JP3381240B2 - 発泡粒子を回収する方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、特定の界面物質で被覆
された発泡粒子からなる発泡粒子成形体から再使用可能
な発泡粒子を回収する方法に関する。詳しくは、ポリオ
レフィン系ポリマー等を基材とする発泡粒子の界面物質
を溶融、軟化あるいは溶解することにより発泡粒子成形
体から個々の発泡粒子に分離し、再利用可能な発泡粒子
を回収する方法に関するものである。
された発泡粒子からなる発泡粒子成形体から再使用可能
な発泡粒子を回収する方法に関する。詳しくは、ポリオ
レフィン系ポリマー等を基材とする発泡粒子の界面物質
を溶融、軟化あるいは溶解することにより発泡粒子成形
体から個々の発泡粒子に分離し、再利用可能な発泡粒子
を回収する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロ
ピレンなどの合成樹脂からなる発泡粒子は、いろいろ形
態に成形され、包装材、緩衝材、防音材などに広く利用
されている。使用後のこれらの発泡粒子成形体は、通
常、粉砕機で粉砕された後、焼却されるかまたは地中に
埋られている。しかしながら樹脂を焼却する場合には、
一酸化炭素や二酸化炭素のような環境に有害なガスが大
量に発生するという問題があり、塩素、窒素を含む樹脂
からは、生物に有害な各種のガスが発生するという問題
がある。また粉砕された樹脂を地中に埋める場合には、
そのための場所を確保することが必要である。一方、粉
砕された樹脂を再使用するために、同じ種類の樹脂を用
いて製造された発泡粒子成形体を集めて粉砕する必要が
あり、樹脂を選別するのに多くの労力を必要とするとい
う問題点がある。
ピレンなどの合成樹脂からなる発泡粒子は、いろいろ形
態に成形され、包装材、緩衝材、防音材などに広く利用
されている。使用後のこれらの発泡粒子成形体は、通
常、粉砕機で粉砕された後、焼却されるかまたは地中に
埋られている。しかしながら樹脂を焼却する場合には、
一酸化炭素や二酸化炭素のような環境に有害なガスが大
量に発生するという問題があり、塩素、窒素を含む樹脂
からは、生物に有害な各種のガスが発生するという問題
がある。また粉砕された樹脂を地中に埋める場合には、
そのための場所を確保することが必要である。一方、粉
砕された樹脂を再使用するために、同じ種類の樹脂を用
いて製造された発泡粒子成形体を集めて粉砕する必要が
あり、樹脂を選別するのに多くの労力を必要とするとい
う問題点がある。
【０００３】特開昭６３−８３１４５号公報、特開昭５
２−１１９６８７号公報は、ポリスチレンやポリエチレ
ンなどの発泡粒子成形体を粉砕した後、粉砕された発泡
粒子成形体を加熱して溶融し、溶融された樹脂中に存在
する発泡粒子から排出されたガスを除去し、溶融された
樹脂を線状に押し出し、押し出された樹脂を、適当な大
きさに切断して発泡粒子成形体から再使用可能な樹脂チ
ップを回収する方法を開示している。しかしながら、そ
の回収された樹脂チップは、樹脂チップに戻す過程で、
熱劣化や異物との混合により発泡に適した性能が損なわ
れ、良質の発泡粒子成形体は得難いという問題点があ
る。
２−１１９６８７号公報は、ポリスチレンやポリエチレ
ンなどの発泡粒子成形体を粉砕した後、粉砕された発泡
粒子成形体を加熱して溶融し、溶融された樹脂中に存在
する発泡粒子から排出されたガスを除去し、溶融された
樹脂を線状に押し出し、押し出された樹脂を、適当な大
きさに切断して発泡粒子成形体から再使用可能な樹脂チ
ップを回収する方法を開示している。しかしながら、そ
の回収された樹脂チップは、樹脂チップに戻す過程で、
熱劣化や異物との混合により発泡に適した性能が損なわ
れ、良質の発泡粒子成形体は得難いという問題点があ
る。
【０００４】特開平３−２７８９３９号公報、及びＤＥ
２４６２０４０明細書には、ポリスチレン発泡粒子成形
体を、粉砕機中で機械的に発泡粒子に分離する方法が開
示されている。しかしこの方法にも、発泡粒子成形体は
直接機械的な力で分離されるため、回収された発泡粒子
は機械的な損傷を受ける傾向があり、さらに、この方法
では個々の発泡粒子まで分離されず、ブロック状のもの
が生ずる。本発明の課題はこのような問題点を解決し、
環境に悪影響を与えないで使用済みの合成樹脂からなる
発泡粒子成形体を処分し、かつ、発泡粒子成形体から再
使用可能な発泡粒子を回収する方法を提供することにあ
る。
２４６２０４０明細書には、ポリスチレン発泡粒子成形
体を、粉砕機中で機械的に発泡粒子に分離する方法が開
示されている。しかしこの方法にも、発泡粒子成形体は
直接機械的な力で分離されるため、回収された発泡粒子
は機械的な損傷を受ける傾向があり、さらに、この方法
では個々の発泡粒子まで分離されず、ブロック状のもの
が生ずる。本発明の課題はこのような問題点を解決し、
環境に悪影響を与えないで使用済みの合成樹脂からなる
発泡粒子成形体を処分し、かつ、発泡粒子成形体から再
使用可能な発泡粒子を回収する方法を提供することにあ
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は、発
泡粒子を構成する合成樹脂より融点が低いかまたは溶解
性が異なる熱可塑性樹脂（以下、界面物質という）で被
覆された発泡粒子を用いて製造された発泡粒子成形体か
ら再使用可能な発泡粒子を回収する方法であって、界面
物質を加熱して軟化または溶融するか、溶剤で溶解し、
発泡粒子間の結合力を弱めた状態で剪断力を加えて発泡
粒子に分離することを特徴とする発泡粒子成形体から発
泡粒子を回収する方法である。
泡粒子を構成する合成樹脂より融点が低いかまたは溶解
性が異なる熱可塑性樹脂（以下、界面物質という）で被
覆された発泡粒子を用いて製造された発泡粒子成形体か
ら再使用可能な発泡粒子を回収する方法であって、界面
物質を加熱して軟化または溶融するか、溶剤で溶解し、
発泡粒子間の結合力を弱めた状態で剪断力を加えて発泡
粒子に分離することを特徴とする発泡粒子成形体から発
泡粒子を回収する方法である。
【０００６】発泡粒子成形体から発泡粒子を回収し、再
使用するのに好適な樹脂としては、（１）発泡剤から放
出される気体の透過性が下記の条件を満たすか、 Ｐｅ（Ｎ2 ）≧０．２×１０-10 cm3 ・cm／cm2 ・ｓｅ
ｃ・cmＨｇ、かつ、 Ｐｅ（Ｃ3 Ｈ8 ）≧０．５×１０-10 cm3 ・cm／cm2 ・
ｓｅｃ・cmＨｇ または、（２）発泡剤から放出される気体の透過性が下
記の条件を満たす樹脂である。 Ｐｅ（Ｎ2 ）＜０．２×１０-10 cm3 ・cm／cm2 ・ｓｅ
ｃ・cmＨｇ、かつ、 Ｐｅ（Ｃ3 Ｈ8 ）＜０．５×１０-10 cm3 ・cm／cm2 ・
ｓｅｃ・cmＨｇ 上記式中においてＰｅ（Ｎ2 ）及びＰｅ（Ｃ3 Ｈ8 ）
は、それぞれ２５℃おける窒素ガス及びプロパンガスの
透過係数を示す。
使用するのに好適な樹脂としては、（１）発泡剤から放
出される気体の透過性が下記の条件を満たすか、 Ｐｅ（Ｎ2 ）≧０．２×１０-10 cm3 ・cm／cm2 ・ｓｅ
ｃ・cmＨｇ、かつ、 Ｐｅ（Ｃ3 Ｈ8 ）≧０．５×１０-10 cm3 ・cm／cm2 ・
ｓｅｃ・cmＨｇ または、（２）発泡剤から放出される気体の透過性が下
記の条件を満たす樹脂である。 Ｐｅ（Ｎ2 ）＜０．２×１０-10 cm3 ・cm／cm2 ・ｓｅ
ｃ・cmＨｇ、かつ、 Ｐｅ（Ｃ3 Ｈ8 ）＜０．５×１０-10 cm3 ・cm／cm2 ・
ｓｅｃ・cmＨｇ 上記式中においてＰｅ（Ｎ2 ）及びＰｅ（Ｃ3 Ｈ8 ）
は、それぞれ２５℃おける窒素ガス及びプロパンガスの
透過係数を示す。
【０００７】本発明の発泡粒子に用いられる樹脂として
は、オレフィン系重合体、オレフィンとビニルモノマー
との共重合体、ビニル系重合体、ビニリデン系重合体、
ジエン系重合体等がある。オレフィン系重合体として
は、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度
ポリエチレン、低密度線状ポリエチレン、超低密度線状
ポリエチレン、ポリプロピレン等がある。オレフィンと
ビニルモノマーとの共重合体としては、エチレン−酢酸
ビニル共重合体、エチレン−塩化ビニル共重合体、エチ
レン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−メチル
アクリレート共重合体、プロピレン−エチレン共重合
体、プロピレン−ブテン共重合体、プロピレン−１，４
−メチルペンテン共重合体などがある。
は、オレフィン系重合体、オレフィンとビニルモノマー
との共重合体、ビニル系重合体、ビニリデン系重合体、
ジエン系重合体等がある。オレフィン系重合体として
