JP3316034B2 - ゴム製品の成型加硫方法 - Google Patents
ゴム製品の成型加硫方法Info
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- JP3316034B2 JP3316034B2 JP15264493A JP15264493A JP3316034B2 JP 3316034 B2 JP3316034 B2 JP 3316034B2 JP 15264493 A JP15264493 A JP 15264493A JP 15264493 A JP15264493 A JP 15264493A JP 3316034 B2 JP3316034 B2 JP 3316034B2
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- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この出願発明はゴム製品の成型加
硫方法に係わり、特にタイヤなどの成型加硫に適する改
良された加硫ブラダーを用いるゴム製品の成型加硫方法
に関する。
硫方法に係わり、特にタイヤなどの成型加硫に適する改
良された加硫ブラダーを用いるゴム製品の成型加硫方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、空気入りタイヤは成型プレスによ
り未成型のタイヤを成型硬化させて製造されており、該
成型プレス中では未成型のタイヤはブラダーにより金型
表面に対して外方にプレスされる。この方法により未成
型タイヤは、タイヤトレッドパターンおよび側壁の構造
を決定する外部金型に対して成型加硫される。このよう
なタイヤのゴム製品の成型加硫に用いられる加硫ブラダ
ーの組成物としては従来、有機ゴム特にブチルゴムが用
いられてきた。しかしながら有機ゴムよりなる加硫ブラ
ダーはタイヤ内面との離型性・潤滑性が悪く、ブラダー
の出し入れの際にブラダーがタイヤに密着したり、曲が
る傾向にあり金型でのタイヤの成型が不良となる。ま
た、ブラダーの表面が摩耗され粗面となり、ブラダー表
面がタイヤ硬化後及びタイヤ加硫サイクルのブラダー収
縮過程でタイヤ内面に粘着する可能性が出てくる。更に
気泡がブラダーとタイヤ表面との間に閉じ込められ熱移
動が不十分となり、タイヤ加硫欠陥を助長することにな
る。このようなことから従来の加硫用ブラダーにおいて
はタイヤ内面との離型性、潤滑性を良好なものとするた
めのシリコーンエマルジョン等からなる離型剤が必要と
されていた。しかしながら、タイヤ内面に離型剤を塗布
することは製造工程の面から工数の増加、中間在庫の増
大等の不利な点があるばかりでなく、この離型剤がタイ
ヤ成型加硫時において悪影響を及ぼし、不良発生の原因
となる場合がしばしばあった。 このような問題を解決
する為、加硫ブラダー表面に離型潤滑剤を施す方法が試
みられており数多く提案されている。たとえば離型性潤
滑剤を改質する方法（日本特開昭５７−１１１３９３、
日本特開昭５７−１１１３９４、日本特開昭５７−１１
９９９２、日本特開昭６１−１７５００９、日本特開昭
６２−２７５７１１、日本特開昭６３−１４７６１
０）、加硫ブラダーの有機ゴム表面を硬化シリコーン膜
により改質する方法（日本特開昭６１−２１５０１５、
日本特開昭６１−１００４１７）などが提案されてい
る。しかしながら、上記のいずれの方法においても離型
性は十分であっても、長時間にわたる繰り返し使用の間
ブラダー表面に安定に接着し、本来のブラダー寿命に近
い耐久性の高い離型潤滑剤はなかった。この問題に対し
てシリコーン膜を二層にすることにより改良する提案
（日本特開昭５９−１０６９４８）がなされているが、
この方法でも充分な寿命が得られず、実質上自動車用タ
イヤのブラダーとしては実用に供するに不十分なもので
あった。
り未成型のタイヤを成型硬化させて製造されており、該
成型プレス中では未成型のタイヤはブラダーにより金型
表面に対して外方にプレスされる。この方法により未成
型タイヤは、タイヤトレッドパターンおよび側壁の構造
