JP2899727B2 - 塗膜付きプラスチック廃品の再生処理方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

技術分野 本発明は塗膜付きプラスチック廃品の再生処理方法に
関する。 背景技術 近年、環境汚染の観点から塗膜付きプラスチック廃品
の再生利用が必要となっている。これらのプラスチック
廃品に塗装された塗膜は、通常３次元網目状に架橋して
硬化されており熱で溶融しないし、溶媒などにも溶解し
ない。これを除去するには機械的に削りとる以外に方法
がなかった。すなわち、予め塗膜をサンドブラストなど
により機械的に除去した後、プラスチック廃品を粉砕し
て成形用再生樹脂組成物とする方法が考えられるが、こ
の方法では複雑な立体面をもつ部品では塗膜の除去に時
間がかかるうえに、完全に除去できず工業的には不向き
である。 そこで、従来より熱硬化性塗料で塗装されたプラスチ
ック廃品の再生処理方法として、粉砕した上記の廃品を
そのまま多軸押出機等の混練装置を用いて混練して、成
形用再生樹脂組成物とする方法がおこなわれている。し
かしこの方法では塗膜成分は、混練装置内で溶融せず成
形用再生樹脂組成物中に異物として存在している。その
ため、再生樹脂組成物の成形品は、力学的性質が低下す
る。この力学的性質の低下は、特に、衝撃強度に顕著に
表れるので、この成形用再生樹脂組成物の用途を衝撃強
度を要しないものに限定せざるをえないという問題があ
った。 本発明は上記の事情に鑑みてなされたもので、塗膜付
きプラスチック廃品を塗膜を削り取ることなく再生し
て、成形用再生樹脂組成物として利用でき、かつ衝撃強
度の低下が少なく、新材と同等程度のプラスチック製品
が得られる成形用再生樹脂組成物とすることを目的とす
る。 発明の開示 本発明の塗膜付きプラスチック廃品の再生処理方法
は、ウレタン塗膜あるいはアミノ樹脂系塗膜等の熱硬化
性塗膜付きプラスチック廃品を、その塗膜を加水分解
（本出願においては、加水分解および／またはアルコー
リシスを意味する）処理した後、そのまま混練して成形
用再生樹脂組成物とすることを特徴とする。 この塗膜の加水分解処理は、塗膜付きプラスチック廃
品を粉砕して処理液に接触させておこなう。すなわち、
以下の複数の方法でおこなうことができる。第１の方法
は、粉砕塗膜付きプラスチック廃品を処理液に浸漬し
て、常圧または加圧下で塗膜付きプラスチックの溶融温
度以下の温度で加熱する。第２の方法は、粉砕塗膜付き
プラスチック廃品を処理液に浸漬して、常圧または加圧
下で塗膜付きプラスチックの溶融温度超える温度に加熱
する。第３の方法は、粉砕塗膜付きプラスチック廃品を
処理液の蒸気に接触させ、加圧下で塗膜付きプラスチッ
クの溶融温度以下の温度で加熱する。第４の方法は、粉
砕塗膜付きプラスチック廃品を処理液の蒸気に接触さ
せ、加圧下で塗膜付きプラスチックの溶融温度を超える
温度に加熱する。第５の方法は、混練溶融装置内に処理
液と粉砕塗膜付きプラスチック廃品とを供給しながら、
これをプラスチックの溶融温度を超える温度に加熱しな
がら処理液と接触させながら溶融混練する。これらの方
法により塗膜は加水分解されて低分子化される。そして
プラスチックを構成する母材樹脂に付着したままあるい
は樹脂から剥離されて、樹脂中に微細にかつ、均一に分
散させることができる。 この塗膜を加水分解する処理液は、アルコール、水な
どがそれぞれ単独ないしは混合して用いられる。アルコ
ールとしては、メタノール、エタノール、プロパノー
ル、エチレングリコール、メチルセロソルブ、エチルセ
ロソルブなどの親水性のアルコールが利用できる。 この処理液中には、加水分解反応を促進する酸、アル
カリなどの触媒を添加することができる。酸としては、
塩酸、硫酸、燐酸などの無機酸あるいは酢酸、シュウ
酸、酒石酸などの有機酸などが用いられる。また、アル
カリとしては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなど
の無機塩基、ナトリウムメトキサイドなどの有機塩、そ
の他金属塩（塩化亜鉛、塩化チタンなど）、活性白土を
用いることができる。これらは、プラスチック廃品の種
類、再生品の用途により適当なものが選択される。 処理液に添加される触媒の酸あるいはアルカリは0.1
〜10重量％の範囲に、金属塩（塩化亜鉛、塩化チタンな
ど）、有機塩（ナトリウムメトキサイド）、活性白土の
場合には１〜10重量％の範囲で添加する。添加量が上記
の範囲を超えると、触媒が樹脂組成物中に残留して、樹
脂の特性を低下させたり、除去に手数を要するので好ま
しくない。また上記の範囲より少ないと、触媒としての
作用を有効に示さないので好ましくない。 処理液は、通常、熱水、水蒸気あるいは触媒のアルカ
リ金属水酸化物を含む水溶液、塩酸などの無機酸あるい
は酢酸などの有機酸を含む水溶液、または上記の触媒を
含むアルコールあるいはアルコール−水混液が用いられ
る。 本発明の方法にかかる塗膜付きプラスチック廃品と
は、熱可塑性プラスチックの表面に熱硬化性のウレタン
塗料あるいはアミノ樹脂系塗料の塗膜が形成されている
プラスチック廃品である。 塗膜のアミノ樹脂系塗料は、主剤としてアルキッド樹
脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂などを用い、硬化
剤にメラミンなどのアミノ樹脂を用いた塗料である。ま
た、ウレタン塗料は、ポリイソシアネート樹脂とポリオ
ール樹脂とからなる加熱硬化型の塗料である。これらは
加水分解により分割して三次元の網目構造が破壊されて
低分子量化する塗膜である。加水分解で形成される低分
子量物質は、成形用再生樹脂組成物中に存在しても、成
形中に混練され母材樹脂に溶融ないしは均一に微細に分
散して異物とならず、成形品の衝撃強度を低下させな
い。また低分子化した塗膜成分は母材樹脂との相溶性が
増し、均一に微細分散する。 この再生処理方法が適用できるプラスチックスとして
は、熱可塑性樹脂であれば特に制限されるものではない
が、たとえば、ポリプロピレン、エラストマー変性ポリ
プロピレン、ポリエチレン、ABS樹脂、AS樹脂、ポリア
ミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、
ポリアセタール樹脂、ポリフェニレンオキサイド、変性
ポリフェニレンオキサイド（スチレン変性ポリフェニレ
ンエーテルを含む）などが挙げられる。なお加水分解条
件に対して弱い樹脂は好ましくない。 この再生処理方法では、プラスチック廃品を水、アル
コールまたは両者の混合物の処理液に浸漬あるいはその
蒸気に接触させて、常圧または加圧下にプラスチックの
溶融温度以下の温度または溶融温度を超える温度で加熱
する。これによりプラスチック廃品の塗膜は、加水分解
されて低分子物質となる。この際、処理液に触媒を添加
すると、加水分解反応が促進される。 加水分解工程で用いる反応容器としては、加熱・加圧
できるものであればいずれも利用可能である。これらの
中で、操作性を考えると、冷却・加熱用ジャケット付き
オートクレーブなどの冷却・加熱、加圧可能な反応容器
が適当である。 さらに、押出機のような混練機を用いる場合は、溶融
樹脂ゾーンに、処理液を注入するベント口や特製の注入
口と排出口を設けて、混練することにより耐圧容器でお
こなう場合と同様に塗膜は加水分解でき、直接成形用の
ペレット化をすることが可能となる。いずれの場合で
も、塗膜のない再生品とほぼ同程度の衝撃強度をもつ成
形品が得られる。 加水分解処理でプラスチックの溶融温度以下で加熱す
る場合は、たとえば、ポリプロピレン樹脂では110℃以
上180以下の範囲とするのがより好ましい。処理液温が
室温から110℃未満の場合に比べ短時間で加水分解処理
できるので、処理効率が向上するので好ましい。 プラスチックを溶融温度を超える温度で加熱する場合
は、加水分解処理がさらに短時間ですみ、かつ分解物が
樹脂中により分散する。プラスチックを溶融温度を超え
る温度に加熱する場合の温度は、たとえば、ポリプロピ
レン樹脂では180〜300℃の範囲が好ましい。 処理時間は温度と圧力にもよるが、プラスチックの溶
融温度を超える温度で加熱する場合、触媒が存在する場
合が約５分程度、触媒を含まない場合は20分以下の短時
間で進行させることができる。プラスチックの溶融温度
以下で加熱する場合の処理時間は10分以上２時間以内で
ある。これより短いと塗膜の低分子化が不十分で母材樹
脂への分散状態が悪くなる。 加圧条件で加水分解処理をおこなう場合には、加水分
解処理後に、容器を一定温度まで急冷し、容器内を減圧
してもよい。この操作は、塗膜の低分子化反応を適度な
段階で停止させ、次工程へ迅速に移行させることができ
る。停止温度は、100℃以下でよいが、80℃以下が好適
である。そして温度を低下させるとともに反応容器内の
圧力も低下させるのが好ましい。 加水分解処理後は、必要に応じて洗浄により付着触媒
を除去したり、粉砕樹脂に付着した処理液を乾燥などに
より除去する。 加水分解処理後の処理物は、一軸混練機、二軸混練機
あるいはニーダーなど通常用いられる混練装置でペレタ
イズ化され成形用樹脂組成物とされる。 この混練ペレタイズ化の際に、母材樹脂が加熱され、
軟化溶融され、さらに機械的にかき混ぜることにより低
分子化した塗膜が均一に混合して成形用樹脂組成物中に
分散する。この低分子化した塗膜はもはや異物ではな
く、樹脂の組織中に取り込まれ、相溶化して廃品全体が
一体的な組成物となる。 さらにこの成形用再生樹脂組成物はそのまま成形して
使用できるが、同種の新材に適当量配合して使用するこ
とも可能である。 本発明の再生処理方法においては、塗膜付プラスチッ
ク廃品の３次元網目構造の塗膜が加水分解により低分子
量化する。そのため、得られる成形用再生樹脂組成物
は、分解塗膜が低分子量で成形用再生樹脂組成物中に微
細に分散し、異物としては作用しないので再生樹脂の力
学的強度を保持することができる。したがって、この方
法で塗膜を分解した成形用再生樹脂組成物は、塗膜の無
いプラスチック廃品の再生物と同等の力学的性質をもつ
ことができる。その結果、多分野の使用が可能である。 また本発明の方法によれば、分解塗膜を除去しなくて
も衝撃強度が低下しないので、塗膜を剥離する処理工程
が不要になり工程を簡素化することができる。 この加水分解処理により塗膜が低分子化することは、
赤外線分光光度法、液体クロマトグラフ法などによって
確かめられた。たとえば、（１）式に示すように、アル
キッド−メラミン樹脂の場合、加水分解処理によって塗
膜の架橋点（ジメチルエーテル結合）が切断されて原料