は、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度
ポリエチレン、低密度線状ポリエチレン、超低密度線状
ポリエチレン、ポリプロピレン等がある。オレフィンと
ビニルモノマーとの共重合体としては、エチレン−酢酸
ビニル共重合体、エチレン−塩化ビニル共重合体、エチ
レン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−メチル
アクリレート共重合体、プロピレン−エチレン共重合
体、プロピレン−ブテン共重合体、プロピレン−１，４
−メチルペンテン共重合体などがある。
【０００８】ビニル系重合体としては、塩化ビニル重合
体及びその共重合体、スチレン重合体及びその共重合
体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体
等がある。ビニリデン系重合体としては塩化ビニリデン
重合体及びその共重合体等がある。ジエン系重合体とし
てはポリブタジエン及びその共重合体等がある。なかで
も、塩化ビニリデンおよびこれと共重可能なビニルモノ
マー１種以上からなり、塩化ビニリデン３０wt％以上を
含み、ガラス転移点が８５℃以上の非晶質の塩化ビニリ
デン共重合体が好ましい。合成樹脂は架橋されていても
良い。代表的な樹脂は架橋ポリオレフィンである。なか
でも、（１）の条件を満たすオレフィン系重合体、
（２）の条件を満たす塩化ビニリデン系重合体が好まし
い。
体及びその共重合体、スチレン重合体及びその共重合
体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体
等がある。ビニリデン系重合体としては塩化ビニリデン
重合体及びその共重合体等がある。ジエン系重合体とし
てはポリブタジエン及びその共重合体等がある。なかで
も、塩化ビニリデンおよびこれと共重可能なビニルモノ
マー１種以上からなり、塩化ビニリデン３０wt％以上を
含み、ガラス転移点が８５℃以上の非晶質の塩化ビニリ
デン共重合体が好ましい。合成樹脂は架橋されていても
良い。代表的な樹脂は架橋ポリオレフィンである。なか
でも、（１）の条件を満たすオレフィン系重合体、
（２）の条件を満たす塩化ビニリデン系重合体が好まし
い。
【０００９】本発明において、発泡粒子成形体から、再
使用可能な発泡粒子を回収するためには、特定の界面物
質で覆われた発泡粒子から製造された発泡粒子成形体を
使用することが必要である。本発明に用いる界面物質
は、発泡粒子を構成する合成樹脂より融点または軟化点
が低い熱可塑性樹脂または発泡粒子を構成する合成樹脂
とは溶解性が異なる熱可塑性樹脂である。
使用可能な発泡粒子を回収するためには、特定の界面物
質で覆われた発泡粒子から製造された発泡粒子成形体を
使用することが必要である。本発明に用いる界面物質
は、発泡粒子を構成する合成樹脂より融点または軟化点
が低い熱可塑性樹脂または発泡粒子を構成する合成樹脂
とは溶解性が異なる熱可塑性樹脂である。
【００１０】前者の樹脂として、発泡粒子を構成する合
成樹脂と同系統の樹脂、塩素化ポリオレフィン、アクリ
ル酸エステル等の不飽和脂肪酸エステル重合体、前記不
飽和脂肪酸エステルとエチレンとの共重合体、ウレタン
系重合体などがある。
成樹脂と同系統の樹脂、塩素化ポリオレフィン、アクリ
ル酸エステル等の不飽和脂肪酸エステル重合体、前記不
飽和脂肪酸エステルとエチレンとの共重合体、ウレタン
系重合体などがある。
【００１１】界面物質は発泡粒子を構成する樹脂より融
点が５〜３０℃低いことが好ましい。融点の差が５℃未
満の場合、界面物質の溶融または軟化の際に、発泡粒子
自身も部分的に溶融する傾向がある。その結果、回収さ
れる発泡粒子の品質低下を招きやすい。融点の差が３０
℃を越えると界面物質と発泡粒子を構成する樹脂との結
合力が低下する傾向にある。発泡粒子と界面物質との好
ましい組み合わせは、低密度ポリエチレンおよびそれよ
り融点の５〜３０℃低い低密度ポリエチレン、ポリプロ
ピレンおよびそれより融点の５〜３０℃低いポリプロピ
レン、ランダムまたはブロックプロピレン／ビニルポリ
マー共重合およびそれより融点の５〜３０℃低い前記共
重合体等がある。
点が５〜３０℃低いことが好ましい。融点の差が５℃未
満の場合、界面物質の溶融または軟化の際に、発泡粒子
自身も部分的に溶融する傾向がある。その結果、回収さ
れる発泡粒子の品質低下を招きやすい。融点の差が３０
℃を越えると界面物質と発泡粒子を構成する樹脂との結
合力が低下する傾向にある。発泡粒子と界面物質との好
ましい組み合わせは、低密度ポリエチレンおよびそれよ
り融点の５〜３０℃低い低密度ポリエチレン、ポリプロ
ピレンおよびそれより融点の５〜３０℃低いポリプロピ
レン、ランダムまたはブロックプロピレン／ビニルポリ
マー共重合およびそれより融点の５〜３０℃低い前記共
重合体等がある。
【００１２】後者の場合、界面物質は溶解または膨潤す
るが発泡粒子を構成する樹脂は溶解も膨潤もしないよう
に樹脂、界面物質、溶剤の組み合わせを選択することが
必要である。好ましい組み合わせとしては、発泡粒子と
して架橋ポリエチレン、界面物質としてウレタン系接着
剤、溶媒としてトルエンの組み合わせ、発泡粒子とし
て、塩化ビニリデン：アクリロニトリル：スチレンが、
４５：４５：１０あるいは５０：３０：２０（モル％）
のものおよび界面物質として、塩化ビニルのメチルエチ
ルケトン５wt％溶液（チッソ（株）、ＲＭ−５２０
ｉ）、ポリメタクリル酸メチルのトルエン５wt％溶液
（旭化成工業（株）、デルペット５６０Ｆ）またはアク
リルエマルジョン水溶液（固形分５６wt％）（コニシ
（株）ＳＰ２１０）の組み合わせである。
るが発泡粒子を構成する樹脂は溶解も膨潤もしないよう
に樹脂、界面物質、溶剤の組み合わせを選択することが
必要である。好ましい組み合わせとしては、発泡粒子と
して架橋ポリエチレン、界面物質としてウレタン系接着
剤、溶媒としてトルエンの組み合わせ、発泡粒子とし
て、塩化ビニリデン：アクリロニトリル：スチレンが、
４５：４５：１０あるいは５０：３０：２０（モル％）
のものおよび界面物質として、塩化ビニルのメチルエチ
ルケトン５wt％溶液（チッソ（株）、ＲＭ−５２０
ｉ）、ポリメタクリル酸メチルのトルエン５wt％溶液
（旭化成工業（株）、デルペット５６０Ｆ）またはアク
リルエマルジョン水溶液（固形分５６wt％）（コニシ
（株）ＳＰ２１０）の組み合わせである。
【００１３】界面物質の量は発泡粒子に対して０．０５
〜２０wt％が好ましく、より好ましくは３〜２０wt％で
ある。０．０５wt％未満では、発泡粒子間の結合力を弱
めるのに必ずしも十分とはいえず、２０wt％を越えると
界面物質を付着した発泡粒子同士が接合し易くなり、発
泡粒子が集塊して取り扱い難くなる傾向がある。
〜２０wt％が好ましく、より好ましくは３〜２０wt％で
ある。０．０５wt％未満では、発泡粒子間の結合力を弱
めるのに必ずしも十分とはいえず、２０wt％を越えると
界面物質を付着した発泡粒子同士が接合し易くなり、発
泡粒子が集塊して取り扱い難くなる傾向がある。
【００１４】本発明の方法に使用する発泡粒子成形体を
図１に示す。界面物質２で被覆された発泡粒子３は、界
面物質を介して相互に結合して発泡粒子成形体１を形成
している。発泡粒子の表面全体が界面物質で覆われてい
る必要はない。発泡粒子成形体中に、発泡粒子同士が直
接結合している部分４も存在する。
図１に示す。界面物質２で被覆された発泡粒子３は、界
面物質を介して相互に結合して発泡粒子成形体１を形成
している。発泡粒子の表面全体が界面物質で覆われてい
る必要はない。発泡粒子成形体中に、発泡粒子同士が直
接結合している部分４も存在する。
【００１５】発泡粒子表面に界面物質が付着していない
部分があると、発泡粒子成形体中の発泡粒子間に空隙部
５が形成される。空隙部は界面物質を軟化、溶融あるい
は溶解する際の、加熱媒体あるいは溶剤の通路になる。
発泡粒子成形体中の空隙の占める割合（空隙率）は０．
５〜４０％が好ましく、より好ましくは３〜３０％であ
る。０．５％未満では、スチームや溶剤が成形体の内部
に浸透しにくく、４０％を超えると成形体の強度が低下
する傾向にある。
部分があると、発泡粒子成形体中の発泡粒子間に空隙部
５が形成される。空隙部は界面物質を軟化、溶融あるい
は溶解する際の、加熱媒体あるいは溶剤の通路になる。
発泡粒子成形体中の空隙の占める割合（空隙率）は０．
５〜４０％が好ましく、より好ましくは３〜３０％であ
る。０．５％未満では、スチームや溶剤が成形体の内部
に浸透しにくく、４０％を超えると成形体の強度が低下
する傾向にある。