を決定する外部金型に対して成型加硫される。このよう
なタイヤのゴム製品の成型加硫に用いられる加硫ブラダ
ーの組成物としては従来、有機ゴム特にブチルゴムが用
いられてきた。しかしながら有機ゴムよりなる加硫ブラ
ダーはタイヤ内面との離型性・潤滑性が悪く、ブラダー
の出し入れの際にブラダーがタイヤに密着したり、曲が
る傾向にあり金型でのタイヤの成型が不良となる。ま
た、ブラダーの表面が摩耗され粗面となり、ブラダー表
面がタイヤ硬化後及びタイヤ加硫サイクルのブラダー収
縮過程でタイヤ内面に粘着する可能性が出てくる。更に
気泡がブラダーとタイヤ表面との間に閉じ込められ熱移
動が不十分となり、タイヤ加硫欠陥を助長することにな
る。このようなことから従来の加硫用ブラダーにおいて
はタイヤ内面との離型性、潤滑性を良好なものとするた
めのシリコーンエマルジョン等からなる離型剤が必要と
されていた。しかしながら、タイヤ内面に離型剤を塗布
することは製造工程の面から工数の増加、中間在庫の増
大等の不利な点があるばかりでなく、この離型剤がタイ
ヤ成型加硫時において悪影響を及ぼし、不良発生の原因
となる場合がしばしばあった。 このような問題を解決
する為、加硫ブラダー表面に離型潤滑剤を施す方法が試
みられており数多く提案されている。たとえば離型性潤
滑剤を改質する方法（日本特開昭５７−１１１３９３、
日本特開昭５７−１１１３９４、日本特開昭５７−１１
９９９２、日本特開昭６１−１７５００９、日本特開昭
６２−２７５７１１、日本特開昭６３−１４７６１
０）、加硫ブラダーの有機ゴム表面を硬化シリコーン膜
により改質する方法（日本特開昭６１−２１５０１５、
日本特開昭６１−１００４１７）などが提案されてい
る。しかしながら、上記のいずれの方法においても離型
性は十分であっても、長時間にわたる繰り返し使用の間
ブラダー表面に安定に接着し、本来のブラダー寿命に近
い耐久性の高い離型潤滑剤はなかった。この問題に対し
てシリコーン膜を二層にすることにより改良する提案
（日本特開昭５９−１０６９４８）がなされているが、
この方法でも充分な寿命が得られず、実質上自動車用タ
イヤのブラダーとしては実用に供するに不十分なもので
あった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】この出願発明はこのよ
うな従来提案されてきたタイヤ加硫ブラダー用離型潤滑
剤が持つ欠点を解決するために、使用する材料を改良す
ることにより、長時間の使用に耐え、且つ、タイヤ内面
との離型・滑性に優れる耐久性の高い離型潤滑剤を提供
するものである。
うな従来提案されてきたタイヤ加硫ブラダー用離型潤滑
剤が持つ欠点を解決するために、使用する材料を改良す
ることにより、長時間の使用に耐え、且つ、タイヤ内面
との離型・滑性に優れる耐久性の高い離型潤滑剤を提供
するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】この出願発明は、外表面
に少なくとも２層からなる離型潤滑層を有し、その離型
潤滑層のうち最内層にブラダーゴムとの接着性を有し
た、室温硬化型シリコーンゴム層が施され、最外層に縮
合型のシリコーン樹脂層が形成されている成型用ブラダ
ーおよびこの成型用ブラダーを用いたゴムあるいはタイ
ヤの成型加硫方法に関する。
に少なくとも２層からなる離型潤滑層を有し、その離型
潤滑層のうち最内層にブラダーゴムとの接着性を有し
た、室温硬化型シリコーンゴム層が施され、最外層に縮
合型のシリコーン樹脂層が形成されている成型用ブラダ
ーおよびこの成型用ブラダーを用いたゴムあるいはタイ
ヤの成型加硫方法に関する。
【０００５】ゴム製品あるいはタイヤを成型加硫するば
あいに、タイヤ内面より加圧するために用いるタイヤ加
硫用ブラダーが、その外表面に少なくとも２層からなる
離型潤滑層を有し、その離型潤滑層のうち最内層にブラ
ダーゴムとの接着性を有した、室温硬化型シリコーンゴ
ム層が施され、最外層に縮合型のシリコーン樹脂層が形
成されていることが必要であって、樹脂１層ではブラダ
ーとの接着性に劣り、また、ブラダーの伸縮に追随しな
い為に、あるいは、室温硬化型シリコーンゴム１層では