であるメラミン樹脂とアルキッド樹脂に分解して低分子
化する。 これは、加水分解工程後のアルキッド−メラミン樹脂
からの抽出成分と、アルキッド樹脂成分の赤外線吸収ス
ペクトルが同様のパターンを示すこと（図７、図８参
照）および、液体クロマトグラフ法によって得られた両
者の分子量分布がほぼ同様であることなどから確認され
る。 これをさらに加水分解すると、アルキッド樹脂のエス
テル結合が切断されて、より低分子化する。 また、メラミン樹脂は架橋点であるジメチルエーテル
結合の加水分解と同時に、分子内のＮ−メチレン結合が
加水分解されてメチロール基とアミノ基を生成する。こ
れをさらに低分子化すると、最終的に水に可溶なメラミ
ン分子が生成し、溶出すると考えられる。 本発明の処理をせず塗膜付きプラスチックをそのまま
溶融混練した場合は、図５の衝撃試験片の破断面の粒子
構造写真に示すように、粗大な異物となって残存しプラ
スチック廃品の再生成形品の衝撃特性を大きく低下させ
る。これに対して、本発明の方法で処理をおこなったも
のは、図１〜図４では粒子構造写真に示すように、低分
子化した数μｍ程度の塗膜が樹脂中に微細にかつ均一に
分散している。これらの観察から、樹脂にゴムを微細に
分散させて衝撃特性を改善したいわゆるゴム変性樹脂の
構成と等しく、低分子化した塗膜は樹脂の衝撃特性を少
なくとも阻害していない。 図面の簡単な説明

【図１】この図はNo.42の加水分解処理後の成形品の衝
撃試験後の破断面の粒子構造の顕微鏡写真図である。

【図２】この図はNo.43の加水分解処理後の成形品の衝
撃試験後の破断面の粒子構造の顕微鏡写真図である。

【図３】この図はNo.4の加水分解処理後の成形品の衝撃
試験後の破断面の粒子構造の顕微鏡写真図である。

【図４】この図はNo.3の加水分解処理後の成形品の衝撃
試験後の破断面の粒子構造の顕微鏡写真図である。

【図５】この図は加水分解をしないで直接成形した成形
品（R1）の衝撃試験後の破断面の粒子構造の顕微鏡写真
図である。

【図６】この図は溶解混練装置の断面模式図である。

【図７】この図は加水分解処理後を施したアルキッド−
メラミン塗膜中のアルキッド樹脂成分の赤外線吸収スペ
クトルを示す線図である。

【図８】この図は原料として使用したアルキッド樹脂の
赤外線吸収スペクトルを示す線図である。 発明を実施するための最良の形態 以下、本発明の塗膜付プラスチック廃品の再生処理方
法を実施例により具体的に説明する。 〔実施例１〕〈水、触媒なし、プラスチックの溶融温度
以下〉 ポリエステル−メラミン塗膜付のエラストマー変性ポ
リプロピレン樹脂の廃品をハンマーミルで約5mm角に粉
砕した。この粉砕物を用いて以下の条件で加水分解をお
こなった。 （No.1） 粉砕物をガラス瓶中で100℃の熱水に浸漬
し、100℃で10時間浸漬して加水分解処理をおこなっ
た。この加水分解処理物を真空乾燥機で乾燥して成形用
の再生樹脂組成物とした。この状態では加水分解された
塗膜の一部はプラスチックの表面に付着していた。 この処理物をNRII型36mm同方向高速回転式ベント二軸
押出機（ナカタニ機械製）を用いて溶融混練してペレッ
ト状物とした。このペレットを用いて射出成形機で寸法
が63×12×6mmの矩形の試験片を成形した。この試験片
にノッチを付けてアイゾット衝撃試験（ASTM D256に基
づく、以下同様）をおこなった。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は54kgfcm/cm
²であった。また、再生樹脂の成形性は新材と同等であ
り、また成形品の表面に塗膜片は目視では観察されず、
新材の成形品と同等の面品質であった。 （No.2） 容量2100リットル、撹拌機（最大60rpm）付
きのオートクレーブ装置を用い、これに水を400リット
ル注入して80℃に加熱した後、ポリエステル−メラミン
塗膜付きのエラストマー変性ポリプロピレン樹脂廃品の
粉砕物200kgを仕込んだ。オートクレーブを密封した
後、粉砕物を撹拌しながらオートクレーブの内温を80℃
から180℃まで昇温させ、11気圧の加圧状態とした。180
℃で10分間この加圧状態を保持し、徐冷後、オークレー
ブ中の水蒸気をコンデンサーに流出して大気開放し粉砕
物を取り出した。この処理後の粉砕樹脂は、No.1と同様
の操作で寸法が63×12×6mmの矩形の試験片を成形し
た。この試験片にノッチを付けてアイゾット衝撃試験を
おこなった。得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は
56kgfcm/cm²であった。また、再生樹脂の成形性は新材
と同等であり、また成形品の表面に塗膜片は目視では観
察されず、新材の成形品と同等の面品質であった。 （No.3） オートクレーブに水を400リットル注入して8
0℃に加熱後、ポリエステル−メラミン塗膜付きのエラ
ストマー変性ポリプロピレン樹脂廃品の粉砕物100kgを
仕込んだ。オートクレーブを密封した後、粉砕物を撹拌
しながらオートクレーブの内温を80℃から150℃まで昇
温させ、５気圧の加圧状態とした。150℃で60分間この
加圧状態を保持し、徐冷後、オートクレーブ中の水蒸気
をコンデンサーに流出して大気開放し粉砕物を取り出し
た。 この処理後の粉砕樹脂は、No.1と同様の操作で衝撃強
度測定用の試験片を作製した。得られた再生樹脂のアイ
ゾット衝撃強度は56kgfcm/cm²であった。また、再生樹
脂の成形性は新材と同等であり、また成形品の表面に塗
膜片は目視では観察されず、新材の成形品と同等の面品
質であった。この衝撃試験後の破断面の粒子構造の顕微
鏡写真を図４に示す。なお、この写真は他の図１〜３よ
り拡大倍率が小さいが、均一分散状態を示している。 （No.4） オートクレーブに水を400リットル注入して8
0℃に加熱後、ポリエステル−メラミン塗膜付きのエラ
ストマー変性ポリプロピレン樹脂廃品の粉砕物100kgを
仕込んだ。オートクレーブを密封した後、粉砕物を撹拌
しながらオートクレーブ内温を80℃から150℃まで昇温
させ、５気圧の加圧状態とした。150℃で60分間この加
圧状態を保持した後、80℃まで急冷し、大気開放するこ
とにより加水分解反応を停止させた後、粉砕物を取り出
した。この分解処理後の粉砕樹脂を、No.1と同様の操作
により衝撃試験用の試験片を作製した。得られた再生樹
脂のアイゾット衝撃強度は57kgfcm/cm²であった。ま
た、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、また成形品
の表面に塗膜片は目視では観察されず、新材の成形品と
同等の面品質であった。この衝撃試験後の破断面の粒子
構造の顕微鏡写真を図３に示す。写真に示すように樹脂
層は、均一な状態で異物の存在はない。 （No.5） オートクレーブに、ポリエステル−メラミン
塗膜付きのエラストマー変性ポリプロピレン樹脂廃品の
粉砕物100kgを仕込んだ後、80℃の湯を400リットル注入
して30分間放置し廃品を十分に予熱した。オートクレー
ブを密封した後、粉砕物を撹拌しながらオートクレーブ
の内温を80℃から150℃まで昇温させ、５気圧の加圧状
態とした。150℃で60分間この加圧状態を保持し、徐冷
後、オートクレーブ中の水蒸気をコンデンサーに流出し
て大気開放し粉砕物を取り出した。この分解処理後の粉
砕樹脂を、No.1と同様の操作により衝撃試験用の試験片
を作製した。得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は
57kgfcm/cm²であった。また、再生樹脂の成形性は新材
と同等であり、また成形品の表面に塗膜片は目視では観
察されず、新材の成形品と同等の面品質であった。 （No.6） オートクレーブに水400リットルを注入して8
0℃に加熱後、アクリル−メラミン塗膜付きのエラスト
マー変性ポリプロピレン樹脂廃品の粉砕物100kgを仕込
んだ。オートクレーブを密封した後、粉砕物を撹拌しな
がらオートクレーブの内温を80℃から150℃まで昇温さ
せ、５気圧の加圧状態とした。150℃で60分間この加圧
状態を保持し、徐冷後、オートクレーブ中の水蒸気をコ
ンデンサーに流出して大気開放し粉砕物を取り出した。
この分解処理後の粉砕樹脂を、No.1と同様の操作により
衝撃試験用の試験片を作製した。得られた再生樹脂のア
イゾット衝撃強度は56kgfcm/cm²であった。また、再生
樹脂の成形性は新材と同等であり、また成形品の表面に
塗膜片は目視では観察されず、新材の成形品と同等の面
品質であった。 （No.7） オートクレーブに水400リットルを注入して8
0℃に加熱後、アクリル−メラミン塗膜付きのエラスト
マー変性ポリプロピレン樹脂廃品の粉砕物100kgを仕込
んだ。オートクレーブを密封した後、粉砕物を撹拌しな
がらオートクレーブの内温を80℃から150℃まで昇温さ
せ、５気圧の加圧状態とした。150℃で60分間この加圧
状態を保持した後、80℃まで急冷し、大気開放すること
により反応を停止させた後、粉砕物を取り出した。この
分解処理後の粉砕樹脂を、No.1と同様の操作により衝撃
試験用の試験片を作製した。得られた再生樹脂のアイゾ
ット衝撃強度は57kgfcm/cm²であった。また、再生樹脂
の成形性は新材と同等であり、また成形品の表面に塗膜
片は目視では観察されず、新材の成形品と同等の面品質
であった。 （No.8） オートクレーブに水400リットルを注入して8
0℃に加熱後、アクリル−メラミン塗膜付きのエラスト
マー変性ポリプロピレン樹脂廃品の粉砕物100kgを仕込
んだ。オートクレーブを密封した後、粉砕物を撹拌しな
がらオートクレーブの内温を80℃から130℃まで昇温さ
せ、３気圧の加圧状態とした。130℃で60分間この加圧
状態を保持し、徐冷後、大気開放することにより反応を
停止させた後、粉砕物を取出した。この分解処理後の粉
砕樹脂を、No.1と同様の操作により衝撃試験用の試験片
を作製した。得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は
55kgfcm/cm²であった。また、再生樹脂の成形性は新材
と同等であり、また成形品の表面に塗膜片は目視では観
察されず、新材の成形品と同等の面品質であった。 （No.9） オートクレーブに水400リットルを注入して8
0℃に加熱後、ウレタン塗膜付きのポリプロピレン樹脂
廃品の粉砕物100kgを仕込んだ。オートクレーブを密封
した後、粉砕物を撹拌しながらオートクレーブの内温を
