JP3097168B2 - 車両用シート及びその製造方法 - Google Patents
車両用シート及びその製造方法Info
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
- B60N2/70—Upholstery springs ; Upholstery
- B60N2/7094—Upholstery springs
-
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、車両用シート及びその
製造方法に関する。
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】車両用シートには、クッション特性とし
て、適度なたわみ性と積載荷重を支持する強度及び耐久
性等が要求される。
て、適度なたわみ性と積載荷重を支持する強度及び耐久
性等が要求される。
【０００３】このクッション特性を確保するため、従来
の車両用シートは、鋼管等で形成されたシートフレーム
に、ウレタンパッド、Ｓばね等のばね材を取付け、これ
らの表面をトリコット、モケット、織物等の表皮材で包
み込んで構成されていた。
の車両用シートは、鋼管等で形成されたシートフレーム
に、ウレタンパッド、Ｓばね等のばね材を取付け、これ
らの表面をトリコット、モケット、織物等の表皮材で包
み込んで構成されていた。
【０００４】しかし、ばね材をウレタンパッド、Ｓばね
等で構成すると、多量の発泡ウレタンを必要とするの
で、車両用シートの製造コストの削減を図ることが困難
であった。
等で構成すると、多量の発泡ウレタンを必要とするの
で、車両用シートの製造コストの削減を図ることが困難
であった。
【０００５】この問題を解決するため、図１１に示す如
く、シートフレーム１０２へクロス状に弾性繊維１０４
を張設し、発泡ウレタン１０６が弾性繊維１０４の両面
から一体に重合された車両用シート１００が提案されて
いる（実開昭６１−１７２５６０号公報）。この車両用
シート１００は、ばね層としての弾性繊維１０４と、ク
ッション層としての発泡ウレタン１０６が一体に成形さ
れているので、適度なたわみ性が期待でき、また車両用
シート構造の簡略化と発泡ウレタン１０６の使用量の低
減を図ることができる。
く、シートフレーム１０２へクロス状に弾性繊維１０４
を張設し、発泡ウレタン１０６が弾性繊維１０４の両面
から一体に重合された車両用シート１００が提案されて
いる（実開昭６１−１７２５６０号公報）。この車両用
シート１００は、ばね層としての弾性繊維１０４と、ク
ッション層としての発泡ウレタン１０６が一体に成形さ
れているので、適度なたわみ性が期待でき、また車両用
シート構造の簡略化と発泡ウレタン１０６の使用量の低
減を図ることができる。
【０００６】しかしながら、上記車両用シート１００で
は、シートフレーム１０２の面に対してフラットに弾性
繊維１０４が張設されているため、載荷荷重に対して、
弾性繊維１０４のたわみ量が載荷直後に大きく、次第に
小さくなるという非線形的なたわみ曲線を描いていた
（図９の実線参照）。
は、シートフレーム１０２の面に対してフラットに弾性
繊維１０４が張設されているため、載荷荷重に対して、
弾性繊維１０４のたわみ量が載荷直後に大きく、次第に
小さくなるという非線形的なたわみ曲線を描いていた
（図９の実線参照）。
【０００７】このため、この車両用シート１００では、
いわゆる底づき感（たわみの変化量が一定でないため
に、人間の感覚として底に着いたような感じを受けるこ
とをいう）が感じられる。
いわゆる底づき感（たわみの変化量が一定でないため
に、人間の感覚として底に着いたような感じを受けるこ
とをいう）が感じられる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明は係る事実を考
慮し、いわゆる底づき感を感じない車両用シートを提供
すると共に部品点数を減らし製造工程を短縮できる車両
用シートの製造方法を提供することを目的とする。
慮し、いわゆる底づき感を感じない車両用シートを提供
すると共に部品点数を減らし製造工程を短縮できる車両
用シートの製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の車両用シ
ートでは、乗員の着座面を構成するフレームと、前記フ
レームに張設され着座部となる弾性繊維と、前記フレー
ムを着座面に対して上斜め方向に懸架する懸架用弾性繊
維と、前記フレームと前記弾性繊維と前記懸架用弾性繊
維とに一体に重合され、前記弾性繊維に沿って着座部
