JP3000864B2

JP3000864B2 - 溶鋼の真空脱硫精錬方法

Info

Publication number: JP3000864B2
Application number: JP6245539A
Authority: JP
Inventors: 善彦樋口
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1994-10-11
Filing date: 1994-10-11
Publication date: 2000-01-17
Anticipated expiration: 2015-01-17
Also published as: JPH08109411A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、溶鋼の真空脱硫精錬方
法、特に真空槽に長い吹込みランスを設けることなく効
率的な処理を可能とする真空脱硫精錬方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】今日、鋼材に対する要求特性が一層厳し
くなり、品質面からもまた製造コストの面からも多くの
改善がなされつつある。特に、Ｓ≦10ppm という低硫化
鋼の安価な製造方法が求められており、これまでにも多
くの提案がなされている。

【０００３】特開昭56−98415 号公報では、「転炉か
ら取鍋へ出鋼中の溶鋼に生石灰を２〜８kg/T添加し、出
鋼後の取鍋表面スラグ層へAlを0.05〜0.40kg/T添加し、
脱ガス処理を施してから、溶鋼内へ浸漬した上吹きラン
スを通じてArガスを0.006 〜0.009 Nm³/min の条件で10
分以上供給して溶鋼を脱硫したのち、さらに該溶鋼にCa
分として0.125 〜0.500 kg/Tに相当するCa物質を添加す
ることを特徴とする鋼の製造方法」を提案している。

【０００４】特開昭56−9317号公報では、「取鍋内の
予め脱酸処理した溶鋼にCaO 含有フラックスをキャリア
ガスにより吹込み脱酸脱硫した後、引き続いて該溶鋼に
Ca合金を吹き込み、溶鋼中の硫化物形態を制御すること
を特徴とする硫化物の形態を制御した低酸素、低硫黄鋼
の製造方法」を提案している。

【０００５】ところで、上記では、脱ガス処理を施し
て溶鋼中水素濃度を低減しているが、その後に脱硫処理
を行うために、スラグ中の水分により溶鋼中水素濃度が
上昇してしまうという問題が生じてしまう。

【０００６】また、上記においては、さらに吹込みCa
O 含有フラックスからの水素ピックアップも問題となっ
てしまうのである。そこで、今度はこれらの問題を解決
すべく、次のような従来技術が提案されている。

【０００７】特開昭58−3913号公報では、「予め脱酸
処理した溶鋼にCaO 含有フラックスをキャリアガスによ
り吹込み脱酸脱硫した後、溶鋼にCa合金を吹き込んで溶
鋼中の硫化物形態を制御する低酸素低硫黄鋼の製造方法
において、前記CaO 含有フラックスを吹き込む工程とCa
合金を吹き込む工程との間に真空脱ガス処理を行うこと
を特徴とする硫化物形態を制御した低水素鋼の製造方
法」を提案し、CaO 含有フラックスを吹き込む工程で上
昇した水素濃度を低減するためにCa合金を吹き込む工程
の前に真空脱ガス処理を行っているのである。

【０００８】しかし、上記では、吹込み処理と真空脱
ガス処理とで異なる精錬装置を使用する必要がある。こ
のような複合処理では、それぞれの工程で溶鋼温度降下
があり、この温度を補償するため通常材に比べ著しく吹
き止め温度を高くする必要があること、また処理工程が
複雑になり、サイクルタイム延長による工程ネック、た
とえば連々鋳ができないなどの理由から生産性および歩
留低下等を招き大量処理には不向きとなる。そこで、単
一プロセスで極低硫、極清浄、Ca添加、極低水素を満た
すために、次のような提案もされている。

