JP3290923B2 - 複合加硫ゴムの再生方法 - Google Patents
複合加硫ゴムの再生方法Info
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- JP3290923B2 JP3290923B2 JP13768597A JP13768597A JP3290923B2 JP 3290923 B2 JP3290923 B2 JP 3290923B2 JP 13768597 A JP13768597 A JP 13768597A JP 13768597 A JP13768597 A JP 13768597A JP 3290923 B2 JP3290923 B2 JP 3290923B2
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- rubber
- vulcanized rubber
- composite
- composite vulcanized
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling
Landscapes
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
Description
【０００１】
【技術分野】本発明は，２種類以上のゴム種よりなる廃
棄加硫ゴムの再利用等に適用される複合加硫ゴムの再生
方法に関する。
棄加硫ゴムの再利用等に適用される複合加硫ゴムの再生
方法に関する。
【０００２】
【従来技術】従来，古タイヤ等の加硫ゴムよりなるゴム
成形品の廃棄物，ゴム成形品の製造工程において生じる
端材，不良品等の廃棄加硫ゴムの再利用方法としては，
以下に示す方法が知られている。
成形品の廃棄物，ゴム成形品の製造工程において生じる
端材，不良品等の廃棄加硫ゴムの再利用方法としては，
以下に示す方法が知られている。
【０００３】上記廃棄加硫ゴムを粉砕した粉砕物に再生
剤を添加し，オートクレーブ中で加圧しつつ熱処理す
る。これにより廃棄加硫ゴムを構成するゴム種の硫黄架
橋点を切断し，該ゴム種の粘度を低下させる。その後，
仕上げロールを用いて精練を行い，可塑性に富む再生ゴ
ムとなす。以上のようにして得られた再生ゴムに対し，
通常の生ゴムに対して行うように加硫処理を施して，再
生ゴム成形品を作製する。そして，上記廃棄加硫ゴムと
しては２種類以上のゴム種よりなる複合加硫ゴムが使用
されることがある。
剤を添加し，オートクレーブ中で加圧しつつ熱処理す
る。これにより廃棄加硫ゴムを構成するゴム種の硫黄架
橋点を切断し，該ゴム種の粘度を低下させる。その後，
仕上げロールを用いて精練を行い，可塑性に富む再生ゴ
ムとなす。以上のようにして得られた再生ゴムに対し，
通常の生ゴムに対して行うように加硫処理を施して，再
生ゴム成形品を作製する。そして，上記廃棄加硫ゴムと
しては２種類以上のゴム種よりなる複合加硫ゴムが使用
されることがある。
【０００４】
【解決しようとする課題】しかしながら，上記従来技術
においてはゴム種が充分に分散されていないことがあ
る。このため，この技術により作製された再生ゴムを用
いて再生ゴム成形品を作製した場合，弾性率が低く，強
度が低く，伸びが小さい，表面品質が悪いという問題の
ある物性の低い再生ゴム成形品となりやすかった。
においてはゴム種が充分に分散されていないことがあ
る。このため，この技術により作製された再生ゴムを用
いて再生ゴム成形品を作製した場合，弾性率が低く，強
度が低く，伸びが小さい，表面品質が悪いという問題の
ある物性の低い再生ゴム成形品となりやすかった。
【０００５】これは，上記従来技術においては，廃棄加
硫ゴムの架橋点が切断され，廃棄加硫ゴムの粘度が低下
した後に仕上げロールを施しているためである。即ち，
上記廃棄加硫ゴム自身に高い剪断力を与えることができ
ないため，ゴム種が微細に分散せず，大きなドメインと
なって，再生ゴム中に残存するためである。
硫ゴムの架橋点が切断され，廃棄加硫ゴムの粘度が低下
した後に仕上げロールを施しているためである。即ち，
上記廃棄加硫ゴム自身に高い剪断力を与えることができ