を、前記懸架用弾性繊維に沿って土手部をそれぞれ形成
するウレタンパッドと、着座面に対して前記フレームを
下斜め方向に引っ張る引張手段と、を有することを特徴
とする。
ートでは、乗員の着座面を構成するフレームと、前記フ
レームに張設され着座部となる弾性繊維と、前記フレー
ムを着座面に対して上斜め方向に懸架する懸架用弾性繊
維と、前記フレームと前記弾性繊維と前記懸架用弾性繊
維とに一体に重合され、前記弾性繊維に沿って着座部
を、前記懸架用弾性繊維に沿って土手部をそれぞれ形成
するウレタンパッドと、着座面に対して前記フレームを
下斜め方向に引っ張る引張手段と、を有することを特徴
とする。
【００１０】請求項２記載の車両用シートでは、前記フ
レーム及び前記懸架用弾性繊維の支持枠が、前記弾性繊
維の端部が巻付けられる円筒形のボスが設けられたホル
ダープレートと、このホルダープレートと重合わされ前
記ボスに巻付けられた前記弾性繊維を挟持するホルダー
カバーと、で構成されていることを特徴とする。
レーム及び前記懸架用弾性繊維の支持枠が、前記弾性繊
維の端部が巻付けられる円筒形のボスが設けられたホル
ダープレートと、このホルダープレートと重合わされ前
記ボスに巻付けられた前記弾性繊維を挟持するホルダー
カバーと、で構成されていることを特徴とする。
【００１１】請求項３記載の車両用シートでは、車両用
シートのクッション部材を成形するモールドへ、乗員の
着座面を構成するフレームと、このフレームを支持する
支持枠とを取付ける第１工程と、前記支持枠と前記フレ
ームとの間へ懸架用弾性繊維を張設する第２工程と、前
記フレームに着座部となる弾性繊維をネット状に張設す
る第３工程と、前記モールドにウレタンフォームを注入
する第４工程と、を有することを特徴とする。
シートのクッション部材を成形するモールドへ、乗員の
着座面を構成するフレームと、このフレームを支持する
支持枠とを取付ける第１工程と、前記支持枠と前記フレ
ームとの間へ懸架用弾性繊維を張設する第２工程と、前
記フレームに着座部となる弾性繊維をネット状に張設す
る第３工程と、前記モールドにウレタンフォームを注入
する第４工程と、を有することを特徴とする。
【００１２】
【作用】上記構成の車両用シートでは、フレームに張設
された着座部となる弾性繊維とこのフレームを上斜め方
向に懸架する懸架用弾性繊維とがウレタンパッドで一体
に重合されて車両用シートの着座部と土手部を構成して
いる。
された着座部となる弾性繊維とこのフレームを上斜め方
向に懸架する懸架用弾性繊維とがウレタンパッドで一体
に重合されて車両用シートの着座部と土手部を構成して
いる。
【００１３】この着座部へ乗員の体重が作用すると、弾
性繊維は所定のたわみ曲線を描いて下方へたわむ。この
とき弾性繊維の端部はフレームを介して懸架用弾性繊維
によって、上斜め方向へ所定の張力が付与されて懸架さ
れている。このため、単に弾性繊維がフラットに張設さ
れている場合と比較して、弾性繊維のたわみ曲線はほぼ
線形となり、底づき感が生じない。また、引張手段によ
って弾性繊維が固定されたフレームを下斜め方向に引っ
張ることにより、弾性繊維に初期張力を付与し下方への
初期のたわみを消去すると共に、弾性繊維を固定するフ
レームの固定部を下方へ引張るので、固定部が上方に引
っ張られて弾性繊維がフレームから離脱するのを防止で
きる。なお、弾性繊維の端部は、円筒形のボスに巻き付
けてあり、固定部がずれて磨耗することがないので、耐
久性が向上する。
性繊維は所定のたわみ曲線を描いて下方へたわむ。この
とき弾性繊維の端部はフレームを介して懸架用弾性繊維
によって、上斜め方向へ所定の張力が付与されて懸架さ
れている。このため、単に弾性繊維がフラットに張設さ
れている場合と比較して、弾性繊維のたわみ曲線はほぼ
線形となり、底づき感が生じない。また、引張手段によ
って弾性繊維が固定されたフレームを下斜め方向に引っ
張ることにより、弾性繊維に初期張力を付与し下方への
初期のたわみを消去すると共に、弾性繊維を固定するフ
レームの固定部を下方へ引張るので、固定部が上方に引
っ張られて弾性繊維がフレームから離脱するのを防止で
きる。なお、弾性繊維の端部は、円筒形のボスに巻き付
けてあり、固定部がずれて磨耗することがないので、耐
久性が向上する。
【００１４】また、車両用シートの製造方法では、車両
用シートのクッション部材を成形するモールドへ、フレ
ームと懸架用弾性繊維の支持枠とを取付ける。次に、支
持枠とフレームとの間へ懸架用弾性繊維を張設し、着座
部となる弾性繊維をフレームへネット状に張設する。次