【０００９】特開昭58−22320 号公報では、「真空脱
ガス槽と組み合わせた取鍋内の溶鋼に不活性ガス等のキ
ャリアガスで処理剤を吹き込み減圧精錬する方法におい
て、真空脱ガス槽内を減圧するとともに取鍋内に脱硫剤
を吹き込み、引き続いて真空脱ガス槽内を真空状態にし
たまま脱硫剤の添加を止めて不活性ガス等の吹込みだけ
を行い、次いで真空脱ガス槽内を大気圧に復圧したるの
ちCa合金またはCa化合物を吹き込むことを特徴とする取
鍋精錬方法」が提案されている。

【００１０】特開平４−99812 号公報では、「取鍋内
に予め脱酸処理した溶鋼を 0.1〜１TorrでCaO 1.5 〜4.
5 kg/TS 吹込み、その後大気圧下でCaSi 0.3〜0.7 kg/T
S 吹込み、溶鋼中の[Ca]、[Al]、[O] の濃度を制御する
ことを特徴とする優れた耐ＨＩＣ特性を有する鋼の製造
方法」が提案されている。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上述した従来
法およびにおいても以下のような問題点が生じてし
まう。従来法では、単一プロセスで極低硫、極清浄、
Ca添加、極低水素を満たすことが可能となったとしてい
る。ところが、CaO 含有フラックスの吹込みを前提とし
ているために、その実施例にあるように真空槽内に長大
な昇降ストロークを有するCaO フラックス吹込み用ラン
スが必要となり、その設備費は膨大なものとなる。ま
た、ランス長も長くなるためランスの折損の可能性が高
くなること、ストロークが大きいためランス交換の手間
も非常にかかり、安定操業が困難である。また、CaO 含
有フラックス吹込み中の温度降下は非常に大きく、従来
法のような単一プロセスにおいても熱ロスが大きくな
り、この熱ロスを補償するため通常材に比べ吹き止め温
度を高くすること、あるいは、取鍋精錬におけるAl添加
と酸素供給によるAl酸化反応熱での昇熱やアーク加熱・
プラズマ加熱等、が必要になってしまう。

【００１２】転炉吹き止め温度を高くする場合、転炉耐
火物溶損が増加し、炉寿命の低下による耐火物コストの
上昇・築炉頻度増加による耐火物施工コストの上昇を招
いてしまう。

【００１３】取鍋精錬において熱補償する場合、上記と
同一のプロセスで熱補償すると、処理溶鋼が同一のプロ
セスに滞留する時間が長くなり、サイクルタイムの延長
およびそれに伴う連々鋳数の制限等による生産性および
歩留低下等を招き大量処理には不向きとなってしまう。

【００１４】もしも、上記のプロセスと異なるプロセス
で熱補償するのであれば、昇熱用のプロセスを別個に設
けることにより設備費の二重投資になってしまう。従来
法においても、CaO 含有フラックスを吹き込むことは
同一であり、上記と同様の問題点を解決する必要があ
る。

【００１５】したがって、本発明の目的は、極低硫鋼ま
たは耐ＨＩＣ鋼を溶製するに際して、単一プロセスにお
いてCaO 含有フラックスを吹き込むことなく、極低硫、
極清浄処理を行い、かつ、熱ロスを最小限にとどめる溶
製方法を提案することにある。より具体的には、本発明
の目的は、[S] ≦10ppm の耐HIC 鋼を溶製するための経
済的かつ効率的真空脱硫精錬法を提供することである。

【００１６】

【課題を解決するための手段】以上の課題を解決するた
めに、本発明者らは単一プロセスにおいてCaO 含有フラ
ックスを吹き込むことなく極低硫、極清浄 (Ca添加、極
低水素を含んでもよい) を行い、かつ、熱ロスを最小限
にとどめる溶製方法を鋭意検討した。

【００１７】その結果、CaO 含有フラックスを吹き込む
ことなく、極低硫、極清浄を得るためには、適切なスラ
グ組成の下で、適切なガス攪拌力を設定し、浸漬管径を
適切にする必要があることを見い出した。