【００１６】本発明の方法に用いられる発泡粒子成形体
の製造方法は次の通りである。 （１）ポリエチレン発泡粒子の場合は、特公昭５２−４
１７７７号公報あるいは特公昭５２−３０４３１号公報
に記載されたような既知の方法で製造できる。例えば、
直径０．５〜１．５ｍｍの紐状に押出されたポリエチレ
ンを１．５〜２．５ｍｍに切断する。必要に応じてジク
ミルパーオキサイド等の架橋剤で架橋する。ジクロロジ
フルオロメタンなどの揮発性発泡剤と樹脂粒子を耐圧容
器に入れ、７０〜９０℃、０．５〜２時間程度加熱して
前記発泡剤を樹脂粒子中に含浸させる。得られた樹脂粒
子を発泡槽に移し、０．４〜０．７kg／cm2 Ｇの水蒸気
加圧下で３０〜６０ｓｅｃ程度加熱して発泡粒子を製造
する。
の製造方法は次の通りである。 （１）ポリエチレン発泡粒子の場合は、特公昭５２−４
１７７７号公報あるいは特公昭５２−３０４３１号公報
に記載されたような既知の方法で製造できる。例えば、
直径０．５〜１．５ｍｍの紐状に押出されたポリエチレ
ンを１．５〜２．５ｍｍに切断する。必要に応じてジク
ミルパーオキサイド等の架橋剤で架橋する。ジクロロジ
フルオロメタンなどの揮発性発泡剤と樹脂粒子を耐圧容
器に入れ、７０〜９０℃、０．５〜２時間程度加熱して
前記発泡剤を樹脂粒子中に含浸させる。得られた樹脂粒
子を発泡槽に移し、０．４〜０．７kg／cm2 Ｇの水蒸気
加圧下で３０〜６０ｓｅｃ程度加熱して発泡粒子を製造
する。
【００１７】一方、塩化ビニリデン系樹脂の発泡粒子
は、特開昭６３−１７０４３３号公報に記載されたよう
な既知の方法にて製造しうる。塩化ビニリデン粒子に、
オートクレープ中で、揮発性ガスである発泡剤を気相ま
たは液相で含浸させて、発泡粒子とする。さらにスチー
ムや温水等の加熱媒体を用いて加熱発泡させて予備発泡
粒子を得る。
は、特開昭６３−１７０４３３号公報に記載されたよう
な既知の方法にて製造しうる。塩化ビニリデン粒子に、
オートクレープ中で、揮発性ガスである発泡剤を気相ま
たは液相で含浸させて、発泡粒子とする。さらにスチー
ムや温水等の加熱媒体を用いて加熱発泡させて予備発泡
粒子を得る。
【００１８】（２）界面物質が粉末の場合、混合機中に
（１）で得られた発泡粒子と界面物質を入れ、界面物質
の融点以上、発泡粒子を構成する樹脂の要点以下で加熱
しつつ混合する。次いで、撹拌しつつ温度を下げ、界面
物質で被覆された発泡粒子を混合機から取り出す。界面
物質は平均粒度１００メッシュ以下の粉末状、鱗片状の
ものが好ましい。混合にはプローシェアーミキサー、ヘ
ンシェルミキサーのように回転翼を有し、温度調節が出
来る混合機が好ましい。界面物質をエマルジョン、溶液
の状態で使用する場合は、界面物質と発泡粒子を混合機
中、室温下で混合する。
（１）で得られた発泡粒子と界面物質を入れ、界面物質
の融点以上、発泡粒子を構成する樹脂の要点以下で加熱
しつつ混合する。次いで、撹拌しつつ温度を下げ、界面
物質で被覆された発泡粒子を混合機から取り出す。界面
物質は平均粒度１００メッシュ以下の粉末状、鱗片状の
ものが好ましい。混合にはプローシェアーミキサー、ヘ
ンシェルミキサーのように回転翼を有し、温度調節が出
来る混合機が好ましい。界面物質をエマルジョン、溶液
の状態で使用する場合は、界面物質と発泡粒子を混合機
中、室温下で混合する。
【００１９】（３）ポリオレフィンのように気体透過性
の大きな樹脂の発泡粒子から成形体を作る場合は、（型
内）成形前に発泡粒子に膨張力を与える工程が必要とな
る。たとえば、オレフィン発泡粒子と型内を同様の加圧
状態で多数の小孔を有する閉鎖しうるが密閉しえない金
型内に仕込んで、加圧状態を解放した後、小孔からスチ
ーム加熱して発泡させる方法や発泡粒子に加圧空気を追
添し直ちに型内に導入してスチームにて加熱して発泡さ
せる方法、また、型内に充填した発泡粒子を型内で圧縮
した後、スチームにて加熱して発泡させる方法がある。
一方、塩化ビニリデンのように気体透過性の小さな樹脂
は、型内に充填し、型内にスチームを通して加熱するこ
とにより充填した発泡粒子を発泡膨張させ、粒子同士を
融着させた後、急冷して成形体を得る。
の大きな樹脂の発泡粒子から成形体を作る場合は、（型
内）成形前に発泡粒子に膨張力を与える工程が必要とな
る。たとえば、オレフィン発泡粒子と型内を同様の加圧
状態で多数の小孔を有する閉鎖しうるが密閉しえない金
型内に仕込んで、加圧状態を解放した後、小孔からスチ
ーム加熱して発泡させる方法や発泡粒子に加圧空気を追
添し直ちに型内に導入してスチームにて加熱して発泡さ
せる方法、また、型内に充填した発泡粒子を型内で圧縮
した後、スチームにて加熱して発泡させる方法がある。
一方、塩化ビニリデンのように気体透過性の小さな樹脂
は、型内に充填し、型内にスチームを通して加熱するこ
とにより充填した発泡粒子を発泡膨張させ、粒子同士を
融着させた後、急冷して成形体を得る。
【００２０】包装材、緩衝材などに使用された発泡粒子
成形体から再使用可能な発泡粒子は以下に述べる方法に
よって回収される。本発明は使用される発泡粒子成形体
は、界面物質で覆われた発泡粒子から構成されている。
発泡粒子の回収に際しては、加熱して界面物質を軟化ま
たは溶融するか、界面物質を溶剤で溶解するか発泡粒子
を構成する樹脂を溶解しない溶剤で界面物質を溶解した
状態で、発泡粒子成形体に剪断力を加えて機械的に個々
の発泡粒子に分離する。
成形体から再使用可能な発泡粒子は以下に述べる方法に
よって回収される。本発明は使用される発泡粒子成形体
は、界面物質で覆われた発泡粒子から構成されている。
発泡粒子の回収に際しては、加熱して界面物質を軟化ま
たは溶融するか、界面物質を溶剤で溶解するか発泡粒子
を構成する樹脂を溶解しない溶剤で界面物質を溶解した
状態で、発泡粒子成形体に剪断力を加えて機械的に個々
の発泡粒子に分離する。
【００２１】界面物質を軟化、溶融または溶解する条件
は、発泡粒子を構成する樹脂及び界面物質の組み合わせ
により異なる。界面物質を軟化または溶融する場合は、
前もって各種の温度で溶融させ、発泡粒子に損傷を与え
ないで剪断力によって発泡粒子に分離できる温度を決定
する。界面物質の軟化または溶融は、発泡粒子を構成す
る樹脂の融点以下で加熱を行なうのが好ましい。加熱媒
体として水蒸気を使用することが好ましい。水蒸気は発
泡粒子成形体に存在する空隙に沿って速やかに発泡粒子
成形体の内部に侵入する。その結果、界面物質は軟化
し、発泡粒子間の結合力が低下する。
は、発泡粒子を構成する樹脂及び界面物質の組み合わせ
により異なる。界面物質を軟化または溶融する場合は、
前もって各種の温度で溶融させ、発泡粒子に損傷を与え
ないで剪断力によって発泡粒子に分離できる温度を決定
する。界面物質の軟化または溶融は、発泡粒子を構成す
る樹脂の融点以下で加熱を行なうのが好ましい。加熱媒
体として水蒸気を使用することが好ましい。水蒸気は発
泡粒子成形体に存在する空隙に沿って速やかに発泡粒子
成形体の内部に侵入する。その結果、界面物質は軟化
し、発泡粒子間の結合力が低下する。
【００２２】界面物質を溶解させる場合も、同様に各種
の溶剤で予め溶解させ、個々の発泡粒子に分離するに好
適な溶剤を選択することが必要である。界面物質は完全
に溶解している必要はない。剪断力を発泡粒子成形体に
加えた際に、発泡粒子を損傷させることなく、個々の発
泡粒子に分離できる程度に溶解していればよい。溶剤
は、発泡粒子成形体の空隙を通じて発泡粒子成形体の内
部に進入し、順次発泡粒子間の結合力を弱める。
の溶剤で予め溶解させ、個々の発泡粒子に分離するに好
適な溶剤を選択することが必要である。界面物質は完全
に溶解している必要はない。剪断力を発泡粒子成形体に
加えた際に、発泡粒子を損傷させることなく、個々の発
泡粒子に分離できる程度に溶解していればよい。溶剤
は、発泡粒子成形体の空隙を通じて発泡粒子成形体の内
部に進入し、順次発泡粒子間の結合力を弱める。
【００２３】熱により軟化または融解させる方法は、溶
剤を使用する方法に比べて、使用済の溶剤の廃棄処理を
する必要がないので好ましい。発泡粒子同士の結合力
は、ＪＩＳ Ｋ ６７６７に示される発泡粒子の引っ張
り破断強度に対応している。界面物質の軟化、溶融また
は溶解状態において、引張り破断強度は０〜０．５kg／
cm2 ，好ましくは、０〜０．２kg／cm2 である。従っ
て、界面物質を軟化、溶融または溶解する条件は、加熱
温度、溶剤の種類、発泡粒子成形体の引っ張り破断強度
が前記の値を達成するように決定する。
剤を使用する方法に比べて、使用済の溶剤の廃棄処理を
する必要がないので好ましい。発泡粒子同士の結合力
は、ＪＩＳ Ｋ ６７６７に示される発泡粒子の引っ張
り破断強度に対応している。界面物質の軟化、溶融また