に、モールドに表皮材を塗布あるいは取付け、モールド
にウレタンフォームを注入し、このフレームと、弾性繊
維と、懸架用弾性繊維とをウレタンパッドで一体成形す
る。このように、ばね材としての弾性繊維及び懸架用弾
性繊維と、クッション材としてのウレタンパッド及び表
皮材とが、一体に成形されるので、部品点数を削減で
き、製造工程を短縮できる。
用シートのクッション部材を成形するモールドへ、フレ
ームと懸架用弾性繊維の支持枠とを取付ける。次に、支
持枠とフレームとの間へ懸架用弾性繊維を張設し、着座
部となる弾性繊維をフレームへネット状に張設する。次
に、モールドに表皮材を塗布あるいは取付け、モールド
にウレタンフォームを注入し、このフレームと、弾性繊
維と、懸架用弾性繊維とをウレタンパッドで一体成形す
る。このように、ばね材としての弾性繊維及び懸架用弾
性繊維と、クッション材としてのウレタンパッド及び表
皮材とが、一体に成形されるので、部品点数を削減で
き、製造工程を短縮できる。
【００１５】
【実施例】図１には、本実施例に係る車両用シート１０
のクッション部材１２と、シートフレーム１４が示され
ている。 （クッション部材の構成）クッション部材１２は、ネッ
ト状に張設され端部がホルダープレート１６とホルダー
カバー２０、及びホルダープレート１８とホルダーカバ
ー２２に挟持された弾性繊維２４、２６と、これらと一
体成形され着座部を成形するウレタンパッド４４及び表
皮材６１から構成されている。
のクッション部材１２と、シートフレーム１４が示され
ている。 （クッション部材の構成）クッション部材１２は、ネッ
ト状に張設され端部がホルダープレート１６とホルダー
カバー２０、及びホルダープレート１８とホルダーカバ
ー２２に挟持された弾性繊維２４、２６と、これらと一
体成形され着座部を成形するウレタンパッド４４及び表
皮材６１から構成されている。
【００１６】ホルダープレート１６は、着座部の外枠を
構成し、このホルダープレート１６の外周には、クッシ
ョン部材１２の土手部２８を形成するホルダープレート
１８が配置されている。これらのホルダープレート１
６、１８は着座する乗員の臀部曲線を考慮して、車両前
後方向に沿って一定の曲線で屈曲されている。
構成し、このホルダープレート１６の外周には、クッシ
ョン部材１２の土手部２８を形成するホルダープレート
１８が配置されている。これらのホルダープレート１
６、１８は着座する乗員の臀部曲線を考慮して、車両前
後方向に沿って一定の曲線で屈曲されている。
【００１７】図２に示す如く、ホルダープレート１６
は、ホルダープレート１６の長手方向軸の中心線から、
ホルダープレート１８に向かって上方に曲げられてい
る。このホルダープレート１６には、所定の間隔で上面
にボス３０が立設されている。このボス３０は、ホルダ
ーカバー２０に形成された円孔３２に嵌入され、ホルダ
ープレート１６とホルダーカバー２０とで弾性繊維２
４、２６の両端部を挟持するようになっている。また、
ボス３０には貫通孔３２が形成され、図５に示される上
モールド５２へ取付けられる位置決めピン５６が挿入さ
れるようになっている。ホルダーカバー２０には、下方
へ向かって設けられた掛具３４が、ホルダープレート１
６に形成された孔３６を貫通して、ホルダープレート１
６の下面から突出するようになっている。一方、ホルダ
ープレート１８とホルダーカバー２２にも同様なボス３
８と円形孔４０が形成され、弾性繊維２６の端部を挟持
するようになっている。
は、ホルダープレート１６の長手方向軸の中心線から、
ホルダープレート１８に向かって上方に曲げられてい
る。このホルダープレート１６には、所定の間隔で上面
にボス３０が立設されている。このボス３０は、ホルダ
ーカバー２０に形成された円孔３２に嵌入され、ホルダ
ープレート１６とホルダーカバー２０とで弾性繊維２
４、２６の両端部を挟持するようになっている。また、
ボス３０には貫通孔３２が形成され、図５に示される上
モールド５２へ取付けられる位置決めピン５６が挿入さ
れるようになっている。ホルダーカバー２０には、下方
へ向かって設けられた掛具３４が、ホルダープレート１
６に形成された孔３６を貫通して、ホルダープレート１
６の下面から突出するようになっている。一方、ホルダ
ープレート１８とホルダーカバー２２にも同様なボス３
８と円形孔４０が形成され、弾性繊維２６の端部を挟持
するようになっている。
【００１８】なお、この弾性繊維２４、２６には、多孔
質ポリプロピレン繊維またはポリエステル繊維を使用
し、弾性材として繰り返し使用を可能にすると共に、ク
リープの減少により、弾性繊維２４、２６のライフサイ