ないため，ゴム種が微細に分散せず，大きなドメインと
なって，再生ゴム中に残存するためである。
【０００６】本発明は，かかる問題点に鑑み，弾性率が
高く，強度が大きく，伸びが大きく，表面品質の良いと
いう優れた再生ゴム成形品を作製可能な，複合加硫ゴム
の再生方法を提供しようとするものである。
高く，強度が大きく，伸びが大きく，表面品質の良いと
いう優れた再生ゴム成形品を作製可能な，複合加硫ゴム
の再生方法を提供しようとするものである。
【０００７】
【課題の解決手段】請求項１の発明は，２種類以上のゴ
ム種よりなる複合加硫ゴムに対し，温度１８０〜３５０
℃の熱と１０〜１５０ｋｇ／ｃｍ 2 の剪断力とを同時に
加えて，ゴム種の微細分散と再生とを同時に行い，ゴム
種が１０μｍ以下と微細に分散した状態にある再生ゴム
を得ることを特徴とする複合加硫ゴムの再生方法にあ
る。
ム種よりなる複合加硫ゴムに対し，温度１８０〜３５０
℃の熱と１０〜１５０ｋｇ／ｃｍ 2 の剪断力とを同時に
加えて，ゴム種の微細分散と再生とを同時に行い，ゴム
種が１０μｍ以下と微細に分散した状態にある再生ゴム
を得ることを特徴とする複合加硫ゴムの再生方法にあ
る。
【０００８】まず，加硫ゴムとは，炭素主鎖からなる長
い鎖状有機化合物の集合体である生ゴムに，硫黄又は硫
黄化合物を混合し，炭素主鎖間に−Ｓ−結合，−Ｓ−Ｓ
−結合，−Ｓ−Ｓ−Ｓ−結合等の多種のＳ架橋結合を形
成させてエラストマー又はゴムの性状を示すようにした
ものである。具体的には，天然ゴム，ブタジエンゴム，
イソプレンゴム，ブチルゴム，エチレン−プロピレンゴ
ム，スチレン−ブタジエンゴム，ＥＰＤＭ，ニトリルゴ
ム，アクリルゴム，アクリロニトリル−ブタジエンゴム
等があげられる。
い鎖状有機化合物の集合体である生ゴムに，硫黄又は硫
黄化合物を混合し，炭素主鎖間に−Ｓ−結合，−Ｓ−Ｓ
−結合，−Ｓ−Ｓ−Ｓ−結合等の多種のＳ架橋結合を形
成させてエラストマー又はゴムの性状を示すようにした
ものである。具体的には，天然ゴム，ブタジエンゴム，
イソプレンゴム，ブチルゴム，エチレン−プロピレンゴ
ム，スチレン−ブタジエンゴム，ＥＰＤＭ，ニトリルゴ
ム，アクリルゴム，アクリロニトリル−ブタジエンゴム
等があげられる。
【０００９】そして，本発明にかかる複合加硫ゴムと
は，上記加硫ゴムの中で特に２種類以上のゴム種より構
成されているものを示している。例えば，ある程度の大
きさを持った異種のゴム塊が張り合わされた状態にある
ゴム成形品を挙げることができる。また，内部に１ｍｍ
以下に分散された複数種類のゴム種が存在するようなゴ
ム成形品を挙げることができる。また，２種類以上の生
ゴムの加硫物を粉砕した粉砕物を混合して作製したゴム
製品を挙げることができる。
は，上記加硫ゴムの中で特に２種類以上のゴム種より構
成されているものを示している。例えば，ある程度の大
きさを持った異種のゴム塊が張り合わされた状態にある
ゴム成形品を挙げることができる。また，内部に１ｍｍ
以下に分散された複数種類のゴム種が存在するようなゴ
ム成形品を挙げることができる。また，２種類以上の生
ゴムの加硫物を粉砕した粉砕物を混合して作製したゴム
製品を挙げることができる。
【００１０】また，複合加硫ゴムを構成するゴム種の種
類は基本的にはどのようなものでもよいが，一般には分
子構造の近いゴム，極性等が近いゴムよりなるものがよ
く知られている。具体的には天然ゴムとスチレン−ブタ
ジエンゴムよりなる複合加硫ゴム，天然ゴムとスチレン
−ブタジエンゴムとブタジエンゴムよりなる複合加硫ゴ
ム等が知られている。
類は基本的にはどのようなものでもよいが，一般には分
子構造の近いゴム，極性等が近いゴムよりなるものがよ
く知られている。具体的には天然ゴムとスチレン−ブタ
ジエンゴムよりなる複合加硫ゴム，天然ゴムとスチレン
−ブタジエンゴムとブタジエンゴムよりなる複合加硫ゴ
ム等が知られている。
【００１１】また，このような複合加硫ゴムを用いた製
品としては，ゴムタイヤ，防振ゴム，ホース類，ウェザ
ーストリップ等が挙げられる。そして，本発明の再生方
法を適用することができるゴム製品としては，ゴム成形
品の廃棄物，ゴム成形品の製造工程において生じる端
材，不良品等の廃棄加硫ゴムを挙げることができる。
品としては，ゴムタイヤ，防振ゴム，ホース類，ウェザ
ーストリップ等が挙げられる。そして，本発明の再生方
法を適用することができるゴム製品としては，ゴム成形
品の廃棄物，ゴム成形品の製造工程において生じる端
材，不良品等の廃棄加硫ゴムを挙げることができる。
【００１２】次に，上記再生方法において複合加硫ゴム
に加える熱は，該複合加硫ゴムを構成するゴム種の硫黄
架橋結合が切断される温度とする。但し，ゴム分子の主
鎖の切断が進行するような高温は好ましくない。また，
一般にゴム分子においては，剪断力を加えることにより
硫黄架橋結合の熱安定性が低下するので，剪断力が大き
いほどより低温とすることが可能である。
に加える熱は，該複合加硫ゴムを構成するゴム種の硫黄
架橋結合が切断される温度とする。但し，ゴム分子の主
鎖の切断が進行するような高温は好ましくない。また，
一般にゴム分子においては，剪断力を加えることにより
硫黄架橋結合の熱安定性が低下するので，剪断力が大き
いほどより低温とすることが可能である。
【００１３】以上のことを鑑みて，具体的な温度として
は１８０〜３５０℃の温度範囲とする。上記温度が１８
０℃より低い場合には，硫黄架橋結合の切断が十分に進
行せず，一方，３５０℃より高いとゴム分子の主鎖の切
断が進行し，得られる再生ゴムの物性が悪くなるおそれ
がある。また，基本的には複合加硫ゴムを構成するゴム
の種類により最適な温度範囲が異なり，例えば天然ゴム
とスチレン−ブタジエンゴムよりなる複合加硫ゴム，天
然ゴムとスチレン−ブタジエンゴムとブタジエンゴムと
よりなる複合加硫ゴムでは１８０℃〜２５０℃の温度範
囲が最も好ましい。
は１８０〜３５０℃の温度範囲とする。上記温度が１８
０℃より低い場合には，硫黄架橋結合の切断が十分に進
行せず，一方，３５０℃より高いとゴム分子の主鎖の切
断が進行し，得られる再生ゴムの物性が悪くなるおそれ
がある。また，基本的には複合加硫ゴムを構成するゴム
の種類により最適な温度範囲が異なり，例えば天然ゴム
とスチレン−ブタジエンゴムよりなる複合加硫ゴム，天
然ゴムとスチレン−ブタジエンゴムとブタジエンゴムと
よりなる複合加硫ゴムでは１８０℃〜２５０℃の温度範
囲が最も好ましい。
【００１４】次に，上記再生方法において複合加硫ゴム
に加える剪断力は１０〜１５０ｋｇ／ｃｍ2 とする。上
記剪断力が１０ｋｇ／ｃｍ2未満である場合には，ゴム
の分散を十分に行なうことができず，得られる再生ゴム
の物性が悪くなるおそれがある。一方，１５０ｋｇ／ｃ
ｍ2より大きい場合には，硫黄架橋点だけでなくゴム分
子の主鎖の切断も進行するため，得られる再生ゴムの物
性が悪くなるおそれがある。
に加える剪断力は１０〜１５０ｋｇ／ｃｍ2 とする。上
記剪断力が１０ｋｇ／ｃｍ2未満である場合には，ゴム
の分散を十分に行なうことができず，得られる再生ゴム
の物性が悪くなるおそれがある。一方，１５０ｋｇ／ｃ
ｍ2より大きい場合には，硫黄架橋点だけでなくゴム分
子の主鎖の切断も進行するため，得られる再生ゴムの物
性が悪くなるおそれがある。
【００１５】また，基本的には複合加硫ゴムを構成する
ゴム種の種類により最適な剪断力が異なり，例えば天然
ゴムとスチレン−ブタジエンゴムよりなる複合加硫ゴ
ム，天然ゴムとスチレン−ブタジエンゴムとブタジエン
ゴムの三種類よりなる複合加硫ゴムでは１０〜５０ｋｇ
／ｃｍ2 の剪断力が最も好ましい。なお，上記剪断力を
加える装置としては例えば二軸押出機等を挙げることが
できる。
ゴム種の種類により最適な剪断力が異なり，例えば天然
ゴムとスチレン−ブタジエンゴムよりなる複合加硫ゴ
ム，天然ゴムとスチレン−ブタジエンゴムとブタジエン
ゴムの三種類よりなる複合加硫ゴムでは１０〜５０ｋｇ
／ｃｍ2 の剪断力が最も好ましい。なお，上記剪断力を
加える装置としては例えば二軸押出機等を挙げることが
できる。
【００１６】また，本発明においては『熱と剪断力とを
同時に加えて』複合加硫ゴムの再生を行っている。ここ
にいう『同時』とは，熱と剪断力とを同時に加えること
は当然であるが，例えば，複合加硫ゴムを加熱し，加熱
終了後，該複合加硫ゴムの温度が適正範囲内にある間に
剪断力を加える場合も含まれる。また，上記複合加硫ゴ
ムに熱と剪断力とを交互に加える場合も含まれる。
同時に加えて』複合加硫ゴムの再生を行っている。ここ
にいう『同時』とは，熱と剪断力とを同時に加えること
は当然であるが，例えば，複合加硫ゴムを加熱し，加熱
終了後，該複合加硫ゴムの温度が適正範囲内にある間に
剪断力を加える場合も含まれる。また，上記複合加硫ゴ
ムに熱と剪断力とを交互に加える場合も含まれる。
【００１７】また，本発明においては複合加硫ゴムを構
成するゴム種が微細分散した状態となる。ゴム種が分散
している状態は，２種類以上のゴム種のうち少なくとも
１種のゴム種が分散している状態である。すなわち，一
部のゴム種が海状に存在し，この海状のゴム種中に少な
くとも１種のゴム種が分散している状態，あるいは全て
のゴム種が分散している状態等の形態がある。ここでい
う微細分散とは分散しているゴム種が１０μｍ以下に分
散している状態を示している。上記状態でゴムの分散状
態が１０μｍより大きい場合には，得られる再生ゴムの
物性が悪くなるおそれがある。好ましくは１μｍ以下に
分散していることが好ましい。
成するゴム種が微細分散した状態となる。ゴム種が分散
している状態は，２種類以上のゴム種のうち少なくとも
１種のゴム種が分散している状態である。すなわち，一
部のゴム種が海状に存在し，この海状のゴム種中に少な
くとも１種のゴム種が分散している状態，あるいは全て
のゴム種が分散している状態等の形態がある。ここでい
う微細分散とは分散しているゴム種が１０μｍ以下に分
散している状態を示している。上記状態でゴムの分散状
態が１０μｍより大きい場合には，得られる再生ゴムの
物性が悪くなるおそれがある。好ましくは１μｍ以下に
分散していることが好ましい。
【００１８】なお，本発明において得られた再生ゴムは
この後加硫剤を添加し，適宜成形等を施して新たなゴム
成形品として利用することができる。この時，再生ゴム
のみを用いてゴム成形品を作製することもできるが，生
ゴムに適宜混合した後，成形することもできる。また，
上記いずれの場合においても一般的に使用される添加
剤，フィラー等を添加することが可能である。
この後加硫剤を添加し，適宜成形等を施して新たなゴム
成形品として利用することができる。この時，再生ゴム
のみを用いてゴム成形品を作製することもできるが，生
ゴムに適宜混合した後，成形することもできる。また，
上記いずれの場合においても一般的に使用される添加
剤，フィラー等を添加することが可能である。
【００１９】本発明の作用につき，以下に説明する。本
発明においては，複合加硫ゴムに温度１８０〜３５０℃
の熱と１０〜１５０ｋｇ／ｃｍ 2 の剪断力とを同時に加
えて，ゴム種の微細分散と再生とを同時に行っている。
この方法によれば，複合加硫ゴムに直接剪断力を加える
ことができるため，非常に高い剪断力をゴム分子自身に
加えることができる。この剪断力の大きさは，熱と剪断
力とを別々に加えていた従来技術と比較して１００倍以
上である。このため，ゴム種は１０μｍ以下と微細分散
し，よってゴム種のドメインを小さくすることができ
る。従って，弾性率が高く，強度が高く，伸びが大き
い，表面品質が良いという優れた物性を有する再生ゴム
成形品を作製可能な再生ゴムを得ることができる。
発明においては，複合加硫ゴムに温度１８０〜３５０℃
の熱と１０〜１５０ｋｇ／ｃｍ 2 の剪断力とを同時に加
えて，ゴム種の微細分散と再生とを同時に行っている。
この方法によれば，複合加硫ゴムに直接剪断力を加える
ことができるため，非常に高い剪断力をゴム分子自身に
加えることができる。この剪断力の大きさは，熱と剪断
力とを別々に加えていた従来技術と比較して１００倍以
上である。このため，ゴム種は１０μｍ以下と微細分散
し，よってゴム種のドメインを小さくすることができ
る。従って，弾性率が高く，強度が高く，伸びが大き
い，表面品質が良いという優れた物性を有する再生ゴム
成形品を作製可能な再生ゴムを得ることができる。
【００２０】以上のように，本発明によれば，弾性率が
高く，強度が大きく，伸びが大きい，表面品質が良いと
いう優れた再生ゴム成形品を作製可能な，複合加硫ゴム
の再生方法を提供することができる。
高く，強度が大きく，伸びが大きい，表面品質が良いと
いう優れた再生ゴム成形品を作製可能な，複合加硫ゴム
の再生方法を提供することができる。
【００２１】
実施形態例１ 本発明の実施形態例にかかる複合加硫ゴムの再生方法に
つき，試料１，２，比較試料Ｃ１，Ｃ２を用いて説明す
る。本例の複合加硫ゴムの再生方法は以下の要領で行
う。即ち，２種類以上のゴム種よりなる複合加硫ゴムに
対し，熱と剪断力とを同時に加えて，ゴム種の微細分散
と再生とを同時に行う。これにより，ゴム種が微細に分
散した再生ゴムを得る。
つき，試料１，２，比較試料Ｃ１，Ｃ２を用いて説明す
る。本例の複合加硫ゴムの再生方法は以下の要領で行
う。即ち，２種類以上のゴム種よりなる複合加硫ゴムに
対し，熱と剪断力とを同時に加えて，ゴム種の微細分散
と再生とを同時に行う。これにより，ゴム種が微細に分
散した再生ゴムを得る。
【００２２】以下に各試料１，２にかかる再生方法の詳
細につき説明する。まず，本例において使用する複合加
硫ゴムは廃タイヤのトレッド部分を５ｍｍ以下に粉砕し
た粉砕物である。そして，この廃タイヤは，天然ゴムと
スチレン−ブタジエンゴムとよりなり，両者の重量混合
比は天然ゴム／スチレン−ブタジエンゴム＝７／３であ
る。
細につき説明する。まず，本例において使用する複合加
硫ゴムは廃タイヤのトレッド部分を５ｍｍ以下に粉砕し
た粉砕物である。そして，この廃タイヤは，天然ゴムと
スチレン−ブタジエンゴムとよりなり，両者の重量混合
比は天然ゴム／スチレン−ブタジエンゴム＝７／３であ
る。
【００２３】まず，試料１について説明する。上記粉砕
物をスクリュ径３０ｍｍ，スクリュ長さ１２００ｍｍの
二軸押出機に投入し，温度２００℃，剪断力３０ｋｇ／
ｃｍ2 の条件で再生処理を行なった。以上により試料１
にかかる再生ゴムを得た。
物をスクリュ径３０ｍｍ，スクリュ長さ１２００ｍｍの
二軸押出機に投入し，温度２００℃，剪断力３０ｋｇ／
ｃｍ2 の条件で再生処理を行なった。以上により試料１
にかかる再生ゴムを得た。
【００２４】更に，上記試料１にかかる再生ゴム１００
重量部に対し，亜鉛華１号（正同化学製）５重量部，ス
テアリン酸（日本油脂製）１重量部，硫黄（細井化学
製）３重量部，加硫促進剤ＣＢＳ（大内新興化学製）１
重量部を加え，１４１℃で２０分間プレス加硫し，再生
ゴム成形品を得た。上記再生ゴム成形品に対し，ＪＩＳ
Ｋ６３１３に準拠した強度，伸びを測定した。また電子
顕微鏡観察によりゴム種の分散状態を確認した。
重量部に対し，亜鉛華１号（正同化学製）５重量部，ス
テアリン酸（日本油脂製）１重量部，硫黄（細井化学
製）３重量部，加硫促進剤ＣＢＳ（大内新興化学製）１
重量部を加え，１４１℃で２０分間プレス加硫し，再生
ゴム成形品を得た。上記再生ゴム成形品に対し，ＪＩＳ
Ｋ６３１３に準拠した強度，伸びを測定した。また電子
顕微鏡観察によりゴム種の分散状態を確認した。
【００２５】また，試料２にかかる再生ゴムは，試料１
と同様に作製するが，再生処理の温度を２８０℃におい
て行った。また，比較試料Ｃ１にかかる再生ゴムは，試
料１と同様に作製するが，再生処理の温度を１３０℃に
おいて行った。
と同様に作製するが，再生処理の温度を２８０℃におい
て行った。また，比較試料Ｃ１にかかる再生ゴムは，試
料１と同様に作製するが，再生処理の温度を１３０℃に
おいて行った。
【００２６】また，比較試料Ｃ２にかかる再生ゴムの製
造方法について説明する。上記粉砕物をオートクレーブ
を用いて加熱した。この時の条件は温度２００℃，水蒸
気圧１４．５ｋｇ／ｃｍ2 ，反応時間５時間である。こ
の処理が終了した後，仕上げロールを用いて５分間程度
精練を行い，その後ストレーナーを通した。以上により
再生ゴムを得た。そして，試料２，比較試料Ｃ１，Ｃ２
にかかる再生ゴムについても試料１と同様にして再生ゴ
ム成形品となし，得られた再生ゴム成形品の特性につい
て試料１と同様に測定した。
造方法について説明する。上記粉砕物をオートクレーブ
を用いて加熱した。この時の条件は温度２００℃，水蒸
気圧１４．５ｋｇ／ｃｍ2 ，反応時間５時間である。こ
の処理が終了した後，仕上げロールを用いて５分間程度
精練を行い，その後ストレーナーを通した。以上により
再生ゴムを得た。そして，試料２，比較試料Ｃ１，Ｃ２
にかかる再生ゴムについても試料１と同様にして再生ゴ
ム成形品となし，得られた再生ゴム成形品の特性につい
て試料１と同様に測定した。
【００２７】上記結果について表１を用いて説明する。
まず，試料１，試料２，比較試料Ｃ２については，再生
ゴムより再生ゴム成形品を作製することができた。しか
し，比較試料Ｃ１は再生ゴムの粘度が高く，加工が困難
なため，再生ゴム成形品を得ることができなかった。比
較試料Ｃ１については，熱と剪断力とを同時に加えた再
生処理を行ったが，再生処理にかかる温度が低すぎるた
め，ゴム分子の硫黄架橋点が充分に切断されなかったか
らである。
まず，試料１，試料２，比較試料Ｃ２については，再生
ゴムより再生ゴム成形品を作製することができた。しか
し，比較試料Ｃ１は再生ゴムの粘度が高く，加工が困難
なため，再生ゴム成形品を得ることができなかった。比
較試料Ｃ１については，熱と剪断力とを同時に加えた再
生処理を行ったが，再生処理にかかる温度が低すぎるた
め，ゴム分子の硫黄架橋点が充分に切断されなかったか
らである。
【００２８】また，試料１，試料２と比較試料Ｃ２とを
比較すると，強度及び伸びの双方について，比較試料Ｃ
２は劣っていることが分かった。また，再生ゴム中のゴ
ム種の分散状態を観察したところ，比較試料Ｃ２はゴム
種の大きさが１０μｍより大きいことが分かった。つま
り，比較試料Ｃ２は再生ゴム中のゴム種の分散が不十分
であり，この結果再生ゴムより作製した再生ゴム成形品
の特性が悪くなることが分かった。
比較すると，強度及び伸びの双方について，比較試料Ｃ
２は劣っていることが分かった。また，再生ゴム中のゴ
ム種の分散状態を観察したところ，比較試料Ｃ２はゴム
種の大きさが１０μｍより大きいことが分かった。つま
り，比較試料Ｃ２は再生ゴム中のゴム種の分散が不十分
であり，この結果再生ゴムより作製した再生ゴム成形品
の特性が悪くなることが分かった。
【００２９】次に，本例における作用効果につき説明す
る。本例においては，複合加硫ゴムに熱と剪断力とを同
時に加えて，ゴム種の微細分散と再生とを同時に行って
いる。この方法によれば，複合加硫ゴムに直接剪断力を
加えることができるため，非常に高い剪断力をゴム分子
自身に加えることができる。このため，ゴム種を微細分
散させることができ，よって，弾性率が高く，強度が高
く，伸びは大きい，表面品質の良いという優れた物性を
有する再生ゴム成形品を作製可能な再生ゴムを得ること
ができる。
る。本例においては，複合加硫ゴムに熱と剪断力とを同
時に加えて，ゴム種の微細分散と再生とを同時に行って
いる。この方法によれば，複合加硫ゴムに直接剪断力を
加えることができるため，非常に高い剪断力をゴム分子
自身に加えることができる。このため，ゴム種を微細分
散させることができ，よって，弾性率が高く，強度が高
く，伸びは大きい，表面品質の良いという優れた物性を
有する再生ゴム成形品を作製可能な再生ゴムを得ること
ができる。
【００３０】
【発明の効果】上記のごとく，本発明によれば，弾性率
が高く，強度が高く，伸びが大きい，表面品質が良いと
いう優れた再生ゴム成形品を作製可能な，複合加硫ゴム
の再生方法を提供することができる。
が高く，強度が高く，伸びが大きい，表面品質が良いと
いう優れた再生ゴム成形品を作製可能な，複合加硫ゴム
の再生方法を提供することができる。
【表１】
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 毛利 誠 愛知県愛知郡長久手町大字長湫字横道41 番地の１ 株式会社豊田中央研究所内 (72)発明者 岡本 浩孝 愛知県愛知郡長久手町大字長湫字横道41 番地の１ 株式会社豊田中央研究所内 (72)発明者 佐藤 紀夫 愛知県愛知郡長久手町大字長湫字横道41 番地の１ 株式会社豊田中央研究所内 (72)発明者 鈴木 康之 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自 動車株式会社内 (72)発明者 大脇 雅夫 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自 動車株式会社内 (72)発明者 本多 秀亘 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑 １番地 豊田合成株式会社内 (72)発明者 中島 克己 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑 １番地 豊田合成株式会社内 (72)発明者 竹内 勝政 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑 １番地 豊田合成株式会社内 (56)参考文献 特開 昭52−23183（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C08J 11/00 - 11/28 B29B 17/00 - 17/02
Claims (1)
- 【請求項１】 ２種類以上のゴム種よりなる複合加硫ゴ
ムに対し，温度１８０〜３５０℃の熱と１０〜１５０ｋ
ｇ／ｃｍ 2 の剪断力とを同時に加えて，ゴム種の微細分
散と再生とを同時に行い，ゴム種が１０μｍ以下と微細
に分散した状態にある再生ゴムを得ることを特徴とする
複合加硫ゴムの再生方法。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13768597A JP3290923B2 (ja) | 1997-05-12 | 1997-05-12 | 複合加硫ゴムの再生方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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| JP13768597A JP3290923B2 (ja) | 1997-05-12 | 1997-05-12 | 複合加硫ゴムの再生方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10310662A JPH10310662A (ja) | 1998-11-24 |
| JP3290923B2 true JP3290923B2 (ja) | 2002-06-10 |
Family
ID=15204422
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13768597A Expired - Lifetime JP3290923B2 (ja) | 1997-05-12 | 1997-05-12 | 複合加硫ゴムの再生方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3290923B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6777453B1 (en) | 1999-06-08 | 2004-08-17 | Kabushiki Kaisha Toyota Chuo Kenyusho | Method of reclaiming crosslinked rubber, and molded article of reclaimed rubber |
| CA2375137C (en) * | 1999-06-08 | 2006-11-07 | Kabushiki Kaisha Toyota Chuo Kenkyusho | Method of reclaiming crosslinked rubber |
-
1997
- 1997-05-12 JP JP13768597A patent/JP3290923B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH10310662A (ja) | 1998-11-24 |
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