【００１８】ここに、本発明の要旨とするところは、取
鍋中溶鋼に１本足からなる筒状浸漬管を浸漬したのち、
該浸漬管内を減圧することにより溶鋼を浸漬管内に吸い
上げ、浸漬管の投影面下の取鍋内下部あるいは浸漬管内
壁に設けた羽口から攪拌ガスを吹き込むにあたり、 (i) 取鍋スラグ組成が以下の条件を満たして、 0.8 ≦ (%CaO)/(%Al₂O₃)≦ 2.5 (%SiO₂) ≦ 10 (%FeO)+(%MnO) ≦ 2.0 ここで、(%CaO) ：スラグ中CaO 濃度 (重量%)、(%Al₂O
₃)：スラグ中Al₂O₃ 濃度 (重量%)、(%SiO₂) ：スラグ中
SiO₂濃度 (重量%)、(%FeO) ：スラグ中FeO 濃度 (重量
%)、(%MnO) ：スラグ中MnO 濃度 (重量%) (ii)さらに下式に示す単位断面積当たりの攪拌動力ε/A
(watt/ton/m²) が15以上の条件を満たして、 ε/A＝｛4.18・Ｑ・Ｔ・In(1＋ρ・ｇ・ｈ/Po)｝/(Ｗ・
π・D₁ ²/4) ここで、Ｑ：攪拌ガス流量 (Nm³/min)、Ｔ：溶鋼温度
(K)、ρ：溶鋼密度 (kg/m³)、ｇ：重力加速度(m/
s²)、ｈ：攪拌ガス吹込み深さ (m)、Po：真空槽雰囲気
圧力(Pa)、Ｗ：処理溶鋼量 (ton)、 D₁：浸漬管内
径 (m)かつ、 (iii) 浸漬管内径D₁と取鍋内径D₂との比D₁/D₂ が0.5 以
上の条件を満たすことを特徴とする溶鋼の真空脱硫精錬
方法である。

【００１９】

【作用】次に、本発明の操作を添付図面を参照しながら
簡単に説明し、次いで本発明において上述のように処理
条件を限定した理由をその作用とともに詳述する。添付
図面の図１は本発明にかかる方法を実施する１本足の筒
状浸漬管と取鍋との組合せ例の説明図であり、図中、転
炉 (図示せず）から取鍋10に出鋼した溶鋼12は、通常16
20〜1670℃程度であるが、これに１本足型の浸漬管14を
浸漬する。この浸漬管14には、図示例では、酸化性ガス
上吹きランス16、合金投入口18および適宜真空装置( 図
示せず）に接続された排気口20が設けられている。

【００２０】取鍋内の溶鋼12には取鍋底部にポーラスプ
ラグまたは貫通孔プラグ24が設けられていて不活性ガス
を溶鋼内に吹き込んでいる。別法として不活性ガス吹き
込みランス (図示せず) が浸漬管14の投影面内に浸漬さ
れていてもよい。

【００２１】まず、本発明は、取鍋10内に収容した溶鋼
12に１本足からなる筒状浸漬管14を浸漬し、この浸漬管
14内を真空排気して、浸漬管の投影面下の取鍋内下部か
らポーラスプラグ24または吹き込みランス (図示せず)
を経て不活性ガスを吹き込む方法である。Arガスなどの
この不活性ガスの吹き込みは、好ましくは取鍋精錬開始
から終了時点まで継続され、本発明における真空処理は
いずれもこの不活性ガスの吹き込みの下で行われる。こ
こに、本発明において溶製条件を上述のように規定した
理由について説明する。

【００２２】まず、CaO 含有フラックス吹込みなしで極
低硫鋼を得るためには、スラグ組成を最適範囲に制御す
ることが必須である。なぜなら、CaO 含有フラックスの
吹込み時には、フラックスが溶鋼中を浮遊する過程での
脱硫反応 (トランジトリー反応) が期待できるが、CaO
含有フラックス吹込みなしの場合には、スラグ−メタル
間反応 (パーマネント反応) のみで脱硫する必要がある
からである。