クルを延ばしている。
質ポリプロピレン繊維またはポリエステル繊維を使用
し、弾性材として繰り返し使用を可能にすると共に、ク
リープの減少により、弾性繊維２４、２６のライフサイ
クルを延ばしている。
【００１９】図３に示す如く、ウレタンパッド４４は、
クッション部材１２を構成するホルダープレート１６の
外方上部に配置されるホルダープレート１８に向かって
盛り上がる土手部２８を形成し、さらに土手部２８から
下方に屈曲する側部４８を形成している。この側部４８
の先端部には、クッション部材１２を、車体へ固定され
たシートフレーム１４へ取付けるためのサイドホルダー
５０が備えられている。図４に示される如く、サイドホ
ルダー５０は、断面形が略Ｕ字状で、側面部には所定の
間隔で円形孔５１が形成されている。この円形孔５１
は、ウレタンフォームが注入された時、ウレタンフォー
ムが入り込んで、クッション部材１２の側部４８の先端
部にサイドホルダー５０を固着させる機能を有してい
る。 （クッション部材の製造方法）次に、クッション部材錘
の製造方法を図５に基づいて説明する。
クッション部材１２を構成するホルダープレート１６の
外方上部に配置されるホルダープレート１８に向かって
盛り上がる土手部２８を形成し、さらに土手部２８から
下方に屈曲する側部４８を形成している。この側部４８
の先端部には、クッション部材１２を、車体へ固定され
たシートフレーム１４へ取付けるためのサイドホルダー
５０が備えられている。図４に示される如く、サイドホ
ルダー５０は、断面形が略Ｕ字状で、側面部には所定の
間隔で円形孔５１が形成されている。この円形孔５１
は、ウレタンフォームが注入された時、ウレタンフォー
ムが入り込んで、クッション部材１２の側部４８の先端
部にサイドホルダー５０を固着させる機能を有してい
る。 （クッション部材の製造方法）次に、クッション部材錘
の製造方法を図５に基づいて説明する。
【００２０】まず、ホルダープレート１６、１８を、ク
ッション部材１２の形状が内側に刻設された上モールド
５２に固定する。この上モールド５２には、位置決め用
の穴５４が穿設されており、この穴５４には、位置決め
ピン５６が固定されており、この位置決めピン５６にボ
ス３０、３８の孔３２、４０を嵌め込むようになってい
る。またサイドホルダー５０を上モールド５２の側面部
に形成された溝６０に固定する。
ッション部材１２の形状が内側に刻設された上モールド
５２に固定する。この上モールド５２には、位置決め用
の穴５４が穿設されており、この穴５４には、位置決め
ピン５６が固定されており、この位置決めピン５６にボ
ス３０、３８の孔３２、４０を嵌め込むようになってい
る。またサイドホルダー５０を上モールド５２の側面部
に形成された溝６０に固定する。
【００２１】次に、ボス３０、３８に弾性繊維２４、２
６を巻き付けていき着座面及び弾性懸架手段を形成して
いく。ここで、弾性繊維２４、２６の張設方法を説明す
る。図２に示す如く、まず、弾性繊維２６の一端をホル
ダープレート１８のボス３８に重複して巻き付け、その
端部をホルダーカバー２２の円孔４０に通す。これによ
って、弾性繊維２６の端部は、ホルダーカバー２２とホ
ルダープレート１８とに挟持され弛むことがない。次
に、弾性繊維２６をボス３８とボス３０との間に車両幅
方向へ巻き付けていく。また今度は、車両用シート１０
の幅方向左右に配置されるボス３０（図５参照）との間
に別の弾性繊維２４を巻き付けていく。この張設作業
は、車両前後方向に対しても同様に行われ、これにより
ネット状の着座面が構成される。張設作業が終了する
と、ホルダーカバー２０、２２をホルダープレート１
６、１８にそれぞれ嵌め込み、弾性繊維２４、２６の端
部を挟持固定する。このように、弾性繊維２４、２６は
ホルダーカバー２０、２２とホルダープレート１６、１
８とによって、一定のピッチで確実に固定されるので、
巻き位置のずれによる座圧分布の変化が防止される。ま
たこの張設作業は、単純化されているので、ロボット等
を用いた作業が可能となり省力化を図ることができる。
さらに、弾性繊維２４、２６の接触面がボス３０、３８
の側面円周に渡るので、局部的な応力集中による弾性繊
維２４、２６の破断が防止できる。
６を巻き付けていき着座面及び弾性懸架手段を形成して
いく。ここで、弾性繊維２４、２６の張設方法を説明す
る。図２に示す如く、まず、弾性繊維２６の一端をホル
ダープレート１８のボス３８に重複して巻き付け、その
端部をホルダーカバー２２の円孔４０に通す。これによ
って、弾性繊維２６の端部は、ホルダーカバー２２とホ
ルダープレート１８とに挟持され弛むことがない。次
