックス特有の問題と
して、粉体粒子を成形する際に、プレスする方向に対し
て粒子が選択的にある一定方向に向いてしまうという現
象がしばしば発生する。その粒子配向の程度は個々の場
合によって異なるが、この配向はセラミックス焼結体の
有する特性に大きく影響を与えることがある。
械的特性、熱的特性、電気的特性等を利用して極めて多
くの箇所の部材として利用されてきている。セラミック
スは一般的に混合した粉体粒子を成形し焼き固めること
によって製造される。よってセラミックス特有の問題と
して、粉体粒子を成形する際に、プレスする方向に対し
て粒子が選択的にある一定方向に向いてしまうという現
象がしばしば発生する。その粒子配向の程度は個々の場
合によって異なるが、この配向はセラミックス焼結体の
有する特性に大きく影響を与えることがある。
【０００３】例えば、配向が特性に影響を与える例とし
てベータアルミナ質焼結体の例がある。ベータアルミナ
質焼結体は高いナトリウムイオン伝導性を有するため、
ナトリウム−硫黄二次電池において、陽極物質である溶
融硫黄と陰極物質である溶融ナトリウムとを隔離するた
めの固体電解質として利用される。そして、このナトリ
ウム−硫黄二次電池では内部抵抗の大部分を固体電解質
が占めている。従って、電池の出力低下および充電時の
電力損失を小さく抑えるためには、固体電解質であるベ
ータアルミナ質焼結体の比抵抗を低くすること、すなわ
ち粒子配向の無いことが望ましい。
てベータアルミナ質焼結体の例がある。ベータアルミナ
質焼結体は高いナトリウムイオン伝導性を有するため、
ナトリウム−硫黄二次電池において、陽極物質である溶
融硫黄と陰極物質である溶融ナトリウムとを隔離するた
めの固体電解質として利用される。そして、このナトリ
ウム−硫黄二次電池では内部抵抗の大部分を固体電解質
が占めている。従って、電池の出力低下および充電時の
電力損失を小さく抑えるためには、固体電解質であるベ
ータアルミナ質焼結体の比抵抗を低くすること、すなわ
ち粒子配向の無いことが望ましい。
【０００４】ベータアルミナ１次粒子の模式図を図２に
示す。このように、ベータアルミナ粒子は平衡形が板状
の形態をしており、粒子の中で、Na+ イオンが伝導する
方向は、Ｃ軸に垂直な面、すなわち伝導面に沿う方向で
あり、異方性がある。従来、このようなベータアルミナ
焼結体の製造方法としては、Na2O、Al2O3等の酸化物の
粉末を混合し、仮焼してベータアルミナ質の原料粉体を
得た後、成形、焼成する固相法が用いられている。この
方法で得られるベータアルミナ質の原料粉末の１次粒子
は、図２に示すような典型的な板状粒子になる。そし
て、この板状粒子を管状に成形すると、図３(a) 〜(d)
に示すように、プレス方向に対して粒子が垂直に配向す
る現象が生じ、両極物質間のイオン伝導が困難になり抵
抗の上昇を引き起こす。
示す。このように、ベータアルミナ粒子は平衡形が板状
の形態をしており、粒子の中で、Na+ イオンが伝導する
方向は、Ｃ軸に垂直な面、すなわち伝導面に沿う方向で
あり、異方性がある。従来、このようなベータアルミナ
焼結体の製造方法としては、Na2O、Al2O3等の酸化物の
粉末を混合し、仮焼してベータアルミナ質の原料粉体を
得た後、成形、焼成する固相法が用いられている。この
方法で得られるベータアルミナ質の原料粉末の１次粒子
は、図２に示すような典型的な板状粒子になる。そし
て、この板状粒子を管状に成形すると、図３(a) 〜(d)
に示すように、プレス方向に対して粒子が垂直に配向す
る現象が生じ、両極物質間のイオン伝導が困難になり抵
抗の上昇を引き起こす。
【０００５】また、特公昭４８−４３６４７号公報のよ
うに仮焼工程を行わずして、すなわちベータアルミナ質
の原料粉末を経ずに直接、ベータアルミナ質焼結体を製
造する方法も開示されている。本技術は成形時の結晶相
がベータアルミナ質粒子でない為、配向性の低い焼結体
も製造できたが、使用する原料銘柄によって配向の程度
が異なることがわかり、配向性の制御が困難であった。
うに仮焼工程を行わずして、すなわちベータアルミナ質
の原料粉末を経ずに直接、ベータアルミナ質焼結体を製
造する方法も開示されている。本技術は成形時の結晶相
がベータアルミナ質粒子でない為、配向性の低い焼結体
も製造できたが、使用する原料銘柄によって配向の程度
が異なることがわかり、配向性の制御が困難であった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明者等は、この課
