JP2518713B2 - 発泡スチロ―ル廃棄物の再生方法 - Google Patents
発泡スチロ―ル廃棄物の再生方法Info
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- JP2518713B2 JP2518713B2 JP7947290A JP7947290A JP2518713B2 JP 2518713 B2 JP2518713 B2 JP 2518713B2 JP 7947290 A JP7947290 A JP 7947290A JP 7947290 A JP7947290 A JP 7947290A JP 2518713 B2 JP2518713 B2 JP 2518713B2
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- particles
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
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- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
- Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は自己発泡力の微弱な発泡スチロール廃棄物か
ら、極力破砕されていないほぼ球形状をなす複数の発泡
粒子が集合されて10m/m〜25m/m径の集合体として粉砕さ
れた粉砕発泡粒を型内に射出し、粉砕発泡粒の表面を水
蒸気による加熱で軟化して機械的外圧により型締めし、
更に該型締めを継続しながらスチームにより粉砕発泡粒
の表面を溶融せしめ、相互の粉砕発泡粒を複数の箇所で
融着し固溶化して再生品を成形する発泡スチロール廃棄
物の再生方法に関する。
ら、極力破砕されていないほぼ球形状をなす複数の発泡
粒子が集合されて10m/m〜25m/m径の集合体として粉砕さ
れた粉砕発泡粒を型内に射出し、粉砕発泡粒の表面を水
蒸気による加熱で軟化して機械的外圧により型締めし、
更に該型締めを継続しながらスチームにより粉砕発泡粒
の表面を溶融せしめ、相互の粉砕発泡粒を複数の箇所で
融着し固溶化して再生品を成形する発泡スチロール廃棄
物の再生方法に関する。
〔従来の技術〕 一般に発泡スチロールの成型は、ペンチン、ブタン等
の発泡剤を含有した発泡スチロールビーズを予備加熱し
て一次品を作り、これを型内へ射出せしめスチーム等で
加熱して発泡スチロールビーズを二次発泡させる。この
二次発泡により発泡スチロールビーズの表面が溶融され
て粒子が互いに固溶され、相隣接する粒子が融着されて
成型体とされ、該成型体を水冷・空冷などにより冷却し
て型から取り出す。この成型過程においてペンタン、ブ
タン等の発泡剤の殆どは発泡消滅されてしまうため、こ
のような廃棄物から一般的に行われる発泡スチロール成
形法によって再成形しても、従来法による製品と同等の
性質を有する再生品を成形することはできなかった。
の発泡剤を含有した発泡スチロールビーズを予備加熱し
て一次品を作り、これを型内へ射出せしめスチーム等で
加熱して発泡スチロールビーズを二次発泡させる。この
二次発泡により発泡スチロールビーズの表面が溶融され
て粒子が互いに固溶され、相隣接する粒子が融着されて
成型体とされ、該成型体を水冷・空冷などにより冷却し
て型から取り出す。この成型過程においてペンタン、ブ
タン等の発泡剤の殆どは発泡消滅されてしまうため、こ
のような廃棄物から一般的に行われる発泡スチロール成
形法によって再成形しても、従来法による製品と同等の
性質を有する再生品を成形することはできなかった。
上記の廃棄物の処理方法は、用途により異なるが、例
えば緩衝材、魚箱などの廃棄物の場合は破砕、洗浄し、
次いで溶融、固化し、さらにペレットにして射出あるい
は押出成形により再生型体として成型する方法が提案さ
れていた。
えば緩衝材、魚箱などの廃棄物の場合は破砕、洗浄し、
次いで溶融、固化し、さらにペレットにして射出あるい
は押出成形により再生型体として成型する方法が提案さ
れていた。
しかしながら、発泡スチロール廃棄物を粉砕機により