に、弾性繊維２６をボス３８とボス３０との間に車両幅
方向へ巻き付けていく。また今度は、車両用シート１０
の幅方向左右に配置されるボス３０（図５参照）との間
に別の弾性繊維２４を巻き付けていく。この張設作業
は、車両前後方向に対しても同様に行われ、これにより
ネット状の着座面が構成される。張設作業が終了する
と、ホルダーカバー２０、２２をホルダープレート１
６、１８にそれぞれ嵌め込み、弾性繊維２４、２６の端
部を挟持固定する。このように、弾性繊維２４、２６は
ホルダーカバー２０、２２とホルダープレート１６、１
８とによって、一定のピッチで確実に固定されるので、
巻き位置のずれによる座圧分布の変化が防止される。ま
たこの張設作業は、単純化されているので、ロボット等
を用いた作業が可能となり省力化を図ることができる。
さらに、弾性繊維２４、２６の接触面がボス３０、３８
の側面円周に渡るので、局部的な応力集中による弾性繊
維２４、２６の破断が防止できる。
【００２２】さらに、ボス３８とボス３０とに張設され
た弾性繊維２６と、車両用シート１０の幅方向左右に配
置されるボス３０とに張設された弾性繊維２４とは、分
離している。
た弾性繊維２６と、車両用シート１０の幅方向左右に配
置されるボス３０とに張設された弾性繊維２４とは、分
離している。
【００２３】以上の張設作業が終了すると、下モールド
６２にウレタン表皮６１を吹き付け、または表皮材を貼
り付け、ウレタンフォームを投入して上下モールド５
２、６２の型合わせをする。次に、ウレタンフォームを
発泡させ所定時間経過後（本実施例では、６０℃で１０
分）、脱型して上モールド５２に嵌まっているクッショ
ン部材１２を取り外し製造作業が終了する。
６２にウレタン表皮６１を吹き付け、または表皮材を貼
り付け、ウレタンフォームを投入して上下モールド５
２、６２の型合わせをする。次に、ウレタンフォームを
発泡させ所定時間経過後（本実施例では、６０℃で１０
分）、脱型して上モールド５２に嵌まっているクッショ
ン部材１２を取り外し製造作業が終了する。
【００２４】このように、本実施例のクッション部材１
２の製造方法では、上下モールド５２、６２のみで、ク
ッション部材１２を成形することができるので、部品点
数が少なく、製造工程が短縮される。さらに、クッショ
ン部材１２の重量低減を図ることができると共に、コン
パクトに設計できるので、車内スペースを広く利用でき
る。 （クッション部材の取付作業）図１に示される如く、図
示しない車体に固定されるシートフレーム１４に設けら
れた固定ピン６４へ、ホルダープレート１８のボス３８
に形成された孔４２を嵌入しクッション部材１２をシー
トフレーム１４に取付ける。これと同時に、シートフレ
ーム１４の側部に設けられたＬ字状のフック６６へサイ
ドホルダー５０を係止する（図３参照）。またクッショ
ン部材１２の車両前後方向には、図６に示す如く、シー
トフレーム１４の幅方向に配置される軸材６６と、この
軸材６６と連結され固定ピン６８が取付けられた横材７
０が断面形が半円状のウレタンパッド７２と重合されて
いる。この固定ピン６８を幅方向に配置されるホルダー
プレート７４のボス７６に形成された孔７８へ嵌入する
ことにより、シートフレーム１４の前後方向の位置決め
が行われる。
２の製造方法では、上下モールド５２、６２のみで、ク
ッション部材１２を成形することができるので、部品点
数が少なく、製造工程が短縮される。さらに、クッショ
ン部材１２の重量低減を図ることができると共に、コン
パクトに設計できるので、車内スペースを広く利用でき
る。 （クッション部材の取付作業）図１に示される如く、図
示しない車体に固定されるシートフレーム１４に設けら
れた固定ピン６４へ、ホルダープレート１８のボス３８
に形成された孔４２を嵌入しクッション部材１２をシー
トフレーム１４に取付ける。これと同時に、シートフレ
ーム１４の側部に設けられたＬ字状のフック６６へサイ
ドホルダー５０を係止する（図３参照）。またクッショ
ン部材１２の車両前後方向には、図６に示す如く、シー
トフレーム１４の幅方向に配置される軸材６６と、この
軸材６６と連結され固定ピン６８が取付けられた横材７
０が断面形が半円状のウレタンパッド７２と重合されて
いる。この固定ピン６８を幅方向に配置されるホルダー
プレート７４のボス７６に形成された孔７８へ嵌入する
ことにより、シートフレーム１４の前後方向の位置決め
が行われる。
【００２５】この後、図３に示す如く、掛具３４と係止
部８０とを、スプリング８２で連結して車両用シート１
０の取付作業が終了する。