【００２３】本発明におけるスラグ組成の最適条件は 0.8 ≦ (%CaO)/(%Al₂O₃)≦ 2.5、好ましくは、0.9 ≦
(%CaO)/(%Al₂O₃)≦2.0かつ、(%SiO₂) ≦ 10 、好ましく
は、 (%SiO₂)≦８かつ、(%FeO)+(%MnO) ≦ 2.0、好まし
くは、 (%FeO)+(%MnO)≦ 1.0である。

【００２４】これ以外のスラグ組成では、本発明者の実
験によれば真空度や攪拌力の条件をどのように変化させ
ても [S]＞10ppm のチャージをなくすことはできなかっ
た。脱硫反応では、スラグのＳ含有能力 (サルファイド
キャパシティ) を高めること、および、スラグの酸素ポ
テンシャルを低減することが重要となる。

【００２５】上記のように 0.8 ≦ (%CaO)/(%Al₂O₃)≦ 2.5 かつ (%SiO₂) ≦ 10 としたのは、サルファイドキャパシティを高めるための
限定条件であり、 (%FeO)+(%MnO) ≦ 2.0 としたのは、スラグの酸素ポテンシャルを低減するため
の限定条件である。(%FeO)+(%MnO) は２％以下が限定条
件であるが、１％以下が一層望ましい。

【００２６】このようにスラグ組成を調整するには取鍋
への出鋼時あるいはその後に取鍋スラグにCaO の投入、
さらに必要によりAl₂O₃あるいはCaO −Al₂O₃ 系フラッ
クスの投入を行う。この場合にはフラックス添加によっ
ても溶鋼温度の低下は実質上みられない。

【００２７】このスラグ組成を上述の範囲に制御するこ
とにより [S]＜10ppm の頻度は高まるが、それでもな
お、極低硫([S]＜10ppm)を得ることができない場合があ
る。その原因は溶鋼の攪拌力不足にあることが分かり、
そのため本発明にあっては、さらに取鍋底吹きの攪拌力
を適正化するのである。

【００２８】CaO 含有フラックスを吹き込まずに、取鍋
フラックスを用いて真空下バブリングによって脱硫する
場合、前述のように吹込み粉体によるトランジトリー反
応が期待できないために、その脱硫速度はスラグメタル
の攪拌力に対応することを考案し、下式に示す単位断面
積当たりの攪拌動力ε/A(watt/ton/m²) で脱硫能力を評
価した。 ε/A＝｛4.18・Ｑ・Ｔ・In(1＋ρ・ｇ・ｈ/Po)｝/(Ｗ・
π・D₁ ²/4) ここで、Ｑ、Ｔ、ρ、ｇ、ｈ、Po、Ｗ、S₁は、すでに述
べた通りである。

【００２９】この攪拌動力ε/Aを臨界値15 watt/ton/m²
以上に大きくすれば、粉体吹込みなしであっても、浸漬
管内のフラックスが微細に溶鋼中に分散し、分散したフ
ラックス粒子が吹き込み粉体と同様な作用をもたらし、
脱硫および清浄化能力を発揮するのである。このε／Ａ
の上限値は特に規定しないが、実際上からは100watt/to
n/m²以下である。

【００３０】ここで、浸漬管内径D₁が小さくなるほどこ
の攪拌動力の指標ε/Aは大きくなるが、それにともない
浸漬管内側の脱硫および清浄化処理に有効に寄与するス
ラグ量が減少してしまう。

【００３１】そこで、有効スラグ量を確保するために必
要な浸漬管内径条件を種々検討した結果、浸漬管内径D₁
と取鍋内径D₂との比D₁／D₂が0.5 未満になると脱硫およ
び清浄化能力が低下することが判明した。D₁／D₂は0.5
以上であることが必要であり、0.6 以上であることが望
ましい。また、浸漬管は耐火物施工されているため、取
鍋内径まで大きくすることはできない。操業上、浸漬管
と取鍋とのクリアランスを確保することを考慮するとD₁
／D₂の上限は0.8 である。