80℃から150℃まで昇温させ、５気圧の加圧状態とし
た。150℃で60分間この加圧状態を保持し、徐冷後、大
気開放することにより反応を停止させた後、粉砕物を取
出した。この分解処理後の粉砕樹脂を、No.1と同様の操
作により衝撃試験用の試験片を作製した。得られた再生
樹脂のアイゾット衝撃強度は56kgfcm/cm²であった。ま
た、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、また成形品
の表面に塗膜片は観察されず、新材の成形品と同等の面
品質であった。 （No.10） オートクレーブに水400リットルを注入して
80℃に加熱後、ウレタン塗膜付きのエラストマー変性ポ
リプロピレン樹脂廃品の粉砕物100kgを仕込んだ。オー
トクレーブを密封した後、粉砕物を撹拌しながら熱水浴
中で80℃から150℃まで加熱し、５気圧の加圧状態とし
た。150℃で60分間この加圧状態を保持した後、80℃ま
で急冷し、大気開放することにより反応を停止させた
後、粉砕物を取出した。この分解処理後の粉砕樹脂を、
No.1と同様の操作により衝撃試験用の試験片を作製し
た。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は57kgfcm/cm
²であった。また、再生樹脂の成形性は新材と同等であ
り、また成形品の表面に塗膜片は目視では観察されず、
新材の成形品と同等の面品質であった。 （No.11） オートクレーブに水400リットルを注入して
80℃に加熱後、ウレタン塗膜付きのエラストマー変性ポ
リプロピレン樹脂廃品の粉砕物100kgを仕込んだ。オー
トクレーブを密封した後、廃品粉砕物を撹拌しながら熱
水浴中で80℃から130℃まで加熱し、３気圧の加圧状態
とした。130℃で60分間この加圧状態を保持し、徐冷
後、大気開放し、粉砕物を取出した。この分解処理後の
粉砕樹脂を、No.1と同様の操作により衝撃試験用の試験
片を作製した。得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度
は57kgfcm/cm²であった。また、再生樹脂の成形性は新
材と同等であり、また成形品の表面に塗膜片は目視では
観察されず、新材の成形品と同等の面品質であった。 〔比較例〕 （R1） 実施例１の粉砕物を加水分解処理しないで、そ
のまま成形してNo.1と同様の操作で衝撃試験の試験片を
作製した。衝撃強度は38kgfcm/cm²であった。この衝撃
試験後の破断面の粒子構造の顕微鏡写真を図５に示す。
写真に示すように樹脂層には、異物が存在して均一な状
態ではない。 （R2） 塗膜を形成していないエラストマー変性ポリプ
ロピレン樹脂廃品を実施例１と同様に粉砕して、そのま
ま成形してNo.1と同様の操作で衝撃試験の試験片を作製
した。衝撃強度は56kgfcm/cm²であった。 （R3） R1の粉砕物を加水分解処理しないで、押出機を
用いてペレット化した後成形してNo.1と同様の操作で衝
撃試験の試験片を作製した。衝撃強度は38kgfcm/cm²で
あった。 実施例１の各例は、比較例のR2の塗膜のない再生品と
同程度の衝撃強度を示している。結果を表１に示す。 〔実施例２〕〈水、触媒あり、プラスチックの溶融温度
以下〉 ポリエステル−メラミン塗膜付きのエラストマー変性
ポリプロピレン樹脂の廃品を実施例１と同様に粉砕し
た。この粉砕物を以下の触媒を含む水を処理液として加
水分解をおこなった。 （No.12）上記の粉砕物を室温で氷酢酸中に６時間浸漬
した後、水洗、真空乾燥し加水分解処理物とした。この
処理物をNo.1と同様にペレット化して射出成形で試験片
を作製し衝撃試験をおこなった。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は55kgfcm/cm
²であった。また、再生樹脂の成形性は新材と同等であ
り、また目視では成形品の表面に塗膜片は観察されず、
新材の成形品と同等の面品質であった。 （No.13）粉砕物を氷酢酸中に80℃で２時間浸漬した
後、水洗、真空乾燥し成形用再生樹脂組成物とした。こ
の組成物をNo.1と同様にペレット化して射出成形で試験
片を作製し衝撃試験をおこなった。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は56kgfcm/cm
²であった。また、再生樹脂の成形性は新材と同等であ
り、また成形品の表面に塗膜片は観察されず、新材の成
形品と同等の面品質であった。 （No.14）粉砕物を室温で５％の塩酸水溶液中に６時間
浸漬した後、水洗、真空乾燥し成形用再生樹脂組成物と
した。この組成物をNo.1と同様にペレット化して射出成
形で試験片を作製し衝撃試験をおこなった。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は54kgfcm/cm
²であった。また、再生樹脂の成形性は新材と同等であ
り、また目視では成形品の表面に塗膜片は観察されず、
新材の成形品と同等の面品質であった。 （No.15）粉砕物を５％の塩酸水溶液中に80℃で２時間
浸漬した後、水洗、真空乾燥し成形用再生樹脂組成物と
した。この組成物をNo.1と同様にペレット化して射出成
形で試験片を作製し衝撃試験をおこなった。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は55kgfcm/cm
²であった。また、再生樹脂の成形性は新材と同等であ
り、また目視では成形品の表面に塗膜片は観察されず、
新材の成形品と同等の面品質であった。 （No.16）粉砕物を５％水酸化ナトリウム水溶液に80℃
で２時間浸漬した後、水洗、真空乾燥し成形用再生樹脂
組成物とした。この組成物をNo.2と同様にペレット化し
て射出成形で試験片を作製し衝撃試験をおこなった。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は56kgfcm/cm
²であった。また、再生樹脂の成形性は新材と同等であ
り、また目視では成形品の表面に塗膜片は観察されず、
新材の成形品と同等の面品質であった。 結果を表１に示した。加水分解処理をした塗膜付きエ
ラストマー変性プラスチック廃品からの再生樹脂組成物
の衝撃強度は加水分解処理をしていない再生樹脂のR1,3
の38（kgfcm/cm²）より高くなっている。また塗膜のな
い再生樹脂のR2の衝撃強度の56（kgfcm/cm²）とほぼ同
じである。これは加水分解された塗膜片が樹脂中に微細
に分散しているためと考えられる。 〔実施例３〕〈水加圧、触媒あり、プラスチックの溶融
温度以下〉 （No.17） オートクレーブに５重量％の塩酸水溶液を4
00リットル注入して80℃に加熱後、ポリエステル−メラ
ミン塗膜付きのエラストマー変性ポリプロピレン樹脂廃
品の粉砕物100kgを仕込んだ。オートクレーブを密封し
た後、廃品粉砕物を撹拌しながら熱水浴中で80℃から15
0℃まで加熱し、５気圧の加圧状態とした。150℃で30分
間この加圧状態を保持した後、80℃まで急冷し、大気開
放することにより反応を停止させた後、粉砕物を取出し
た。この分解処理後の粉砕樹脂を、No.1と同様の試験片
として衝撃試験に供した。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は57kgfcm/cm
²であった。また、再生樹脂の成形性は新材と同等であ
り、また目視では成形品の表面に塗膜片は観察されず、
新材の成形品と同等の面品質であった。 （No.18） オートクレーブに活性白土を４重量％含有
した水を400リットル注入して80℃に加熱後、ポリエス
テル−メラミン塗膜付きのエラストマー変性ポリプロピ
レン樹脂廃品の粉砕物100kgを仕込んだ。オートクレー
ブを密封した後、廃品粉砕物を撹拌しながら熱水浴中で
80℃から150℃まで加熱し、５気圧の加圧状態とした。1
50℃で30分間この加圧状態を保持し、徐冷後、大気開放
し、粉砕物を取出した。この分解処理後の粉砕樹脂を、
No.1と同様の試験片として衝撃試験に供した。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は57kgfcm/cm
²であった。また、再生樹脂の成形性は新材と同等であ
り、また目視では成形品の表面に塗膜片は観察されず、
新材の成形品と同等の面品質であった。 （No.19） オートクレーブに塩化亜鉛を５重量％含有
した水を400リットル注入して80℃に加熱後、ポリエス
テル−メラミン塗膜付きのエラストマー変性ポリプロピ
レン樹脂廃品の粉砕物100kgを仕込んだ。オートクレー
ブを密封した後、廃品粉砕物を撹拌しながら熱水浴中で
80℃から150℃まで加熱し、５気圧の加圧状態とした。1
50℃で30分間この加圧状態を保持し、徐冷後、大気開放
し、粉砕物を取出した。この分解処理後の粉砕樹脂を、
No.1と同様の試験片として衝撃試験に供した。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は54kgfcm/cm
²であった。また、再生樹脂の成形性は新材と同等であ
り、また目視では成形品の表面に塗膜片は観察されず、
新材の成形品と同等の面品質であった。 （No.20） オートクレーブにナトリウムメトキサイド
を５重量％含有した水400リットル注入して80℃に加熱
後、ポリエステル−メラミン塗膜付きのエラストマー変
性ポリプロピレン樹脂廃品の粉砕物100kgを仕込んだ。
オートクレーブを密封した後、廃品粉砕物を撹拌しなが
ら熱水浴中で80℃から150℃まで加熱し、３気圧の加圧
状態とした。130℃で60分間この加圧状態を保持し、徐
冷後、大気開放し、粉砕物を取出した。この分解処理後
の粉砕樹脂を、No.1と同様の試験片として衝撃試験に供
した。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は56kgfcm/cm
²であった。また、再生樹脂の成形性は新材と同等であ
り、また目視では成形品の表面に塗膜片は観察されず、
新材の成形品と同等の面品質であった。 この実施例においても塗膜の無いエラストマー変性プ
ラスチックの再生品とほぼ同じ衝撃強度を有する。 〔実施例４〕〈アルコール、触媒なし、プラスチックの
溶融温度以下〉 （No.21） 容量2100リットルの撹拌機付き容器にイソ
プロピルアルコールを400リットル注入後、ポリエステ
ル−メラミン塗膜付きのエラストマー変性ポリプロピレ
ン樹脂廃品をハンマーミルなどで約5mm角に粉砕した粉