部８０とを、スプリング８２で連結して車両用シート１
０の取付作業が終了する。
【００２６】このように、クッション部材１２をシート
フレーム１４に単に嵌め込むだけでえ取付作業が完了す
るので、取付工数が削減できる。また、スプリング８２
によって、弾性繊維２４へ初期張力を付与し、下方への
初期のたわみを消去する。さらにこのスプリング８２
が、ホルダーカバー２０を下方向へ引張るので、車両用
シート１０の使用時に、弾性繊維２４の端部に作用する
力によるホルダーカバー２０の持ち上りを防止できる。
これにより、ホルダーカバー２０とホルダープレート１
６は離脱することがないので、弾性繊維２４の端部が確
実に固定される。 （クッション部材のたわみ特性）図７には、着座面を構
成する弾性繊維２４の両端部へ上斜め方向の引張力を付
与することにより、単一の弾性繊維２４のたわみ曲線が
どのように変化するかを示した実験値が示されている。
フレーム１４に単に嵌め込むだけでえ取付作業が完了す
るので、取付工数が削減できる。また、スプリング８２
によって、弾性繊維２４へ初期張力を付与し、下方への
初期のたわみを消去する。さらにこのスプリング８２
が、ホルダーカバー２０を下方向へ引張るので、車両用
シート１０の使用時に、弾性繊維２４の端部に作用する
力によるホルダーカバー２０の持ち上りを防止できる。
これにより、ホルダーカバー２０とホルダープレート１
６は離脱することがないので、弾性繊維２４の端部が確
実に固定される。 （クッション部材のたわみ特性）図７には、着座面を構
成する弾性繊維２４の両端部へ上斜め方向の引張力を付
与することにより、単一の弾性繊維２４のたわみ曲線が
どのように変化するかを示した実験値が示されている。
【００２７】図８に示す如く、Ｂ点とＣ点の中央のＯ点
へ下方に荷重Ｆx を作用させる。このとき、弾性繊維２
４の両端部を支持するＡ点、Ｄ点の位置をＢＣ直線に対
して、上側に０度、２２．５度、４５度と変化させ、さ
らにＢ点とＣ点へ斜め下方へスプリングによる張力を作
用させる。
へ下方に荷重Ｆx を作用させる。このとき、弾性繊維２
４の両端部を支持するＡ点、Ｄ点の位置をＢＣ直線に対
して、上側に０度、２２．５度、４５度と変化させ、さ
らにＢ点とＣ点へ斜め下方へスプリングによる張力を作
用させる。
【００２８】図７から判断できるように、弾性繊維２４
がフラットに張られた場合、すなわち、Ａ点、Ｄ点の角
度が０度の場合、初期のたわみＸが大きく、たわみ曲線
が非線形となっている。さらに、荷重Ｆx を大きくして
いくと、たわみ曲線は次第に直線に近づいていく。この
ようなたわみ曲線を描く弾性繊維２４を用いた車両用シ
ート１０の特性としては、座った瞬間は柔らかく感じる
が、乗員の体重が掛かるに従って、いわゆる底づき感が
感じられるようになる。
がフラットに張られた場合、すなわち、Ａ点、Ｄ点の角
度が０度の場合、初期のたわみＸが大きく、たわみ曲線
が非線形となっている。さらに、荷重Ｆx を大きくして
いくと、たわみ曲線は次第に直線に近づいていく。この
ようなたわみ曲線を描く弾性繊維２４を用いた車両用シ
ート１０の特性としては、座った瞬間は柔らかく感じる
が、乗員の体重が掛かるに従って、いわゆる底づき感が
感じられるようになる。
【００２９】ここで、Ａ点、Ｄ点の角度が２２．５度、
４５度とされた場合、たわみ曲線は略線形を描いてい
る。このことは、一定の比率でたわみ量が増加していく
ことを示しており、このようなたわみ曲線を描く弾性繊
維２４を用いた車両用シート１０においては、乗員は底
付感を感じない。
４５度とされた場合、たわみ曲線は略線形を描いてい
る。このことは、一定の比率でたわみ量が増加していく
ことを示しており、このようなたわみ曲線を描く弾性繊
維２４を用いた車両用シート１０においては、乗員は底
付感を感じない。
【００３０】また、図９には、フラットに弾性繊維が張
設された場合（実線）と、Ａ点、Ｄ点の角度が２２．５
度で弾性繊維が張設された場合（破線）のクッション部
材１２のヒステリシスループが示されている。
設された場合（実線）と、Ａ点、Ｄ点の角度が２２．５
度で弾性繊維が張設された場合（破線）のクッション部
材１２のヒステリシスループが示されている。
【００３１】このグラフからも判断できるように、本実
施例のクッション部材１２（破線）では、実線と比較し
て、より線形に近いヒステリシスループを描いている。
従って、製品としての評価結果においても、底づき感を
感じないクッション部材を実現できる。
施例のクッション部材１２（破線）では、実線と比較し
て、より線形に近いヒステリシスループを描いている。