【００３２】このように処理することにより、CaO 含有
フラックス吹込みなしで処理することが可能となるた
め、前述の従来技術のように「CaO 含有フラックス吹
込み＋バブリング」の２処理を「バブリング」の１処理
に統合することができる。

【００３３】ここで、取鍋スラグ中の組成のうち(%Ca
O)、(%Al₂O₃)、(%SiO₂) は、転炉スラグの取鍋への流出
量、出鋼時のフラックス添加量、出鋼後のフラックス添
加量、あるいは、上記浸漬管内へのフラックス投入量に
より調整することができる。

【００３４】さらに、取鍋スラグ成分のうち(%FeO)、(%
MnO)を低減するために、出鋼中あるいは出鋼後に溶鋼に
金属Alと発泡剤 (例えば、CaCO₃)の混合物を添加し、発
泡剤によりスラグを攪拌しながら金属Alによりスラグ中
FeO、MnO の還元を促進してもよい。

【００３５】一方、出鋼中あるいは出鋼後には、取鍋下
部より攪拌ガスを流すことにより、取鍋スラグの攪拌・
滓化を促進することが望ましい。なぜなら、本発明にか
かる方法では耐火物で被われたシュノーケル、つまり１
本足浸漬管を溶鋼に浸漬するため、浸漬管内スラグの攪
拌は強力であるが、浸漬管外側のスラグの攪拌が内側に
比べて相対的に小さいからである。

【００３６】この攪拌ガスは、取鍋底部に設けたポーラ
スプラグあるいは貫通孔プラグ等から添加することがで
きる。また、出鋼中あるいは出鋼後にバブリングランス
を取鍋内溶鋼に浸漬し、攪拌を行ってもよい。

【００３７】さらに、転炉出鋼後、取鍋にて脱硫処理す
る前あるいは後に、酸素供給による溶鋼昇熱や電気加熱
によって取鍋内溶鋼温度を補償して、転炉出鋼温度低下
を計ってもよい。

【００３８】さらに「極低水素」を得るためには上記条
件に加えて、真空度２Torr以下で処理することが望まし
い。Ca処理が必要で、かつ、極低水素が必要な鋼種の場
合には、以下のような溶製手順が望ましい。

【００３９】たとえば、真空度２Torr以下で脱硫・脱水
素同時処理を行い、その後、Ca処理を行ってもよい。あ
るいは、100 Torr以下の低真空度下で脱硫を行い、その
後、２Torr以下で脱水素を行い、その後、Ca処理を行っ
てもよい。

【００４０】Ca処理の雰囲気圧としては、大気圧とする
のが通例であるが、若干の加圧あるいは減圧下であって
もよい。ただし、減圧下でCa含有物質を添加する場合
は、Caの蒸気圧が高いために気化しやすいことを考慮す
ると、雰囲気圧力300 Torr以上であることが望ましい。

【００４１】また、Ca処理を必要とする鋼種を溶製する
場合には、添加するCa含有物質としては、Caが含有され
ていればよく、Ca−Si、Fe−Ca、Ca−Al、Ca−Ni、Fe−
Ca−Ni等の合金を用いればよい。また、Caを含有する金
属粉体とその他の金属粉とを混合したもの、あるいは、
混合後圧力成形したものを用いてもよい。また、これら
Ca含有物質にCaO 、Al₂O₃ 、CaF₂、CaO-Al₂O₃、CaO-Ca
F₂、CaO-Al₂O₃-CaF₂フラックスを混合して用いてもよ
い。

【００４２】これらのフラックスを混合して添加する効
果は特開昭54−37019 号、特公昭59−22765 号、特開昭
64−75622 号、特開平３−47910 号の各公報に述べられ
ている通りである。