題を解決すべく、特願平５−３２８６６９号において、
原料の一成分である酸化アルミニウム成分のみを非晶質
原料にすることで焼結体を均等に無配向化できることを
開示した。しかし、本方法は従来の固相法とは異なるプ
ロセスを必要とする為、新たな粉体製造設備を必要と
し、工業的にコストがかかるという問題点があった。
題を解決すべく、特願平５−３２８６６９号において、
原料の一成分である酸化アルミニウム成分のみを非晶質
原料にすることで焼結体を均等に無配向化できることを
開示した。しかし、本方法は従来の固相法とは異なるプ
ロセスを必要とする為、新たな粉体製造設備を必要と
し、工業的にコストがかかるという問題点があった。
【０００７】本発明の目的は上述した課題を解消して、
コストをかけずに、粒子配向しにくい焼結体用の原料
を、原料銘柄間による差を問題にすることなく得ること
ができるセラミックス焼結体用原料、それを用いた製造
方法およびセラミックス焼結体を提供しようというもの
である。
コストをかけずに、粒子配向しにくい焼結体用の原料
を、原料銘柄間による差を問題にすることなく得ること
ができるセラミックス焼結体用原料、それを用いた製造
方法およびセラミックス焼結体を提供しようというもの
である。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明のベータアルミナ
質焼結体用原料は、ベータアルミナ質焼結体用原料であ
って、酸化ナトリウム源、酸化リチウム源および／また
は酸化マグネシウム源と、酸化アルミニウム源となる原
料の混合粉末のうち、９０ｗｔ％以上の原料粉末の一次
粒子の粒径／厚さの比を１〜５とするとともに、原料粉
末全体の一次粒子の平均粒径を１０μｍ以下とすること
を特徴とするものである。
質焼結体用原料は、ベータアルミナ質焼結体用原料であ
って、酸化ナトリウム源、酸化リチウム源および／また
は酸化マグネシウム源と、酸化アルミニウム源となる原
料の混合粉末のうち、９０ｗｔ％以上の原料粉末の一次
粒子の粒径／厚さの比を１〜５とするとともに、原料粉
末全体の一次粒子の平均粒径を１０μｍ以下とすること
を特徴とするものである。
【０００９】また、本発明のベータアルミナ質焼結体の
製造方法は、上記ベータアルミナ質焼結体用原料を混
合、成形、焼成することを特徴とするものである。
製造方法は、上記ベータアルミナ質焼結体用原料を混
合、成形、焼成することを特徴とするものである。
【００１０】さらに、本発明のベータアルミナ質焼結体
は、上記ベータアルミナ質焼結体の製造方法によって得
られることを特徴とするものである。
は、上記ベータアルミナ質焼結体の製造方法によって得
られることを特徴とするものである。
【００１１】
【作用】上述した構成において、原料である原料粉体の
中で90wt％以上の原料の一次粒子の粒径／厚さの比を１
〜５とするとともに、原料全体の一次粒子の平均粒径を
10μｍ以下とした原料を用いることにより、成形時にお
ける粒子配向が起こりにくく、このため焼成後の焼結体
も粒子配向しにくいことを見い出した。
中で90wt％以上の原料の一次粒子の粒径／厚さの比を１
〜５とするとともに、原料全体の一次粒子の平均粒径を
10μｍ以下とした原料を用いることにより、成形時にお
ける粒子配向が起こりにくく、このため焼成後の焼結体
も粒子配向しにくいことを見い出した。
【００１２】本発明でいうセラミックス焼結体は酸化物
でも非酸化物でも良い。90wt％以上の原料粉体特性を上
記のように限定した理由は、望ましくは用いる原料全て
の一次粒子の粒径／厚さの比を１〜５とするのが良い
が、用いている原料粉末の10wt％以下の少量の粉末が配
向しやすい板状の粒子であっても最終的な焼結体の粒子
配向に与える影響は小さかったからである。よってこの
値は低いほど望ましく、望ましくは用いる原料の95wt％
以上の、さらに望ましくは全ての一次粒子の粒径／厚さ
の比を１〜５とするのが良い。また、原料粉体全体の一
次粒子の粒径を上記のように限定した理由は、平均粒径
が10μｍ以上の原料では焼結性が低下して緻密な焼結体
が得られないからである。
でも非酸化物でも良い。90wt％以上の原料粉体特性を上
記のように限定した理由は、望ましくは用いる原料全て
の一次粒子の粒径／厚さの比を１〜５とするのが良い
が、用いている原料粉末の10wt％以下の少量の粉末が配
向しやすい板状の粒子であっても最終的な焼結体の粒子
配向に与える影響は小さかったからである。よってこの
