JP2003306576A - シリコーンスクラップゴムの再生方法 - Google Patents
シリコーンスクラップゴムの再生方法Info
- Publication number
- JP2003306576A JP2003306576A JP2002114148A JP2002114148A JP2003306576A JP 2003306576 A JP2003306576 A JP 2003306576A JP 2002114148 A JP2002114148 A JP 2002114148A JP 2002114148 A JP2002114148 A JP 2002114148A JP 2003306576 A JP2003306576 A JP 2003306576A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber
- scrap
- silicone
- silicone rubber
- formic acid
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling
Landscapes
- Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 簡便な処理方法で架橋シリコーンゴムのスク
ラップゴムのパーオキサイド架橋点などを切断、可塑化
することができ、しかも未架橋新ゴムと混合してリサイ
クル可能なシリコーンスクラップゴムの再生方法を提供
する。 【解決手段】 架橋シリコーンゴムのスクラップゴム
を、スクラップゴム100重量部当り5〜100重量部のギ酸
の存在下に100〜200℃で加熱処理し、好ましくはその後
ロール温度0〜80℃の金属ロール間を通過させ、そのせ
ん断力により可塑化させてシリコーンスクラップゴムを
再生させる。
ラップゴムのパーオキサイド架橋点などを切断、可塑化
することができ、しかも未架橋新ゴムと混合してリサイ
クル可能なシリコーンスクラップゴムの再生方法を提供
する。 【解決手段】 架橋シリコーンゴムのスクラップゴム
を、スクラップゴム100重量部当り5〜100重量部のギ酸
の存在下に100〜200℃で加熱処理し、好ましくはその後
ロール温度0〜80℃の金属ロール間を通過させ、そのせ
ん断力により可塑化させてシリコーンスクラップゴムを
再生させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、シリコーンスクラ
ップゴムの再生方法に関する。更に詳しくは、未架橋新
ゴムと混合してリサイクル可能なシリコーンスクラップ
ゴムの再生方法に関する。
ップゴムの再生方法に関する。更に詳しくは、未架橋新
ゴムと混合してリサイクル可能なシリコーンスクラップ
ゴムの再生方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、加硫ゴムを可塑化し、再生するた
めには、しゃく解剤(分子を切断するように作用する化
学的軟化剤)、オイル等の再生処理剤を用い、高温、高
圧等の条件下で処理を行っている。そのため、得られた
再生ゴムを未加硫新ゴム(バージンゴム)に混合すると、
そこにはしゃく解剤やオイル等が含まれるため、元のゴ
ム材料とは異ったものとなる。
めには、しゃく解剤(分子を切断するように作用する化
学的軟化剤)、オイル等の再生処理剤を用い、高温、高
圧等の条件下で処理を行っている。そのため、得られた
再生ゴムを未加硫新ゴム(バージンゴム)に混合すると、
そこにはしゃく解剤やオイル等が含まれるため、元のゴ
ム材料とは異ったものとなる。
【０００３】また、加硫ゴムを可塑化、再生する対象
は、廃タイヤのようなイオウ加硫されたゴムのイオウ加
硫結合を切断するものに限られ、シリコーンゴム等の有
機過酸化物による架橋構造の切断には効果がない。こう
した再生処理剤を用いずにメカニカル法(機械法)を採用
し、金属ロール間を通すこともこれ迄一般的に行われて
いるが、架橋シリコーンゴムの場合にはせん断力を加え
ても粉砕は容易であるが、可塑化は進まないのが実情で
ある。
は、廃タイヤのようなイオウ加硫されたゴムのイオウ加
硫結合を切断するものに限られ、シリコーンゴム等の有
機過酸化物による架橋構造の切断には効果がない。こう
した再生処理剤を用いずにメカニカル法(機械法)を採用
し、金属ロール間を通すこともこれ迄一般的に行われて
いるが、架橋シリコーンゴムの場合にはせん断力を加え
ても粉砕は容易であるが、可塑化は進まないのが実情で
ある。
【０００４】更に、特開昭59-179537号公報には、架橋
シリコーンゴムのスクラップゴムを密閉容器中に封入
し、加熱処理して解重合させるシリコーンスクラップゴ
ムの再生法が記載されているが、このような処理方法で
は十分な可塑化効果が得られない。また、特開2000-327
832号公報、同2001-81232号公報には、架橋シリコーン
ゴムのスクラップゴムをアルコール中またはアルコール
水溶液中でアルコールの超臨界状態下で接触させる方法
が記載されているが、アルコールの臨界温度である200
℃以上の温度に上げる必要があるため、多大な設備投資
を必要とし、危険を伴う作業となる。
シリコーンゴムのスクラップゴムを密閉容器中に封入
し、加熱処理して解重合させるシリコーンスクラップゴ
ムの再生法が記載されているが、このような処理方法で
は十分な可塑化効果が得られない。また、特開2000-327
832号公報、同2001-81232号公報には、架橋シリコーン
ゴムのスクラップゴムをアルコール中またはアルコール
水溶液中でアルコールの超臨界状態下で接触させる方法
が記載されているが、アルコールの臨界温度である200
℃以上の温度に上げる必要があるため、多大な設備投資
を必要とし、危険を伴う作業となる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、簡便
な処理方法で架橋シリコーンゴムのスクラップゴムのパ
ーオキサイド架橋点などを切断、可塑化することがで
き、しかも未架橋新ゴムと混合してリサイクル可能なシ
リコーンスクラップゴムの再生方法を提供することにあ
る。
な処理方法で架橋シリコーンゴムのスクラップゴムのパ
ーオキサイド架橋点などを切断、可塑化することがで
き、しかも未架橋新ゴムと混合してリサイクル可能なシ
リコーンスクラップゴムの再生方法を提供することにあ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】かかる本発明の目的は、
架橋シリコーンゴムのスクラップゴムを、スクラップゴ
ム100重量部当り5〜100重量部のギ酸の存在下に100〜20
0℃で加熱処理し、好ましくはその後ロール温度0〜80℃
の金属ロール間を通過させ、そのせん断力により可塑化
させるシリコーンスクラップゴムの再生方法によって達
成される。
架橋シリコーンゴムのスクラップゴムを、スクラップゴ
ム100重量部当り5〜100重量部のギ酸の存在下に100〜20
0℃で加熱処理し、好ましくはその後ロール温度0〜80℃
の金属ロール間を通過させ、そのせん断力により可塑化
させるシリコーンスクラップゴムの再生方法によって達
成される。
【０００７】
【発明の実施の形態】架橋シリコーンゴムとしては、ジ
メチルシロキサン、メチルビニルシロキサン、メチルフ
ェニルシロキサン等の単独重合または共重合ゴム、フロ
ロシリコーンゴムや充填剤、湿潤剤、各種機能付与剤な
どを添加した市販されているミラブル型、液状シリコー
ンゴムコンパウンド等を、有機過酸化物、脂肪酸アゾ化
合物、放射線等により架橋したものであり、それのスク
ラップゴムとしては架橋成形した際のバリ、屑、不良成
形品等が挙げられる。
メチルシロキサン、メチルビニルシロキサン、メチルフ
ェニルシロキサン等の単独重合または共重合ゴム、フロ
ロシリコーンゴムや充填剤、湿潤剤、各種機能付与剤な
どを添加した市販されているミラブル型、液状シリコー
ンゴムコンパウンド等を、有機過酸化物、脂肪酸アゾ化
合物、放射線等により架橋したものであり、それのスク
ラップゴムとしては架橋成形した際のバリ、屑、不良成
形品等が挙げられる。
【０００８】このような架橋シリコーンゴムのスクラッ
プゴムのギ酸処理は、一般にはギ酸(沸点100.8℃)を水
で希釈し、その濃度を約5〜50重量%程度としたギ酸水溶
液を、ギ酸としてスクラップゴム100重量部当り約5〜10
0重量部、好ましくは約10〜60重量部の割合で用い、約1
00〜200℃、好ましくは120〜180℃で約5〜48時間程度加
熱処理することによって行われる。ギ酸の添加割合がこ
れ以下では可塑化が行われず、一方ギ酸の添加量が多い
程原料コストがかかり、再生処理後のギ酸やギ酸分解物
の除去に時間がかかるが、再生ゴムの粘度は下がり、再
生時間の短縮化が可能である。また、加熱処理は温度が
高い程、処理時間が長い程、再生ゴムの粘度が低くなる
傾向があるため、加熱温度を高くすれば再生時間を短か
くすることができる。
プゴムのギ酸処理は、一般にはギ酸(沸点100.8℃)を水
で希釈し、その濃度を約5〜50重量%程度としたギ酸水溶
液を、ギ酸としてスクラップゴム100重量部当り約5〜10
0重量部、好ましくは約10〜60重量部の割合で用い、約1
00〜200℃、好ましくは120〜180℃で約5〜48時間程度加
熱処理することによって行われる。ギ酸の添加割合がこ
れ以下では可塑化が行われず、一方ギ酸の添加量が多い
程原料コストがかかり、再生処理後のギ酸やギ酸分解物
の除去に時間がかかるが、再生ゴムの粘度は下がり、再
生時間の短縮化が可能である。また、加熱処理は温度が
高い程、処理時間が長い程、再生ゴムの粘度が低くなる
傾向があるため、加熱温度を高くすれば再生時間を短か
くすることができる。
【０００９】この加熱処理は、耐酸性の密閉容器、例え
ば金属製または樹脂製の密閉容器、圧力釜、オートクレ
ーブ等の200℃以下でギ酸が漏れることのない反応容器
を用いて行われる。ギ酸処理されるスクラップゴムは、
好ましくは約5mm程度以下に粉砕した方がギ酸のゴムへ
の浸透が速くなるため、再生時間の短縮化が可能とな
る。また、加えるギ酸の量が少ない場合には、上記濃度
のギ酸水溶液として用いた方が均一にギ酸をスクラップ
ゴムに接触させることができる。
ば金属製または樹脂製の密閉容器、圧力釜、オートクレ
ーブ等の200℃以下でギ酸が漏れることのない反応容器
を用いて行われる。ギ酸処理されるスクラップゴムは、
好ましくは約5mm程度以下に粉砕した方がギ酸のゴムへ
の浸透が速くなるため、再生時間の短縮化が可能とな
る。また、加えるギ酸の量が少ない場合には、上記濃度
のギ酸水溶液として用いた方が均一にギ酸をスクラップ
ゴムに接触させることができる。
【００１０】密閉容器中でギ酸処理した後水洗、乾燥さ
せたスクラップゴムは、金属ロール間を通過させること
により、そのせん断力でも可塑化が行われる。ロール温
度は、加硫ゴムの脆化温度以上であれば良く、ロール温
度が低い程可塑化する迄の時間が短く、ロール温度が高
い程可塑化し難いため、一般に0〜80℃、好ましくは60
℃以下に設定される。ここで用いられる金属ロールは、
ロール内部を水で冷却可能なゴム混練に一般的に使用さ
れる2本ロール、3本ロール等であって、約0.01〜2mm、
好ましくは約0.05〜0.2mmのロール間隙を有するものが
一般に用いられる。このロール間隙が小さいもの程可塑
化効果が高く、ロール通し回数を少なくすることができ
る。
せたスクラップゴムは、金属ロール間を通過させること
により、そのせん断力でも可塑化が行われる。ロール温
度は、加硫ゴムの脆化温度以上であれば良く、ロール温
度が低い程可塑化する迄の時間が短く、ロール温度が高
い程可塑化し難いため、一般に0〜80℃、好ましくは60
℃以下に設定される。ここで用いられる金属ロールは、
ロール内部を水で冷却可能なゴム混練に一般的に使用さ
れる2本ロール、3本ロール等であって、約0.01〜2mm、
好ましくは約0.05〜0.2mmのロール間隙を有するものが
一般に用いられる。このロール間隙が小さいもの程可塑
化効果が高く、ロール通し回数を少なくすることができ
る。
【００１１】このような金属間ロールを通すことによ
り、さらに可塑化が進み、シート状となって、最終的に
はロールに巻付いて未架橋新ゴムのように混練が可能と
なる。ロールに通す回数は多い程可塑化効果が高く、一
般には約10〜1000回程度行われる。ロール通し回数が少
ない状態では、未架橋新ゴムに再生ゴムを混合する際、
再生ゴムを細かく分散させるのに時間を要するため、通
し回数は好ましくは約50回程度以上行われる。
り、さらに可塑化が進み、シート状となって、最終的に
はロールに巻付いて未架橋新ゴムのように混練が可能と
なる。ロールに通す回数は多い程可塑化効果が高く、一
般には約10〜1000回程度行われる。ロール通し回数が少
ない状態では、未架橋新ゴムに再生ゴムを混合する際、
再生ゴムを細かく分散させるのに時間を要するため、通
し回数は好ましくは約50回程度以上行われる。
【００１２】このようにして再生された架橋シリコーン
ゴムのスクラップゴムは、未架橋シリコーンゴム(バー
ジンシリコーンゴム)100重量部当り約200重量部以下、
好ましくは約100重量部以下の割合で、バージンシリコ
ーンゴムと混合して用いることができる。その混合は、
インターミックス、ニーダ、バンバリーミキサ等の混練
機またはオープンロールなどを用いて混練することによ
って行われ、それの架橋はバージンシリコーンゴム架橋
用のパーオキサイド架橋剤などを添加した上で、射出成
形機、圧縮成形機、加硫プレス等を用い、一般には約15
0〜200℃で約3〜30分間加圧加熱することによって行わ
れる。
ゴムのスクラップゴムは、未架橋シリコーンゴム(バー
ジンシリコーンゴム)100重量部当り約200重量部以下、
好ましくは約100重量部以下の割合で、バージンシリコ
ーンゴムと混合して用いることができる。その混合は、
インターミックス、ニーダ、バンバリーミキサ等の混練
機またはオープンロールなどを用いて混練することによ
って行われ、それの架橋はバージンシリコーンゴム架橋
用のパーオキサイド架橋剤などを添加した上で、射出成
形機、圧縮成形機、加硫プレス等を用い、一般には約15
0〜200℃で約3〜30分間加圧加熱することによって行わ
れる。
【００１３】
【発明の効果】架橋したシリコーンゴムを元の材料にリ
サイクルするには架橋点を切断し、架橋前の元のシリコ
ーンゴムに戻すことが理想的ではあるが、すべての架橋
点を切断するには多大のエネルギーおよび労力を必要と
する。
サイクルするには架橋点を切断し、架橋前の元のシリコ
ーンゴムに戻すことが理想的ではあるが、すべての架橋
点を切断するには多大のエネルギーおよび労力を必要と
する。
【００１４】本発明方法では、再生後添加した再生剤で
あるギ酸が残留することなく、加工性、成形性、常態物
性などに支障がない程度に、架橋点を一部切断すること
に特徴がある。再生剤として用いられたギ酸は、加熱処
理後水洗、乾燥などによって容易に再生ゴムから除去す
ることができ、再生ゴムを未架橋シリコーンゴムに配合
しても元のゴム材料と組成上近いものとなり、リサイク
ルを可能とする。
あるギ酸が残留することなく、加工性、成形性、常態物
性などに支障がない程度に、架橋点を一部切断すること
に特徴がある。再生剤として用いられたギ酸は、加熱処
理後水洗、乾燥などによって容易に再生ゴムから除去す
ることができ、再生ゴムを未架橋シリコーンゴムに配合
しても元のゴム材料と組成上近いものとなり、リサイク
ルを可能とする。
【００１５】本発明方法の好ましい態様にあっては、金
属ロールによるせん断応力により架橋点がより容易に切
断し、再生ゴムが可塑化するので、この再生ゴムを未架
橋シリコーンゴムに添加した場合、再生ゴムの分散性が
良く、短時間で再生ゴムが未架橋シリコーンゴム中に分
散するのが特徴である。
属ロールによるせん断応力により架橋点がより容易に切
断し、再生ゴムが可塑化するので、この再生ゴムを未架
橋シリコーンゴムに添加した場合、再生ゴムの分散性が
良く、短時間で再生ゴムが未架橋シリコーンゴム中に分
散するのが特徴である。
【００１６】可塑化していない粉砕ゴムを未架橋シリコ
ーンゴムに添加した場合には、それから架橋成形された
成形品の成形面に粉砕ゴムの粒が確認され、きれいな成
形面を形成し得ないが、本発明方法で得られた再生ゴム
は可塑化しているため、未架橋シリコーンゴムに添加し
ても再生ゴムの分散性が良く、それから得られた成形体
の成形面がきれいである。
ーンゴムに添加した場合には、それから架橋成形された
成形品の成形面に粉砕ゴムの粒が確認され、きれいな成
形面を形成し得ないが、本発明方法で得られた再生ゴム
は可塑化しているため、未架橋シリコーンゴムに添加し
ても再生ゴムの分散性が良く、それから得られた成形体
の成形面がきれいである。
【００１７】さらに、再生したゴムを別の用途にリサイ
クルする場合には、製造工程で発生した架橋スクラップ
ゴム排出量とその用途への再生ゴム使用量が一致しない
と廃却量をゼロにはできないが、本発明方法では元のゴ
ム材料と同じものに再生されるため、製造工程で発生し
た架橋スクラップゴムの廃却量をゼロにすることができ
る。
クルする場合には、製造工程で発生した架橋スクラップ
ゴム排出量とその用途への再生ゴム使用量が一致しない
と廃却量をゼロにはできないが、本発明方法では元のゴ
ム材料と同じものに再生されるため、製造工程で発生し
た架橋スクラップゴムの廃却量をゼロにすることができ
る。
【００１８】
【実施例】次に、実施例について本発明を説明する。
【００１９】実施例１
シリコーンゴム(東芝シリコーン製品XE20-A6716)100部
(重量、以下同じ)および2,5-ジメチル-2,5-ジ(第3ブチ
ルパーオキシ)ヘキサノール(信越化学製品C-8)1.5部を2
本ロールで混練した後、180℃、4分間のプレス加硫を行
って厚さ2mmのシートを作成し、これを架橋スクラップ
ゴムとした。
(重量、以下同じ)および2,5-ジメチル-2,5-ジ(第3ブチ
ルパーオキシ)ヘキサノール(信越化学製品C-8)1.5部を2
本ロールで混練した後、180℃、4分間のプレス加硫を行
って厚さ2mmのシートを作成し、これを架橋スクラップ
ゴムとした。
【００２０】この架橋スクラップゴムを、ロール間隙0.
1mm、フロントロール回転数20rpm、バックロール回転数
16rpm、ロール温度40℃に調整した金属ロール(直径255m
m、長さ500mm)に30回通して、粒径3mm程度以下の粉砕ゴ
ムとした。この粉砕ゴム100gにギ酸10gおよび水190mlを
加え、容量500mlの金属製密閉容器に入れて、150℃で24
時間加熱処理した後、水洗、120℃、30分間の乾燥を行
った。
1mm、フロントロール回転数20rpm、バックロール回転数
16rpm、ロール温度40℃に調整した金属ロール(直径255m
m、長さ500mm)に30回通して、粒径3mm程度以下の粉砕ゴ
ムとした。この粉砕ゴム100gにギ酸10gおよび水190mlを
加え、容量500mlの金属製密閉容器に入れて、150℃で24
時間加熱処理した後、水洗、120℃、30分間の乾燥を行
った。
【００２１】乾燥した粉砕ゴムを、上記調整金属ロール
に60回通した後ロールに巻付け、さらに3分間切返しを
しながら混練して、再生ゴムとした。この再生ゴムの可
塑化のし易さを評価するため、上記調整金属ロールに粉
砕ゴムを通して、シート状になる迄の回数をカウントし
た。可塑化しないゴムはシート状にならず、可塑化し易
いゴム程シート状になる迄のロール通し回数が少ない。
また、再生ゴムの可塑化の程度は、再生ゴムのレオメー
ターODR(180℃)の最低トルク値を測定することによって
も評価された。
に60回通した後ロールに巻付け、さらに3分間切返しを
しながら混練して、再生ゴムとした。この再生ゴムの可
塑化のし易さを評価するため、上記調整金属ロールに粉
砕ゴムを通して、シート状になる迄の回数をカウントし
た。可塑化しないゴムはシート状にならず、可塑化し易
いゴム程シート状になる迄のロール通し回数が少ない。
また、再生ゴムの可塑化の程度は、再生ゴムのレオメー
ターODR(180℃)の最低トルク値を測定することによって
も評価された。
【００２２】この再生ゴム40部をバージンシリコーンゴ
ム(XE20-A6716)100部および有機過酸化物(C-8)1.5部と
共に2本ロールを通して混練した後、170℃、10分間のプ
レス加硫を行って厚さ2mmのシートを作成した後、230
℃、5時間のオーブン加硫(二次加硫)を行った。
ム(XE20-A6716)100部および有機過酸化物(C-8)1.5部と
共に2本ロールを通して混練した後、170℃、10分間のプ
レス加硫を行って厚さ2mmのシートを作成した後、230
℃、5時間のオーブン加硫(二次加硫)を行った。
【００２３】この再生ゴムを含む加硫ゴムシートの常態
物性(JIS K-6251、6253準拠)を測定すると共に、再生ゴ
ムの分散性として、加硫シート表面に100μm以上の斑点
が存在する程度を観察し、〇：斑点なし、△：少し斑点
がある、×：多数斑点がみられるの3段階で評価した。
物性(JIS K-6251、6253準拠)を測定すると共に、再生ゴ
ムの分散性として、加硫シート表面に100μm以上の斑点
が存在する程度を観察し、〇：斑点なし、△：少し斑点
がある、×：多数斑点がみられるの3段階で評価した。
【００２４】実施例２
実施例１において、ギ酸量を60g、水量を140mlにそれぞ
れ変更した。
れ変更した。
【００２５】実施例３
実施例２において、加熱処理時間を175℃、15時間に変
更した。
更した。
【００２６】実施例４
実施例３において、乾燥した粉砕ゴムをロールを通さず
に再生ゴムとした。
に再生ゴムとした。
【００２７】参考例
バージンシリコーンゴム(XE20-A6716)100部および有機
過酸化物1.5部(C-8)を2本ロールを通して混練した後、
実施例１と同様にして加硫ゴムシートを作成した。
過酸化物1.5部(C-8)を2本ロールを通して混練した後、
実施例１と同様にして加硫ゴムシートを作成した。
【００２８】比較例１
実施例１において、架橋スクラップゴムを200回金属ロ
ールを通して粉砕ゴムとした後、ギ酸処理する工程を経
ることなく、バージンシリコーンゴムおよび有機過酸化
物を添加し、混練、プレス加硫および二次加硫を行っ
た。
ールを通して粉砕ゴムとした後、ギ酸処理する工程を経
ることなく、バージンシリコーンゴムおよび有機過酸化
物を添加し、混練、プレス加硫および二次加硫を行っ
た。
【００２９】比較例２
実施例１において、ギ酸処理に用いられるギ酸量を2g
に、水量を98mlに変更し、ギ酸処理の加熱条件を175
℃、15時間に変更した。
に、水量を98mlに変更し、ギ酸処理の加熱条件を175
℃、15時間に変更した。
【００３０】比較例３
実施例１において、ギ酸を用いず水量を100mlに変更
し、その加熱処理時間を175℃、15時間に変更した。
し、その加熱処理時間を175℃、15時間に変更した。
【００３１】比較例４
実施例１において、ギ酸処理の代りに酢酸60gおよび水1
40mlを用いた酢酸処理が150℃で24時間行われた。
40mlを用いた酢酸処理が150℃で24時間行われた。
【００３２】測定および評価結果は、次の表に示され
る。なお、比較例１〜４では、200回金属ロールを通し
てもシート状とはならず、またシート状とならないため
レオメーターODR(180℃)の最低トルク値の測定はできな
かった。 表 実施例 参考 比較例 測定・評価項目 1 2 3 4 例 1 2 3 4 シート状になる迄の 60 20 15 なし 1 - - - - ロール通し回数 (回) ODR最低トルク (Kgf・ｃm) 30 11 6 60 6 - - - - 常態物性 硬度 (JIS A) 65 65 64 67 69 69 67 68 68 引張強さ (MPa) 5.1 5.5 5.2 4.7 5.8 3.8 4.2 4.1 4.2 伸び (%) 160 160 170 160 180 100 120 110 110 再生ゴムの分散性 〇 〇 〇 △ 〇 × × × ×
る。なお、比較例１〜４では、200回金属ロールを通し
てもシート状とはならず、またシート状とならないため
レオメーターODR(180℃)の最低トルク値の測定はできな
かった。 表 実施例 参考 比較例 測定・評価項目 1 2 3 4 例 1 2 3 4 シート状になる迄の 60 20 15 なし 1 - - - - ロール通し回数 (回) ODR最低トルク (Kgf・ｃm) 30 11 6 60 6 - - - - 常態物性 硬度 (JIS A) 65 65 64 67 69 69 67 68 68 引張強さ (MPa) 5.1 5.5 5.2 4.7 5.8 3.8 4.2 4.1 4.2 伸び (%) 160 160 170 160 180 100 120 110 110 再生ゴムの分散性 〇 〇 〇 △ 〇 × × × ×
Claims (5)
- 【請求項１】 架橋シリコーンゴムのスクラップゴム
を、スクラップゴム100重量部当り5〜100重量部のギ酸
の存在下に100〜200℃で加熱処理することを特徴とする
シリコーンスクラップゴムの再生方法。 - 【請求項２】 加熱処理が密閉容器中で行われる請求項
１記載のシリコーンスクラップゴムの再生方法。 - 【請求項３】 加熱処理した後、ロール温度0〜80℃の
金属ロール間を通過させ、そのせん断力により可塑化さ
せる請求項１または２記載のシリコーンスクラップゴム
の再生方法。 - 【請求項４】 ロール間隙0.01〜2mmの金属ロール間を
通過させる請求項３記載のシリコーンスクラップゴムの
再生方法。 - 【請求項５】 請求項１または３の方法で再生されたシ
リコーンスクラップゴムを未架橋シリコーンゴムに混合
したゴム組成物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002114148A JP2003306576A (ja) | 2002-04-17 | 2002-04-17 | シリコーンスクラップゴムの再生方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002114148A JP2003306576A (ja) | 2002-04-17 | 2002-04-17 | シリコーンスクラップゴムの再生方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003306576A true JP2003306576A (ja) | 2003-10-31 |
| JP2003306576A5 JP2003306576A5 (ja) | 2005-08-11 |
Family
ID=29396070
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002114148A Pending JP2003306576A (ja) | 2002-04-17 | 2002-04-17 | シリコーンスクラップゴムの再生方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003306576A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005212174A (ja) * | 2004-01-28 | 2005-08-11 | Nok Corp | 加硫スクラップゴムの再生方法 |
| CN114479470A (zh) * | 2022-01-21 | 2022-05-13 | 丹阳市百盛电器有限公司 | 一种硅胶废料处理再利用方法 |
| CN115676843A (zh) * | 2022-10-25 | 2023-02-03 | 江苏科化新材料科技有限公司 | 一种以废旧塑封料为原料进行硅粉再生的方法、再生硅粉、to封装用环氧塑封料 |
-
2002
- 2002-04-17 JP JP2002114148A patent/JP2003306576A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005212174A (ja) * | 2004-01-28 | 2005-08-11 | Nok Corp | 加硫スクラップゴムの再生方法 |