は溶解状態において、引張り破断強度は０〜０．５kg／
cm2 ，好ましくは、０〜０．２kg／cm2 である。従っ
て、界面物質を軟化、溶融または溶解する条件は、加熱
温度、溶剤の種類、発泡粒子成形体の引っ張り破断強度
が前記の値を達成するように決定する。
【００２４】発泡粒子間の結合力が弱めれらた発泡粒子
成形体に対して、剪断力が加えられる。発泡粒子成形体
が回転している回転翼、回転ブラシ等と接触することに
よって、発泡粒子成形体の表面から発泡粒子を順次分離
することができる。
成形体に対して、剪断力が加えられる。発泡粒子成形体
が回転している回転翼、回転ブラシ等と接触することに
よって、発泡粒子成形体の表面から発泡粒子を順次分離
することができる。
【００２５】図２は、界面物質を軟化、溶融させて発泡
粒子成形体から発泡粒子を分離する装置の例である。供
給口６から発泡粒子成形体を供給する。スティーム管９
から水蒸気を供給し、タンク１１を加熱する。タンク内
が所定の温度に到達し、界面物質の軟化、溶解が始まる
と金属羽根で構成された複数のプロペラ８を備えた撹拌
機１２をモーター１３によって始動する。プロペラの間
隔は発泡粒子成形体の供給口に近い、タンクの上部では
大きく、タンクの下部では小さい。発泡粒子成形体と回
転するプロペラが接触することによって、発泡粒子成形
体の表面から発泡粒子が順次分離される。発泡粒子の分
離効率を上げるため、タンク１１の内壁に凸状物１４を
多数設けたり、タンク内にプロペラと接触しないように
棒状物１５を設置してもよい。
粒子成形体から発泡粒子を分離する装置の例である。供
給口６から発泡粒子成形体を供給する。スティーム管９
から水蒸気を供給し、タンク１１を加熱する。タンク内
が所定の温度に到達し、界面物質の軟化、溶解が始まる
と金属羽根で構成された複数のプロペラ８を備えた撹拌
機１２をモーター１３によって始動する。プロペラの間
隔は発泡粒子成形体の供給口に近い、タンクの上部では
大きく、タンクの下部では小さい。発泡粒子成形体と回
転するプロペラが接触することによって、発泡粒子成形
体の表面から発泡粒子が順次分離される。発泡粒子の分
離効率を上げるため、タンク１１の内壁に凸状物１４を
多数設けたり、タンク内にプロペラと接触しないように
棒状物１５を設置してもよい。
【００２６】発泡粒子の分離が進むに従って、発泡粒子
成形体は体積を次第に減少する。その結果、成形体はタ
ンクの下方に移動し、狭い間隔で配置された回転翼によ
って発泡粒子成形体に分離される。分離された発泡粒子
は取り出し口７から取り出される。取出し口７は、シリ
ンダーで開閉する。こうして得られた発泡粒子は、受器
１６で篩にかけられた後、輸送用ブロアー１７で次工程
へ送られる。ライン２０は、タンク内の滞留粒子を吹き
飛ばすためのエアー導入のためのものである。また、タ
ンク内には、温度検出器や圧力器を取り付けて分離処理
の条件を管理することが好ましい。
成形体は体積を次第に減少する。その結果、成形体はタ
ンクの下方に移動し、狭い間隔で配置された回転翼によ
って発泡粒子成形体に分離される。分離された発泡粒子
は取り出し口７から取り出される。取出し口７は、シリ
ンダーで開閉する。こうして得られた発泡粒子は、受器
１６で篩にかけられた後、輸送用ブロアー１７で次工程
へ送られる。ライン２０は、タンク内の滞留粒子を吹き
飛ばすためのエアー導入のためのものである。また、タ
ンク内には、温度検出器や圧力器を取り付けて分離処理
の条件を管理することが好ましい。
【００２７】撹拌機の回転速度は、発泡粒子の材質に応
じて決めることができるが、２５から５００ｒｐｍが好
ましい。発泡粒子の撹拌機による損傷を抑えるため、ス
チームをタンク内に供給し、タンク内の成形体を加熱し
た後、撹拌機を起動するのが好ましい。撹拌時間は２〜
１０分が好ましい。２分未満では、分離が不十分であ
り、１０分を超えると分離された粒子の収縮が見られ
る。
じて決めることができるが、２５から５００ｒｐｍが好
ましい。発泡粒子の撹拌機による損傷を抑えるため、ス
チームをタンク内に供給し、タンク内の成形体を加熱し
た後、撹拌機を起動するのが好ましい。撹拌時間は２〜
１０分が好ましい。２分未満では、分離が不十分であ
り、１０分を超えると分離された粒子の収縮が見られ
る。
【００２８】図３および図４は、本発明に使用される他
の分離装置を示す。金属ブラシで構成されているプロペ
ラ８’、８”が取り付けられている撹拌機１２’、１
２”はそれぞれ水平方向に配置されている。ブラシの密
度はプロペラ８”の方が８’より大きい。プロペラの先
端には弓状の板１８が取り付けられており、分離効率を
高めている。プロペラ８”の先端の弓状の板１８は、タ
ンク下部に設けられた円弧状のメッシュ板１９に発泡粒
子の集塊物を擦りつけ分離させるものである。このメッ
シュ板を通って分離された発泡粒子は、タンク底部に落
下する。タンク内壁には必要に応じて凸状物１４を多数
設けることも出来る。発泡粒子間の結合力が大きく、発
泡粒子の分離が困難な場合、このタイプ装置を用いるこ
とが好ましい。
の分離装置を示す。金属ブラシで構成されているプロペ
ラ８’、８”が取り付けられている撹拌機１２’、１
２”はそれぞれ水平方向に配置されている。ブラシの密
度はプロペラ８”の方が８’より大きい。プロペラの先
端には弓状の板１８が取り付けられており、分離効率を
高めている。プロペラ８”の先端の弓状の板１８は、タ
ンク下部に設けられた円弧状のメッシュ板１９に発泡粒
子の集塊物を擦りつけ分離させるものである。このメッ
シュ板を通って分離された発泡粒子は、タンク底部に落
下する。タンク内壁には必要に応じて凸状物１４を多数
設けることも出来る。発泡粒子間の結合力が大きく、発
泡粒子の分離が困難な場合、このタイプ装置を用いるこ
とが好ましい。
【００２９】界面物質を溶剤で溶解させて発泡粒子成形
体から発泡粒子を分離する場合、発泡粒子成形体に溶剤
を噴霧させるか、溶剤で湿潤させる。また、図３のよう
な装置にこれらを供給し、撹拌機の回転によって分離す
る。通常は、室温で分離することが出来る。必要に応じ
て、加熱を行うことが出来る。
体から発泡粒子を分離する場合、発泡粒子成形体に溶剤
を噴霧させるか、溶剤で湿潤させる。また、図３のよう
な装置にこれらを供給し、撹拌機の回転によって分離す
る。通常は、室温で分離することが出来る。必要に応じ
て、加熱を行うことが出来る。
【００３０】こうして、本発明の方法によって得られた
再生発泡粒子は、損傷がなく、初期発泡粒子の発泡倍率
に近く通常の発泡粒子と同様に発泡粒子成形体を成形す
ることが出来る。すなわち、再生発泡粒子と初期発泡粒
子の発泡倍率の比率Ｓが、好ましくは０．７≦Ｓ≦１．
３、さらに好ましくは、０．８５≦Ｓ≦１．１５にあれ
ば、初期粒子と混合すれば、初期粒子と同様の発泡粒子
成形体を製造することができる。両者の発泡倍率があま
り大きく異なると、粒径のバラツキが大きくなり、成形
体とした時の外観を低下させる。
再生発泡粒子は、損傷がなく、初期発泡粒子の発泡倍率
に近く通常の発泡粒子と同様に発泡粒子成形体を成形す
ることが出来る。すなわち、再生発泡粒子と初期発泡粒
子の発泡倍率の比率Ｓが、好ましくは０．７≦Ｓ≦１．
３、さらに好ましくは、０．８５≦Ｓ≦１．１５にあれ
ば、初期粒子と混合すれば、初期粒子と同様の発泡粒子
成形体を製造することができる。両者の発泡倍率があま
り大きく異なると、粒径のバラツキが大きくなり、成形
体とした時の外観を低下させる。
【００３１】
【実施例】以下に、実施例によりさらに詳細に本発明を
説明するが、本発明はこれらに限定されるものではな
い。なお、実施例および比較例中の発泡粒子成形体およ
び発泡粒子の性質は以下のようにして測定した。
説明するが、本発明はこれらに限定されるものではな
い。なお、実施例および比較例中の発泡粒子成形体およ
び発泡粒子の性質は以下のようにして測定した。
【００３２】（１）発泡粒子の真密度
約５ｇの発泡粒子を小数点以下２位で秤量する。次に、
最小目盛単位が１cm3である２００cm3 ガラス製メスシ
リンダーに５０〜１００cm3 の水を入れ、これにメスシ
リンダーの口径よりやや小さい円形の金網板であって、
その中心部に長さが１５〜３０cmの針金が直立して固定
された発泡粒子の押圧具を没し、そのときの水位Ｈ1 cm
3 を読み取る。次に押圧具を除き、秤量した上記発泡粒
子をメスシリンダー内に入れ押圧具で完全に水没させた
状態は水位Ｈ2 cm3 を読み取り、下記の式により発泡粒
子の真密度ρ（ｇ／cm3 ）を求めた。
最小目盛単位が１cm3である２００cm3 ガラス製メスシ
リンダーに５０〜１００cm3 の水を入れ、これにメスシ