値は低いほど望ましく、望ましくは用いる原料の95wt％
以上の、さらに望ましくは全ての一次粒子の粒径／厚さ
の比を１〜５とするのが良い。また、原料粉体全体の一
次粒子の粒径を上記のように限定した理由は、平均粒径
が10μｍ以上の原料では焼結性が低下して緻密な焼結体
が得られないからである。
【００１３】また本発明でいうベータアルミナ質の焼結
体は、酸化ナトリウム、酸化リチウムおよび／または酸
化マグネシウムと、酸化アルミニウム源となる出発原料
粉末を用いており、各成分量としては、酸化物組成に換
算して酸化ナトリウム８〜10wt％、酸化マグネシウム３
〜６wt％および／または酸化リチウム0.1〜２wt％の範
囲にあることが望ましい。結晶相としては、主にβ”ア
ルミナ相からなり、βアルミナ、アルミン酸ナトリウム
を含むこともある。
体は、酸化ナトリウム、酸化リチウムおよび／または酸
化マグネシウムと、酸化アルミニウム源となる出発原料
粉末を用いており、各成分量としては、酸化物組成に換
算して酸化ナトリウム８〜10wt％、酸化マグネシウム３
〜６wt％および／または酸化リチウム0.1〜２wt％の範
囲にあることが望ましい。結晶相としては、主にβ”ア
ルミナ相からなり、βアルミナ、アルミン酸ナトリウム
を含むこともある。
【００１４】
【実施例】以下、実際の例について説明する。まず、α
-Al2O3粉末、Na2CO3粉末、MgO 粉末とを、それぞれ9.0
wt％Na2O、4.0 wt％MgO 、87.0wt％Al2O3 となるように
調合した。用いた原料粉体の一次粒子の形状について、
粒径／厚さの比、すなわちアスペクト比をＳＥＭ観察に
より求めた。Na2CO3とMgO の粉末はほぼ球状に近く、粒
径／厚さの比も１〜２程度であった。なお、Na2CO3粉末
の平均粒径は５μｍであり、MgO 粉末の平均粒径は0.1
μｍであった。そして残りの87wt％のα-Al2O3粉末につ
いては、粒子形状や平均粒径の異なる４種類の粉末を用
意して、以下の表１に示す割合で混合して用いた。用い
た粉末は、粒子形状が丸みを帯びている原料Ａ（粒径／
厚さの比が１〜５、50個の平均が2.6 、平均粒径が0.6
μｍ）、粒子形状が板状である原料Ｂ（粒径／厚さの比
が６〜10、50個の平均が7.9 、平均粒径1.6 μｍ）、原
料Ｃ（粒径／厚さの比が３〜５、50個の平均が3.7 、平
均粒径 6.5μｍ）、原料Ｄ（粒径／厚さの比が２〜４、
50個の平均が3.1 、平均粒径10.3μｍ）である。
-Al2O3粉末、Na2CO3粉末、MgO 粉末とを、それぞれ9.0
wt％Na2O、4.0 wt％MgO 、87.0wt％Al2O3 となるように
調合した。用いた原料粉体の一次粒子の形状について、
粒径／厚さの比、すなわちアスペクト比をＳＥＭ観察に
より求めた。Na2CO3とMgO の粉末はほぼ球状に近く、粒
径／厚さの比も１〜２程度であった。なお、Na2CO3粉末
の平均粒径は５μｍであり、MgO 粉末の平均粒径は0.1
μｍであった。そして残りの87wt％のα-Al2O3粉末につ
いては、粒子形状や平均粒径の異なる４種類の粉末を用
意して、以下の表１に示す割合で混合して用いた。用い
た粉末は、粒子形状が丸みを帯びている原料Ａ（粒径／
厚さの比が１〜５、50個の平均が2.6 、平均粒径が0.6
μｍ）、粒子形状が板状である原料Ｂ（粒径／厚さの比
が６〜10、50個の平均が7.9 、平均粒径1.6 μｍ）、原
料Ｃ（粒径／厚さの比が３〜５、50個の平均が3.7 、平
均粒径 6.5μｍ）、原料Ｄ（粒径／厚さの比が２〜４、
50個の平均が3.1 、平均粒径10.3μｍ）である。
【００１５】得られた混合粉末を、水を媒体にしてボー
ルミル粉砕後、造粒してベータアルミナ質焼結体用の原
料とした。この粉末を用いて、図１に示す片方が閉じた
管を2.5ton/cm2で静水圧成形を行った。さらに、この管
形状の成形体をMgO サヤをかぶせて1620℃で１時間保持
して焼成を行なった。そして、最終的に外形d1=20.0mm
、内径d2=17.6mm 、長さL=140mm 、表面積S=165cm2の
ベータアルミナ管を製造した。そして製造したベータア
ルミナ管の粒子配向度と、径方向のイオン伝導抵抗を測
定した。
ルミル粉砕後、造粒してベータアルミナ質焼結体用の原
料とした。この粉末を用いて、図１に示す片方が閉じた
管を2.5ton/cm2で静水圧成形を行った。さらに、この管
形状の成形体をMgO サヤをかぶせて1620℃で１時間保持