砕物100kgを装置に仕込んだ。撹拌しながら80℃まで加
熱した。80℃で120分間この状態を保持た後、粉砕物を
取出した。 この分解処理後の粉砕樹脂は、NR II型36mm同方向高
速回転式ベント二軸押出機（ナカタニ機械製）を用いて
溶融混練してペレット状物とした。射出成形機で寸法が
63×12×6mmの矩形の試験片を成形した。この試験片に
ノッチを付けてアイゾット衝撃試験をおこなった。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は、52kgfcm/
cm²であった。また、再生樹脂の成形性は新材と同等で
あり、成形品の表面に塗膜片は目視では全く観察され
ず、新材の成形品と同等の面品質であった。 （No.22） 容量2100リットル、撹拌機付きのオートク
レーブにイソプロピルアルコールを400リットル注入
後、No.21のポリエステル−メラミン塗膜付きのエラス
トマー変性ポリプロピレン樹脂廃品の粉砕物100kgを装
置に仕込んだ。オートクレーブを密閉した後、廃品粉砕
物をイソプロピルアルコール浴中で撹拌しながら、約２
分間で室温から130℃まで加熱し、5kg/cm²の加圧状態と
した。130℃で60分間この加圧状態を保持した後、オー
トクレーブ中の圧力を約２分間で大気圧に戻し、粉砕物
を取出した。 この分解処理後の粉砕樹脂は、No.21と同様にして衝
撃試験片を作製した。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は、54kgfcm/
cm²であった。また、再生樹脂の成形性は新材と同等で
あり、成形品の表面に塗膜片は目視では全く観察され
ず、新材の成形品と同等の面品質であった。 〔実施例５〕〈アルコール、触媒あり、プラスチックの
溶融温度以下〉 （No.23） 容量2100リットルの撹拌機付き装置に、イ
ソプロピルアルコールに塩酸の濃度５％を添加した溶液
を400リットル注入後、ポリエステル−メラミン塗膜付
きのエラストマー変性ポリプロピレン樹脂廃品の粉砕物
100kgを装置に仕込んだ。撹拌しながら80℃まで加熱し
た。80℃で120分間この状態を保持した後、粉砕物を取
出した。 この分解処理後の粉砕樹脂は、水で洗浄した後、No.2
1と同様に試験片を作製した。得られた再生樹脂のアイ
ゾット衝撃強度は、56kgfcm/cm²であった。また、再生
樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品の表面に塗膜
片は目視では全く観察されず、新材の成形品と同等の面
品質であった。 （No.24） ポリエステル−メラミン塗膜付きのエラス
トマー変性ポリプロピレン樹脂の粉砕物を、99.5％のエ
チルアルコールに35％塩酸を５重量％溶解した溶液中で
室温で６時間浸漬して塗膜を分解した。溶媒を除去した
後、この処理樹脂を真空乾燥機で乾燥して再生樹脂組成
物とした。この状態では、分解された塗膜の一部はプラ
スチックの表面に付着していた。この加水分解処理樹脂
を押出機でペレット化し、射出成形機で寸法が63×12×
6mmの矩形の試験片に成形した。この試験片にノッチを
付けてアイゾット衝撃試験をおこなった。得られた再生
樹脂のアイゾット衝撃試験は、54kgfcm/cm²であった。 （No.25） ポリエステル−メラミン塗膜付きのエラス
トマー変性ポリプロピレン樹脂の廃品の粉砕物を、塩酸
を0.1％含むエチルアルコール溶液中に80℃で２時間浸
漬して塗膜の分解処理をおこなった。溶媒を除去した
後、この処理樹脂を真空乾燥機で乾燥した。この状態で
は、分解された塗膜の一部は粉砕プラスチックの表面に
付着していた。この処理樹脂を押出機でペレット化して
再生用樹脂組成物とし、射出成形機で寸法が63×12×6m
mの矩形の試験片に成形した。この試験片にノッチを付
けてアイゾット衝撃試験をおこなった。衝撃強度は56kg
fcm/cm²であった。 また、再生樹脂をエラストマー変性ポリプロピレン新
材に50重量％配合して成形した場合の衝撃強さは58kgfc
m/cm²で新材100％で成形した場合の58kgfcm/cm²と同じ
水準であった。 （No.26） ポリエステル−メラミン塗膜付きのエラス
トマー変性ポリプロピレン樹脂の粉砕物を、100％イソ
プロピルアルコールに水酸化ナトリウムを５重量％溶解
した溶液中に80℃で２時間浸漬して、塗膜の加水分解処
理をおこなった。溶媒を除去した後、この処理樹脂を真
空乾燥機で乾燥した。この状態では、分解された塗膜の
一部はプラスチックの表面に付着していた。この処理樹
脂を押出機でペレット化して再生樹脂組成物とし射出成
形機で寸法が63×12×6mmの矩形の試験片に成形した。
この試験片にノッチを付けてアイゾット衝撃試験をおこ
なった。衝撃強度は56kgfcm/cm²であった。 また、再生樹脂をエラストマー変性ポリプロピレン新
材に50重量％配合して成形した場合の衝撃強さは58kgfc
m/cm²で新材100％で成形した場合の58kgfcm/cm²と同じ
水準であった。 （No.27） 容量2100リットル、撹拌機付きのオートク
レーブに、イソプロピルアルコールに塩酸の濃度５％を
添加した溶液400リットル注入後、ポリエステル−メラ
ミン塗膜付きのエラストマー変性ポリプロピレン樹脂廃
品の粉砕物100kgを仕込んだ。オートクレーブを密閉し
た後、廃品粉砕物を塩酸添加イソプロピルアルコール浴
中で撹拌しながら、約２分間で室温から130℃まで加熱
し、5kg/cm²の加圧状態とした。130℃で60分まこの加圧
状態を保持した後、オートクレーブ中の圧力を約２分間
で大気圧に戻し、粉砕物を取出した。 この分解処理後の粉砕樹脂は、水で洗浄した後、No.2
1と同様に試験片を作製して衝撃試験に供した。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は、56kgfcm/
cm²であった。また、再生樹脂の成形性は新材と同等で
あり、成形品の表面に塗膜片は目視では全く観察され
ず、新材の成形品と同等の面品質であった。 結果を表２に示す。この実施例も塗膜の無いエラスト
マー変性プラスチックの再生品のR2の衝撃強度とほぼ同
じ水準である。 〔実施例６〕〈水＋アルコール、触媒なし、プラスチッ
クの溶融温度以下〉 （No.28） 容量2100リットルの撹拌機付き容器にイソ
プロピルアルコールと水の重量比が1:1の溶液400リット
ルを注入後、ポリエステル−メラミン塗膜付きのエラス
トマー変性ポリプロピレン樹脂廃品の粉砕物100kgを仕
込んだ。撹拌しながら80℃まで加熱し、80℃で60分間こ
の状態を保持した後、粉砕物を取出した。 この分解処理後の粉砕樹脂をNo.21と同様にペレット
状物として、射出成形機で寸法が63×12×6mmの矩形の
試験片を成形した。この試験片にノッチを付けてアイゾ
ット衝撃試験をおこなった。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は、55kgfcm/
cm²であった。 また、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は目視では全く観察されず、新材の成形
品と同等の面品質であった。 （No.29） 容量2100リットルの撹拌機付きオートクレ
ーブに、イソプロピルアルコールと水の重量比が1:1の
溶液400リットルを注入後、ポリエステル−メラミン塗
膜付きのエラストマー変性ポリプロピレン樹脂廃品の粉
砕物100kgを仕込んだ。オートクレーブを密閉した後、
廃品粉砕物を水とイソプロピルアルコールの混合溶液中
で撹拌しながら、約２分間で室温から130℃まで加熱
し、4kg/cm²の加圧状態とした。130℃で30分間この加圧
状態を保持した後、オートクレーブ中の圧力を約２分間
で大気圧に戻し、粉砕物を取出した。 この分解処理後の粉砕樹脂は、No.21と同様に試験片
を作製して衝撃試験に供した。得られた再生樹脂のアイ
ゾット衝撃強度は、56kgfcm/cm²であった。 また、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は目視では全く観察されず、新材の成形
品と同等の面品質であった。 （No.30） オートクレーブにイソプロピルアルコール
と水を等量混合した溶液を400リットル注入して80℃に
加熱後、ウレタン塗膜付きのエラストマー変性ポリプロ
ピレン樹脂廃品の粉砕物100kgを仕込んだ。オートクレ
ーブを密閉した後、廃品粉砕物を水とイソプロピルアル
コールの混合溶液中で撹拌しながら、80℃から130℃ま
で加熱し、4kg/cm²の加圧状態とした。130℃で30分間こ
の加圧状態を保持した後、徐冷後、大気開放し、粉砕物
を取出した。 この分解処理後の粉砕樹脂は、実施例１と同様に試験
片を作製して衝撃試験に供した。得られた再生樹脂のア
イゾット衝撃強度は、56kgfcm/cm²であった。 また、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は目視では全く観察されず、新材の成形
品と同等の面品質であった。 〔実施例７〕＜水＋アルコール、触媒あり、プラスチッ
クの溶融温度以下＞ （No.31） 容量2100リットルの撹拌機付き容器に、イ
ソプロピルアルコールと水の重量比が1:1の溶液に活性
白土４％を添加した溶液400リットルを注入後、ポリエ
ステル−メラミン塗膜付きのエラストマー変性ポリプロ
ピレン樹脂廃品の粉砕物100kgを仕込んだ。撹拌しなが
ら80℃まで加熱し、80℃で60分間この状態を保持した
後、粉砕物を取出した。 この分解処理後の粉砕樹脂は、水で洗浄した後、No.2
1と同様に試験片を作製した。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は、56kgfcm/
cm²であった。 また、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は全く観察されず、新材の成形品と同等
の面品質であった。 （No.32） 容量2100リットルの撹拌機付き容器に、1N
の塩酸を含むイソプロピルアルコール水溶液400リット
ルを注入後、ポリエステル−メラミン塗膜付きのエラス
トマー変性ポリプロピレン樹脂廃品の粉砕物100kgを仕
込んだ。撹拌しながら85℃で30分浸漬処理した。溶媒を
除去した後、真空乾燥機で乾燥した。この状態では分解
塗膜はイソプロピルアルコールに完全に溶解せず一部は
プラスチックの表面に付着している。この処理樹脂を押