滑り性が悪い為に、充分な離型耐久性が得られない。
あいに、タイヤ内面より加圧するために用いるタイヤ加
硫用ブラダーが、その外表面に少なくとも２層からなる
離型潤滑層を有し、その離型潤滑層のうち最内層にブラ
ダーゴムとの接着性を有した、室温硬化型シリコーンゴ
ム層が施され、最外層に縮合型のシリコーン樹脂層が形
成されていることが必要であって、樹脂１層ではブラダ
ーとの接着性に劣り、また、ブラダーの伸縮に追随しな
い為に、あるいは、室温硬化型シリコーンゴム１層では
滑り性が悪い為に、充分な離型耐久性が得られない。
【０００６】また、最内層に用いられるブラダーゴムと
の接着性を有した、室温硬化型シリコーンゴム層の硬度
（ＪＩＳＡ）は、４０〜７５であり、２００％時の弾性
率が１５ｋｇ／ｃｍ２〜４０ｋｇ／ｃｍ２であり、破壊
時伸びが２００％以上であることが好ましく、室温硬化
型シリコーンゴム層の物性がこの範囲外にあると、充分
な離型耐久性が得られない。
の接着性を有した、室温硬化型シリコーンゴム層の硬度
（ＪＩＳＡ）は、４０〜７５であり、２００％時の弾性
率が１５ｋｇ／ｃｍ２〜４０ｋｇ／ｃｍ２であり、破壊
時伸びが２００％以上であることが好ましく、室温硬化
型シリコーンゴム層の物性がこの範囲外にあると、充分
な離型耐久性が得られない。
【０００７】表面に施された離型潤滑層の全層厚さは、
１３．５〜１００μｍ、好ましくは２０〜９０μｍ、で
あって、４０〜７０μｍであることがとくに好ましい。
全層の厚さが１７．５μｍ以下あるいは、１００μｍ以
上になると、充分な離型耐久性が得られない。室温硬化
型のシリコーンゴム層の厚さは１２．５〜６０μｍであ
ることが好ましく、２０〜４５μｍであることがさらに
好ましい。
１３．５〜１００μｍ、好ましくは２０〜９０μｍ、で
あって、４０〜７０μｍであることがとくに好ましい。
全層の厚さが１７．５μｍ以下あるいは、１００μｍ以
上になると、充分な離型耐久性が得られない。室温硬化
型のシリコーンゴム層の厚さは１２．５〜６０μｍであ
ることが好ましく、２０〜４５μｍであることがさらに
好ましい。
【０００８】シリコーン樹脂層の厚みは、１μｍ〜４０
μｍであることが好ましく、５μｍ〜２５μｍであるこ
とがさらに好ましい。シリコーン樹脂層の厚みが１μｍ
以下あるいは４０μｍ以上になると充分な離型耐久性が
得られない。室温硬化型シリコーンゴム層をブラダー表
面に施す時は、ブラダー基材表面が清浄でかつ溶媒等で
濡れていないこと。ブラダー基材表面が汚れていたり、
膨潤されていたりすると離型膜とブラダー基材表面の接
着が阻害され目標の離型耐久性が得られない。
μｍであることが好ましく、５μｍ〜２５μｍであるこ
とがさらに好ましい。シリコーン樹脂層の厚みが１μｍ
以下あるいは４０μｍ以上になると充分な離型耐久性が
得られない。室温硬化型シリコーンゴム層をブラダー表
面に施す時は、ブラダー基材表面が清浄でかつ溶媒等で
濡れていないこと。ブラダー基材表面が汚れていたり、
膨潤されていたりすると離型膜とブラダー基材表面の接
着が阻害され目標の離型耐久性が得られない。
【０００９】室温硬化型シリコーンゴム層に用いられる
室温硬化型シリコーンは、オキシム系の室温硬化型シリ
コーンゴムであることが好ましい。オキシム系の室温硬
化型シリコーンゴムのみがブラダーゴムと充分な接着性
を示し、充分な離型耐久性が得られる。
室温硬化型シリコーンは、オキシム系の室温硬化型シリ
コーンゴムであることが好ましい。オキシム系の室温硬
化型シリコーンゴムのみがブラダーゴムと充分な接着性
を示し、充分な離型耐久性が得られる。
【００１０】室温硬化型シリコーンゴム層は縮合型の反
応性シリコーンゴムであり、その組成は主として
応性シリコーンゴムであり、その組成は主として
【００１１】（ａ）次の一般式で表されるα，ω−ジヒ
ドロキシオルガノポリシロキサン
ドロキシオルガノポリシロキサン
【００１２】
【化３】 （Ｒは、置換または非置換の飽和または不飽和のアルキ
ル基、ｎは、３００〜３０００を示す。）
ル基、ｎは、３００〜３０００を示す。）
【００１３】（ｂ）次の一般式で現されるオキシムシラ
