JPH11235724A

JPH11235724A - 再生ゴム成形体の製造方法

Info

Publication number: JPH11235724A
Application number: JP10056171A
Authority: JP
Inventors: Mitsumasa Matsushita; 光正松下; Makoto Mori; 誠毛利; Hirotaka Okamoto; 浩孝岡本; Norio Sato; 紀夫佐藤; Yasuyuki Suzuki; 康之鈴木; Masao Owaki; 雅夫大脇; Katsumi Nakajima; 克己中島; Hidenobu Honda; 秀亘本多; Katsumasa Takeuchi; 勝政竹内
Original assignee: Toyota Motor Corp; Toyoda Gosei Co Ltd; Toyota Central R&D Labs Inc
Current assignee: Toyota Motor Corp; Toyoda Gosei Co Ltd; Toyota Central R&D Labs Inc
Priority date: 1998-02-19
Filing date: 1998-02-19
Publication date: 1999-08-31

Abstract

(57)【要約】【課題】加硫ゴムの再生，加硫剤との混練，成形，再
加硫による再生ゴム成形体の製造を連続処理で行うこと
ができ，再生ゴム成形体の安定した品質を確保すること
ができる，再生ゴム成形体の製造方法を提供すること。【解決手段】加硫ゴムに熱と剪断力とを加えて再生ゴ
ムとなす再生工程と，該再生工程中に加硫剤を上記再生
ゴムに添加し，両者を混練してブレンド材となす混練工
程を行い，更にこれらの工程と上記ブレンド材を所定形
状に成形する成形工程とを連続的に行い，更に上記成形
工程中に上記ブレンド材を加硫する再加硫工程を行って
再生ゴム成形体となす。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【技術分野】本発明は廃タイヤ等の加硫ゴムを再生して
再び新たなゴム製品となす，再生ゴム成形体の製造方法
に関する。

【０００２】

【従来技術】加硫ゴムを再生する方法としてはＰＡＮ法
が一般的である。ＰＡＮ法とは，加硫ゴムの粗粉砕物に
再生剤等を添加し，オートクレーブ等で加熱し，その後
仕上げロールを用いて精練を行い，再生ゴムを得る方法
である。上記再生ゴムは未加硫の状態であり，軟質状態
にある。

【０００３】従って，この再生ゴムを再度ゴム製品とし
て使用するために，以下の工程を施す。つまり，未加硫
の再生ゴムに対し，別にロール等を用いて加硫剤を添加
し，混練する。混練された材料を押出成形機等を用いて
所定形状に押出成形し，その後加硫炉等を用いて加硫処
理を施す。これにより，再生ゴムは再加硫されて，再生
ゴム成形体となる。

【０００４】

【解決しようとする課題】しかしながら，上記従来の再
生ゴム成形体の製造には以下に示すごとき問題点があっ
た。即ち，従来方法はバッチ処理であり，加硫ゴムの再
生工程，加硫剤等の混練工程，成形工程，再加硫による
硬化の工程とが独立しており，それぞれ独立した設備が
必要であって，製造工程が複雑であった。そのため，生
産性が悪く，製造に時間がかかり，また安定した品質の
再生ゴム成形体を安価に供給することが困難であった。

【０００５】また，押出機を用いて加硫ゴムに熱と剪断
力とを同時に加えて加硫ゴムを連続再生する連続再生技
術が知られているが（特開平９−２２７７２４号），こ
の方法においても再生ゴム成形体を製造するに当たって
は，製造工程，製造時間を充分短縮することは困難であ
った。

【０００６】本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてな
されたもので，加硫ゴムの再生，加硫剤との混練，成
形，再加硫による再生ゴム成形体の製造を連続処理で行
うことができ，再生ゴム成形体の安定した品質を確保す
ることができる，再生ゴム成形体の製造方法を提供する
ことである。

【０００７】

【課題の解決手段】請求項１の発明は，加硫ゴムに熱と
剪断力とを加えて再生ゴムとなす再生工程と，該再生工
程中に加硫剤を上記再生ゴムに添加し，両者を混練して
ブレンド材となす混練工程を行い，更にこれらの工程と
上記ブレンド材を所定形状に成形する成形工程とを連続
的に行い，更に上記成形工程中に上記ブレンド材を加硫
する再加硫工程を行って再生ゴム成形体となすことを特
徴とする再生ゴム成形体の製造方法にある。