リンダーの口径よりやや小さい円形の金網板であって、
その中心部に長さが１５〜３０cmの針金が直立して固定
された発泡粒子の押圧具を没し、そのときの水位Ｈ1 cm
3 を読み取る。次に押圧具を除き、秤量した上記発泡粒
子をメスシリンダー内に入れ押圧具で完全に水没させた
状態は水位Ｈ2 cm3 を読み取り、下記の式により発泡粒
子の真密度ρ（ｇ／cm3 ）を求めた。
【００３３】ρ＝Ｗ／（Ｈ2 −Ｈ1 ）
ただし、Ｗ ：発泡粒子の重量（ｇ）
Ｈ1 ：発泡粒子の入れる前の水位（cm3 ）
Ｈ2 ：発泡粒子を水没した後の水位（cm3 ）
【００３４】（２）発泡粒子成形体の嵩密度
ＪＩＳ Ｋ ６７６７に準拠して以下の式により発泡粒
子成形体の嵩密度Ｄ（ｇ／cm3 ）を求めた。 Ｄ＝Ｇ／Ｖ ただし、Ｇ ：発泡粒子成形体の重量（ｇ） Ｖ ：発泡粒子成形体の体積（cm3 ）
子成形体の嵩密度Ｄ（ｇ／cm3 ）を求めた。 Ｄ＝Ｇ／Ｖ ただし、Ｇ ：発泡粒子成形体の重量（ｇ） Ｖ ：発泡粒子成形体の体積（cm3 ）
【００３５】（３）発泡粒子成形体の空隙率
約１０cm×約１０cm×約５cmの発泡粒子成形体の各辺の
長さをノギスで小数点以下２位まで求めた。それらから
得られる積算値を見掛けの体積とする。次に正確な内寸
法が１２cm×６cm（広辺）×２０cm（高さ）で最小目盛
り単位が０．１cm3 のレベル計を備えた水槽に５００cm
3 の水を入れ、更に界面活性剤（花王（株）製）を１cm
3 加え、これにおよそ５cmの径である円形の金網板の中
心部に長さが１５〜３０cmの針金が直立固定した成形体
の押圧具を没しそのときの水位Ｃ1 cmを読み取る。次に
押圧具を除き、見掛けの体積を測定した上記成形体を水
槽に入れ押圧具で完全に水没させた状態でＣ2 cmを読み
取り、下記の式により空隙Ｘ（％）を求めた。
長さをノギスで小数点以下２位まで求めた。それらから
得られる積算値を見掛けの体積とする。次に正確な内寸
法が１２cm×６cm（広辺）×２０cm（高さ）で最小目盛
り単位が０．１cm3 のレベル計を備えた水槽に５００cm
3 の水を入れ、更に界面活性剤（花王（株）製）を１cm
3 加え、これにおよそ５cmの径である円形の金網板の中
心部に長さが１５〜３０cmの針金が直立固定した成形体
の押圧具を没しそのときの水位Ｃ1 cmを読み取る。次に
押圧具を除き、見掛けの体積を測定した上記成形体を水
槽に入れ押圧具で完全に水没させた状態でＣ2 cmを読み
取り、下記の式により空隙Ｘ（％）を求めた。
【００３６】
Ｂ＝（Ｃ2 −Ｃ1 ）×６×１２＝７２（Ｃ2 −Ｃ1 ）
Ｘ＝１００（Ａ−Ｂ）／Ａ
ただし、Ａ ：発泡粒子成形体の見掛けの体積（cm3 ）
Ｂ ：発泡粒子成形体の真の体積（cm3 ）
Ｃ1 ：発泡粒子成形体の水没する前の水位（cm）
Ｃ2 ：発泡粒子成形体を水没した後の水位（cm）
【００３７】（４）再生発泡粒子で作成した成形体の独
立気泡率 エアーピクノメーター法（ＡＳＴＭ Ｄ−２８５６）で
測定した。 （評価） ◎ ：９０％以上 ○ ：８０％以上９０％未満 △ ：６０％以上８０％未満 × ：６０％未満
立気泡率 エアーピクノメーター法（ＡＳＴＭ Ｄ−２８５６）で
測定した。 （評価） ◎ ：９０％以上 ○ ：８０％以上９０％未満 △ ：６０％以上８０％未満 × ：６０％未満
【００３８】（５）再粒子化率
約１００mm×１００mm×５０mmの発泡粒子成形体の小ブ
ロックを多数作製した。これら小ブロック１０個を撹拌
軸の４段の撹拌翼を備えた内容積が２０リットルのオー
トクレーブに投入した。回転数３００ｒｐｍで撹拌しな
がら２分間蒸気加熱して発泡粒子を界面から剥離、離脱
させた。得られた再生発泡粒子を回収し体積を測定し、
下記の式により再粒子化率Ｄ（％）を求めた。
ロックを多数作製した。これら小ブロック１０個を撹拌
軸の４段の撹拌翼を備えた内容積が２０リットルのオー
トクレーブに投入した。回転数３００ｒｐｍで撹拌しな
がら２分間蒸気加熱して発泡粒子を界面から剥離、離脱
させた。得られた再生発泡粒子を回収し体積を測定し、
下記の式により再粒子化率Ｄ（％）を求めた。
【００３９】Ｄ＝１００Ｆ／Ｅ（％）
ただし、Ｅ ：発泡粒子成形体の全容積（cm3 ）
Ｆ ：得られた再生発泡粒子の全容積（cm3 ）
（評価） ◎ ：９０％以上
○ ：８０％以上９０％未満
△ ：６０％以上８０％未満
× ：６０％未満
【００４０】（６）発泡倍率比
上記（１）で求めた再生発泡粒子および初期粒子の真密
度を用いて、発泡倍率比Ｓを求めた。 Ｓ＝ρB ／ρA ただし、ρA ：初期粒子の真密度（ｇ／cm3 ） ρB ：再生発泡粒子の真密度（ｇ／cm3 ） （評価） ◎ ：０．９５≦Ｓ≦１．０５ ○ ：０．８５≦Ｓ＜０．９５または１．０５＜Ｓ≦
１．１５ △ ：０．７０≦Ｓ＜０．８５または１．１５＜Ｓ≦
１．３０ × ：Ｓ＜０．７または１．３＜Ｓ
度を用いて、発泡倍率比Ｓを求めた。 Ｓ＝ρB ／ρA ただし、ρA ：初期粒子の真密度（ｇ／cm3 ） ρB ：再生発泡粒子の真密度（ｇ／cm3 ） （評価） ◎ ：０．９５≦Ｓ≦１．０５ ○ ：０．８５≦Ｓ＜０．９５または１．０５＜Ｓ≦
１．１５ △ ：０．７０≦Ｓ＜０．８５または１．１５＜Ｓ≦
１．３０ × ：Ｓ＜０．７または１．３＜Ｓ
【００４１】（７）再生処理時における発泡粒子のブロ
ッキング性 再生発泡粒子を回収する際に発生する４粒以上の集塊発
泡粒子の発泡粒子全量に占める割合を以下の尺度で評価
した。 （評価） ◎ ：１wt％未満 ○ ：１wt％以上５wt％未満 △ ：５wt％以上２０wt％未満 × ：２０wt％以上
ッキング性 再生発泡粒子を回収する際に発生する４粒以上の集塊発
泡粒子の発泡粒子全量に占める割合を以下の尺度で評価
した。 （評価） ◎ ：１wt％未満 ○ ：１wt％以上５wt％未満 △ ：５wt％以上２０wt％未満 × ：２０wt％以上
【００４２】実施例１
１０kg低密度ポリエチレン（サンテックＬＤ（商品
名）：融点１１７℃、Ｐｅ（Ｎ2 ）＝０．６×１０-10
cm3 ・cm／cm2 ・ｓｅｃ・cmＨｇ、Ｐｅ（Ｃ3 Ｈ8）＝
４×１０-10 cm3 ・cm／cm2 ・ｓｅｃ・cmＨｇ（２５
℃）、旭化成工業（株）製の細断品に、水懸濁系で０．
０７kgの架橋剤（ジクミルパーオキサイド）０．１２kg
のブロッキング防止剤、水１１kgを含浸させ、１６０℃
で４５分間加熱して架橋を促進させ、ゲル分率５０％、
平均粒径１．２mmの架橋樹脂粒子とした。
名）：融点１１７℃、Ｐｅ（Ｎ2 ）＝０．６×１０-10
cm3 ・cm／cm2 ・ｓｅｃ・cmＨｇ、Ｐｅ（Ｃ3 Ｈ8）＝
４×１０-10 cm3 ・cm／cm2 ・ｓｅｃ・cmＨｇ（２５
℃）、旭化成工業（株）製の細断品に、水懸濁系で０．
０７kgの架橋剤（ジクミルパーオキサイド）０．１２kg
のブロッキング防止剤、水１１kgを含浸させ、１６０℃
で４５分間加熱して架橋を促進させ、ゲル分率５０％、
平均粒径１．２mmの架橋樹脂粒子とした。
【００４３】１０kgの架橋樹脂粒子と１０リットルの揮
発性発泡剤（ジクロロジフルオロメタン液）（２０°）
を耐圧容器に入れ、撹拌しながら昇温して、８０℃で１
時間かけて上記発泡剤を含浸させて発泡性樹脂粒子にし
た。これを発泡槽に移して圧力０．５５kg／cm2 Ｇの水
蒸気で４０秒間加熱し、真密度０．２５（ｇ／cm3 ）の
架橋ポリエチレン発泡粒子を得た。
発性発泡剤（ジクロロジフルオロメタン液）（２０°）
を耐圧容器に入れ、撹拌しながら昇温して、８０℃で１
時間かけて上記発泡剤を含浸させて発泡性樹脂粒子にし
た。これを発泡槽に移して圧力０．５５kg／cm2 Ｇの水
蒸気で４０秒間加熱し、真密度０．２５（ｇ／cm3 ）の
架橋ポリエチレン発泡粒子を得た。
【００４４】上記発泡粒子を高剪断応力（１４００ｒｐ
ｍ、周速１９．４ｍ／秒）相当の性能を有するヘンシェ
ルミキサ−ＦＭ−２０Ｂ（三井三池化工機（株）製）の
混合下で、混合流動中の発泡粒子の表面温度が１１４〜
１１２℃になる状態に温度維持した。その混合流動中の
発泡粒子の表面に、発泡粒子に対して界面物質として粉
末状（１２０メッシュ全量パス）のポリエチレン（サン
テックＬＤ（商品名）、融点１０４℃、旭化成工業
（株）製）の６重量％を１分間かけて少量ずつ供給し４
分間混合を続けた。混合機の回転を５００ｒｐｍ（風速
６．９ｍ／秒）に減速すると共に、混合流動中の発泡粒
子の表面温度を９５℃まで冷却し、表面全体が界面物質
で強固に被覆された発泡粒子を得た。
ｍ、周速１９．４ｍ／秒）相当の性能を有するヘンシェ
ルミキサ−ＦＭ−２０Ｂ（三井三池化工機（株）製）の
混合下で、混合流動中の発泡粒子の表面温度が１１４〜
１１２℃になる状態に温度維持した。その混合流動中の
発泡粒子の表面に、発泡粒子に対して界面物質として粉