従って、製品としての評価結果においても、底づき感を
感じないクッション部材を実現できる。
【００３２】また、図１０には、本発明の効果を得るた
めに、どの程度にＡ点、Ｄ点の角度を設定すればよいか
の臨界値を求めるため、実験結果を表示したグラフが示
されている。
めに、どの程度にＡ点、Ｄ点の角度を設定すればよいか
の臨界値を求めるため、実験結果を表示したグラフが示
されている。
【００３３】図１０の実験結果によれば、Ａ点、Ｄ点の
角度を５．０度当たりから最適なクッション特性が得ら
れることが判断できる。すなわち、Ａ点、Ｄ点の角度が
０度においては、たわみＸが４０ｍｍ、６０ｍｍ、８０
ｍｍとなる荷重Ｆx は、０．０６ｋｇ、０．０９ｋｇ、
０．１３ｋｇで、Ｆx 1≠Ｆx 2 となる。これは、たわ
み曲線が非線形であることを示している。次に、Ａ点、
Ｄ点の角度が５．０度においては、０．０６８ｋｇ、
０．１０２ｋｇ、０．１４ｋｇとＦx 1 ≒Ｆx 2 とな
る。これは、荷重Ｆx に対するたわみＸの変化量がほぼ
一定であること、すなわち、たわみ曲線が略線形である
ことを示している。これによって、発明の効果を奏する
臨界値が５．０度、好ましくは１０．０度以上が適当で
あることが判断できる。
角度を５．０度当たりから最適なクッション特性が得ら
れることが判断できる。すなわち、Ａ点、Ｄ点の角度が
０度においては、たわみＸが４０ｍｍ、６０ｍｍ、８０
ｍｍとなる荷重Ｆx は、０．０６ｋｇ、０．０９ｋｇ、
０．１３ｋｇで、Ｆx 1≠Ｆx 2 となる。これは、たわ
み曲線が非線形であることを示している。次に、Ａ点、
Ｄ点の角度が５．０度においては、０．０６８ｋｇ、
０．１０２ｋｇ、０．１４ｋｇとＦx 1 ≒Ｆx 2 とな
る。これは、荷重Ｆx に対するたわみＸの変化量がほぼ
一定であること、すなわち、たわみ曲線が略線形である
ことを示している。これによって、発明の効果を奏する
臨界値が５．０度、好ましくは１０．０度以上が適当で
あることが判断できる。
【００３４】なお、本実施例のクッション部材では、弾
性繊維２４を均等に巻付けたが、巻付け回数を増減させ
るこにより、乗員の体型に適応するクッション特性を提
供することも容易にできる。
性繊維２４を均等に巻付けたが、巻付け回数を増減させ
るこにより、乗員の体型に適応するクッション特性を提
供することも容易にできる。
【００３５】また、クッション部材１２の表面に弾性繊
維２４に沿ったメッシュ状の溝を加工することにより、
従来のウレタンパッドの通気性が、３０ｍｌ／ｃｍ2 ／
ｓであったのに対し、２００〜３００ｍｌ／ｃｍ2 ／ｓ
の高い通気性のクッション部材を提供できる。
維２４に沿ったメッシュ状の溝を加工することにより、
従来のウレタンパッドの通気性が、３０ｍｌ／ｃｍ2 ／
ｓであったのに対し、２００〜３００ｍｌ／ｃｍ2 ／ｓ
の高い通気性のクッション部材を提供できる。
【００３６】さらに、取付け、取外しが簡単なので、ク
ッション部材１２の表皮材６１をウレタンエラスマー等
の材質にすれば、クッション部材１２の水洗いも可能と
なる。
ッション部材１２の表皮材６１をウレタンエラスマー等
の材質にすれば、クッション部材１２の水洗いも可能と
なる。
【００３７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る車両
用シートでは、着座面を構成する弾性繊維の両端部が上
斜め方向に懸架されているので、着座する乗員に底づき
感を感じさせない。
用シートでは、着座面を構成する弾性繊維の両端部が上
斜め方向に懸架されているので、着座する乗員に底づき
感を感じさせない。
【００３８】また、車両用シートを構成する部品点数が
大幅に削減されているので、車両用シートの製造工程が
短縮できる。
大幅に削減されているので、車両用シートの製造工程が
短縮できる。
【図１】本発明に係る車両用シートとシートフレームの
一部を切り欠いた状態を示す全体斜視図である。
一部を切り欠いた状態を示す全体斜視図である。
【図２】本発明に係る車両用シートの弾性繊維の巻付け
部分を示した斜視図である。
部分を示した斜視図である。
【図３】本発明に係る車両用シートのクッション部材の
左側を示した断面図である。
左側を示した断面図である。
【図４】サイドホルダーの斜視図である。
【図５】本発明に係る車両用シートのクッション部材を
成形するモールドの断面図である。
成形するモールドの断面図である。
【図６】本発明に係る車両用シートのクッション部材の
先端部を車両前後方向軸で切断した断面図である。
先端部を車両前後方向軸で切断した断面図である。
【図７】弾性繊維のたわみ特性を示したたわみ曲線であ
る。
る。
【図８】弾性繊維の端部の支持状態を示した概略図であ
る。
る。
【図９】車両用シートのクッション部材のクッション特
性を示したグラフである。
性を示したグラフである。
【図１０】弾性繊維の端部の支持角度の臨界値を示した
グラフである。
グラフである。
【図１１】従来の車両用シートを示す斜視図である。
１６ ホルダープレート（フレーム） １８ ホルダープレート（弾性懸架手段の支持枠） ２０ ホルダーカバー（フレーム） ２２ ホルダーカバー（弾性懸架手段の支持枠） ２４ 弾性繊維（弾性材） ２６ 弾性繊維（弾性懸架手段） ４４ ウレタンパッド ５２ モールド ６２ モールド ８２ スプリング（引張手段）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) A47C 7/28 A47C 7/32 B29C 39/10 B68G 7/06
Claims (3)
- 【請求項１】 乗員の着座面を構成するフレームと、前記フレームに張設され着座部となる弾性繊維と、 前記フレームを着座面に対して上斜め方向に懸架する懸
架用弾性繊維と、 前記フレームと前記弾性繊維と前記懸架用弾性繊維とに
一体に重合され、前記弾性繊維に沿って着座部を、前記
懸架用弾性繊維に沿って土手部をそれぞれ形成するウレ
タンパッドと、 着座面に対して前記フレームを下斜め方向に引っ張る引
張手段と、 を有することを特徴とする車両用シート。 - 【請求項２】 前記フレーム及び前記懸架用弾性繊維の
支持枠が、 前記弾性繊維の端部が巻付けられる円筒形のボスが設け
られたホルダープレートと、 このホルダープレートと重合わされ前記ボスに巻付けら
れた前記弾性繊維を挟持するホルダーカバーと、 で構成されていることを特徴とする請求項１に記載の 車
両用シート。 - 【請求項３】 車両用シートのクッション部材を成形す
るモールドへ、乗員の着座面を構成するフレームと、こ
のフレームを支持する支持枠とを取付ける第１工程と、 前記支持枠と前記フレームとの間へ懸架用弾性繊維を張
設する第２工程と、 前記フレームに着座部となる弾性繊維をネット状に張設
する第３工程と、 前記モールドにウレタンフォームを注入する第４工程
と、 を有することを特徴とする車両用シートの製造方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03107233A JP3097168B2 (ja) | 1991-05-13 | 1991-05-13 | 車両用シート及びその製造方法 |
| US07/879,205 US5368368A (en) | 1991-05-13 | 1992-05-06 | Vehicle seat and method of production thereof |
| DE4215521A DE4215521C2 (de) | 1991-05-13 | 1992-05-12 | Fahrzeugsitz und Verfahren zu dessen Herstellung |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03107233A JP3097168B2 (ja) | 1991-05-13 | 1991-05-13 | 車両用シート及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04336006A JPH04336006A (ja) | 1992-11-24 |
| JP3097168B2 true JP3097168B2 (ja) | 2000-10-10 |
Family
ID=14453866
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03107233A Expired - Fee Related JP3097168B2 (ja) | 1991-05-13 | 1991-05-13 | 車両用シート及びその製造方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5368368A (ja) |
| JP (1) | JP3097168B2 (ja) |
| DE (1) | DE4215521C2 (ja) |
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1992
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