出機でペレット化して射出成形により衝撃強度測定用の
試験片を作製した。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は、55kgfcm/
cm²であった。 （No.33） 容量2100リットル撹拌機付きのオートクレ
ーブにイソプロピルアルコールと水の重量比が1:1の溶
液に、ナトリウムメトキサイド５％を添加した溶液400
リットルを注入後、ポリエステル−メラミン塗膜付きの
エラストマー変性ポリプロピレン樹脂廃品の粉砕物100k
gを仕込んだ。オートークレーブを密閉した後、廃品粉
砕物を浴中で撹拌しながら、約２分間で室温から130℃
まで加熱し、4kg/cm²の加圧状態とした。130℃で30分間
この加圧状態を保持した後、オートクレーブ中の圧力を
約２分間で大気圧に戻し、粉砕物を取出した。 この分解処理後の粉砕樹脂は、水で洗浄した後、No.2
1と同様に試験片を作製した。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は、56kgfcm/
cm²であった。 また、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は全く観察されず、新材の成形品と同等
の面品質であった。 （No.34） 容量2100リットル撹拌機付きのオートクレ
ーブにエチルセロソルブと水の重量比が1:1の溶液に、
塩酸を１重量％添加した溶液400リットルを注入後、こ
の溶液を80℃に加熱後、ポリエステル−メラミン塗膜付
きのエラストマー変性ポリプロピレン樹脂廃品の粉砕物
100kgを仕込んだ。オートクレーブを密閉した後、廃品
粉砕物を浴中で撹拌しながら、80℃から110℃まで加熱
し、1.5気圧の加圧状態とした。110℃で30分間この加圧
状態を保持した後、徐冷後、大気圧に戻し、粉砕物を取
出した。 この分解処理後の粉砕樹脂は、水で洗浄した後、No.2
1と同様に試験片を作製して衝撃試験に供した。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は、56kgfcm/
cm²であった。 また、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は全く観察されず、新材の成形品と同等
の面品質であった。 結果を表２に示す。いずれも塗膜の無い再生品R2と同
じ水準の衝撃強度を示す。 〔実施例８〕〈＜浸漬＞処理、プラスチックの溶融温度
以上〉 （No.35） 容量20リットルのオートクレーブに水を12
リットル注入後、ポリエステル−メラミン塗膜付きのエ
ラストマー変性ポリプロピレン樹脂廃品の粉砕物5kgを
仕込んだ。オートクレーブを密閉した後、240℃まで加
熱し、35kg/cm²の加圧状態とした。240℃で20分間この
加圧状態を保持した後、オートクレーブ中の圧力を大気
圧に戻し、粉砕物を取出した。 この樹脂粉砕物は、樹脂粒同士が融着した高温度のポ
ーラス状物で、取出した後そのまま放置して乾燥でき
る。乾燥後、NR II型36mm同方向高速回転式ベント二軸
押出機（ナカタニ機械製）を用いて溶融混練してペレッ
ト状物とした。このペレットを用いて射出成形機で寸法
が63×12×6mmの矩形の試験片を成形した。この試験片
にノッチを付けてアイゾット衝撃試験をおこなった。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は、56kgfcm/
cm²であった。 また、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は目視では全く観察されず、新材の成形
品と同等の面品質であった。 （No.36） 容量20リットルのオークレーブに活性白土
４％を添加し水を12リットル注入後、ポリエステル−メ
ラミン塗膜付きのエラストマー変性ポリプロピレン樹脂
廃品の粉砕物5kgを仕込んだ。オートクレーブを密閉し
た後、240℃まで加熱し、35kg/cm²の加圧状態とした。2
40℃で５分間この加圧状態を保持した後、オートクレー
ブ中の圧力を大気圧に戻し、粉砕物を取出した。 この樹脂粉砕物は、No.35と同様に樹脂粒同士が融着
した高温度のポーラス状物となっていた。水で洗浄した
後、そのまま放置して乾燥できる。No.35と同様に試験
片を作製した。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は、57kgfcm/
cm²であった。 また、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は目視では全く観察されず、新材の成形
品と同等の面品質であった。 （No.37） 容量20リットルのオートクレーブにイソプ
ロピルアルコールを12リットル注入後、ポリエステル−
メラミン塗膜付きのエラストマー変性ポリプロピレン樹
脂廃品の粉砕物5kgを装置に仕込んだ。オートクレーブ
を密閉した後、200℃まで加熱し、30kg/cm²の加圧状態
とした。200℃で20分間この加圧状態を保持した後、オ
ートクレーブ中の圧力を大気圧に戻し、粉砕物を取出し
た。 この樹脂粉砕物は、No.35と同様に樹脂粒同士が融着
した高温度のポーラス状物で、取出した後そのまま放置
して乾燥できる。No.35と同様の試験片を作製した。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は、56kgfcm/
cm²であった。 また、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は目視では全く観察されず、新材の成形
品と同等の面品質であった。 （No.38） 容量20リットルのオートクレーブに活性白
土４％を添加したイソプロピルアルコール12リットルを
注入後、ポリエステル−メラミン塗膜付きのエラストマ
ー変性ポリプロピレン樹脂廃品を粉砕物5kgを仕込ん
だ。オートクレーブを密閉した後、200℃まで加熱し、3
0kg/cm²の加圧状態とした。200℃で５分間この加圧状態
を保持した後、オートクレーブ中の圧力を大気圧に戻
し、粉砕物を取出した。 この樹脂粉砕物は、No.35と同様に樹脂粒同士が融着
した高温度のポーラス状物となっていた。水で洗浄した
後、そのまま放置して乾燥できる。No.35と同様に試験
片を作製して衝撃試験に供した。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は、56kgfcm/
cm²であった。 また、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は全く観察されず、新材の成形品と同等
の面品質であった。 （No.39） 容量20リットルのオートクレーブにイソプ
ロピルアルコールと水の重量比が1:1の溶液12リットル
を注入後、ポリエステル−メラミン塗膜付きのエラスト
マー変性ポリプロピレン樹脂廃品を粉砕物5kgを仕込ん
だ。オートクレーブを密閉した後、200℃まで加熱し、2
3kg/cm²の加圧状態とした。200℃で20分間この加圧状態
を保持した後、オートクレーブ中の圧力を大気圧に戻
し、粉砕物を供した。 この樹脂粉砕物は、No.35と同様に樹脂粒同士が融着
した高温度のポーラス状物で、取出した後そのまま放置
して乾燥できる。No.35と同様に試験片を作製した。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は、57kgfcm/
cm²であった。 また、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は目視では全く観察されず、新材の成形
品と同等の面品質であった。 （No.40） 容量20リットルのオートクレーブにイソプ
ロピルアルコールと水の重量比が1:1の溶液12リットル
を注入後、ポリエステル−メラミン塗膜付きのエラスト
マー変性ポリプロピレン樹脂廃品の粉砕した粉砕物5kg
を装置に仕込んだ。オートクレーブを密閉した後、200
℃まで加熱し、23kg/cm²の加圧状態とした。200℃で20
分間この加圧状態を保持した後、オートクレーブ中の圧
力を大気圧に戻し、粉砕物を取出した。 この樹脂粉砕物は、No.35と同様に樹脂粒同士が融着
した高温度のポーラス状物で、取出した後そのまま放置
して乾燥できる。No.35と同様に試験片を作製した。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は、57kgfcm/
cm²であった。 また、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は目視では全く観察されず、新材の成形
品と同等の面品質であった。 この実施例も比較例R2の塗膜の無い再生品と同じレベ
ルの衝撃強度を示した。結果を表３に示す。 〔実施例９〕〈水蒸気、プラスチックの溶融温度以下〉 ポリエステル−メラミン塗膜付のエラストマー変性ポ
リプロピレン樹脂の廃品を約5mm角に粉砕した。この粉
砕物を以下の条件で加水分解をおこなった。 No.41はオートクレーブ（タバイエスペック社製PC−2
11）を用いて、130℃（圧力2.8kgf/cm²）、100％RH水蒸
気処理を１時間、No.42は４時間の処理をおこなった。
その後、この処理粉砕樹脂を真空乾燥機で乾燥して成形
用再生樹脂組成物とした。この状態では、加水分解され
た分解塗膜はプラスチックスの表面に付着していた。乾
燥した後、射出成形機で寸法63×12×6mmの矩形の試験
片を成形した。この試験片にノッチを付けてアイゾット
衝撃試験をおこなった。 No.43は、アクリル−メラミン塗膜付きのエラストマ
ー変性ポリプロピレンの廃品を、前記のとおりに粉砕し
た。加水分解条件は、130℃（圧力2.8kgf/cm²）、100％
RH水蒸気処理を１時間、No.44は４時間おこなった。こ
の処理粉砕樹脂をシンナー中に浸漬して超音波洗浄を10
分間おこない、加水分解で分解した塗膜をシンナーに溶
解させ、シンナーを除去して乾燥した。 この乾燥して射出成形機で寸法が63×12×6mmの矩形
の試験片を成形した。この試験片にノッチを付けてアイ
ゾット衝撃試験をおこなった。 No.45は、ウレタン塗膜付きのエラストマー変性ポリ
プロピレン廃品を、前記とおりに粉砕した。加水分解条
件は、130℃、100％RH水蒸気処理を１時間おこなった。
加水分解後、処理粉砕樹脂を２軸押出機（ナカタニ機械
製）にて230℃、350rpmで溶融混練し、直径約3mmのペレ