して焼成を行なった。そして、最終的に外形d1=20.0mm
、内径d2=17.6mm 、長さL=140mm 、表面積S=165cm2の
ベータアルミナ管を製造した。そして製造したベータア
ルミナ管の粒子配向度と、径方向のイオン伝導抵抗を測
定した。
【００１６】粒子配向度は、ベータアルミナ管の表面を
Ｘ線回折測定し、回折チャート上の、Ｃ軸に対して０°
の面回折線(006) 、Ｃ軸に対して90°の面回折線(110)
のピーク強度の比から求められる。すなわち配向度の式
D=I(006)/I(110)が大きければ成形による粒子配向の度
合いが強いことになる。イオン伝導抵抗は、350 ℃にお
けるイオン伝導抵抗率をNa/Na 通電試験装置により測定
した。測定結果を表１に示す。
Ｘ線回折測定し、回折チャート上の、Ｃ軸に対して０°
の面回折線(006) 、Ｃ軸に対して90°の面回折線(110)
のピーク強度の比から求められる。すなわち配向度の式
D=I(006)/I(110)が大きければ成形による粒子配向の度
合いが強いことになる。イオン伝導抵抗は、350 ℃にお
けるイオン伝導抵抗率をNa/Na 通電試験装置により測定
した。測定結果を表１に示す。
【００１７】
【表１】
【００１８】表１の結果から明らかなように、本発明の
原料、すなわちNa2CO3、MgO 、Al2O3 から構成される原
料全体の90wt％以上の一次粒子の粒径／厚さの比が１〜
５で、平均粒径が10μｍ以下の原料を用いて製造した本
発明例試料No.1〜７は、比較例試料No.8〜13と比較し
て、粒子配向度が低く、この効果によりイオン伝導抵抗
も低下していることがわかった。また、この結果から、
酸化アルミニウム原料の、77.0/87.0=89％以上が一次粒
子の粒径／厚さの比が１〜５であれば、ベータアルミナ
質焼結体の低抵抗化が図れることもわかった。
原料、すなわちNa2CO3、MgO 、Al2O3 から構成される原
料全体の90wt％以上の一次粒子の粒径／厚さの比が１〜
５で、平均粒径が10μｍ以下の原料を用いて製造した本
発明例試料No.1〜７は、比較例試料No.8〜13と比較し
て、粒子配向度が低く、この効果によりイオン伝導抵抗
も低下していることがわかった。また、この結果から、
酸化アルミニウム原料の、77.0/87.0=89％以上が一次粒
子の粒径／厚さの比が１〜５であれば、ベータアルミナ
質焼結体の低抵抗化が図れることもわかった。
【００１９】また、表１の結果において密度を比較する
と、本発明例では、いずれもナトリウム−硫黄電池の固
体電解質として使用するために必要な焼成体密度3.20g/
cm3 以上の条件を満足しているが、比較例では、比較例
試料No.12 、13で示されるように平均粒径が10μｍ以上
の粉末を用いると、配向性は制御できても緻密化しない
ため、焼成体を使用することが出来なくなることがわか
った。
と、本発明例では、いずれもナトリウム−硫黄電池の固
体電解質として使用するために必要な焼成体密度3.20g/
cm3 以上の条件を満足しているが、比較例では、比較例
試料No.12 、13で示されるように平均粒径が10μｍ以上
の粉末を用いると、配向性は制御できても緻密化しない
ため、焼成体を使用することが出来なくなることがわか
った。
【００２０】なお、上述した実施例ではベータアルミナ
を例にとって説明したが、ベータアルミナではない材料
においても、本発明と同様の効果を得ることが出来る。
よって、本発明は、粒子配向が問題となるセラミックス
一般に応用することが可能な工業的に価値のある発明で
ある。
を例にとって説明したが、ベータアルミナではない材料
においても、本発明と同様の効果を得ることが出来る。
よって、本発明は、粒子配向が問題となるセラミックス
一般に応用することが可能な工業的に価値のある発明で
ある。
【００２１】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
によれば、原料である原料粉体の中で90wt％以上の原料
の一次粒子の粒径／厚さの比を１〜５とするとともに、
原料全体の一次粒子の平均粒径を10μｍ以下とした原料
を用いているため、成形時における粒子配向が起こりに
くく、このため焼成後の焼結体も粒子配向しにくい。そ
のため、本発明をベータアルミナに適用すれば、粒子配
向によるイオン伝導抵抗の上昇が起こらないベータアル
ミナ質焼結体を低コストで製造することが可能となる。
によれば、原料である原料粉体の中で90wt％以上の原料