ン
ン
【００１４】
【化４】 （Ｒ、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３は置換または非置換の飽和また
は不飽和のアルキル基を示す。） （ｃ）シリカ等の補強性充填材 （ｄ）有機金属等の硬化触媒 （ｅ）接着向上剤 からなる混合物であり、有機溶剤に希釈して表面に施
し、乾燥硬化した後に弾性のある皮膜を形成するもので
ある。前記の式の置換または非置換の１価の有機基は、
炭素数１０以下のものが好ましく、とくに、メチル、エ
チル、ビニルなどの化合物が好ましい。
は不飽和のアルキル基を示す。） （ｃ）シリカ等の補強性充填材 （ｄ）有機金属等の硬化触媒 （ｅ）接着向上剤 からなる混合物であり、有機溶剤に希釈して表面に施
し、乾燥硬化した後に弾性のある皮膜を形成するもので
ある。前記の式の置換または非置換の１価の有機基は、
炭素数１０以下のものが好ましく、とくに、メチル、エ
チル、ビニルなどの化合物が好ましい。
【００１５】室温硬化型のシリコーンゴム層に用いられ
る室温硬化型のシリコーンのシリコーンポリマーの重合
度の平均値は３００〜３０００の範囲が好ましく、この
範囲であれば機械的特性のバランスの良いゴム層が形成
できる。また重合度１５０以下の成分は５％以下である
ことが好ましい。１５０以下の成分が多いと十分な耐久
性が得られない。オキシムシランは架橋剤であり、
（ア）と加水分解縮合反応をすることによりゴム弾性体
を形成する。オキシムシランを使用することにより、ゴ
ム弾性体はブラダーゴムと優れた接着性を示す。オキシ
ムシランとしてはメチル−トリス（メチルエチルケトオ
キシム）シラン、ビニル−トリス（メチルエチルケトオ
キシム）シランなどが好ましい。
る室温硬化型のシリコーンのシリコーンポリマーの重合
度の平均値は３００〜３０００の範囲が好ましく、この
範囲であれば機械的特性のバランスの良いゴム層が形成
できる。また重合度１５０以下の成分は５％以下である
ことが好ましい。１５０以下の成分が多いと十分な耐久
性が得られない。オキシムシランは架橋剤であり、
（ア）と加水分解縮合反応をすることによりゴム弾性体
を形成する。オキシムシランを使用することにより、ゴ
ム弾性体はブラダーゴムと優れた接着性を示す。オキシ
ムシランとしてはメチル−トリス（メチルエチルケトオ
キシム）シラン、ビニル−トリス（メチルエチルケトオ
キシム）シランなどが好ましい。
【００１６】補強性充填剤としては、カーボンブラッ
ク、シリカ系補強剤、炭酸カルシウム粉、珪藻土粉など
が使用されるがシリカ系補強剤が好ましく、特に、煙霧
質シリカがより好ましい。
ク、シリカ系補強剤、炭酸カルシウム粉、珪藻土粉など
が使用されるがシリカ系補強剤が好ましく、特に、煙霧
質シリカがより好ましい。
【００１７】室温硬化型シリコーンゴム層に用いられる
室温硬化型シリコーンは、シリカを１３ｗｔ％〜３０ｗ
ｔ％含むことが好ましく、１５ｗｔ％〜２５ｗｔ％であ
ることがより好ましい。硬化触媒としては有機スズ化合
物、有機チタン化合物、アミン系化合物等が使用され
る。接着向上剤としては、シランカップリング剤等が使
用される。
室温硬化型シリコーンは、シリカを１３ｗｔ％〜３０ｗ
ｔ％含むことが好ましく、１５ｗｔ％〜２５ｗｔ％であ
ることがより好ましい。硬化触媒としては有機スズ化合
物、有機チタン化合物、アミン系化合物等が使用され
る。接着向上剤としては、シランカップリング剤等が使
用される。
【００１８】室温硬化型シリコーン層を形成する時に使
用される有機溶媒としては、ベンゼン、トルエン、キシ
レンなどの芳香族系溶剤、ｎ−オクタン、ｎ−ヘキサ
ン、ｎ−ヘプタン、ゴム揮、工業用ガソリン等の脂肪族
系溶剤、四塩化炭素、クロロホルム、トリクロロエチレ
ンなどの塩素系溶剤などが利用される。室温硬化型シリ
コーン層をブラダー表面に均一に形成するためには、溶
剤中のシリコーンゴム組成物の濃度は５〜３０ｗｔ％、
好ましくは５〜２０ｗｔ％であり、５〜１５ｗｔ％がと
くに好ましい。これらの範囲外の濃度の場合には、作業
性が悪くなる。
用される有機溶媒としては、ベンゼン、トルエン、キシ
レンなどの芳香族系溶剤、ｎ−オクタン、ｎ−ヘキサ
ン、ｎ−ヘプタン、ゴム揮、工業用ガソリン等の脂肪族
系溶剤、四塩化炭素、クロロホルム、トリクロロエチレ
ンなどの塩素系溶剤などが利用される。室温硬化型シリ
コーン層をブラダー表面に均一に形成するためには、溶
剤中のシリコーンゴム組成物の濃度は５〜３０ｗｔ％、
好ましくは５〜２０ｗｔ％であり、５〜１５ｗｔ％がと
くに好ましい。これらの範囲外の濃度の場合には、作業
性が悪くなる。
【００１９】縮合型のシリコーン樹脂層に用いるシリコ
ーン樹脂は、主として、Ｒ３ＳｉＯ１／２単位（Ｍ）、
Ｒ２ＳｉＯ２／２単位（Ｄ）、ＲＳｉＯ３／２単位
（Ｔ）、ＳｉＯ４／２単位（Ｑ）から成るオルガノポリ
シロキサンレジンであり、有機溶剤に希釈して表面に施
された後、加熱硬化し滑性のある皮膜を形成する。シリ
コーン樹脂のＲ／Ｓｉ比（Ｓｉ原子１個に結合している
有機基の平均数）は、１．１〜１．７５、さらには、
１．２〜１．８であることが好ましく、１．３０〜１．
７０であることがとくに好ましい。Ｒ／Ｓｉ比が１．１
以下の場合には、樹脂層の硬度が硬く柔軟に欠け、１．
７５以上になると柔らかすぎるため充分な離型耐久性を
確保できない。縮合型のシリコーン樹脂は、Ｒはおもに
メチル基、エチル基などの飽和または不飽和アルキル基
であるが、とくに、メチル基であることが好ましい。Ｄ
単位の重合度は３００〜３０００が好ましく、５００〜
２０００がさらに好ましい。Ｄ単位の重合度が３００以
下でも３０００以上でも離型耐久性を十分に確保できな
い。
ーン樹脂は、主として、Ｒ３ＳｉＯ１／２単位（Ｍ）、
Ｒ２ＳｉＯ２／２単位（Ｄ）、ＲＳｉＯ３／２単位
（Ｔ）、ＳｉＯ４／２単位（Ｑ）から成るオルガノポリ
シロキサンレジンであり、有機溶剤に希釈して表面に施
された後、加熱硬化し滑性のある皮膜を形成する。シリ
コーン樹脂のＲ／Ｓｉ比（Ｓｉ原子１個に結合している
有機基の平均数）は、１．１〜１．７５、さらには、
１．２〜１．８であることが好ましく、１．３０〜１．
７０であることがとくに好ましい。Ｒ／Ｓｉ比が１．１
以下の場合には、樹脂層の硬度が硬く柔軟に欠け、１．
７５以上になると柔らかすぎるため充分な離型耐久性を
確保できない。縮合型のシリコーン樹脂は、Ｒはおもに
メチル基、エチル基などの飽和または不飽和アルキル基
であるが、とくに、メチル基であることが好ましい。Ｄ
単位の重合度は３００〜３０００が好ましく、５００〜
２０００がさらに好ましい。Ｄ単位の重合度が３００以
下でも３０００以上でも離型耐久性を十分に確保できな
い。
【００２０】上記シリコーンレジンは加熱すると、ポリ
シロキサン中に残っている水酸基同士が縮合反応して三
次元網目構造をつくり皮膜を形成する。この反応の触媒
としては有機スズ化合物、有機チタン化合物、アミン系
化合物等が使用される。上記シリコーンレジン層を形成
するために使用される有機溶剤としては、前記の、ベン
ゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族系溶剤、ｎ−オ
クタン、ｎ−ヘキサン、ｎ−ヘプタン、ゴム揮、工業用
ガソリン等の脂肪族系溶剤、四塩化炭素、クロロホル
ム、トリクロロエチレンなどの塩素系溶剤、エチルアル
コール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコ
ール等のアルコール系溶剤などの有機溶剤が利用され、
シリコーンレジン組成物の濃度は５ｗｔ％〜２０ｗｔ
％、好ましくは５ｗｔ％〜１５ｗｔ％が望ましい。この
範囲から濃度が外れると作業性が悪くなる。
シロキサン中に残っている水酸基同士が縮合反応して三
次元網目構造をつくり皮膜を形成する。この反応の触媒
としては有機スズ化合物、有機チタン化合物、アミン系
化合物等が使用される。上記シリコーンレジン層を形成
するために使用される有機溶剤としては、前記の、ベン
ゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族系溶剤、ｎ−オ
クタン、ｎ−ヘキサン、ｎ−ヘプタン、ゴム揮、工業用