末状（１２０メッシュ全量パス）のポリエチレン（サン
テックＬＤ（商品名）、融点１０４℃、旭化成工業
（株）製）の６重量％を１分間かけて少量ずつ供給し４
分間混合を続けた。混合機の回転を５００ｒｐｍ（風速
６．９ｍ／秒）に減速すると共に、混合流動中の発泡粒
子の表面温度を９５℃まで冷却し、表面全体が界面物質
で強固に被覆された発泡粒子を得た。
【００４５】得られた発泡粒子を耐圧容器に入れ、１５
kg／cm2 Ｇの窒素気体下で８０℃、８時間保持して、膨
張能を付与した。これを発泡槽に移して圧力０．６５kg
／cm2 Ｇの水蒸気で２０秒間加熱して膨張させ、真密度
０．０６６ｇ／cm2 の発泡粒子とした。更にこの発泡粒
子を耐圧容器に入れ、１５kg／cm2 Ｇの窒素気体中で８
０℃、８時間保持して、膨張能を付与し、これを発泡槽
に移して圧力０．６５kg／cm2 Ｇの水蒸気で１２秒間加
熱して膨張させ、真密度０．０３５ｇ／cm2 の発泡粒子
とした。
kg／cm2 Ｇの窒素気体下で８０℃、８時間保持して、膨
張能を付与した。これを発泡槽に移して圧力０．６５kg
／cm2 Ｇの水蒸気で２０秒間加熱して膨張させ、真密度
０．０６６ｇ／cm2 の発泡粒子とした。更にこの発泡粒
子を耐圧容器に入れ、１５kg／cm2 Ｇの窒素気体中で８
０℃、８時間保持して、膨張能を付与し、これを発泡槽
に移して圧力０．６５kg／cm2 Ｇの水蒸気で１２秒間加
熱して膨張させ、真密度０．０３５ｇ／cm2 の発泡粒子
とした。
【００４６】次いでこの発泡粒子を耐圧容器に入れ、常
温の加圧空気で発泡粒子の元の嵩容積の７０％（圧縮率
３０％）に加圧圧縮した。この圧縮状態を維持したまま
型嵩寸法１００mm×１００mm×５０mmの公知の成形型内
に圧縮充填した。そして、型内を放圧して０．２kg／cm
2 Ｇの水蒸気で１０秒間型内の発泡粒子を予備加熱して
後、放圧しながら１．０kg／cm2 Ｇの加熱用水蒸気を注
入して５秒間加熱し、発泡粒子同士を融着させ、冷却し
て成形体として取り出した。これを７５℃の恒温室で６
時間熟成し、更に室温で３日間放置した。得られた発泡
粒子成形体の嵩密度は０．０３４ｇ／cm2 、空隙率は７
％であった。
温の加圧空気で発泡粒子の元の嵩容積の７０％（圧縮率
３０％）に加圧圧縮した。この圧縮状態を維持したまま
型嵩寸法１００mm×１００mm×５０mmの公知の成形型内
に圧縮充填した。そして、型内を放圧して０．２kg／cm
2 Ｇの水蒸気で１０秒間型内の発泡粒子を予備加熱して
後、放圧しながら１．０kg／cm2 Ｇの加熱用水蒸気を注
入して５秒間加熱し、発泡粒子同士を融着させ、冷却し
て成形体として取り出した。これを７５℃の恒温室で６
時間熟成し、更に室温で３日間放置した。得られた発泡
粒子成形体の嵩密度は０．０３４ｇ／cm2 、空隙率は７
％であった。
【００４７】得られた発泡粒子成形体を撹拌軸に４段の
撹拌翼を備えた内容積が２０リットルのオートクレーブ
内に１０個投入し、オートクレーブ内に蒸気を導入して
回転数３０ｒｐｍで撹拌しながら各々１０６℃、１１０
℃、１１６℃、１２０℃で３分間加熱して発泡粒子を成
形体より分離し、回収した。得られた再生発泡粒子の性
状を表１に示す。再生発泡粒子は初期発泡粒子と同様に
成形が可能であった。
撹拌翼を備えた内容積が２０リットルのオートクレーブ
内に１０個投入し、オートクレーブ内に蒸気を導入して
回転数３０ｒｐｍで撹拌しながら各々１０６℃、１１０
℃、１１６℃、１２０℃で３分間加熱して発泡粒子を成
形体より分離し、回収した。得られた再生発泡粒子の性
状を表１に示す。再生発泡粒子は初期発泡粒子と同様に
成形が可能であった。
【００４８】実施例２
界面物質として、各々融点が１１３℃および８５℃のポ
リエチレンを用いた他は、実施例１と同様な方法にて発
泡粒子を得た。融点が１１３℃のポリエチレンの場合に
は、１１５℃で基材発泡粒子を添着させたので基材発泡
粒子の収縮が見られた。融点が８５℃のポリエチレンの
場合には、基材樹脂との融着が不十分であり、成形体の
発泡粒子間の固着が不十分なものであった。これらから
実施例１と同様に表１に示す条件で発泡粒子成形体を作
成、再生発泡粒子を得た。得られた粒子の性状を表１に
示す。
リエチレンを用いた他は、実施例１と同様な方法にて発
泡粒子を得た。融点が１１３℃のポリエチレンの場合に
は、１１５℃で基材発泡粒子を添着させたので基材発泡
粒子の収縮が見られた。融点が８５℃のポリエチレンの
場合には、基材樹脂との融着が不十分であり、成形体の
発泡粒子間の固着が不十分なものであった。これらから
実施例１と同様に表１に示す条件で発泡粒子成形体を作
成、再生発泡粒子を得た。得られた粒子の性状を表１に
示す。
【００４９】実施例３
実施例１において、界面物質の添着量を２５重量％とし
た他は実施例１と同様の方法にて再生発泡粒子を得た。
得られた再生発泡粒子の性状を表１に示す。
た他は実施例１と同様の方法にて再生発泡粒子を得た。
得られた再生発泡粒子の性状を表１に示す。
【００５０】比較例１
界面物質を被覆しない他は、実施例１で用いた低密度ポ
リエチレンから実施例１と同様の方法で真密度０．０３
２ｇ／cm 3 の発泡粒子を得た。次いで、得られた発泡粒
子を１．２kg／cm2 Ｇの加熱水蒸気を用いる他は、実施
例１と同様にして成形した。得られた発泡粒子成形体の
嵩密度は、０．０３４ｇ／cm 3 、空隙率は０．４％であ
った。得られた成形体の小ブロックを実施例１に記載さ
れたオートクレープに投入し、回転数３０ｒｐｍで撹拌
しながら、１０６℃で２分間加熱したが、発泡粒子は分
離されなかった。
リエチレンから実施例１と同様の方法で真密度０．０３
２ｇ／cm 3 の発泡粒子を得た。次いで、得られた発泡粒
子を１．２kg／cm2 Ｇの加熱水蒸気を用いる他は、実施
例１と同様にして成形した。得られた発泡粒子成形体の
嵩密度は、０．０３４ｇ／cm 3 、空隙率は０．４％であ
った。得られた成形体の小ブロックを実施例１に記載さ
れたオートクレープに投入し、回転数３０ｒｐｍで撹拌
しながら、１０６℃で２分間加熱したが、発泡粒子は分
離されなかった。
【００５１】実施例４
実施例１で用いた低密度ポリエチレンから実施例１と同
様の方法で真密度０．２５kg／cm 3 の架橋ポリエチレン
発泡粒子を得た。上記発泡粒子を耐圧容器へ入れ、１５
kg／cm2 Ｇの窒素気体下で８０℃、８時間保持して、膨
張能を付与した。これを発泡槽に移して圧力０．６５kg
／cm2 Ｇの水蒸気で２０秒間加熱して膨張させ、真密度
０．０６６kg／cm 3 の発泡粒子とした。更にこの発泡粒
子を耐圧容器に入れ、１５kg／cm2 Ｇの窒素気体下で８
０℃、８時間保持して、膨脹能を付与した。これを発泡
槽に移して圧力０．６５kg／cm2 Ｇの水蒸気で１２秒間
加熱して膨脹させ、真密度０．０３５kg／cm 3 の発泡粒
子とした。
様の方法で真密度０．２５kg／cm 3 の架橋ポリエチレン
発泡粒子を得た。上記発泡粒子を耐圧容器へ入れ、１５
kg／cm2 Ｇの窒素気体下で８０℃、８時間保持して、膨
張能を付与した。これを発泡槽に移して圧力０．６５kg
／cm2 Ｇの水蒸気で２０秒間加熱して膨張させ、真密度
０．０６６kg／cm 3 の発泡粒子とした。更にこの発泡粒
子を耐圧容器に入れ、１５kg／cm2 Ｇの窒素気体下で８
０℃、８時間保持して、膨脹能を付与した。これを発泡
槽に移して圧力０．６５kg／cm2 Ｇの水蒸気で１２秒間
加熱して膨脹させ、真密度０．０３５kg／cm 3 の発泡粒
子とした。
【００５２】この発泡粒子をかさ容積で５０リットル
量、鍋形の多段の撹拌翼を備えた内容積が８０リットル
の撹拌混合機（太平洋機工（株）製ブローシェアーミキ
サーＷＢ−７５型）に投入し、混合機中の発泡粒子表面
温度が１００〜１０２℃になる状態に温度維持した。界
面物質として粉末状ポリエチレン（融点９２℃）を基材
発泡粒子の１４重量％量を少量ずつ供給し、４分間混合
した。混合流動中の発泡粒子の表面温度を８５℃になる
まで冷却して取り出し表面全体が界面物質で強固に被覆
された発泡粒子を得た。
量、鍋形の多段の撹拌翼を備えた内容積が８０リットル
の撹拌混合機（太平洋機工（株）製ブローシェアーミキ
サーＷＢ−７５型）に投入し、混合機中の発泡粒子表面
温度が１００〜１０２℃になる状態に温度維持した。界
面物質として粉末状ポリエチレン（融点９２℃）を基材
発泡粒子の１４重量％量を少量ずつ供給し、４分間混合
した。混合流動中の発泡粒子の表面温度を８５℃になる
まで冷却して取り出し表面全体が界面物質で強固に被覆
された発泡粒子を得た。
【００５３】次いで、実施例１と同様の方法で発泡粒子
を型内成形し、かさ密度０．０４０ｇ／cm 3 、空隙率５