の一次粒子の粒径／厚さの比を１〜５とするとともに、
原料全体の一次粒子の平均粒径を10μｍ以下とした原料
を用いているため、成形時における粒子配向が起こりに
くく、このため焼成後の焼結体も粒子配向しにくい。そ
のため、本発明をベータアルミナに適用すれば、粒子配
向によるイオン伝導抵抗の上昇が起こらないベータアル
ミナ質焼結体を低コストで製造することが可能となる。
【図１】本発明の原料から作製したベータアルミナ管の
形状を示す図である。
形状を示す図である。
【図２】従来のベータアルミナ粒子の形状を模式的に示
す図である。
す図である。
【図３】従来のベータアルミナ粒子を成形したときの状
態を示す図である。
態を示す図である。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 梅本 鍠一
愛知県名古屋市瑞穂区須田町２番56号
日本碍子株式会社内
(56)参考文献 特開 平６−263529（ＪＰ，Ａ)
特開 昭55−136168（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−147929（ＪＰ，Ａ)
特開 昭57−82174（ＪＰ，Ａ)
Claims (5)
- 【請求項１】ベータアルミナ質焼結体用原料であって、
酸化ナトリウム源、酸化リチウム源および／または酸化
マグネシウム源と、酸化アルミニウム源となる原料の混
合粉末のうち、９０ｗｔ％以上の原料粉末の一次粒子の
粒径／厚さの比を１〜５とするとともに、原料粉末全体
の一次粒子の平均粒径を１０μｍ以下とすることを特徴
とするベータアルミナ質焼結体用原料。 - 【請求項２】前記一次粒子の粒径／厚さの比を１〜５と
した原料粉末を９５ｗｔ％以上とした請求項１記載のベ
ータアルミナ質焼結体用原料。 - 【請求項３】前記一次粒子の粒径／厚さの比を１〜５と
した原料粉末を１００ｗｔ％とした請求項１記載のベー
タアルミナ質焼結体用原料。 - 【請求項４】請求項１〜３のいずれか１項に記載のベー
タアルミナ質焼結体用原料を混合、成形、焼成すること
を特徴とするベータアルミナ質焼結体の製造方法。 - 【請求項５】請求項４記載のベータアルミナ質焼結体の
製造方法によって得られることを特徴とするベータアル
ミナ質焼結体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07155095A JP3533000B2 (ja) | 1995-03-29 | 1995-03-29 | ベータアルミナ質焼結体用原料、それを用いたベータアルミナ質焼結体の製造方法およびベータアルミナ質焼結体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07155095A JP3533000B2 (ja) | 1995-03-29 | 1995-03-29 | ベータアルミナ質焼結体用原料、それを用いたベータアルミナ質焼結体の製造方法およびベータアルミナ質焼結体 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08268761A JPH08268761A (ja) | 1996-10-15 |
| JP3533000B2 true JP3533000B2 (ja) | 2004-05-31 |
Family
ID=13463962
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP07155095A Expired - Lifetime JP3533000B2 (ja) | 1995-03-29 | 1995-03-29 | ベータアルミナ質焼結体用原料、それを用いたベータアルミナ質焼結体の製造方法およびベータアルミナ質焼結体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3533000B2 (ja) |
-
1995
- 1995-03-29 JP JP07155095A patent/JP3533000B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08268761A (ja) | 1996-10-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN107851843B (zh) | 固体电解质片材及其制造方法以及钠离子全固体二次电池 | |