破砕する場合、一般的に破砕された粉砕片は大体におい
て0.3m/m〜5m/m程の径であった。このような粉砕片には
破壊されてしまった発泡粒子が殆どであるため、該粉砕
片を従来法による発泡スチロール成形と同様に型内で加
熱成形を行うと、破壊された発泡粒子が加熱時にペレッ
ト状となって、再生品中に残存する結果となり、更に再
生品の切断の際、カッティングに支障を来たし、綺麗な
切断面に仕上げることができず、従来法による製品と同
等の性質を有する再生品を得るとはできなかった。
破砕する場合、一般的に破砕された粉砕片は大体におい
て0.3m/m〜5m/m程の径であった。このような粉砕片には
破壊されてしまった発泡粒子が殆どであるため、該粉砕
片を従来法による発泡スチロール成形と同様に型内で加
熱成形を行うと、破壊された発泡粒子が加熱時にペレッ
ト状となって、再生品中に残存する結果となり、更に再
生品の切断の際、カッティングに支障を来たし、綺麗な
切断面に仕上げることができず、従来法による製品と同
等の性質を有する再生品を得るとはできなかった。
上記のように、自己発泡力の微弱は発泡スチロール廃
棄物から、従来法による製品と同等の再生品を得ること
は廃棄物の破砕に大きく依存する。すなわち、本発明者
は種々の実験の結果から発泡スチロール廃棄物を所望製
品の性質に合わせた大きさに破砕する、いわゆる、小さ
い製品には小さく、かつまた、大きい製品には大きく破
砕する、単なる物理的な面からのみの切断では解決し得
ないことが判った。これの解決手段としては、粉砕した
発泡粒子が破壊されることなくほぼ球形状を保持するこ
とが重要な意味をもつことを解明した。
棄物から、従来法による製品と同等の再生品を得ること
は廃棄物の破砕に大きく依存する。すなわち、本発明者
は種々の実験の結果から発泡スチロール廃棄物を所望製
品の性質に合わせた大きさに破砕する、いわゆる、小さ
い製品には小さく、かつまた、大きい製品には大きく破
砕する、単なる物理的な面からのみの切断では解決し得
ないことが判った。これの解決手段としては、粉砕した
発泡粒子が破壊されることなくほぼ球形状を保持するこ
とが重要な意味をもつことを解明した。
本発明者は、発泡粒子が破壊されることなくほぼ球形
状を保持するように粉砕された発泡粒子を用いて実験を
行った結果、球形状を保持した破砕発泡粒子を加熱する
と発泡粒子はその径が若干縮小されるのみで、それ自体
の発泡力は維持されたままとなった。また、反対に発泡
粒子が球形状を保持せず、例えば半球状に破砕された粒
子を、加熱するとメルトダウンを生じ、最終的にペレッ
ト化されてしまった。
状を保持するように粉砕された発泡粒子を用いて実験を
行った結果、球形状を保持した破砕発泡粒子を加熱する
と発泡粒子はその径が若干縮小されるのみで、それ自体
の発泡力は維持されたままとなった。また、反対に発泡
粒子が球形状を保持せず、例えば半球状に破砕された粒
子を、加熱するとメルトダウンを生じ、最終的にペレッ
ト化されてしまった。
従って、本発明は、上記のごとく実験の結果に基づい
て完成されたものであって、その目的は、自己発泡力の
微弱な発泡スチロール廃棄物から、極力破砕されていな
いほぼ球形状をなす複数の発泡粒子が集合されて10m/m
〜25m/m径の集合体として粉砕された粉砕発泡粒を用い
て再生することにより、従来法による製品とほぼ同等の
性質を有する再生品を得ることのできる発泡スチロール
廃棄物の再生方法を提供するものである。
て完成されたものであって、その目的は、自己発泡力の
微弱な発泡スチロール廃棄物から、極力破砕されていな
いほぼ球形状をなす複数の発泡粒子が集合されて10m/m
〜25m/m径の集合体として粉砕された粉砕発泡粒を用い
て再生することにより、従来法による製品とほぼ同等の
性質を有する再生品を得ることのできる発泡スチロール
廃棄物の再生方法を提供するものである。
上記の如く課題は本発明によれば、自己発泡力の微弱
な発泡スチロール廃棄物を粉砕し、該粉砕物を型内に射
出して加熱と機械的外圧により圧縮して再生品を成形す
る方法において、該廃棄物が極力破砕されていないほぼ
球状をなす複数の発泡粒子を結合せしめた10m/m〜25m/m