【０００８】なお，本明細書における再生ゴムとは，加
硫ゴムを脱硫して作製され，未架橋の状態にあり，ゴム
としての弾性等の性状を呈さない軟質の物質である。再
生ゴム成形体は上記未架橋の状態にあった再生ゴムにお
いてゴム分子間が架橋された状態の物質を示している。

【０００９】また，上記加硫剤の添加に当たっては，後
述するごとく加硫ゴムに熱と剪断力とを加えた状態にお
いて行うことが好ましい。特に剪断力が加わった状態で
添加，混練が行われることが好ましい。

【００１０】次に，上記加硫ゴムとしては，例えば，炭
素主鎖からなる長い鎖状有機化合物の集合体である生ゴ
ムに，硫黄または硫黄化合物を混合し，上記生ゴム中の
炭素主鎖間等に−Ｓ−結合，−Ｓ−Ｓ−結合，−Ｓ−Ｓ
−Ｓ−結合等の多種の硫黄架橋結合を形成させ，エラス
トマまたはゴムの性状を呈するようにした物質を使用す
ることができる。

【００１１】上記鎖状有機化合物としては，例えば，天
然ゴム，ブタジエンゴム，イソプレンゴム，ブチルゴ
ム，エチレン−プロピレンゴム，スチレン−ブタジエン
ゴム，クロロプレンゴム，ニトリルゴム，アクリルゴ
ム，エピクロルヒドリンゴム，クロロスルホン化ポリエ
チレン，塩素化ポリエチレン，ＥＰＤＭ（エチレンプロ
ピレンジエンターポリマー）等が挙げられる。

【００１２】また，熱と剪断力とを加えるに当たり，二
軸押出機を使用することが好ましい。これにより，連
続，均一に熱と剪断力とを加えることができ，安定した
品質の再生ゴムを生産性よく得ることができる。

【００１３】また，本発明においては再生工程において
熱と剪断力とを加硫ゴムに対し加えるが，この場合の加
熱は加硫ゴムにおける架橋点が切断され，かつ加硫ゴム
を構成するゴム分子の主鎖の切断が生じない程度の温度
で行うことが好ましい。また，加える剪断力が大きけれ
ば大きいほど低い温度で架橋点の切断が生じ易くなるた
め，剪断力が大きければ大きいほど，加硫ゴムの再生工
程の温度を低くする必要がある。

【００１４】具体的には，加熱は１８０〜３５０℃で行
うことが好ましい。１８０℃未満で行う場合には，架橋
点の切断が充分に進行しないおそれがある。また，３５
０℃より高い場合には，主鎖の切断まで進行し，再生ゴ
ムの物性が低下するおそれがある。

【００１５】また，上記温度範囲の最適な範囲は使用す
る加硫ゴムの種類によって異なる。例えば，硫黄加硫天
然ゴム等には，１８０〜２５０℃が好ましい温度範囲と
なる。また，硫黄加硫ＥＰＤＭには，２８０〜３３０℃
が好ましい温度範囲となる。

【００１６】また，上記剪断力は１０〜１５０ｋｇ／ｃ
ｍ²であることが望ましい。１０ｋｇ／ｃｍ²未満で行
う場合には，剪断力が小さすぎて架橋点の切断の促進を
充分実行できず，再生効率が低下するおそれがある。一
方，１５０ｋｇ／ｃｍ²より大である場合には，剪断力
により架橋点の切断だけでなく，主鎖の切断も進行し，
再生ゴムの物性が低下するおそれがある。

【００１７】剪断力の最適な範囲も加硫ゴムの種類によ
り異なるが，例えば天然ゴム等では１０〜５０ｋｇ／ｃ
ｍ²とすることが好ましい。またＥＰＤＭ等を利用する
場合には１０〜３０ｋｇ／ｃｍ²とすることが好まし
い。

【００１８】また，上記再生工程では熱と剪断力とを加
えるが，この場合，熱と剪断力とを同時に加えてもよい
し，加熱終了後，ゴムの温度が適正範囲内にある間に剪
断力を加えてもよい。また，熱と剪断力を交互に加えて
もよい。

【００１９】また，再加硫工程で用いる加硫剤，加硫助
剤としては，硫黄，テトラメチルチウラムジスルフィ
ド，ジベンゾチアジルジスルフィド，Ｎ，Ｎ’−ｍ−フ
ェニレンジマレイミド等を使用することができる。

【００２０】また，この加硫剤，加硫助剤は，原料とし
て使用する加硫ゴムの種類によってそれぞれ適当なもの
が異なる。仮に加硫速度の速すぎる加硫剤を用いた場合
には，再生の最中に再生ゴムの再加硫が進行してしまう
おそれがある。従って，部分的に再加硫されたゴムが剪
断力により粉体化してしまうおそれがあり，最終的に得
られた再生ゴム成形体の表面品質を劣悪なものとするお
それがある。逆に加硫速度の遅すぎる加硫剤を用いた場
合には，再生ゴム成形体の製造工程が長時間化するおそ
れがあり，生産効率を損なうおそれがある。

【００２１】上記問題を避けるためには，再生工程中の
加硫ゴムの網目鎖密度が再生前の加硫ゴムの網目鎖密度
の１／４以下にある状態で，成形工程が終了するような
加硫速度を有する加硫剤を使用することが好ましい。言
い換えると，再生を行う温度でのスコーチ時間が３０秒
以上ある加硫剤を使用することが好ましい。

【００２２】具体的には，例えば，加硫ゴムがＥＰＤＭ
である場合には，加硫剤，加硫助剤として硫黄，ジベン
ゾチアジルジスルフィド，Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンジ
マレイミドを使用することが好ましい。

【００２３】本発明にかかる作用効果について説明す
る。本発明においては，加硫ゴムに熱と剪断力とを加え
て再生工程を行う。そして，この再生工程において，該
再生工程を行う装置と同じ装置を用いて加硫剤を添加し
て混練する（混練工程）。

【００２４】つまり，加硫ゴムの再生中に加硫剤を添加
するため，従来のようにバッチ材として作られた再生ゴ
ムに改めて，かつ別の装置を用いて加硫剤を添加し，混
練する必要がなくなり，工程を短縮することができると
共に再生ゴムを混練する装置や工程等も省略することが
できる。また，再生中に加わる剪断力等で加硫ゴムと加
硫剤とを充分混合することができるため，品質に優れた
再生ゴム成形体を作製することができる。

【００２５】更に，再生ゴムには加硫剤が添加されてい
ることから，再生工程において使用した押出機等の装置
に所定形状の開口を有するダイス等を設けることで，該
開口を介して押出成形等を行うことができ，即ち，所定
形状に成形する成形工程とを連続的に行うことができ
る。

【００２６】更に，成形工程が行われる上記開口等の直
後に加硫炉等の加硫工程を行う装置を配置して，この装
置で再加硫することによって，連続的に再生ゴム成形体
として製造することができる。以上のようにして加硫ゴ
ムから連続的に再生ゴム成形体を得ることができる。

【００２７】更に，本発明によれば加硫ゴムから連続的
に再生ゴム成形体を得ることができ，工程間の移行に伴
う時間のロスを減らすことができる。これらの点より本
発明によれば大いに生産効率を高めることができる。

【００２８】また，加硫ゴムには熱と剪断力とが加えら
れるため，架橋結合の熱安定性が低下し切断され易くな
り，よって加硫ゴムの架橋点は速やかに切断される。加
硫剤による架橋反応はその後（剪断力が加わらなくなっ
た状態）に始まるため，充分再生された加硫ゴム（つま
り再生ゴムとなっている）に対し加硫剤が作用すること
ができる。これにより，再生不充分の状態にある加硫ゴ
ムに加硫剤が作用することが防止でき，品質の高い再生
ゴム成形体を得ることができる。

【００２９】以上，本発明によれば，加硫ゴムの再生，
加硫剤との混練，成形，再加硫による再生ゴム成形体の
製造を連続処理で行うことができ，再生ゴム成形体の安
定した品質を確保することができる，再生ゴム成形体の
製造方法を提供することができる。

【００３０】また，上記加硫ゴムは粗粉砕物の状態にし
て再生工程を施すことが好ましい。また，加硫ゴムに対
し熱と剪断力とを加えて加硫ゴムが再生ゴムとなった後
に加硫剤を添加することが好ましい。この場合，再生途
中の加硫ゴム中のゾル成分が２０％以上生成し，ゲル成
分のポリマーの網目鎖濃度が再生前の加硫ゴムと比較し
て１／４以下に低下した後に，加硫剤を添加することが
好ましい。これにより，品質の優れた再生ゴム成形体を
確実に得ることができる。なお，加硫ゴム中のゾル成分
の増大は加硫ゴムの架橋点の切断量に比例する。また，
ゲル成分の網目鎖濃度の低下は未加硫のゴムの架橋点の
切断量に比例する。

【００３１】各条件が満たされていない状態で加硫剤を
添加した場合で，加硫剤の添加時期が早かった場合に
は，加硫ゴムの再生が不充分であることから，表面品質
の悪い再生ゴム成形体，機械的特性の悪い再生ゴム成形
体が製造されてしまうおそれがある。

【００３２】また，加硫剤の添加の時期が遅すぎた場合
には，再生ゴムはゴム分子の主鎖切断が進行したり，加
硫剤が充分に再生ゴムに対し分散することができず，機
械的特性に劣る再生ゴム成形体が製造されてしまうおそ
れがある。

【００３３】また，本発明においても通常の加硫ゴムの
製造に使用されるような各種の添加物を添加することが
できる。例えば，未加硫ゴム，カーボンブラック，フィ
ラー，酸化防止剤，紫外線吸収剤，加硫助剤等を添加す
ることができる。また，これらの添加物は再生を行う前
の加硫ゴムに対しドライ混練添加を行うことができる。
また，再生工程中にサイドフィーダや液添ポンプを用い
て添加することもできる。

【００３４】

【発明の実施の形態】実施形態例１本発明の実施形態例にかかる再生ゴム成形体の製造方法
及びこれより得られた再生ゴム成形体の性能等について
説明する。本例にかかる再生ゴム成形体の製造方法の概
略は，加硫ゴムに熱と剪断力とを加えて再生ゴムとなす
再生工程と，該再生工程中に加硫剤を上記再生ゴムに添
加し，両者を混練してブレンド材となす混練工程を行
い，更にこれらの工程と上記ブレンド材を所定形状に成
形する成形工程とを連続的に行い，更に上記成形工程中
に上記ブレンド材を加硫する再加硫工程を行うことであ
る。

【００３５】以下，詳細に説明する。まず，本例にかか
る再生ゴム成形体の製造方法について詳細に説明する。
加硫ゴムである硫黄加硫のブチルチューブ端材を１０ｍ
ｍ角程度に粉砕し，これをニーディング部を５箇所持つ
二軸押出機（スクリュ径３０ｍｍ，スクリュ長さ１２０
０ｍｍ）に投入し，脱硫・再生を行った。この時のスク
リュ回転数は３００ｒｐｍ，処理温度は第１〜第３ニー
ディング部で２００℃，第４ニーディング部で１９０
℃，第５ニーディング部で１８０℃，へッド部で１８０
℃とした。また，処理能力５ｋｇ／ｈとした。

【００３６】そして，上記脱硫・再生の際に第５ニーデ
ィング部の手前からプロセスオイルでスラリー化した薬
剤を液添ポンプで加えた。この薬剤は加硫剤（フェノー
ルアルデヒド樹脂及び臭素化ブチルゴム）とその他の添
加物とよりなり，再生ゴム中のゴム成分１００重量部に
対し，フェノールアルデヒド樹脂が１０重量部，臭素化
ブチルゴムが４８重量部，酸化亜鉛が４．２重量部，ス
テアリン酸が１．５重量部となるよう配合されている。

【００３７】そして，上記二軸押出機より加硫ゴムの粉
砕物は未架橋の再生ゴム（但し，加硫剤を含んでいる）
となって，厚さ２ｍｍの板状に押し出された。上記二軸
押出機はトンネル型加硫炉に接続されており，押出され
た未架橋の再生ゴムはここにおいて再加硫され，同時に
脱処理（脱臭及び低分子量物の除去）が行われた。ま
た，加硫炉の雰囲気温度は１８０℃，加硫時間は１５分
であった。以上により加硫ゴムよりなる端材の粉砕物は
厚さ２ｍｍの板状再生ゴム成形体となった。

【００３８】また，第５ニーディング部での再生ゴム中
のゾル成分の比率は４０％であり，ゲル成分中のゴムの
網目鎖濃度は再生前の１／１０であった（但し，加硫ゴ
ムのゾル成分量は３％である）。また，加硫剤を添加し
て押出した直後の未架橋の再生ゴム中のゾル成分量は３
０％であり，ゲル成分中のゴムの網目鎖濃度は再生前の
１／４であった。

【００３９】なお，再生ゴムのゾル成分量とゲル成分中
のゴムの網目鎖濃度は以下のようにして求めた。即ち，
再生ゴム試験片０．１ｇを正確に測定し，その１００倍
量（重量）のトルエンに４８時間浸漬し，膨潤させた。
次に，トルエンより膨潤試験片を取出し，表面の余分な
トルエンを拭き取って，密閉容器に入れて重量を測定し
た。その後，膨潤試験片を容器から取出し，１２時間真
空乾燥してトルエンを除去し，乾燥試験片とした。その
後，この乾燥試験片の重量を測定した。

【００４０】以上の測定より，（ゾル成分）＝１−
［（乾燥試験片の重量）／（再生ゴム試験片の重量）］
を算出した。この結果がゾル成分量となる。また，網目
鎖濃度であるが，再生ゴム試験片の乾燥試験片の重量と
膨潤試験片の重量とを用いてＦｌｏｒｙ−Ｒｅｈｎｅｒ
の式により算出した。

【００４１】また，本例にかかる製造方法において，再
生から加硫剤の添加，混練，成形，再加硫により再生ゴ
ム成形体が得られるまでの時間は２０分程度であった。
しかしながら，ブチルチューブの粗粉砕物をオートクレ
ーブ中で熱処理し，その後仕上げロールを用いて精練す
るというＰＡＮ法により上記と同様の硫黄加硫ブチルチ
ューブの端材を再生した。この再生ゴムに前述の加硫剤
等を添加し，ロール混練，プレス成形により再生ゴム成
形体を作製したところ，合わせて６時間以上を要した
（この製法の詳細は実施形態例２の試料２参照）。

【００４２】更に，上述の製造方法にて用いた二軸押出
機を用いて加硫ゴムに熱と剪断力とを同時に加えるとい
う連続再生技術により上記と同様の硫黄加硫ブチルチュ
ーブの端材を再生した。得られた再生ゴムに前述の加硫
剤等を添加し，ロール混練，プレス成形により，再生ゴ
ム成形体を作製したところ，合わせて１．５時間以上を
要した。これにより，上述した本例の方法が生産効率に
優れていることが分かった。

【００４３】次に，本例にかかる作用効果について説明
する。本例においては，加硫ゴムに熱と剪断力とを加え
て再生工程を行う。そして，この再生工程において，該
再生工程を行う装置と同じ装置（上述の二軸押出機）を
用いて加硫剤を添加して混練する（混練工程）。

【００４４】つまり，加硫ゴムの再生中に加硫剤を添加
するため，従来のようにバッチ材として作られた再生ゴ
ムに改めて，かつ別の装置を用いて加硫剤を添加し，混
練する必要がなくなり，工程を短縮することができると
共に再生ゴムを混練する装置や工程等も省略することが
できる。また，再生中に加わる剪断力等で加硫ゴムと加
硫剤とを充分混合することができるため，品質に優れた
再生ゴム成形体を作製することができる。

【００４５】更に，再生ゴムには加硫剤が添加されてい
ることから，再生工程において使用し二軸押出機の押出
口から押出成形を行うことができる。よって，再生工
程，混練工程と成形工程とを連続的に行うことができ
る。更に，成形工程が行われる二軸押出機は再加硫工程
が行われる加硫炉に接続されている。以上のようにして
本例によれば，加硫ゴムから連続的に再生ゴム成形体を
得ることができる。

【００４６】更に，本例によれば加硫ゴムから連続的に
再生ゴム成形体を得ることができ，工程間の移行に伴う
時間のロスを減らすことができる。これらの点より大い
に生産効率を高めることができる。

【００４７】また，加硫ゴムには熱と剪断力とが加えら
れるため，架橋結合の熱安定性が低下し切断され易くな
り，よって加硫ゴムの架橋点は速やかに切断される。加
硫剤による架橋反応はその後（剪断力が加わらなくなっ
た状態）に始まるため，充分再生された加硫ゴム（つま
り再生ゴムとなっている）に対し加硫剤が作用すること
ができる。これにより，再生不充分の状態にある加硫ゴ
ムに加硫剤が作用することが防止でき，品質の高い再生
ゴム成形体を得ることができる。

【００４８】以上，本例によれば，加硫ゴムの再生，加
硫剤との混練，成形，再加硫による再生ゴム成形体の製
造を連続処理で行うことができ，再生ゴム成形体の安定
した品質を確保することができる，再生ゴム成形体の製
造方法を提供することができる。

【００４９】実施形態例２本例は，実施形態例１にかかる製造方法を従来方法等と
共に比較説明し，得られた再生ゴム成形体の性能につい
て示すものである。実施形態例１にかかる製造方法によ
って作られた再生ゴム成形体を試料１とする。

【００５０】次に，試料２について説明する。実施形態
例１にかかる製造方法と同様の条件で加硫剤を含有した
薬剤を加えずに加硫ゴムを再生した。得られた再生ゴム
中のゴム成分１００重量部に対し，フェノールアルデヒ
ド樹脂を１０重量部，臭素化ブチルゴムを８重量部，酸
化亜鉛を４．２重量部，ステアリン酸を１．５重量部を
加えてロール混合後，１００℃で３０分間プレス加硫
し，厚さ２ｍｍ，３９ｃｍ角の再生ゴム成形体を得た。
これが試料２である。

【００５１】次に，試料３について説明する。加硫ゴム
である硫黄加硫のＥＰＤＭ端材を１０ｍｍ角程度に粉砕
し，これをニーディング部を５箇所持つ二軸押出機（ス
クリュ径３０ｍｍ，スクリュ長さ１２００ｍｍ）に投入
し，脱硫・再生を行った。この時のスクリュ回転数は３
００ｒｐｍ，処理温度は第１〜第３ニーディング部で３
００℃，第４ニーディング部で２１０℃，第５ニーディ
ング部で２００℃，へッド部で１９０℃とした。また，
処理能力５ｋｇ／ｈとした。

【００５２】そして，上記脱硫・再生の際に第３ニーデ
ィング部と第４ニーディング部の間の送り部へサイドフ
ィーダを用いてＥＰＤＭの新しいゴム材料（カーボンブ
ラック含有）を添加（添加量５ｋｇ／ｈ）した。さら
に，第５ニーディング部の手前に，プロセスオイルでス
ラリー化した薬剤を液添ポンプで加えた。この薬剤は加
硫剤とその他の添加物となり，再生ゴム中のゴム成分に
対して硫黄が１．５重量部，酸化亜鉛が２．５重量部，
ステアリン酸が０．８重量部，バルノックＰＭ（大内新
興化学社製）が０．８５重量部，ノクセラーＭ（大内新
興化学社製）が２０重量部となるよう配合されている。

【００５３】そして，上記二軸押出機より加硫ゴムは未
架橋の再生ゴム（但し，加硫剤を含んでいる）となっ
て，厚さ２ｍｍの板状に押出された。上記二軸押出機は
トンネル型加硫炉に接続されており，押出された未架橋
の再生ゴムはここにおいて再加硫処理と同時に脱硫処理
が行われた。また，加硫炉の雰囲気温度は１８０℃，加
硫時間は１５分であった。以上により端材の加硫ゴムは
厚さ２ｍｍの板状再生ゴム成形体となった。

【００５４】また，第５ニーディング部での再生ＥＰＤ
Ｍゴム中のゾル成分の比率は４０％であり，ゲル成分中
のゴムの網目鎖濃度は再生前の１／８であった。また，
加硫剤を添加して押出した直後の未架橋の再生ゴム中の
ゾル成分量は３０％であり，ゲル成分中のゴムの網目鎖
濃度は再生前の１／４であった。なお，これらの値の測
定は実施形態例１と同様に行った。これが試料３の再生
ゴム成形体である。

【００５５】次に，試料４〜６について説明する。ま
た，試料３にかかる製造方法と同様の条件で加硫剤を含
有した薬剤を加えずに加硫ゴムを再生した。得られた再
生ゴム中のゴム成分１００重量部に対し，ＥＰＤＭ新ゴ
ム（カーボンブラック含有）１００重量部，硫黄１．５
重量部，酸化亜鉛２．５重量部，ステアリン酸０．８重
量部，バルノックＰＭ（大内新興化学社製）０．８５重
量部，ノクセラーＭ（大内新興化学社製）１．２０重量
部を加えてロール混合後，１６０℃で３０分間プレス加
硫し，厚さ２ｍｍ，３０ｃｍ角の再生ゴム成形体を得
た。これが試料４である。

【００５６】また，試料３にかかる製造方法において，
薬剤を添加する位置を第４ニーディング部の手前として
再生処理を行った。これが試料５である。更に，試料２
の製造方法において，薬剤を添加する位置を第５ニーデ
ィング部直後とした。これが試料６である。

【００５７】次に，試料７及び試料８について説明す
る。また，試料３，試料４において使用した薬剤を酸化
亜鉛２．５重量部，ステアリン酸０．８重量部，バルノ
ックＰＭ（大内新興化学社製）１．０５重量部，パーヘ
キサ２５Ｈ（日本油脂社製）２．２５重量部に変更して
同様の製造方法でそれぞれ再生ゴム成形体を得た。これ
らがそれぞれ試料７，試料８である。

【００５８】以上の試料１〜８にかかる製造方法にて得
られた再生ゴム成形体よりＪＩＳ−Ｋ６３０１に従って
試験片を切り出し，材料特性を評価した。この結果を表
１に記載した。同表によれば，試料１〜４，試料７，８
はいずれも略同程度の強度と伸びを有し，再生ゴム成形
体のゴムとしての性能に殆ど差はなかった。しかしなが
ら，本発明にかかる製造方法により製造された試料１，
３，７の生産性は他の試料２，４，８と比べて非常に高
いことが分かった。なお，この生産性の数値は，加硫ゴ
ムを再生ゴムとなし，更に再生されたゴム成形体を得る
までの処理時間から算出することができる数値である。

【００５９】また，試料５は二軸押出機の中で加硫が進
行しすぎて，内部で硬化が発生し，押出が不可能となっ
た。これは加硫剤の添加が早すぎたためである。また，
試料６は加硫剤の混練が不均一となり，安定した品質の
再生ゴム成形体を得ることができなかった。これは加硫
剤の添加が遅すぎたためである。

【００６０】

【表１】

【００６１】

【発明の効果】上述のごとく，本発明によれば，加硫ゴ
ムの再生，加硫剤との混練，成形，再加硫による再生ゴ
ム成形体の製造を連続処理で行うことができ，再生ゴム
成形体の安定した品質を確保することができる，再生ゴ
ム成形体の製造方法を提供することができる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者松下光正愛知県愛知郡長久手町大字長湫字横道41番地の１株式会社豊田中央研究所内 (72)発明者毛利誠愛知県愛知郡長久手町大字長湫字横道41番地の１株式会社豊田中央研究所内 (72)発明者岡本浩孝愛知県愛知郡長久手町大字長湫字横道41番地の１株式会社豊田中央研究所内 (72)発明者佐藤紀夫愛知県愛知郡長久手町大字長湫字横道41番地の１株式会社豊田中央研究所内 (72)発明者鈴木康之愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内 (72)発明者大脇雅夫愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内 (72)発明者中島克己愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内 (72)発明者本多秀亘愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内 (72)発明者竹内勝政愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】加硫ゴムに熱と剪断力とを加えて再生ゴ
ムとなす再生工程と，該再生工程中に加硫剤を上記再生
ゴムに添加し，両者を混練してブレンド材となす混練工
程を行い，更にこれらの工程と上記ブレンド材を所定形
状に成形する成形工程とを連続的に行い，更に上記成形
工程中に上記ブレンド材を加硫する再加硫工程を行って
再生ゴム成形体となすことを特徴とする再生ゴム成形体
の製造方法。