| US4937214A (en) | Process for production of crystal grain-oriented ceramics | |
| US3607436A (en) | Sintered beta-alumina bodies and method | |
| JP3533000B2 (ja) | ベータアルミナ質焼結体用原料、それを用いたベータアルミナ質焼結体の製造方法およびベータアルミナ質焼結体 | |
| JPH07272749A (ja) | ベータアルミナ固体電解質及びその製造方法 | |
| JPH04240155A (ja) | ベータアルミナ質焼結体およびその製造方法 | |
| JP2984208B2 (ja) | セラミックス焼結体用成形体及びその製造方法ならびにその成形体を使用したセラミックス焼結体及びその製法 | |
| US3607435A (en) | Method of making sintered beta-alumina bodies | |
| JP2019057495A (ja) | 固体電解質シート及びその製造方法、並びに全固体二次電池 | |
| JPS59141459A (ja) | ナトリウムβアルミナ電解質要素及びそれらの製造方法 | |
| JPH1072250A (ja) | 酸化アルミニウム−セラミック成形体の製造方法、酸化アルミニウム−セラミック成形体およびそれからなるイオン導体 | |
| JPH0258232B2 (ja) | ||
| US2332343A (en) | Ceramic material | |
| JP2019057496A (ja) | 固体電解質シート及びその製造方法、並びに全固体二次電池 | |
| JP3446093B2 (ja) | ベ−タ・アルミナ焼結体およびその製造方法 | |
| JP3043965B2 (ja) | マグネシア系ベータアルミナ焼結体の製造方法 | |
| JP3586556B2 (ja) | ベータアルミナ電解質の製造方法 | |
| JP2615188B2 (ja) | 緻密なナトリウム・ベータアルミナ低温焼成製造用原料 | |
| JP3054795B2 (ja) | ナトリウム−硫黄電池用固体電解質及びそれを用いたナトリウム−硫黄電池の製造方法 | |
| JP3059503B2 (ja) | ベータアルミナ質焼結体およびその製造方法 | |
| JP2763486B2 (ja) | ベータアルミナ質焼結体の原料粉体およびそれを使用した焼結体の製造法 | |
| JP2966604B2 (ja) | β″−アルミナ固体電解質膜 | |
| JPH07108808B2 (ja) | ベータアルミナ質焼結体の製造方法 | |
| JP2763487B2 (ja) | ベータアルミナ質焼結体の製造方法 | |
| JPH11154414A (ja) | ベータアルミナ電解質及びその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20000118 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20040305 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090312 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090312 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100312 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100312 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110312 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120312 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130312 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140312 Year of fee payment: 10 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |