JP3356333B2 - 発泡樹脂製複合成形体の製造方法 - Google Patents
発泡樹脂製複合成形体の製造方法Info
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- JP3356333B2 JP3356333B2 JP18639693A JP18639693A JP3356333B2 JP 3356333 B2 JP3356333 B2 JP 3356333B2 JP 18639693 A JP18639693 A JP 18639693A JP 18639693 A JP18639693 A JP 18639693A JP 3356333 B2 JP3356333 B2 JP 3356333B2
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、エアコンディショナ
−、ク−ラ−等のドレン水を受けるドレンパン等に適用
される発泡樹脂製複合成形体の製造方法に関するもので
あり、さらに詳しくは、品質優秀な発泡樹脂製複合成形
体を効率的に製造することができる製造方法に関するも
のである。
−、ク−ラ−等のドレン水を受けるドレンパン等に適用
される発泡樹脂製複合成形体の製造方法に関するもので
あり、さらに詳しくは、品質優秀な発泡樹脂製複合成形
体を効率的に製造することができる製造方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】従来よりエアコンディショナ−、ク−ラ
−等のドレン水を受けるドレンパン等には発泡樹脂成形
体が適用されているが、その大部分は、耐水性を向上さ
せるために、発泡樹脂成形体表面のドレン水を受ける凹
部、その周辺又は全面に耐衝撃性非発泡ポリスチレンシ
−ト、非発泡アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン
共重合体シ−ト等を積層した発泡樹脂製複合成形体であ
る。
−等のドレン水を受けるドレンパン等には発泡樹脂成形
体が適用されているが、その大部分は、耐水性を向上さ
せるために、発泡樹脂成形体表面のドレン水を受ける凹
部、その周辺又は全面に耐衝撃性非発泡ポリスチレンシ
−ト、非発泡アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン
共重合体シ−ト等を積層した発泡樹脂製複合成形体であ
る。
【０００３】このような発泡樹脂製複合成形体は、熱可
塑性発泡樹脂粒子から発泡樹脂成形体を製造し、型開き
した時にこれを金型内に残した状態とし、別に所定形状
に成形しておいた前記非発泡樹脂シ−トをこの発泡樹脂
成形体表面に被せ、再び型閉した後に再加熱して非発泡
樹脂シ−トを発泡樹脂成形体に溶着して製造されてい
た。
塑性発泡樹脂粒子から発泡樹脂成形体を製造し、型開き
した時にこれを金型内に残した状態とし、別に所定形状
に成形しておいた前記非発泡樹脂シ−トをこの発泡樹脂
成形体表面に被せ、再び型閉した後に再加熱して非発泡
樹脂シ−トを発泡樹脂成形体に溶着して製造されてい
た。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の発泡樹脂製
複合成形体の製造方法にあっては、加熱成形後に一旦型
開きし、再度型閉した後に再加熱しなくてはならないた
め、発泡樹脂製複合成形体の製造効率は極めて悪かっ
た。
複合成形体の製造方法にあっては、加熱成形後に一旦型
開きし、再度型閉した後に再加熱しなくてはならないた
め、発泡樹脂製複合成形体の製造効率は極めて悪かっ
た。
【０００５】このような問題点を解決する方法として、
予め真空成形した非発泡樹脂シ−トを金型内に設置して
おき、その後熱可塑性発泡樹脂粒子を金型内に充填し、
加熱、融着させて発泡樹脂製複合成形体を製造する方法
が考えられる。
予め真空成形した非発泡樹脂シ−トを金型内に設置して
おき、その後熱可塑性発泡樹脂粒子を金型内に充填し、
加熱、融着させて発泡樹脂製複合成形体を製造する方法
が考えられる。
【０００６】しかし、この製造方法によると、発泡樹脂
製複合成形体の製造効率は向上するものの、発泡樹脂粒
子充填時に供給するエア−の圧力により非発泡樹脂シ−
ト端部が捲くれ上がり、金型と非発泡樹脂シ−トとの間
に発泡樹脂粒子が侵入して、完成品の外観が損なわれた
り、ドレンパンとして使用する場合には水漏れを起こし
たりする等の問題が生じた。
製複合成形体の製造効率は向上するものの、発泡樹脂粒
子充填時に供給するエア−の圧力により非発泡樹脂シ−
ト端部が捲くれ上がり、金型と非発泡樹脂シ−トとの間
に発泡樹脂粒子が侵入して、完成品の外観が損なわれた
り、ドレンパンとして使用する場合には水漏れを起こし
たりする等の問題が生じた。
【０００７】本発明は、以上のような従来の問題点を解
決し、品質優秀な発泡樹脂製複合成形体を効率的に製造
できる発泡樹脂製複合成形体の製造方法を提供すること
を目的とするものである。
決し、品質優秀な発泡樹脂製複合成形体を効率的に製造
できる発泡樹脂製複合成形体の製造方法を提供すること
を目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、熱可塑性
樹脂シ−トを発泡樹脂成形体に効率的に溶着する方法に
ついて種々検討し、鋭意研究を重ねた結果、本発明の発
泡樹脂製複合成形体の製造方法を想到するに至ったもの
である。
樹脂シ−トを発泡樹脂成形体に効率的に溶着する方法に
ついて種々検討し、鋭意研究を重ねた結果、本発明の発
泡樹脂製複合成形体の製造方法を想到するに至ったもの
である。
【０００９】すなわち、本発明の発泡樹脂製複合成形体
の製造方法は、発泡樹脂成形体表面の少なくとも一部に
熱可塑性樹脂シ−トを積層した発泡樹脂製複合成形体の
製造方法であって、雌雄金型と該金型により形成される
キャビティ内に進退自在としたシ−ト押圧部材とよりな
り、該金型にはシ−ト押圧部材を挿通させる挿通孔が設
けられている金型を用いて、キャビティ内に予め成形し
た熱可塑性樹脂シ−トを設置し、前記シ−ト押圧部材を
キャビティ内に進入させて熱可塑性樹脂シ−トを押圧、
固定し、次いでキャビティ内に熱可塑性発泡樹脂粒子を
充填し、その後熱可塑性発泡樹脂粒子を加熱、融着さ
せ、加熱融着が完了する迄の間に前記シート押圧部材を
キャビティ外に退出させることを特徴とするものであ
る。
の製造方法は、発泡樹脂成形体表面の少なくとも一部に
熱可塑性樹脂シ−トを積層した発泡樹脂製複合成形体の
製造方法であって、雌雄金型と該金型により形成される
キャビティ内に進退自在としたシ−ト押圧部材とよりな
り、該金型にはシ−ト押圧部材を挿通させる挿通孔が設
けられている金型を用いて、キャビティ内に予め成形し
た熱可塑性樹脂シ−トを設置し、前記シ−ト押圧部材を
キャビティ内に進入させて熱可塑性樹脂シ−トを押圧、
固定し、次いでキャビティ内に熱可塑性発泡樹脂粒子を
充填し、その後熱可塑性発泡樹脂粒子を加熱、融着さ
せ、加熱融着が完了する迄の間に前記シート押圧部材を
キャビティ外に退出させることを特徴とするものであ
る。
【００１０】
【実施例】先ず、本発明の製造方法を実施するに際して
使用する金型装置１の一実施例について説明する。
使用する金型装置１の一実施例について説明する。
【００１１】図１において、１０は移動自在に設置され
た雄金型（複合成形体表面に凹部を形成するために一部
に凸部を有する）、２０は雄金型１０と接合自在に設置
された雌金型であって、この雌雄両金型１０，２０はそ
れぞれチャンバ−１１，２１を備えるとともに、型閉時
に形成されるキャビティ３０に臨む成形壁部１２，２２
には多数の蒸気孔１３，２３を穿設してある。
た雄金型（複合成形体表面に凹部を形成するために一部
に凸部を有する）、２０は雄金型１０と接合自在に設置
された雌金型であって、この雌雄両金型１０，２０はそ
れぞれチャンバ−１１，２１を備えるとともに、型閉時
に形成されるキャビティ３０に臨む成形壁部１２，２２
には多数の蒸気孔１３，２３を穿設してある。
【００１２】各々のチャンバ−１１，２１には蒸気管１
４，２４と排水管１５，２５とを接続するとともに、各
排水管１５，２５にはバキュ−ム管１６，２６をそれぞ
れ接続してある。又、これら配管１４，１５，１６，２
４，２５，２６の途中には開閉弁１４ａ，１５ａ，１６
ａ，２４ａ，２５ａ，２６ａを設けてある。
４，２４と排水管１５，２５とを接続するとともに、各
排水管１５，２５にはバキュ−ム管１６，２６をそれぞ
れ接続してある。又、これら配管１４，１５，１６，２
４，２５，２６の途中には開閉弁１４ａ，１５ａ，１６
ａ，２４ａ，２５ａ，２６ａを設けてある。
【００１３】雌金型２０には発泡樹脂粒子の充填ガン３
１を接続してあり、又、図示しないが、各チャンバ−１
１，２１には開閉弁を備えた冷却水管を、充填ガン３１
には発泡樹脂粒子をエア−インジェクタ−方式によって
充填するための開閉弁を備えたエア−配管を接続してあ
る。
１を接続してあり、又、図示しないが、各チャンバ−１
１，２１には開閉弁を備えた冷却水管を、充填ガン３１
には発泡樹脂粒子をエア−インジェクタ−方式によって
充填するための開閉弁を備えたエア−配管を接続してあ
る。
【００１４】さらに、雌金型２０の外壁部３２の両端部
にはエア−シリンダ−３３，３３を固定してあり、図２
に示すように、このエア−シリンダ−３３のロッド３３
ａ先端部にはシ−ト押圧部材３４を固着してある外壁部
３２にはロッド３３ａを挿通する挿通孔３５を、成形壁
部２２にはシ−ト押圧部材３４を挿通する挿通孔３６を
穿設してある。
にはエア−シリンダ−３３，３３を固定してあり、図２
に示すように、このエア−シリンダ−３３のロッド３３
ａ先端部にはシ−ト押圧部材３４を固着してある外壁部
３２にはロッド３３ａを挿通する挿通孔３５を、成形壁
部２２にはシ−ト押圧部材３４を挿通する挿通孔３６を
穿設してある。
【００１５】シ−ト押圧部材３４は、図３（Ａ）に示す
ように、折曲板３７であってもよく、図３（Ｂ）に示す
ように、取付板３８に所定間隔で複数のピン３９を固着
したものであってもよい。
ように、折曲板３７であってもよく、図３（Ｂ）に示す
ように、取付板３８に所定間隔で複数のピン３９を固着
したものであってもよい。
【００１６】次に、上記金型装置１を使用した場合にお
ける本発明の製造方法の一実施例について説明する。
ける本発明の製造方法の一実施例について説明する。
【００１７】先ず、図１（Ａ）に示すように、雄金型１
０の成形壁部１２に形成した凸部にその凹部を嵌合する
ことにより、肉厚２．５ｍｍの耐衝撃性非発泡ポリスチ
レン（ＨＩＰＳ）よりなる熱可塑性樹脂シ−ト４０を設
置し、雌雄両金型１０，２０を型閉した。
０の成形壁部１２に形成した凸部にその凹部を嵌合する
ことにより、肉厚２．５ｍｍの耐衝撃性非発泡ポリスチ
レン（ＨＩＰＳ）よりなる熱可塑性樹脂シ−ト４０を設
置し、雌雄両金型１０，２０を型閉した。
【００１８】次いで、図１（Ｂ）に示すように、エア−
シリンダ−３３，３３を作動させてロッド３３ａ，３３
ａを伸長させ、シ−ト押圧部材３４，３４をキャビティ
３０内に進入させ、その先端を熱可塑性樹脂シ−ト４０
に当接し、押圧固定した。
シリンダ−３３，３３を作動させてロッド３３ａ，３３
ａを伸長させ、シ−ト押圧部材３４，３４をキャビティ
３０内に進入させ、その先端を熱可塑性樹脂シ−ト４０
に当接し、押圧固定した。
【００１９】そして、図１（Ｃ）に示すように、型閉に
より形成されるキャビティ３０内に充填ガン３１よりエ
ア−圧力６ｋｇ／ｃｍ2 で嵩密度５０ｇ／ｌの発泡ポリ
スチレン粒子を充填した。この時、熱可塑性樹脂シ−ト
４０は、シ−ト押圧部材３４，３４により押圧されてい
るから、エア−圧力により端部が捲くれ上がることはな
かった。
より形成されるキャビティ３０内に充填ガン３１よりエ
ア−圧力６ｋｇ／ｃｍ2 で嵩密度５０ｇ／ｌの発泡ポリ
スチレン粒子を充填した。この時、熱可塑性樹脂シ−ト
４０は、シ−ト押圧部材３４，３４により押圧されてい
るから、エア−圧力により端部が捲くれ上がることはな
かった。
【００２０】そして、蒸気管１４，２４からチャンバー
１１，２１内に蒸気を導入して発泡ホレスチレン粒子を
加熱、仮融着させた後、図１（Ｄ）に示すように、エア
−シリンダ−３３，３３を作動させてロッド３３ａ，３
３ａを縮長させ、シ−ト押圧部材３４，３４をキャビテ
ィ３０外に位置させた。
１１，２１内に蒸気を導入して発泡ホレスチレン粒子を
加熱、仮融着させた後、図１（Ｄ）に示すように、エア
−シリンダ−３３，３３を作動させてロッド３３ａ，３
３ａを縮長させ、シ−ト押圧部材３４，３４をキャビテ
ィ３０外に位置させた。
【００２１】その後、発泡ポリスチレン粒子を加熱、融
着させて発泡樹脂成形体４１を成形すると同時に、熱可
塑性樹脂シ−ト４０と加熱、接着させた後、蒸気の導入
を停止した。なお、キャビティ３０内でシ−ト押圧部材
３４，３４が位置していた空洞領域にも発泡圧により発
泡ポリスチレン粒子が膨張するから、発泡樹脂成形体４
１に空洞、充填不良等が生じることはない。
着させて発泡樹脂成形体４１を成形すると同時に、熱可
塑性樹脂シ−ト４０と加熱、接着させた後、蒸気の導入
を停止した。なお、キャビティ３０内でシ−ト押圧部材
３４，３４が位置していた空洞領域にも発泡圧により発
泡ポリスチレン粒子が膨張するから、発泡樹脂成形体４
１に空洞、充填不良等が生じることはない。
【００２２】次いで、図示しない冷却水管よりチャンバ
−１１，２１内に冷却水を導入した後、バキュ−ム管１
６，２６より真空吸引しつつ冷却し、雌雄両金型１０，
２０を型開して、図４に示すような複合成形体４２を得
た。なお、複合成形体４２を離型するには、図示しない
が、通常の離型用ピンにより行った。
−１１，２１内に冷却水を導入した後、バキュ−ム管１
６，２６より真空吸引しつつ冷却し、雌雄両金型１０，
２０を型開して、図４に示すような複合成形体４２を得
た。なお、複合成形体４２を離型するには、図示しない
が、通常の離型用ピンにより行った。
【００２３】熱可塑性樹脂シ−トとしては、非発泡の耐
衝撃性ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリエチレン、
ポリ塩化ビニリデン、ポリエチレンテレフタレ−ト、エ
チレン−酢酸ビニル共重合体の肉厚０．１〜１．５ｍｍ
のシ−トを使用するのが好ましい。
衝撃性ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリエチレン、
ポリ塩化ビニリデン、ポリエチレンテレフタレ−ト、エ
チレン−酢酸ビニル共重合体の肉厚０．１〜１．５ｍｍ
のシ−トを使用するのが好ましい。
【００２４】又、発泡樹脂粒子としては、ポリスチレ
ン、ポリプロピレン、ポリエチレン等の嵩密度１０〜２
００ｇ／ｌの予備発泡熱可塑性樹脂粒子を使用すること
が好ましい。
ン、ポリプロピレン、ポリエチレン等の嵩密度１０〜２
００ｇ／ｌの予備発泡熱可塑性樹脂粒子を使用すること
が好ましい。
【００２５】
【発明の効果】本発明の発泡樹脂製複合成形体の製造方
法は、発泡樹脂粒子の充填時に熱可塑性樹脂シ−トをシ
−ト押圧部材により押圧するものであるから、予め成形
した熱可塑性樹脂シ−トが捲くれ上がることなく、外観
等の品質優秀な発泡樹脂製複合成形体を効率的に製造で
きる。
法は、発泡樹脂粒子の充填時に熱可塑性樹脂シ−トをシ
−ト押圧部材により押圧するものであるから、予め成形
した熱可塑性樹脂シ−トが捲くれ上がることなく、外観
等の品質優秀な発泡樹脂製複合成形体を効率的に製造で
きる。
【図１】本発明の発泡樹脂製複合成形体の製造方法を示
す説明図である。
す説明図である。
【図２】シ−ト押圧部材の作用を示す説明図である。
【図３】シ−ト押圧部材の実施例であり、（Ａ）は折曲
板状のシ−ト押圧部材、（Ｂ）はピン状の押圧部材の外
観斜視図である。
板状のシ−ト押圧部材、（Ｂ）はピン状の押圧部材の外
観斜視図である。
【図４】本発明により製造される発泡樹脂製複合成形体
の一実施例である。
の一実施例である。
１０…雄型 ２０…雌型 ３０…キャビティ ３４…シ−ト押圧部材 ３５…挿通孔 ３６…挿通孔 ４０…熱可塑性樹脂シ−ト ４１…発泡樹脂成形体 ４２…発泡樹脂製複合成形体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 高山 政義 群馬県前橋市飯土井町803番地 旭化成 株式会社内 (72)発明者 城野 潤一郎 東京都千代田区丸の内二丁目５番２号 三菱油化株式会社内 (72)発明者 山路 弘行 三重県四日市市川尻町1000番地 三菱油 化バーディッシェ株式会社内 (56)参考文献 特開 平１−141033（ＪＰ，Ａ) 実開 平１−138715（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭62−78427（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 44/00 - 44/60 B29C 33/00 - 33/76 B29C 39/00 - 39/44
Claims (1)
- 【請求項１】 発泡樹脂成形体表面の少なくとも一部に
熱可塑性樹脂シ−トを積層した発泡樹脂製複合成形体の
製造方法であって、雌雄金型と該金型により形成される
キャビティ内に進退自在としたシ−ト押圧部材とよりな
り、該金型にはシ−ト押圧部材を挿通させる挿通孔が設
けられている金型を用いて、キャビティ内に予め成形し
た熱可塑性樹脂シ−トを設置し、前記シ−ト押圧部材を
キャビティ内に進入させて熱可塑性樹脂シ−トを押圧、
固定し、次いでキャビティ内に熱可塑性発泡樹脂粒子を
充填し、その後熱可塑性発泡樹脂粒子を加熱、融着さ
せ、加熱融着が完了する迄の間に前記シート押圧部材を
キャビティ外に退出させることを特徴とする発泡樹脂製
複合成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18639693A JP3356333B2 (ja) | 1993-07-28 | 1993-07-28 | 発泡樹脂製複合成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18639693A JP3356333B2 (ja) | 1993-07-28 | 1993-07-28 | 発泡樹脂製複合成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0740358A JPH0740358A (ja) | 1995-02-10 |
| JP3356333B2 true JP3356333B2 (ja) | 2002-12-16 |
Family
ID=16187673
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18639693A Expired - Lifetime JP3356333B2 (ja) | 1993-07-28 | 1993-07-28 | 発泡樹脂製複合成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3356333B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102010038716A1 (de) * | 2010-07-30 | 2012-02-02 | Evonik Degussa Gmbh | Verfahren zum In-Mold Foaming mit einem schäumbaren Medium und Deckschichten und dadurch erhältlicher Kunststoffformkörper |
| DE202017107149U1 (de) | 2016-12-01 | 2018-03-05 | Kurtz Gmbh | Crackspalt-Formwerkzeug zum Herstellen eines Partikelschaumstoffteils sowie Vorrichtung zum Herstellen eines Partikelschaumstoffteils |
-
1993
- 1993-07-28 JP JP18639693A patent/JP3356333B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0740358A (ja) | 1995-02-10 |
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