径の粉砕発泡粒に粉砕する工程と、上記の粉砕発泡粒を
相互間に僅かな間隙が形成されるようにして型に射出す
る工程と、該射出された粉砕発泡粒の表面を水蒸気によ
る加熱で溶融軟化させながら型締めして粉砕発泡粒間の
間隙が極力少なくなるまで型締めする工程と、該型締め
を継続させながら水蒸気による加熱で発泡粒子の表面を
溶融し、相互の発泡粒子の表面同志を複数箇所で一体に
融着する工程と、から成り粉砕発泡粒を堅固一体に融着
することにより、強力な融着・発泡を実現でき、従来法
による製品とほぼ同等の性質を有する再生品を得ること
がはじめて可能となった。
な発泡スチロール廃棄物を粉砕し、該粉砕物を型内に射
出して加熱と機械的外圧により圧縮して再生品を成形す
る方法において、該廃棄物が極力破砕されていないほぼ
球状をなす複数の発泡粒子を結合せしめた10m/m〜25m/m
径の粉砕発泡粒に粉砕する工程と、上記の粉砕発泡粒を
相互間に僅かな間隙が形成されるようにして型に射出す
る工程と、該射出された粉砕発泡粒の表面を水蒸気によ
る加熱で溶融軟化させながら型締めして粉砕発泡粒間の
間隙が極力少なくなるまで型締めする工程と、該型締め
を継続させながら水蒸気による加熱で発泡粒子の表面を
溶融し、相互の発泡粒子の表面同志を複数箇所で一体に
融着する工程と、から成り粉砕発泡粒を堅固一体に融着
することにより、強力な融着・発泡を実現でき、従来法
による製品とほぼ同等の性質を有する再生品を得ること
がはじめて可能となった。
自己発泡力の微弱な発泡スチロール廃棄物から粉砕発
泡粒を粉砕する粉砕発泡粒径は小さすぎても、あるいは
大きすぎても、本発明の所期の目的とする製品は得られ
ない。本発明における粉砕発泡粒は実験の結果から見出
された。すなわち、破壊されていない複数の発泡粒子の
集合体からなる粉砕発泡粒を10m/m〜25m/mの範囲に選択
したものである。
泡粒を粉砕する粉砕発泡粒径は小さすぎても、あるいは
大きすぎても、本発明の所期の目的とする製品は得られ
ない。本発明における粉砕発泡粒は実験の結果から見出
された。すなわち、破壊されていない複数の発泡粒子の
集合体からなる粉砕発泡粒を10m/m〜25m/mの範囲に選択
したものである。
すなわち、粒径が10m/m以下に粉砕されると、粉砕発
泡粒を形成する発泡粒子を球形状に保持せしめることが
難しく、即ち発泡粒子が破壊されてしまいそれ自体の発
泡機能をそう失した粒子が複数含まれることを極力咲け
るためである。また、25m/m以上に粉砕されると、粉砕
発泡粒を型内へ射出（充填）する際、種々のノズル形状
に適応し得なくなったり、かつまた加熱、圧縮等が適正
に行えなくなるからである。
泡粒を形成する発泡粒子を球形状に保持せしめることが
難しく、即ち発泡粒子が破壊されてしまいそれ自体の発
泡機能をそう失した粒子が複数含まれることを極力咲け
るためである。また、25m/m以上に粉砕されると、粉砕
発泡粒を型内へ射出（充填）する際、種々のノズル形状
に適応し得なくなったり、かつまた加熱、圧縮等が適正
に行えなくなるからである。
従って、本発明の方法に使用される粉砕発泡粒は、極
力破砕されていないほぼ球形状をなす複数の発泡粒子が
集合されて10m/m〜25m/m径の集合体をなすように粉砕機
で粉砕する。このように粉砕された10m/m〜25m/m径の粉
砕発泡粒を型内へ射出し、スチームによる加熱で球形状
を保持した複数の発泡粒子の表面を溶融させながら軟化
させる。さらに加熱を継続しながら凸型を凹型方向に移
動させ、粉砕発泡粒の間隙が極力少なくなるまで型締め
を行う。この型締めを継続させながらスチームにより、
粉砕発泡粒の表面を溶融し、相互の粉砕発泡粒を複数の
箇所で互いに融着して固溶化される。固溶化が完了した
ならば、水冷・放冷により冷却し、型開きして再生品を
取り出す。
力破砕されていないほぼ球形状をなす複数の発泡粒子が
集合されて10m/m〜25m/m径の集合体をなすように粉砕機
で粉砕する。このように粉砕された10m/m〜25m/m径の粉
砕発泡粒を型内へ射出し、スチームによる加熱で球形状
を保持した複数の発泡粒子の表面を溶融させながら軟化
させる。さらに加熱を継続しながら凸型を凹型方向に移
動させ、粉砕発泡粒の間隙が極力少なくなるまで型締め