ガソリン等の脂肪族系溶剤、四塩化炭素、クロロホル
ム、トリクロロエチレンなどの塩素系溶剤、エチルアル
コール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコ
ール等のアルコール系溶剤などの有機溶剤が利用され、
シリコーンレジン組成物の濃度は５ｗｔ％〜２０ｗｔ
％、好ましくは５ｗｔ％〜１５ｗｔ％が望ましい。この
範囲から濃度が外れると作業性が悪くなる。
【００２１】［作用］ この出願発明において、タイヤを成型加硫するに際し、
タイヤ内面より加圧するために用いられるタイヤ加硫ブ
ラダーの表面にブラダーゴムとの接着性のある、特定の
室温硬化型シリコーンゴム層、最上部層に特定の縮合型
シリコーンレジンによって少なくとも２層からなる離型
層を施すことにより、シリコーン化合物の優れた離型
性、潤滑性を生かしつつ、離型潤滑層がブラダー表面に
強固に接着するために長時間にわたる使用に耐え得る加
硫ブラダーを提供することができる。したがって、この
出願発明は、このような加硫ブラダーを用いることによ
り、タイヤ１本１本の内面へ離型剤を塗装する工程を必
要とせず、成型不良品の発生率が著しく低減され、効率
よくゴム製品の成型加硫を行うことができる。
タイヤ内面より加圧するために用いられるタイヤ加硫ブ
ラダーの表面にブラダーゴムとの接着性のある、特定の
室温硬化型シリコーンゴム層、最上部層に特定の縮合型
シリコーンレジンによって少なくとも２層からなる離型
層を施すことにより、シリコーン化合物の優れた離型
性、潤滑性を生かしつつ、離型潤滑層がブラダー表面に
強固に接着するために長時間にわたる使用に耐え得る加
硫ブラダーを提供することができる。したがって、この
出願発明は、このような加硫ブラダーを用いることによ
り、タイヤ１本１本の内面へ離型剤を塗装する工程を必
要とせず、成型不良品の発生率が著しく低減され、効率
よくゴム製品の成型加硫を行うことができる。
【００２２】以下に実施例及び比較例を挙げてこの出願
発明をさらに具体的に説明するが、この出願発明はその
要旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるもので
はない。
発明をさらに具体的に説明するが、この出願発明はその
要旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるもので
はない。
【実施例】実施例 ブチルゴムを主成分とする加硫ブラダー表面をアセトン
等で表面洗浄し、充分に乾燥させた後、所定の配合の室
温硬化型シリコーンゴムをｎ−オクタンに濃度が１５ｗ
ｔ％になるように溶解した溶液を塗布し室温で硬化す
る。次に所定の配合のポリメチルシロキサンレジンを１
５ｗｔ％を含むトルエン溶液を表面に塗布し、１５０℃
で約１時間加熱して皮膜を形成する。このようにして、
表面処理した加硫ブラダーをタイヤ加硫機に装着し、乗
用車用ラジアルタイヤを加硫して離型耐久性を評価し
た。
等で表面洗浄し、充分に乾燥させた後、所定の配合の室
温硬化型シリコーンゴムをｎ−オクタンに濃度が１５ｗ
ｔ％になるように溶解した溶液を塗布し室温で硬化す
る。次に所定の配合のポリメチルシロキサンレジンを１
５ｗｔ％を含むトルエン溶液を表面に塗布し、１５０℃
で約１時間加熱して皮膜を形成する。このようにして、
表面処理した加硫ブラダーをタイヤ加硫機に装着し、乗
用車用ラジアルタイヤを加硫して離型耐久性を評価し
た。
【００２３】［評価方法］ ブラダーを取りつけて実際にタイヤを加硫したときに、
ブラダーが故障するまでの加硫回数を指数で表したもの
である。各実施例および比較例の結果は、表１および表
２に示したとおりである。
ブラダーが故障するまでの加硫回数を指数で表したもの
である。各実施例および比較例の結果は、表１および表
２に示したとおりである。
【００２４】
【表１】
【００２５】
【表２】
【００２６】
【発明の効果】以上のように、この出願発明は、離型性
に優れ、かつ、機械的強度、耐熱性、耐飽和水蒸気性、
耐久性にも極めて優れるタイヤ加硫用ブラダーを提供す
るものであって、この出願発明のブラダーにより加硫成