ット状に押し出し固化させて成形用再生樹脂組成物とし
た。 このペレットをNo.41と同様の条件で射出成形して、
アイゾット衝撃試験片を作製した。 得られたアイゾット衝撃試験は、No.41が56kgfcm/c
m²、No.42が56kgfcm/cm²、No.43が56kgfcm/cm²、No.44
が56kgfcm/cm²、No.45が56kgfcm/cm²であった。 No.42、No.43の衝撃試験後の破断面の顕微鏡写真を図
１、図２にそれぞれ示す。いずれも樹脂層は均一で、塗
膜片の異物は存在していない。 （No.46） 容量22リットルの回転式円筒形（撹拌用板
付き）のオートクレーブに、ポリエステル−メラミン塗
膜付きのエラストマー変性ポリプロピレン樹脂廃品の粉
砕物16.5リットル（7kg）をオートクレーブ装置に仕込
んで密閉した。オートクレーブを回転させながら水蒸気
を注入して約３分間で室温から180℃まで加熱し、11kg/
cm²の加圧状態とした。180℃で10分間この加圧状態を保
持した後、オートクレーブ中の圧力を約４分間で大気圧
に戻し、粉砕物を取出した。 この分解処理後の粉砕樹脂は、NR II型36mm同方向回
転高速式ベント二軸押出機（ナカタニ機械製）を用いて
溶融混練してペレット状物とした。射出成形機で寸法が
63×12×6mmの矩形の試験片を成形した。この試験片に
ノッチを付けてアイゾット衝撃試験をおこなった。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は、57kgfcm/
cm²であった。 また、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は目視では全く観察されず、新材の成形
品と同等の面品質であった。 （No.47） ポリエステル−メラミン塗膜付きのエラス
トマー変性ポリプロピレン樹脂廃品の粉砕物16.5リット
ル（7kg）をオートクレーブに仕込んで密閉した。オー
トクレーブを回転させながら水蒸気を注入して約２分間
で室温から150℃まで加熱し、5kg/cm²の加圧状態とし
た。150℃で60分間この加圧状態を保持した後、オート
クレーブ中の圧力を約４分間で大気圧に戻し、粉砕物を
取出した。 この分解処理後の粉砕樹脂は、No.46と同様に試験片
を作製して衝撃試験に供した。得られた再生樹脂のアイ
ゾット衝撃強度は.57kgfcm/cm²であった。 また．再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は目視では全く観察されず、新材の成形
品と同等の面品質であった。 （No.48） ポリエステル−メラミン塗膜付きのエラス
トマー変性ポリプロピレン樹脂廃品の粉砕物16.5リット
ル（7kg）をオートクレーブに仕込んで密閉した。オー
トクレーブを回転させながら水蒸気を注入して約２分間
で室温から110℃まで加熱し、1.5kg/cm²の加圧状態とし
た。110℃で60分間この加圧状態を保持した後、オート
クレーブ中の圧力を約３分間で大気圧に戻し、粉砕物を
取出した。 この分解処理後の粉砕樹脂は、No.46と同様に試験片
を作製して衝撃試験に供した。得られた再生樹脂のアイ
ゾット衝撃強度は、54kgfcm/cm²であった。 また、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は目視では全く観察されず、新材の成形
品と同等の面品質であった。 （No.49） ポリエステル−メラミン塗膜付きのエラス
トマー変性ポリプロピレン樹脂廃品の粉砕物16.5リット
ル（7kg）をオートクレーブに仕込んで密閉した。オー
トクレーブを回転させながら、粉砕物に接する塩酸濃度
が約１％になるように塩酸を滴下しながら水蒸気を注入
し、約２分間で室温から150℃まで加熱し、5kg/cm²の加
圧状態とした。150℃で30分間この加圧状態を保持した
後、オートクレーブ中の圧力を約３分間で大気圧に戻
し、粉砕物を取出した。 この分解処理後の粉砕樹脂は、水で洗浄した後、No.4
6と同様に試験片を作製して衝撃試験に供した。得られ
た再生樹脂のアイゾット衝撃強度は、57kgfcm/cm²であ
った。 また、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は目視では全く観察されず、新材の成形
品と同等の面品質であった。 この実施例においても塗膜の無いプラスチック再生品
R2の衝撃強度と同じ水準を示した。 〔実施例10〕〈＜蒸気＞処理、プラスチックの溶融温度
以下〉 （No.50） 容量22リットルの回転式円筒形（撹拌用板
付き）のオートクレーブに、ポリエステル−メラミン塗
膜付きのエラストマー変性ポリプロピレン樹脂廃品の粉
砕物7kg（16.5リットル）を仕込んで密閉した。オート
クレーブを回転させながらイソプロピルアルコールの蒸
気を注入して約２分間で室温から130℃まで加熱し、5kg
/cm²の加圧状態とした。130℃で60分間この加圧状態を
保持した後、オートクレーブ中の圧力を約３分間で大気
圧に戻し、粉砕物を取出した。 この分解処理後の粉砕樹脂は、NR II型36mm同方向高
速回転式ベント二軸押出機（ナカタニ機械製）を用いて
溶融混練してペレット状物とした。射出成形機で寸法が
63×12×6mmの矩形の試験片を成形した。この試験片に
ノッチを付けてアイゾット衝撃試験をおこなった。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は、57kgfcm/
cm²であった。 また、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は目視では全く観察されず、新材の成形
品と同等の面品質であった。 （No.51） ポリエステル−メラミン塗膜付きのエラス
トマー変性ポリプロピレン樹脂廃品の粉砕物7kg（16.5
リットル）をオートクレーブに仕込んで密閉した。オー
トクレーブを回転させながら、粉砕物に接する塩酸濃度
が１％になるように塩酸を滴下しながらイソプロピルア
ルコールの蒸気を注入して約２分間で室温から130℃ま
で加熱し、5kg/cm²の加圧状態とした。130℃で30分間こ
の加圧状態を保持した後、オートクレーブ中の圧力を約
３分間で大気圧に戻し、粉砕物を取出した。 この分解処理後の粉砕樹脂は、水で洗浄した後、No.5
0と同様に試験片を作製して衝撃試験に供した。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は.57kgfcm/c
m²であった。 また．再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は目視では全く観察されず、新材の成形
品と同等の面品質であった。 （No.52） ポリエステル−メラミン塗膜付きのエラス
トマー変性ポリプロピレン樹脂廃品の粉砕物16.5リット
ル（7kg）をオートクレーブに仕込んで密閉した。オー
トクレーブを回転させながらイソプロピルアルコールと
水の重量比がほぼ同量になるように、イソプロピルアル
コールを滴下しながら水蒸気を注入して約２分間で室温
から130℃まで加熱し、4kg/cm²の加圧状態とした。130
℃で30分間この加圧状態を保持した後、オートクレーブ
中の圧力を約２分間で大気圧に戻し、粉砕物を取出し
た。 この分解処理後の粉砕樹脂は、No.50と同様に試験片
を作製して衝撃試験に供した。得られた再生樹脂のアイ
ゾット衝撃強度は.57kgfcm/cm²であった。 また、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は目視では全く観察されず、新材の成形
品と同等の面品質であった。 （No.53） ポリエステル−メラミン塗膜付きのエラス
トマー変性ポリプロピレン樹脂廃品の粉砕物16.5リット
ル（7kg）をオートクレーブに仕込んで密閉した。オー
トクレーブを回転させながら、エチルセロソルブと水の
重量比がほぼ同量になるようにエチルセロソルブを滴下
し、さらに塩酸濃度が約１％となるように塩酸を滴下し
ながら水蒸気を注入した。約２分間で室温から110℃ま
で加熱し、2kg/cm²の加圧状態とした。110℃で30分間こ
の加圧状態を保持した後、オートクレーブ中の圧力を約
１分間で大気圧に戻し、粉砕物を取出した。 この分解処理後の粉砕樹脂は、水で洗浄した後、No.5
0と同様に試験片を作製して衝撃試験に供した。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は、56kgfcm/
cm²であった。 また、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は目視では全く観察されず、新材の成形
品と同等の面品質であった。 結果を表３に示す。 〔実施例11〕〈＜蒸気＞処理、プラスチックの溶融温度
以上〉 （No.54） ポリエステル−メラミン塗膜付きのエラス
トマー変性ポリプロピレン樹脂廃品の粉砕物7kgを容量2
0リットルのオートクレーブに仕込んで密閉した。オー
トクレーブに水蒸気を注入して240℃まで加熱し、オー
トクレーブ内を35kg/cm²の加圧状態とした。240℃で20
分間この加圧状態を保持した後、オートクレーブ中の圧
力を大気圧に戻し、粉砕物を取出した。 この分解処理後の樹脂粉砕物は、樹脂粒同士が融着し
た高温度のポーラス状物で、取り出した後そのまま放置
して乾燥できる。 次いで、NR II型36mm同方向高速回転式ベント二軸押
出機（ナカタニ機械製）を用いて溶融混練してペレット
状物とした。次いでこのペレットを射出成形機で寸法が
63×12×6mmの矩形の試験片を成形した。この試験片に
ノッチを付けてアイゾット衝撃試験をおこなった。得ら
れた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は、56kgfcm/cm²で
あった。 この再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品の
表面に塗膜片は目視では全く観察されず、新材の成形品
と同等の面品質であった。 （No.55） 5mm角に粉砕したポリエステル−メラミン塗
膜付きのポリプロピレン樹脂廃品の粉砕物7kgを、容量2
0リットルのオートクレーブに仕込んで密閉した。この
粉砕物をに接する塩酸濃度が約１％になるように塩酸を
滴下しながら水蒸気を注入して、240℃まで加熱し、オ
ートクレーブ内を35kg/cm²の加圧状態とした。240℃で