％の成形体を得た。得られた成形体のブロックを実施例
１と同様の装置を用い、回転数３０ｒｐｍで撹拌しなが
ら各々９８、１０５、１１８℃で２分間加熱して、発泡
粒子を成形体から分離し回収した。得られた再生発泡粒
子の性状を表２に示す。再生発泡粒子は初期発泡粒子と
同様に成形が可能であった。
を型内成形し、かさ密度０．０４０ｇ／cm 3 、空隙率５
％の成形体を得た。得られた成形体のブロックを実施例
１と同様の装置を用い、回転数３０ｒｐｍで撹拌しなが
ら各々９８、１０５、１１８℃で２分間加熱して、発泡
粒子を成形体から分離し回収した。得られた再生発泡粒
子の性状を表２に示す。再生発泡粒子は初期発泡粒子と
同様に成形が可能であった。
【００５４】実施例５
エチレン成分が８重量％である無架橋のエチレン−プロ
ピレンランダム共重合樹脂粒子（平均粒径１．３mm、Ｄ
ＳＣ低融点側ピーク温度１３４℃、Ｐｅ（Ｎ2）＝４×
１０-10 cm3 ・cm／cm2 ・ｓｅｃ・cmＨｇ、Ｐｅ（Ｃ3
Ｈ8 ）＝３×１０-10 cm3 ・cm／cm2 ・ｓｅｃ・cmＨｇ
（２５℃）、チッソ（株）社製、商品名：チッソポリプ
ロ）を耐圧容器に入れ、３０kg／cm2 Ｇの炭酸ガスの圧
力下に１０℃で５時間放置した。耐圧容器から取り出し
た粒子を直ちに発泡槽に移して圧力１．８kg／cm2 Ｇの
水蒸気で３０秒間加熱し、真密度０．３５ｇ／cm 3 の発
泡粒子を得た。
ピレンランダム共重合樹脂粒子（平均粒径１．３mm、Ｄ
ＳＣ低融点側ピーク温度１３４℃、Ｐｅ（Ｎ2）＝４×
１０-10 cm3 ・cm／cm2 ・ｓｅｃ・cmＨｇ、Ｐｅ（Ｃ3
Ｈ8 ）＝３×１０-10 cm3 ・cm／cm2 ・ｓｅｃ・cmＨｇ
（２５℃）、チッソ（株）社製、商品名：チッソポリプ
ロ）を耐圧容器に入れ、３０kg／cm2 Ｇの炭酸ガスの圧
力下に１０℃で５時間放置した。耐圧容器から取り出し
た粒子を直ちに発泡槽に移して圧力１．８kg／cm2 Ｇの
水蒸気で３０秒間加熱し、真密度０．３５ｇ／cm 3 の発
泡粒子を得た。
【００５５】上記発泡粒子を耐圧容器へ入れ、１５kg／
cm2 Ｇの窒素気体下で９５℃、８時間保持して、膨張能
を付与し、これを発泡槽に移して圧力１．９kg／cm2 Ｇ
の水蒸気で２０秒間加熱して膨張させ、真密度０．０８
０kg／cm 3 の発泡粒子とした。この発泡粒子を実施例２
と同様のプローシェアーミキサーに投入し、ミキサー中
の発泡粒子表面温度が１２７〜１２９℃になる状態に温
度維持した。
cm2 Ｇの窒素気体下で９５℃、８時間保持して、膨張能
を付与し、これを発泡槽に移して圧力１．９kg／cm2 Ｇ
の水蒸気で２０秒間加熱して膨張させ、真密度０．０８
０kg／cm 3 の発泡粒子とした。この発泡粒子を実施例２
と同様のプローシェアーミキサーに投入し、ミキサー中
の発泡粒子表面温度が１２７〜１２９℃になる状態に温
度維持した。
【００５６】上記基材樹脂より融点の低い粉末状ポリプ
ロピレン（融点１２７℃、チッソ（株）社製 商品名：
チッソポリプロ）を基材樹脂の１０重量％量を少量ずつ
注入するように供給し、４分間混合を続けた。混合流動
中の発泡粒子の表面温度を１００℃まで冷却して取り出
し、表面全体が界面物質で強固に被覆された発泡粒子を
得た。更にこの発泡粒子を耐圧容器に入れ、１５kg／cm
2 Ｇの窒素気体下で９５℃、８時間保持して、膨張能を
付与し、これを発泡槽に移して圧力１．９５kg／cm2 の
水蒸気で１２秒間加熱して膨張させ、真密度０．０３５
kg／cm 3 の発泡粒子とした。
ロピレン（融点１２７℃、チッソ（株）社製 商品名：
チッソポリプロ）を基材樹脂の１０重量％量を少量ずつ
注入するように供給し、４分間混合を続けた。混合流動
中の発泡粒子の表面温度を１００℃まで冷却して取り出
し、表面全体が界面物質で強固に被覆された発泡粒子を
得た。更にこの発泡粒子を耐圧容器に入れ、１５kg／cm
2 Ｇの窒素気体下で９５℃、８時間保持して、膨張能を
付与し、これを発泡槽に移して圧力１．９５kg／cm2 の
水蒸気で１２秒間加熱して膨張させ、真密度０．０３５
kg／cm 3 の発泡粒子とした。
【００５７】実施例１と同様の方法で発泡粒子を型内成
形し、かさ密度０．０３４ｇ／cm 3 、空隙率５％の成形
体を得た。得られた成形体のブロックを実施例１と同様
の装置を用い、回転数１００ｒｐｍで撹拌しながら１２
８℃、及び１３２℃で２分間加熱して、発泡粒子を成形
体から分離し、回収した。得られた再生発泡粒子の性状
を表２に示す。再生粒子は初期発泡粒子と同じ方法で成
形することが可能であった。
形し、かさ密度０．０３４ｇ／cm 3 、空隙率５％の成形
体を得た。得られた成形体のブロックを実施例１と同様
の装置を用い、回転数１００ｒｐｍで撹拌しながら１２
８℃、及び１３２℃で２分間加熱して、発泡粒子を成形
体から分離し、回収した。得られた再生発泡粒子の性状
を表２に示す。再生粒子は初期発泡粒子と同じ方法で成
形することが可能であった。
【００５８】実施例６
基材発泡樹脂として、真密度０．０３kg／cm 3 の発泡ス
チロール粒子（積水化成品社製 ビカット軟化点１０５
℃、Ｐｅ（Ｎ2 ）＝０．７×１０-10 cm3 ・cm／cm2 ・
ｓｅｃ・cmＨｇ、Ｐｅ（Ｃ3 Ｈ8 ）＝０．１×１０-10
cm3 ・cm／cm2・ｓｅｃ・cmHg（２５℃））、界面物質
としてビカット軟化点９５℃、ポリスチレン樹脂（積水
化成品社製）を用いる他は実施例４と同様の方法でかさ
密度０．０２５kg／cm 3 の発泡スチロール成形体を得
た。この成形体から実施例１と同様の方法で再生粒子を
得ることは可能であった。
チロール粒子（積水化成品社製 ビカット軟化点１０５
℃、Ｐｅ（Ｎ2 ）＝０．７×１０-10 cm3 ・cm／cm2 ・
ｓｅｃ・cmＨｇ、Ｐｅ（Ｃ3 Ｈ8 ）＝０．１×１０-10
cm3 ・cm／cm2・ｓｅｃ・cmHg（２５℃））、界面物質
としてビカット軟化点９５℃、ポリスチレン樹脂（積水
化成品社製）を用いる他は実施例４と同様の方法でかさ
密度０．０２５kg／cm 3 の発泡スチロール成形体を得
た。この成形体から実施例１と同様の方法で再生粒子を
得ることは可能であった。
【００５９】実施例７
塩化ビニリデン、Ｎ−フェニルマレイミド、アクリロニ
トリル、スチレン及びジビニルベンゼンを各々、４０、
２、４５、１３モル％の組成比で、樹脂１００重量部に
対して０．０２重量部のジビニルベンゼンを加えて懸濁
重合させ、共重合樹脂粒子（Ｐｅ（Ｎ2 ）＜０．０１×
１０-10 cm3 ・cm／cm2 ・ｓｅｃ・cmHg、Ｐｅ（Ｃ3 Ｈ
8 ）＜０．０１×１０-10 cm3 ・cm／cm2 ・ｓｅｃ・cm
Ｈｇ（２５℃））を得た。この粒子にフロン−１４２ｂ
を１０重量％含浸させ、得れらた発泡性粒子を０．１kg
／cm2 Ｇのスチーム加熱し真密度０．０５kg／cm3 の発
泡粒子を得た。
トリル、スチレン及びジビニルベンゼンを各々、４０、
２、４５、１３モル％の組成比で、樹脂１００重量部に
対して０．０２重量部のジビニルベンゼンを加えて懸濁
重合させ、共重合樹脂粒子（Ｐｅ（Ｎ2 ）＜０．０１×
１０-10 cm3 ・cm／cm2 ・ｓｅｃ・cmHg、Ｐｅ（Ｃ3 Ｈ
8 ）＜０．０１×１０-10 cm3 ・cm／cm2 ・ｓｅｃ・cm
Ｈｇ（２５℃））を得た。この粒子にフロン−１４２ｂ
を１０重量％含浸させ、得れらた発泡性粒子を０．１kg
／cm2 Ｇのスチーム加熱し真密度０．０５kg／cm3 の発
泡粒子を得た。
【００６０】この発泡粒子１００重量部に対し、２００
重量部のＡＢＳ樹脂（旭化成工業（株）製、商品名 ス
タイラック３９４１）の５％トルエン溶液をリボンブレ
ンダーに投入し１５分間混合した。その後３５℃の温風
で乾燥し、表面にＡＢＳ樹脂を添着させた塩化ビニリデ
ン系樹脂発泡粒子を得た。得られた発泡粒子を発泡スチ
ロール用自動成形機にて、１００mm×１００mm×５０mm
の成形金型に投入し、０．２kg／cm 2 Ｇの水蒸気で３０
秒間加熱してかさ密度０．０３kg／cm3 、空隙率１８％
の成形体を得た。得られた成形体に１−トルエンを噴霧
させた後、速やかに実施例１で用いたオートクレーブ内
に５ケ投入し、３００ｒｐｍで２分間撹拌して発泡粒子
を界面から分離させ再生粒子を得た。再生粒子は発泡剤
を含有しており、本実施例と同様の成形を行なうことが
可能であった。
重量部のＡＢＳ樹脂（旭化成工業（株）製、商品名 ス
タイラック３９４１）の５％トルエン溶液をリボンブレ
ンダーに投入し１５分間混合した。その後３５℃の温風
で乾燥し、表面にＡＢＳ樹脂を添着させた塩化ビニリデ
ン系樹脂発泡粒子を得た。得られた発泡粒子を発泡スチ
ロール用自動成形機にて、１００mm×１００mm×５０mm