を行う。この型締めを継続させながらスチームにより、
粉砕発泡粒の表面を溶融し、相互の粉砕発泡粒を複数の
箇所で互いに融着して固溶化される。固溶化が完了した
ならば、水冷・放冷により冷却し、型開きして再生品を
取り出す。
前記のように粉砕発泡粒の表面を溶融し、圧縮して相
互の粉砕発泡粒を融着する際、粉砕発泡粒は複数の箇所
で融着されて発泡されるため、粉砕発泡粒の融着強度が
複数の箇所において行われ、より強力な、融着・発泡効
果が得られることになり、従来法により得た発泡スチロ
ールと物性および外観が殆ど変わらない再生品であるこ
とが後述の実験の結果確認された。
互の粉砕発泡粒を融着する際、粉砕発泡粒は複数の箇所
で融着されて発泡されるため、粉砕発泡粒の融着強度が
複数の箇所において行われ、より強力な、融着・発泡効
果が得られることになり、従来法により得た発泡スチロ
ールと物性および外観が殆ど変わらない再生品であるこ
とが後述の実験の結果確認された。
本発明法による一連の工程によって下記に列挙する作
用効果が得られる。
用効果が得られる。
（１）集合体として結合せしめた複数の発泡粒子からな
る粉砕発泡粒が10m/m〜25m/m径に粉砕されるため、その
下限数値限定により粉砕時に発泡粒子が球状を保持する
ためそれ自体の発泡機能をそう失した粒子が複数含まれ
ることを極力避けることができ、かつまた、上限数値限
定により粉砕発泡粒を型内へ射出する時、種々の形状を
したノズルに適応させることができ、更にまた、水蒸気
による加熱の際には型内の粉砕発泡粒の表面全体をくま
なく加熱できると共に型締めによる圧縮も適切サイズの
ため均等に行える。
る粉砕発泡粒が10m/m〜25m/m径に粉砕されるため、その
下限数値限定により粉砕時に発泡粒子が球状を保持する
ためそれ自体の発泡機能をそう失した粒子が複数含まれ
ることを極力避けることができ、かつまた、上限数値限
定により粉砕発泡粒を型内へ射出する時、種々の形状を
したノズルに適応させることができ、更にまた、水蒸気
による加熱の際には型内の粉砕発泡粒の表面全体をくま
なく加熱できると共に型締めによる圧縮も適切サイズの
ため均等に行える。
（２）ほぼ球状をなす複数の発泡粒子を結合せしめた10
m/m〜25m/m径に粉砕した粉砕発泡粒が、型内へ射出され
るとき、粉砕発泡粒の相互間に均等間隙が形成されるた
め、型内の粉砕発泡粒表面が均等に加熱せしめられ、結
合構造をなす粉砕発泡粒の表面を均一条件で溶融軟化さ
せることができる。
m/m〜25m/m径に粉砕した粉砕発泡粒が、型内へ射出され
るとき、粉砕発泡粒の相互間に均等間隙が形成されるた
め、型内の粉砕発泡粒表面が均等に加熱せしめられ、結
合構造をなす粉砕発泡粒の表面を均一条件で溶融軟化さ
せることができる。
（３）型締めを継続させながら更に水蒸気による加熱で
発泡粒子の表面を更に溶融し、相互の発泡粒子の表面同
志を複数箇所で融着するため、自己発泡力がない発泡ス
チロール廃棄物でありながら、強力な発泡・融着を実現
でき、従来法による製品とほぼ同等の性質を有する再生
品が得られる。
発泡粒子の表面を更に溶融し、相互の発泡粒子の表面同
志を複数箇所で融着するため、自己発泡力がない発泡ス
チロール廃棄物でありながら、強力な発泡・融着を実現
でき、従来法による製品とほぼ同等の性質を有する再生
品が得られる。
以下本発明の実施例について説明するが、本発明はこ
れのみに限定されるものではない。
れのみに限定されるものではない。
第１図は本発明による粉砕発泡粒１の概略が示してあ
り、粉砕発泡粒１は自己発泡力の微弱な発泡スチロール
廃棄物から公知の粉砕機（名濃社製）によって粉砕され
る。この粉砕に際し、粉砕発泡粒１を形成する複数の発
泡粒子は、それ自体の発泡機能のそう失を防止するた
め、夫々の発泡粒子はほぼ球形状を保持することが重要
である。すなわち、本例においては、粉砕発泡粒１が極
力破壊されないようほぼ球形状を保持した発泡粒子1a、
1b、1c及び1dが集合されて10m/m〜25m/m径の集合体とし
て粉砕される。
り、粉砕発泡粒１は自己発泡力の微弱な発泡スチロール
廃棄物から公知の粉砕機（名濃社製）によって粉砕され
る。この粉砕に際し、粉砕発泡粒１を形成する複数の発