【００４３】その際のCa含有物質中のCa純度は50％以下
が必要であり、40％以下が望ましい。Caは反応性が高い
ために、純度が高すぎると、添加時の反応が激しくな
り、スプラッシュ発生が問題となるからである。逆に純
度が低すぎると、Ca以外の金属成分が多くなり、必要な
Ca純分を添加する際に必要となる、Ca含有物質の原単位
が大きくなり過ぎてしまうのである。

【００４４】Ca処理前の溶鋼中Ｓ濃度は10ppm 以下が望
ましい。これ以上であると、Ca含有物質の添加速度を低
減してもCaS 系介在物の生成を十分に抑制できないため
である。

【００４５】Ca添加量あるいはCa原単位 (いずれも、Ca
純分換算) は1.0 kg/T以下であることが必要であり、0.
5 kg/T以下が望ましい。その理由は、Ca添加量が過剰に
なると、Ca添加速度を低減しても反応すべきAl₂O₃ 系介
在物が減少あるいは消失し、CaO-Al₂O₃ 系介在物中のCa
O 濃度が高くなりすぎてしまうためである。さらに、Ca
添加量が多すぎるとCaS 系介在物の生成も十分には抑制
できなくなってしまうからである。

【００４６】一方、Ca添加量あるいはCa原単位 (いずれ
も、Ca純分換算) は0.1 kg/T以上であることが必要であ
る。その理由は、Ca添加量が低すぎると、Al₂O₃ 系介在
物が十分にCaO-Al₂O₃ 系介在物になりきらずに、アルミ
ナクラスター系の介在物が残留してしまうからである。
さらに、Ca添加量が低すぎると、鋳造中の中心偏析によ
りMnの濃化した領域で耐ＨＩＣ性能に悪影響のあるMnS
が生成してしまうからである。

【００４７】

【実施例】本例では、図１に示す装置を用い、250 トン
取鍋に収容した1640℃の溶鋼中に１本足浸漬管を浸漬
し、浸漬管内を真空排気した状態で取鍋の底吹きプラグ
からアルゴンガスを２ Nm³/min吹き込んで、溶鋼のガス
攪拌を行い、脱硫処理を行った。

【００４８】本例における処理前の溶鋼中硫黄濃度は20
〜50ppm 、処理前溶鋼中水素濃度は５〜15ppm であっ
た。出鋼中に生石灰を投入しスラグ中 (%CaO)/(%Al₂O₃)
を0.5〜９に調整した。(%CaO)/(%Al₂O₃) が2.5 を越え
るとスラグの滓化は著しく低下することが目視にて観察
された。

【００４９】また、出鋼中に転炉スラグの取鍋への流出
量を調整することにより取鍋スラグ中 (%SiO₂)濃度を１
〜25％に調整した。出鋼時には金属Al含有物質を添加し
て、脱酸出鋼を行い、このAlによる還元でスラグ中の(%
FeO)、(%MnO)を低減せしめたが、転炉スラグの流出量が
多くて出鋼時の添加Alでは十分でない場合には、出鋼後
(Al＋CaCO₃)の混合物をスラグ上に添加した。

【００５０】なお、取鍋にて溶鋼へ金属Al含有物質を添
加し、酸素供給によって溶鋼昇熱した場合には、スラグ
中(%Al₂O₃)濃度が増加してしまうので、浸漬管内に追加
の生石灰を投入し、(%CaO)/(%Al₂O₃) を制御した。

【００５１】真空下のガス攪拌による脱硫時間は７〜15
分とした。これらの結果は、図３ないし図５にグラフで
示す。まず、図２にCaO-Al₂O₃-SiO₂ 3元状態図を示す
が、(%CaO)/(%Al₂O₃) ＝0.8 〜2.5 の範囲外あるいは
(%SiO₂)＞10では脱硫が進行しにくいことがわかる。