の成形金型に投入し、０．２kg／cm 2 Ｇの水蒸気で３０
秒間加熱してかさ密度０．０３kg／cm3 、空隙率１８％
の成形体を得た。得られた成形体に１−トルエンを噴霧
させた後、速やかに実施例１で用いたオートクレーブ内
に５ケ投入し、３００ｒｐｍで２分間撹拌して発泡粒子
を界面から分離させ再生粒子を得た。再生粒子は発泡剤
を含有しており、本実施例と同様の成形を行なうことが
可能であった。
【００６１】実施例８
実施例１で用いた低密度ポリエチレンから実施例１と同
様の方法で架橋ポリエチレン発泡粒子を得た。これを実
施例４と同様の方法で真密度０．０３５ｇ／cm3 の発泡
粒子を得た。この発泡粒子を嵩密度で５０リットル量実
施例４で用いた撹拌混合機に投入した。
様の方法で架橋ポリエチレン発泡粒子を得た。これを実
施例４と同様の方法で真密度０．０３５ｇ／cm3 の発泡
粒子を得た。この発泡粒子を嵩密度で５０リットル量実
施例４で用いた撹拌混合機に投入した。
【００６２】次いで２０℃での粘度が１００ｃｐｓのウ
レタン系接着剤（三洋化成（株）製、ユーノフレック
ス、固形分５５重量％）１５０ｇを加え、６０ｒｐｍの
撹拌条件で２分間撹拌混合し、発泡粒子の表面にほぼ均
一厚みに接着材を塗布して取り出した。直ちに全面に５
mmピッチで直径１mmの通気孔を持つ金型に嵩容積で６０
０cm3 投入し、金型の１面によって発泡粒子を元の嵩容
積の７０％に圧縮し維持し室温で２４時間養成して固化
し、約１００mm×１００mm×５０mmの成形体を得た。得
られた発泡粒子成形体の嵩密度は０．０３４ｇ／cm 3 、
空隙率は１０％であった。
レタン系接着剤（三洋化成（株）製、ユーノフレック
ス、固形分５５重量％）１５０ｇを加え、６０ｒｐｍの
撹拌条件で２分間撹拌混合し、発泡粒子の表面にほぼ均
一厚みに接着材を塗布して取り出した。直ちに全面に５
mmピッチで直径１mmの通気孔を持つ金型に嵩容積で６０
０cm3 投入し、金型の１面によって発泡粒子を元の嵩容
積の７０％に圧縮し維持し室温で２４時間養成して固化
し、約１００mm×１００mm×５０mmの成形体を得た。得
られた発泡粒子成形体の嵩密度は０．０３４ｇ／cm 3 、
空隙率は１０％であった。
【００６３】この発泡粒子成形体をトルエン中に１０、
３０、５０分間浸漬後取り出し、表面に付着するトルエ
ンを除去し、速やかに実施例１で用いたオートクレーブ
内に１０個投入した。発生する溶剤をオートクレーブ外
に排除するための空気を導入しながら３００ｒｐｍで２
分間撹拌して発泡粒子を界面から分離して再生発泡粒子
を得た。得られた再生発泡粒子の性状を表３に示す。得
られた再生発泡粒子は本実施例と同様の成形を行なうこ
とが可能であった。
３０、５０分間浸漬後取り出し、表面に付着するトルエ
ンを除去し、速やかに実施例１で用いたオートクレーブ
内に１０個投入した。発生する溶剤をオートクレーブ外
に排除するための空気を導入しながら３００ｒｐｍで２
分間撹拌して発泡粒子を界面から分離して再生発泡粒子
を得た。得られた再生発泡粒子の性状を表３に示す。得
られた再生発泡粒子は本実施例と同様の成形を行なうこ
とが可能であった。
【００６４】
【表１】
【００６５】
【表２】
【００６６】
【表３】
【００６７】
【発明の効果】本発明の方法によれば、簡単、かつ、高
い再粒子化率で再生発泡粒子を回収することが出来る。
回収された発泡粒子は、損傷が極めて少く、アンチブロ
ッキング性に優れ、再生粒子と初期粒子の発泡倍率に大
きな違いがなく、初期粒子と混合して初期粒子と同様に
発泡粒子成形体に使用することができる。また、得られ
た発泡粒子を用いて高い独立気泡率の成形体を製造する
ことが出来る。従って、本発明によれば、発泡粒子成形
体の再利用を容易にし、廃棄、埋め立てされる発泡体の
量を減らすことが可能となる。このように、本発明の方
法は、低エネルギー、低コストで簡単に発泡粒子成形体
から発泡粒子を回収することが出来、しかも、資源の再
利用および環境保護の観点から極めて有用なものであ
る。
い再粒子化率で再生発泡粒子を回収することが出来る。
回収された発泡粒子は、損傷が極めて少く、アンチブロ
ッキング性に優れ、再生粒子と初期粒子の発泡倍率に大
きな違いがなく、初期粒子と混合して初期粒子と同様に
発泡粒子成形体に使用することができる。また、得られ
た発泡粒子を用いて高い独立気泡率の成形体を製造する
ことが出来る。従って、本発明によれば、発泡粒子成形
体の再利用を容易にし、廃棄、埋め立てされる発泡体の
量を減らすことが可能となる。このように、本発明の方
法は、低エネルギー、低コストで簡単に発泡粒子成形体
から発泡粒子を回収することが出来、しかも、資源の再
利用および環境保護の観点から極めて有用なものであ
る。
【図１】本発明の方法に使用する発泡粒子成形体の断面
図。
図。
【図２】本発明の方法に使用する装置の説明図。
【図３】本発明の方法に使用する別の装置の説明図。
【図４】図３のＡ−Ａ’断面の部分説明図。
１ 発泡粒子成形体
２ 界面物質
３ 発泡粒子
４ 発泡粒子同士が直接接合している部分
５ 空隙部
６ 供給口
７ 取り出し口
８（８’，８”） プロペラ
９ スティーム管
１０ 排気ライン
１１ タンク
１２（１２’，１２”） 攪拌機
１３ モーター
１４ 凸状物
１５ 棒状物
１６ 受器
１７ 輸送用ブロアー
１８ 弓状板
１９ 円弧状メッシュ板
２０ エアーライン
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ
Ｃ０８Ｌ 27:08 Ｃ０８Ｌ 27:08
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B29B 17/00 - 17/02
C08J 11/00 - 11/28
Claims (13)
- 【請求項１】 発泡粒子を構成する合成樹脂より融点が
低いかまたは溶解性が異なる熱可塑性樹脂で被覆された
発泡粒子を用いて製造された発泡粒子成形体から発泡粒
子を回収する方法であって、被覆した熱可塑性樹脂を加
熱して軟化または溶融するか、溶剤で溶解して発泡粒子
間の結合力を弱めた状態で該発泡粒子成形体に剪断力を
加えて発泡粒子に分離することを特徴とする発泡粒子成
形体から発泡粒子を回収する方法。 - 【請求項２】 発泡粒子を構成する樹脂の気体透過性が
下記条件を満たす請求項１記載の方法。 Ｐｅ（Ｎ2 ）≧０．２×１０-10 cm3 ・cm／cm2 ・ｓｅｃ・cmＨｇ、かつ、 Ｐｅ（Ｃ3 Ｈ8 ）≧０．５×１０-10 cm3 ・cm／cm2 ・ｓｅｃ・cmＨｇ （式中Ｐｅ（Ｎ2 ）及びＰｅ（Ｃ3 Ｈ8 ）は夫々２５℃
おける窒素ガス及びプロパンガスの透過係数を表わす） - 【請求項３】 発泡粒子を構成する樹脂の気体透過性が
下記条件を満たす請求項１記載の方法。 Ｐｅ（Ｎ2 ）＜０．２×１０-10 cm3 ・cm／cm2 ・ｓｅｃ・cmＨｇ、かつ、 Ｐｅ（Ｃ3 Ｈ8 ）＜０．５×１０-10 cm3 ・cm／cm2 ・ｓｅｃ・cmＨｇ （式中Ｐｅ（Ｎ2 ）及びＰｅ（Ｃ3 Ｈ8 ）は夫々２５℃
おける窒素ガス及びプロパンガスの透過係数を表わす） - 【請求項４】 発泡粒子がオレフィン系樹脂である請求
項１記載の方法。 - 【請求項５】 発泡粒子が塩化ビニリデン系樹脂である
請求項１記載の方法。 - 【請求項６】 被覆した熱可塑性樹脂の加熱を発泡粒子
を構成する合成樹脂の融点以下で行なう請求項１記載の
方法。 - 【請求項７】 被覆した熱可塑性樹脂が発泡粒子を構成
する樹脂の融点より５〜３０℃低い融点を有する請求項
１記載の方法。 - 【請求項８】 発泡粒子成形体の空隙率が０．５〜４０
％である請求項１記載の方法。 - 【請求項９】 発泡粒子成形体中の熱可塑性樹脂の割合
が０．０５〜２０wt％である請求項１記載の方法。 - 【請求項１０】 発泡粒子を構成するオレフィン系樹脂
の融点より５〜３０℃低い融点を有する熱可塑性樹脂で
被覆された発泡粒子を用いて製造された発泡粒子成形体
から発泡粒子を回収する方法であって、発泡粒子成形体
を前記オレフィン系樹脂の融点以下に加熱して、前記被
覆している熱可塑性樹脂を軟化又は溶融し、発泡粒子間
の結合力を弱めた状態で発泡粒子成形体に剪断力を加え
て発泡粒子に分離することを特徴とする発泡粒子成形体
から発泡粒子を回収する方法。 - 【請求項１１】 被覆した熱可塑性樹脂がオレフィン系
樹脂である請求項１０記載の方法。 - 【請求項１２】 請求項２で得られた粒子からなる発泡
粒子成形体。 - 【請求項１３】 請求項１０で得られた粒子からなる発
泡粒子成形体。
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