型することにより、離型剤を用いずにゴム製品の成型加
硫が可能となり、このため成型不良品がほとんど発生せ
ず、歩留まりが著しく向上することができ、さらには、
加硫ブラダーの寿命が長い等の優れた効果を得ることが
でき、低コストで、しかも、効率よくゴム製品の成型加
硫を実施することができる。
に優れ、かつ、機械的強度、耐熱性、耐飽和水蒸気性、
耐久性にも極めて優れるタイヤ加硫用ブラダーを提供す
るものであって、この出願発明のブラダーにより加硫成
型することにより、離型剤を用いずにゴム製品の成型加
硫が可能となり、このため成型不良品がほとんど発生せ
ず、歩留まりが著しく向上することができ、さらには、
加硫ブラダーの寿命が長い等の優れた効果を得ることが
でき、低コストで、しかも、効率よくゴム製品の成型加
硫を実施することができる。
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｃ０８Ｌ 83/04 Ｃ０８Ｌ 83/04 Ｂ２９Ｋ 21:00 Ｂ２９Ｋ 21:00 Ｂ２９Ｌ 30:00 Ｂ２９Ｌ 30:00 (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 33/00 - 33/76 B29C 35/00 - 35/18 C08K 3/00 - 3/40 C08K 5/00 - 5/59 C08L 83/00 - 83/16
Claims (2)
- 【請求項１】 外表面に少なくとも２層からなる離型潤
滑層を有し、その離型潤滑層のうち最内層にブラダーゴ
ムとの接着性を有した、室温硬化型シリコーンゴム層が
施され、最外層に縮合型のシリコーン樹脂層が形成され
ているゴム成型用ブラダーであって、室温硬化型シリコ
ーンゴム層に用いられる室温硬化型シリコーンがオキシ
ム系であることを特徴とするゴム成型用ブラダー。 - 【請求項２】 外表面に少なくとも２層からなる離型潤
滑層を有し、その離型潤滑層のうち最内層にブラダーゴ
ムとの接着性を有した、室温硬化型シリコーンゴム層が
施され、最外層に縮合型のシリコーン樹脂層が形成され
ているゴム成型用ブラダーであって、室温硬化型シリコ
ーンゴム層が縮合型の反応性シリコーンゴムであり、
ａ、次の一般式のα、ω−ジヒドロキシオルガノポリシ
ロキサン 【化１】 （ただし、Ｒは置換または非置換の１価の飽和または不
飽和のアルキル基、ｎは３００〜３０００を示す。）
ｂ、次の一般式のオキシムシラン 【化２】 （ただし、Ｒ、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３は置換または非置換の
１価の飽和または不飽和のアルキル基を示す。） ｃ、シリカ等の補強性充填剤 および ｄ、有機金属等の硬化触媒 ｅ、接着向上剤 からなる混合物であることを特徴とするゴム成型用ブラ
ダー。
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|---|---|---|---|
| JP15264493A JP3316034B2 (ja) | 1993-06-01 | 1993-06-01 | ゴム製品の成型加硫方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|---|---|
| JP15264493A JP3316034B2 (ja) | 1993-06-01 | 1993-06-01 | ゴム製品の成型加硫方法 |
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| JPH06339927A JPH06339927A (ja) | 1994-12-13 |
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|---|---|---|---|---|
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-
1993
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