泡粒子は、それ自体の発泡機能のそう失を防止するた
め、夫々の発泡粒子はほぼ球形状を保持することが重要
である。すなわち、本例においては、粉砕発泡粒１が極
力破壊されないようほぼ球形状を保持した発泡粒子1a、
1b、1c及び1dが集合されて10m/m〜25m/m径の集合体とし
て粉砕される。
発泡スチロール廃棄物からこのような特定の形態に粉
砕した粉砕発泡粒１を第２図（ａ）に示すように型開き
した凹型２へ射出する。この場合、相隣接する粉砕発泡
粒１間には僅かな隙間が形成された状態にある。そこ
で、スチームにより粉砕発泡粒１表面を溶融せしめると
ともに軟化させる。加熱を継続させながら第２図（ｂ）
に示すように凸型３を凹型２へ移動させて、粉砕発泡粒
１の間隙が極力少なくなるまで機械的外圧により粉砕発
泡粒１の型締めを行う。この型締めを継続するとともに
スチームにより加熱して相隣接する粉砕発泡粒１の表面
を溶融せしめ、相互の粉砕発泡粒１間を融着し、しかる
後固溶化せしめたならば、第２図（ｃ）に示す状態で水
冷・放冷により全体を冷却し、第２図（ｄ）に示すよう
に型開きして再生品４を取り出せばよい。
砕した粉砕発泡粒１を第２図（ａ）に示すように型開き
した凹型２へ射出する。この場合、相隣接する粉砕発泡
粒１間には僅かな隙間が形成された状態にある。そこ
で、スチームにより粉砕発泡粒１表面を溶融せしめると
ともに軟化させる。加熱を継続させながら第２図（ｂ）
に示すように凸型３を凹型２へ移動させて、粉砕発泡粒
１の間隙が極力少なくなるまで機械的外圧により粉砕発
泡粒１の型締めを行う。この型締めを継続するとともに
スチームにより加熱して相隣接する粉砕発泡粒１の表面
を溶融せしめ、相互の粉砕発泡粒１間を融着し、しかる
後固溶化せしめたならば、第２図（ｃ）に示す状態で水
冷・放冷により全体を冷却し、第２図（ｄ）に示すよう
に型開きして再生品４を取り出せばよい。
以上に説明したように、粉砕発泡粒の表面を溶融し、
圧縮して粉砕発泡粒を互いに融着する際、相互の粉砕発
泡粒は複数の箇所で結合融着されるため、粉砕発泡粒同
志の融着・発泡強度が強力となり、従来法により得た発
泡スチロールとほぼ同等の物性を有する再生品をはじめ
て得ることができた。
圧縮して粉砕発泡粒を互いに融着する際、相互の粉砕発
泡粒は複数の箇所で結合融着されるため、粉砕発泡粒同
志の融着・発泡強度が強力となり、従来法により得た発
泡スチロールとほぼ同等の物性を有する再生品をはじめ
て得ることができた。
本発明の方法によって得た再生品と、従来法により成
形した発泡スチロールとの物性を比較実験するため、以
下の如く試験片をそれぞれ製作した。
形した発泡スチロールとの物性を比較実験するため、以
下の如く試験片をそれぞれ製作した。
従来法による試験片は発泡剤を含有したポリスチレン
ビーズを予備加熱して一時発泡品を作り、更に型内へ射
出してスチームで加熱し、ポリスチレンビーズを二次発
泡せしめて表面を溶融し、発泡粒子を互いに融着して成
形し、この成形体から幅380mm×長さ670mm×厚さ70mmの
板状試験片をカッテイングして製作した。
ビーズを予備加熱して一時発泡品を作り、更に型内へ射
出してスチームで加熱し、ポリスチレンビーズを二次発
泡せしめて表面を溶融し、発泡粒子を互いに融着して成
形し、この成形体から幅380mm×長さ670mm×厚さ70mmの
板状試験片をカッテイングして製作した。
本発明の試験片は前記の実施例の方法によって得た再
生品から上記の試験片と同様の大きさにカッテイングし
て製作した。そして、これらの試験片についてそれぞれ
圧縮強度−比重、圧縮応力−圧縮歪み、曲げ強度−比
重、引張強度−比重について比較実験を行った。
生品から上記の試験片と同様の大きさにカッテイングし
て製作した。そして、これらの試験片についてそれぞれ
圧縮強度−比重、圧縮応力−圧縮歪み、曲げ強度−比
重、引張強度−比重について比較実験を行った。
実験例１ 圧縮強度−比重の実験はJIS Ａ−9511に準拠して行
い、その結果は第１表に示す通りであり、それをグラフ
化すると第３図に示す通りの結果が得られた。
い、その結果は第１表に示す通りであり、それをグラフ
化すると第３図に示す通りの結果が得られた。
上記第１表から明らかな如く比重0.015〜0.040の範囲
における従来品と本発明品との圧縮強度の差は、最大値
でも僅かに0.40kg/cm2であり、最少値では0.13kg/cm2で
あって、両者間には殆ど差のない物性であることが確認
された。
における従来品と本発明品との圧縮強度の差は、最大値
でも僅かに0.40kg/cm2であり、最少値では0.13kg/cm2で
あって、両者間には殆ど差のない物性であることが確認
された。
実験例２ 圧縮応力−圧縮歪みの実験はJIS Ａ−9511に準拠し
て行い、その結果は第２表および第３表に示す通りであ
り、それをグラフ化すると第４図に示す通りの結果が得
られた。
て行い、その結果は第２表および第３表に示す通りであ
り、それをグラフ化すると第４図に示す通りの結果が得
られた。
上記第２表から明らかな如く圧縮歪み４〜60％の範囲
における従来品と本発明品との圧縮応力の差は最大値で
も僅かに0.20kg/cm2であり、最少値では0.10kg/cm2であ
って、両者間には殆ど差のない物性であることが確認さ
れた。更に第３表からも明らかな如く圧縮歪み４〜60％
の範囲における従来品と本発明品との圧縮応力の差は最
大値でも僅かに0.40kg/cm2であり、最少値では0.01kg/c
m2であって、両者間には殆ど差のない物性であることが
確認された。
における従来品と本発明品との圧縮応力の差は最大値で
も僅かに0.20kg/cm2であり、最少値では0.10kg/cm2であ
って、両者間には殆ど差のない物性であることが確認さ
れた。更に第３表からも明らかな如く圧縮歪み４〜60％
の範囲における従来品と本発明品との圧縮応力の差は最
大値でも僅かに0.40kg/cm2であり、最少値では0.01kg/c
m2であって、両者間には殆ど差のない物性であることが
確認された。
実験例３ 引張強度−比重の実験はJIS Ｋ−6767に準拠して行
い、その結果は第４表に示す通りであり、それをグラフ
化すると第５図に示す通りの結果が得られた。
い、その結果は第４表に示す通りであり、それをグラフ
化すると第５図に示す通りの結果が得られた。
上記第４表から明らかな如く比重0.015〜0.035の範囲
における従来品と本発明品との引張強度の差は最大値で
も僅かに2.45kg/cm2であり、最少値では1.64kg/cm2であ
って、両者間には殆ど差のない物性であることが確認さ
れた。
における従来品と本発明品との引張強度の差は最大値で
も僅かに2.45kg/cm2であり、最少値では1.64kg/cm2であ
って、両者間には殆ど差のない物性であることが確認さ
れた。
実験例４ 曲げ強度−比重の実験はJIS Ａ−9511に準拠して行
い、その結果は第５表に示す通りであり、それをグラフ
化すると第６図に示す通りの結果が得られた。
い、その結果は第５表に示す通りであり、それをグラフ
化すると第６図に示す通りの結果が得られた。
上記第５表から明らかな如く比重0.015〜0.040の範囲
における従来品と本発明品との曲げ強度の差は最大値で
も僅かに3.40kg/cm2であり、最少値では0.80kg/cm2であ
って、両者間には殆ど差のない物性であることが確認さ
れた。
における従来品と本発明品との曲げ強度の差は最大値で
も僅かに3.40kg/cm2であり、最少値では0.80kg/cm2であ
って、両者間には殆ど差のない物性であることが確認さ
れた。
第１図は本発明の方法に用いられる粉砕発泡粒の一例を
示す断面図である。 第２図（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）は再生品の成形
工程の説明図である。 第３図は従来品と本発明品との圧縮強度−比重の比較実
験結果のグラフである。 第４図は従来品と本発明品との圧縮応力−圧縮歪みの比
較実験結果のグラフである。 第５図は従来品と本発明品との引張強度−比重の比較実
験結果のグラフである。 第６図は従来品と本発明品との曲げ強度−比重の比較実
験結果のグラフである。 符合の説明 １……粉砕発泡粒 1a、1b、1c、1d……発泡粒子 ２……凹型 ３……凸型 ４……再生品