５分間この加圧状態を保持した後、オートクレーブ中の
圧力を大気圧に戻し、粉砕物を取出した。 この分解処理後の樹脂粉砕物は、樹脂粒同士が融着し
た高温度のポーラス状物となっていた。水で洗浄した
後、そのまま放置して乾燥できる。この処理樹脂を射出
成形機で寸法が63×12×6mmの矩形の試験片を成形し
た。この試験片にノッチを付けてアイゾット衝撃試験を
おこなった。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は、57kgfcm/
cm²であった。 また、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は目視では全く観察されず、新材の成形
品と同等の面品質であった。 （No.56） 5mm角に粉砕したポリエステル−メラミン塗
膜付きのエラストマー変性ポリプロピレン樹脂廃品の粉
砕物7kgを、容量20リットルのオートクレーブに仕込ん
で密閉した。イソプロピルアルコールの蒸気を注入して
200℃まで加熱し、オートクレーブ内を30kg/cm²の加圧
状態とした。200℃で20分間この加圧状態を保持した
後、オートクレーブ中の圧力を大気圧に戻し、粉砕物を
取出した。 この分解処理後の樹脂粉砕物は、樹脂粒同士が融着し
た高温度のポーラス状物で取出した後そのまま放置して
乾燥できる。この処理樹脂を射出成形機で寸法が63×12
×6mmの矩形の試験片を成形した。この試験片にノッチ
を付けてアイゾット衝撃試験をおこなった。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は、57kgfcm/
cm²であった。 また、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は目視では全く観察されず、新材の成形
品と同等の面品質であった。 （No.57） 5mm角に粉砕したポリエステル−メラミン塗
膜付きのエラストマー変性ポリプロピレン樹脂廃品の粉
砕物7kgを、容量20リットルのオートクレーブに仕込ん
で密閉した。オートクレーブ内の粉砕物に接する塩酸濃
度が約１％となるように塩酸を滴下しながらイソプロピ
ルアルコールの蒸気を注入して200℃まで加熱し、オー
トクレーブ内を30kg/cm²の加圧状態とした。200℃で５
分間この加圧状態を保持した後、オートクレーブ中の圧
力を大気圧に戻し、粉砕物を取出した。 この分解処理後の樹脂粉砕物は、樹脂粒同士が融着し
た高温度のポーラス状物となっていた。水で洗浄して酸
を除去した後、そのまま放置して乾燥できる。この処理
樹脂を射出成形機で寸法が63×12×6mmの矩形の試験片
を成形した。この試験片にノッチを付けてアイゾット衝
撃試験をおこなった。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は、57kgfcm/
cm²であった。 また、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は目視では全く観察されず、新材の成形
品と同等の面品質であった。 （No.58） 5mm角に粉砕したポリエステル−メラミン塗
膜付きのエラストマー変性ポリプロピレン樹脂廃品の粉
砕物7kgを、容量20リットルのオートクレーブに仕込ん
で密閉した。イソプロピルアルコールと水の重量比がほ
ぼ同量になるように、イソプロピルアルコールを滴下し
ながら水蒸気を注入して200℃まで加熱し、オートクレ
ーブ内を23kg/cm²の加圧状態とした。200℃で10分間こ
の加圧状態を保持した後、オートクレーブ中の圧力を大
気圧に戻し、粉砕物を取り出した。 この分解処理後の樹脂粉砕物は、樹脂粒同士が融着し
た高温度のポーラス状物で、取り出した後そのまま放置
して乾燥できる。この処理樹脂を射出成形機で寸法が63
×12×6mmの矩形の試験片を成形した。この試験片にノ
ッチを付けてアイゾット衝撃試験をおこなった。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は、57kgfcm/
cm²であった。 また、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は目視では全く観察されず、新材の成形
品と同等の面品質であった。 （No.59） 5mm角に粉砕したポリエステル−メラミン塗
膜付きのエラストマー変性ポリプロピレン樹脂廃品の粉
砕物7kgを、容量20リットルのオートクレーブに仕込ん
で密閉した。イソプロピルアルコールと水の重量比がほ
ぼ同量となるようにイソプロピルアルコールを滴下し、
さらに塩酸濃度が約１％になるように塩酸を滴下しなが
ら水蒸気を注入した。200℃まで加熱しオートクレーブ
内を23kg/cm²の加圧状態とした。200℃で５分間この加
圧状態を保持した後、オートクレーブ中の圧力を大気圧
に戻し、粉砕物を取出した。 この分解処理後の樹脂粉砕物は、樹脂粒同士が融着し
た高温度のポーラス状物となっていた。水で洗浄して酸
を除去した後、そのまま放置して乾燥した。この処理樹
脂を射出成形機で寸法が63×12×6mmの矩形の試験片を
成形した。この試験片にノッチを付けてアイゾット衝撃
試験をおこなった。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は、57kgfcm/
cm²であった。 また、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は目視では全く観察されず、新材の成形
品と同等の面品質であった。 比較として塗膜の加水分解処理しないでそのまま粉砕
して再生樹脂組成物として同様に成形した試験片のアイ
ゾット衝撃値は、38kgfcm/cm²でありこれよりは高い値
である。また、塗膜無しの同じ再生樹脂組成物樹脂のア
イゾット衝撃値は、56kgfcm/cm²であった。 したがって、本実施例の各試験片の衝撃強度は、表４
に示すように、塗膜無しの再生樹脂とほぼ同じレベルの
値を示し強度の低下がない。 〔実施例13〕〈混練機、プラスチックの溶融温度以上〉 （No.60） ポリエステル−メラミン塗膜付きのエラス
トマー変性ポリプロピレン樹脂の廃品を約5mm角に粉砕
した。この廃品粉砕物を図５の断面模式図に示す高速回
転式スクリュウ押出機（スクリュウ回転数350rpm）の投
入部Ａより供給し、220℃まで加熱してＢ部で完全に溶
融する。Ｃ部では、処理剤注入口から温度240℃、圧力3
5kg/cm²の水蒸気を注入し、スクリュウ回転によって10
分間塗膜を分解するとともに樹脂を溶融混練する。この
場合、水蒸気は樹脂が完全に溶融したＢ部へは流入せ
ず、塗膜分解処理後の水蒸気はＣ部の末端のベントから
放出する。さらにＤ部で混練して押出し、直径3mm、長
さ5mmのペレット状物とした。 この処理樹脂を射出成形機で寸法が63×12×6mmの矩
形の試験片を成形した。この試験片にノッチを付けてア
イゾット衝撃試験をおこなった。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は、56kgfcm/
cm²であった。 また、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は目視では全く観察されず、新材の成形
品と同等の面品質であった。 （No.61） ポリエステル−メラミン塗膜付きのエラス
トマー変性ポリプロピレン樹脂の廃品を約5mm角に粉砕
した。この廃品粉砕物を高速回転式スクリュウ押出機
（スクリュウ回転数350rpm）の投入部Ａより供給し、22
0℃まで加熱してＢ部で完全に溶融する。Ｃ部では、処
理剤注入口から、温度240℃、圧力35kg/cm²の塩酸を１
重量％添加した水蒸気を注入し、スクリュウ回転によっ
て５分間塗膜を分解するとともに樹脂を溶融混練する。
この場合、水蒸気は樹脂が完全に溶融したＢ部へは流入
せず、塗膜分解処理後の水蒸気はＣ部の末端のベントか
ら放出する。さらにＤ部で混練して押出し、直径3mm、
長さ5mmのペレット状物とした。 この処理樹脂を射出成形機で寸法が63×12×6mmの矩
形の試験片を成形した。この試験片にノッチを付けてア
イゾット衝撃試験をおこなった。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は、56kgfcm/
cm²であった。 また、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は目視では全く観察されず、新材の成形
品と同等の面品質であった。 （No.62） ポリエステル−メラミン塗膜付きのエラス
トマー変性ポリプロピレン樹脂の廃品を約5mm角に粉砕
した。この廃品粉砕物を高速回転式スクリュウ押出機
（スクリュウ回転数350rpm）の投入部Ａより供給し、22
0℃まで加熱してＢ部で完全に溶融する。Ｃ部では、処
理剤注入口から、温度240℃、圧力30kg/cm²のイソプロ
ピルアルコールの水蒸気を注入し、スクリュウ回転によ
って10分間塗膜を分解するとともに樹脂を溶融混練す
る。この場合、蒸気は樹脂が完全に溶融したＢ部へは流
入せず、塗膜分解処理後の蒸気はＣ部の末端のベントか
ら放出する。さらにＤ部で混練して押出し、直径3mm、
長さ5mmのペレット状物とした。 この処理樹脂を射出成形機で寸法が63×12×6mmの矩
形の試験片を成形した。この試験片にノッチを付けてア
イゾット衝撃試験をおこなった。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は、57kgfcm/
cm²であった。 また、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は目視では全く観察されず、新材の成形
品と同等の面品質であった。 （No.63） ポリエステル−メラミン塗膜付きのエラス
トマー変性ポリプロピレン樹脂の廃品を約5mm角に粉砕
した。この廃品粉砕物を高速回転式スクリュウ押出機
（スクリュウ回転数350rpm）の投入部Ａより供給し、22
0℃まで加熱してＢ部で完全に溶融する。Ｃ部では、処
理剤注入口から、温度200℃、圧力30kg/cm²の塩酸を１
重量％添加したイソプロピルアルコールの蒸気を注入
し、スクリュウ回転によって５分間塗膜を分解するとと
もに樹脂を溶融混練する。この場合、蒸気は樹脂が完全
に溶融したＢ部へは流入せず、塗膜分解処理後の蒸気は
Ｃ部の末端のベントから放出する。さらにＤ部で混練し
て押出し、直径3mm、長さ5mmのペレット状物とした。 この処理樹脂を射出成形機で寸法が63×12×6mmの矩