| CN114479470A (zh) * | 2022-01-21 | 2022-05-13 | 丹阳市百盛电器有限公司 | 一种硅胶废料处理再利用方法 |
| CN115676843A (zh) * | 2022-10-25 | 2023-02-03 | 江苏科化新材料科技有限公司 | 一种以废旧塑封料为原料进行硅粉再生的方法、再生硅粉、to封装用环氧塑封料 |
| CN115676843B (zh) * | 2022-10-25 | 2024-04-26 | 江苏中科科化新材料股份有限公司 | 一种以废旧塑封料为原料进行硅粉再生的方法、再生硅粉、to封装用环氧塑封料 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Isayev et al. | Novel ultrasonic technology for devulcanization of waste rubbers | |
| US6992116B2 (en) | Devulcanization of cured rubber | |
| CA2771127C (en) | Method and chemical composition for reclaiming of cured elastomer materials | |
| Joseph et al. | The current status of sulphur vulcanization and devulcanization chemistry: devulcanization | |
| AU2002322876B2 (en) | Process for regeneration of rubber from scrap | |
| JP3336316B2 (ja) | 架橋ゴムの再生方法及び再生ゴム成形品 | |
| AU2002322876A1 (en) | Process for regeneration of rubber from scrap | |
| JPH11189670A (ja) | 特に電気ケーブル被覆材料から生じる架橋高分子材料のリサイクル方法 | |
| JP2003306576A (ja) | シリコーンスクラップゴムの再生方法 | |
| KR100431873B1 (ko) | 무기 충전제를 이용한 혼합 폐플라스틱의 재생 방법 | |
| KR100867417B1 (ko) | 폐 고무 분말의 탈황처리 및 악취제거 장치 및 방법 | |
| Hong et al. | Continuous ultrasonic devulcanization of NR/SBR blends | |
| KR20010088837A (ko) | 가황 고무의 처리 방법 | |
| JP2008144117A (ja) | 再生脱硫ゴムの製造方法および再生ゴム含有成形品の製造方法 | |
| WO1999048960A1 (en) | Process for the manufacture of quality reclaimed rubber | |
| JP6735885B1 (ja) | 高分子化合物の再生方法 | |
| EP2925810B1 (en) | Vulcanized rubber conversion | |
| JP4207945B2 (ja) | 再生ゴム混合水素化ｎｂｒ混合物の製造方法 | |
| US2221490A (en) | Reclaimed rubber and method of producing the same | |
| JP4338365B2 (ja) | タイヤ用ゴム組成物 | |
| JPH11235724A (ja) | 再生ゴム成形体の製造方法 | |
| JP2004148570A (ja) | 加硫スクラップゴムの再生方法 | |
| JP3870567B2 (ja) | 架橋水素化ｎｂｒ再生ゴムの製造法 | |
| JP3509751B2 (ja) | 熱可塑性複合成形材料、その製造方法及びそれを用いた成形体の製造方法 | |
| KR101481169B1 (ko) | 폐고무의 재활용을 위한 냄새 제거방법 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050107 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20050126 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20070302 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070306 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20080226 |