示す断面図である。 第２図（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）は再生品の成形
工程の説明図である。 第３図は従来品と本発明品との圧縮強度−比重の比較実
験結果のグラフである。 第４図は従来品と本発明品との圧縮応力−圧縮歪みの比
較実験結果のグラフである。 第５図は従来品と本発明品との引張強度−比重の比較実
験結果のグラフである。 第６図は従来品と本発明品との曲げ強度−比重の比較実
験結果のグラフである。 符合の説明 １……粉砕発泡粒 1a、1b、1c、1d……発泡粒子 ２……凹型 ３……凸型 ４……再生品
Claims (1)
- 【請求項１】自己発泡力の微弱な発泡スチロール廃棄物
を粉砕し、該粉砕物を型内に射出して加熱と機械的外圧
により圧縮して再生品を成形する方法において、 該廃棄物が極力破砕されていないほぼ球状をなす複数の
発泡粒子（1a,1b,1c,1d）を結合せしめた10m/m〜25m/m
径の粉砕発泡粒（１）に粉砕する工程と、 上記の粉砕発泡粒（１）を相互間に僅かな間隙が形成さ
れるようにして型（2,3）に射出する工程と、 該射出された粉砕発泡粒（１）の表面を水蒸気による加
熱で溶融軟化させながら型（2,3）で型締めして粉砕発
泡粒（１）間の間隙が極力少なくなるまで型締めする工
程と、 該型締めを継続させながら水蒸気による加熱で発泡粒子
（1a,1b,1c,1d）の表面を溶融し相互の発泡粒子の表面
同志を複数箇所で一体に融着する工程と、 から成ることを特徴とする発泡スチロール廃棄物の再生
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7947290A JP2518713B2 (ja) | 1990-03-28 | 1990-03-28 | 発泡スチロ―ル廃棄物の再生方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7947290A JP2518713B2 (ja) | 1990-03-28 | 1990-03-28 | 発泡スチロ―ル廃棄物の再生方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03278939A JPH03278939A (ja) | 1991-12-10 |
| JP2518713B2 true JP2518713B2 (ja) | 1996-07-31 |
Family
ID=13690832
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7947290A Expired - Fee Related JP2518713B2 (ja) | 1990-03-28 | 1990-03-28 | 発泡スチロ―ル廃棄物の再生方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2518713B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04348913A (ja) * | 1991-03-07 | 1992-12-03 | Sekisui Plastics Co Ltd | 発泡プラスチック成形品及び発泡プラスチック回収品の処理方法 |
| JP3381240B2 (ja) * | 1992-08-10 | 2003-02-24 | 旭化成株式会社 | 発泡粒子を回収する方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4851978A (ja) * | 1971-11-01 | 1973-07-21 |
-
1990
- 1990-03-28 JP JP7947290A patent/JP2518713B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03278939A (ja) | 1991-12-10 |
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Legal Events
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