形の試験片を成形した。この試験片にノッチを付けてア
イゾット衝撃試験をおこなった。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は、57kgfcm/
cm²であった。 また、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は目視では全く観察されず、新材の成形
品と同等の面品質であった。 （No.64） ポリエステル−メラミン塗膜付きのエラス
トマー変性ポリプロピレン樹脂の廃品を約5mm角に粉砕
した。この廃品粉砕物を高速回転式スクリュウ押出機
（温度230℃、スクリュウ回転数350rpm）のベント部よ
り100％イソプロピルアルコールに35％塩酸を５重量％
溶解した溶液を添加しながら、この粉砕物を５分間溶融
混練して押し出し、ペレタイザーで直径3mm、長さ5mmの
ペレット状にした。 この処理樹脂を射出成形機で寸法が63×12×6mmの矩
形の試験片を成形した。この試験片にノッチを付けてア
イゾット衝撃試験をおこなった。 また、再生樹脂をエラストマー変性ポリプロピレン新
材に50重量％配合して成形した場合のアイゾット衝撃強
度は、57kgfcm/cm²で新材100％で成形した場合の58kgfc
m/cm²とほぼ同水準であった。 また、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は目視では全く観察されず、新材の成形
品と同等の面品質であった。 （No.65） ポリエステル−メラミン塗膜付きのエラス
トマー変性ポリプロピレン樹脂の廃品を約5mm角に粉砕
した。この廃品粉砕物を高速回転式スクリュウ押出機
（温度230℃、スクリュウ回転数350rpm）のベント部よ
り100％エチルアルコールに５％水酸化ナトリウムを５
重量％溶解した溶液を添加しながら、この粉砕物を５分
間溶融混練して押し出し、ペレタイザーで直径3mm、長
さ5mmのペレット状にした。 この処理樹脂を射出成形機で寸法が63×12×6mmの矩
形の試験片を成形した。この試験片にノッチを付けてア
イゾット衝撃試験をおこなった。 また、再生樹脂をエラストマー変性ポリプロピレン新
材に50重量％配合して成形した場合のアイゾット衝撃強
度は、57kgfcm/cm²で新材100％で成形した場合の58kgfc
m/cm²とほぼ同水準であった。 また、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は目視では全く観察されず、新材の成形
品と同等の面品質であった。 （No.66） ポリエステル−メラミン塗膜付きのエラス
トマー変性ポリプロピレン樹脂の廃品を約5mm角に粉砕
した。この廃品粉砕物を高速回転式スクリュウ押出機
（スクリュウ回転数350rpm）の投入部Ａより供給し、22
0℃まで加熱してＢ部で完全に溶融する。Ｃ部では、処
理剤注入口から、温度200℃、圧力23kg/cm²の水とイソ
プロピルアルコールの重量比が1:1の蒸気を注入し、ス
クリュウ回転によって10分間塗膜を分解するとともに樹
脂を溶融混練する。この場合、蒸気は樹脂が完全に溶融
したＢ部へは流入せず、塗膜分解処理後の蒸気はＣ部の
末端のベントから放出する。さらにＤ部で混練して押出
し、直径3mm、長さ5mmのペレット状物とした。 この処理樹脂を射出成形機で寸法が63×12×6mmの矩
形の試験片を成形した。この試験片にノッチを付けてア
イゾット衝撃試験をおこなった。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は、57kgfcm/
cm²であった。 また、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は目視では全く観察されず、新材の成形
品と同等の面品質であった。 （No.67） ポリエステル−メラミン塗膜付きのエラス
トマー変性ポリプロピレン樹脂の廃品を約5mm角に粉砕
した。この廃品粉砕物を高速回転式スクリュウ押出機
（スクリュウ回転数350rpm）の投入部Ａより供給し、22
0℃まで加熱してＢ部で完全に溶融する。Ｃ部では、処
理剤注入口から、温度200℃、圧力23kg/cm²の塩酸を１
重量％添加した水とイソプロピルアルコールの重量比が
1:1の蒸気を注入し、スクリュウ回転によって５分間塗
膜を分解するとともに樹脂を溶融混練する。この場合、
蒸気は樹脂が完全に溶融したＢ部へは流入せず、塗膜分
解処理後の蒸気はＣ部の末端のベントから放出する。さ
らにＤ部で混練して押出し、直径3mm、長さ5mmのペレッ
ト状物とした。 この処理樹脂を射出成形機で寸法が63×12×6mmの矩
形の試験片を成形した。この試験片にノッチを付けてア
イゾット衝撃試験をおこなった。 得られた再生樹脂のアイゾット衝撃強度は、57kgfcm/
cm²であった。 また、再生樹脂の成形性は新材と同等であり、成形品
の表面に塗膜片は目視では全く観察されず、新材の成形
品と同等の面品質であった。 本実施例の結果を表４に示す。この成形用樹脂組成物
は、加水分解された塗膜が樹脂中に微細に分散している
ので、その衝撃強さは、未処理の樹脂の衝撃強さより高
く、また、塗膜のない再生樹脂と比べても同等であっ
た。 図１〜図５に本発明の再生処理方法で得た衝撃試験片
の試験後の破断面の組織の顕微鏡写真を示す。図５の加
水分解未処理（R1）のものは塗膜片が組織中に約200μ
ｍの大きさで存在しており、母材の樹脂との界面は剥離
している。このため未処理品では、塗膜片が異物となつ
てプラスチックの衝撃強度を低下させている。一方、加
水分解処理した図１〜４は破断面では塗膜片の存在は確
認されず、分解塗膜を除去しなくとも低分子物となって
ポリプロピレン樹脂中に微細に分散しているものと推定
され衝撃強度の低下はなかった。図１はポリエステルメ
タミン塗膜付きのエラストマー変性ポリプロピレン廃品
を水蒸気中で240分間処理したもので、図２はアクリル
メラミン塗膜付きのエラストマー変性ポリプロピレン廃
品を水蒸気中で60分間処理したものである。図３はポリ
エステルメラミン塗膜付きのエラストマー変性ポリプロ
ピレン廃品を水と共に150℃で60分間処理後80℃に急冷
したもの、図４は図３の加水分解処理後、徐冷したもの
である。いずれの加水分解処理方法によっても均一な組
織を示し、ほぼ同程度の衝撃強度を示す。 産業上の利用可能性 本発明の塗膜付きプラスチック廃品の再生処理方法で
は、塗膜が加水分解処理により低分子化して微細となり
母材樹脂中に均一に分散する。このためこの成形用再生
樹脂組成物は、衝撃強度の低下がなく塗膜のない再生プ
ラスチックと同程度の機械的特性を有するので、多分野
に単独あるいは新材に配合して再使用することができ
る。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (31)優先権主張番号 特願平4−48000 (32)優先日 平４(1992)２月３日 (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号 特願平4−105536 (32)優先日 平４(1992)３月30日 (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (72)発明者 太田 隆 愛知県愛知郡長久手町大字長湫字横道41 番地―１ 株式会社豊田中央研究所内 (72)発明者 松下 光正 愛知県愛知郡長久手町大字長湫字横道41 番地―１ 株式会社豊田中央研究所内 (72)発明者 鈴木 正一 愛知県愛知郡長久手町大字長湫字横道41 番地―１ 株式会社豊田中央研究所内 (72)発明者 西尾 武純 愛知県豊田市トヨタ町一番地 トヨタ自 動車株式会社内 (72)発明者 横井 利男 愛知県虎田市トヨタ町一番地 トヨタ自 動車株式会社内 (56)参考文献 特開 昭57−85831（ＪＰ，Ａ) 特開 昭54−70377（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) C08J 11/00 - 11/28 B29B 17/00 - 17/02

Claims (10)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ウレタン塗膜あるいはアミノ樹脂系塗膜付
   きプラスチック廃品を、その塗膜を加水分解処理した
   後、そのまま混練して成形用再生樹脂組成物とすること
   を特徴とする塗膜付きプラスチック廃品の再生処理方
   法。
2. 【請求項２】加水分解処理は、塗膜付きプラスチック廃
   品を処理液に浸漬してプラスチックの溶融温度以下の温
   度に加熱しておこなうことを特徴とする範囲第１記載の
   塗膜付きプラスチック廃品の再生処理方法。
3. 【請求項３】加水分解処理は、塗膜付きプラスチック廃
   品を処理液に浸漬してプラスチックの溶融温度を超える
   温度に加熱しておこなうことを特徴とする範囲第１記載
   の塗膜付きプラスチック廃品の再生処理方法。
4. 【請求項４】加水分解処理は、塗膜付きプラスチック廃
   品を処理液の蒸気の存在下にプラスチックの溶融温度以
   下の温度に加熱しておこなうことを特徴とする範囲第１
   記載の塗膜付きプラスチック廃品の再生処理方法。
5. 【請求項５】加水分解処理は、塗膜付きプラスチック廃
   品を処理液の蒸気の存在下にプラスチックの溶融温度を
   超える温度に加熱芯ておこなうことを特徴とする範囲第
   １記載の塗膜付きプラスチック廃品の再生処理方法。
6. 【請求項６】加水分解処理は、塗膜付きプラスチック廃
   品を処理液を添加しながらプラスチックの溶融温度を超
   える温度で溶融混練することを特徴とする範囲第１記載
   の塗膜付きプラスチック廃品の再生処理方法。
7. 【請求項７】処理液は、水、アルコールまたは両者の混
   合物からなることを特徴とする範囲第１記載の塗膜付き
   プラスチック廃品の再生処理方法。
8. 【請求項８】処理液は、酸、アルカリなどの触媒を含む
   ことを特徴とする範囲第７記載の塗膜付きプラスチック
   廃品の再生処理方法。
9. 【請求項９】処理液は、酸あるいはアルカリを0.1〜10
   重量％含むことを特徴とする範囲第８記載の塗膜付きプ
   ラスチック廃品の再生処理方法。
10. 【請求項１０】加水分解処理は、常圧または加圧下でお
    こなうことを特徴とする範囲第１〜９のいずれかに記載
    の塗膜付きプラスチック廃品の再生処理方法。