【００５２】図３に低級酸化物の影響を示すが、(%FeO)
＋(%MnO)が２％以下では脱硫が進行し [S]＜10ppm が得
られ、さらに(%FeO)＋(%MnO)を低減し１％以下とすれ
ば、[S] ＜５ppm が得られることがわかる。

【００５３】図４に攪拌力の影響を示すが、ε/Aが15以
上で脱硫促進効果が大きいことがわかる。図５に浸漬管
径の影響を示すが、D₁/D₂ が0.5 以上で脱硫促進効果が
大きいことがわかる。

【００５４】実施例１のうち脱硫処理後 [S]＜10ppm の
Ca処理の必要な鋼種 (耐サワー性ラインパイプ材) の溶
鋼にCa−Si (Ca含有率30％) を溶鋼１ton 当たり0.8 kg
添加して、Ca処理を行った。その結果、得られた鋼材は
すべて鋼中 [H]＜１ppm を達成しNACE条件を満足した。
なお、NACEのテスト条件は次に示すものであり、割れの
発生の有無を調整するものである。

【００５５】NACEテスト条件：溶液：５％NaCl＋0.8 ％CH₃COOH 温度：24±2.8 ℃ ｐＨ：Max. 4.5 時間：96時間 H₂S 濃度：H₂S 飽和 H₂S 流量：100 〜200 cc/min 試験片：幅20mm×長さ100 mm×(WF-２mm) 表面状況：#320ペーパー仕上げ端面コーティング：不可

【００５６】

【発明の効果】本発明によれば、[S] ≦10ppm の極低硫
鋼の溶製が安価かつ効率的に行われ、さらにCa添加を併
用すれば、水素誘起割れが生ぜず、一層の鋼材品質の安
定化に寄与する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明にかかる方法を実施するための装置の概
略図である。

【図２】CaO-Al₂O₃-SiO₂ 3元素状態図である。

【図３】処理後[S] とスラグ中(%FeO)＋(%MnO)の関係を
示すグラフである。

【図４】攪拌力と処理後[S] の関係を示すグラフであ
る。

【図５】浸漬管径の[S] に及ぼす影響を示すグラフであ
る。

フロントページの続き (56)参考文献特開昭56−139613（ＪＰ，Ａ) 特開平１−287218（ＪＰ，Ａ) 特開平１−92314（ＪＰ，Ａ) 特開平６−212241（ＪＰ，Ａ) 特開平４−259352（ＪＰ，Ａ) 特開昭61−199050（ＪＰ，Ａ) ＦｒｅｉｂｅｒｇｅｒＦｏｒｓｃｈｕｎｇｓｈｅｆｔｅ，Ｂ269，（1990）, ｐｐ．103−108 材料とプロセス、Ｖｏｌ．３，Ｎｏ. １，（1990），ｐ．172 (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C21C 7/10 C21C 7/064 C21C 7/076

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】取鍋中溶鋼に１本足からなる筒状浸漬管
を浸漬したのち、該浸漬管内を減圧することにより溶鋼
を浸漬管内に吸い上げ、浸漬管の投影面下の取鍋内下部
あるいは浸漬管内壁に設けた羽口から攪拌ガスを吹き込
む溶鋼の真空脱硫精錬方法において、下記条件（i)ない
し(iii) を満足する取鍋スラグ組成、攪拌、および浸漬
管と取鍋形状の条件下で溶鋼を処理することを特徴とす
る方法。 (i) 取鍋スラグ組成: 0.8 ≦ (%CaO)/(%Al₂O₃)≦ 2.5 (%SiO₂) ≦ 10 (%FeO)+(%MnO) ≦ 2.0 ここで、(%CaO) ：スラグ中CaO 濃度 (重量%)、 (%Al₂O₃)：スラグ中Al₂O₃ 濃度 (重量%)、 (%SiO₂) ：スラグ中SiO₂濃度 (重量%)、 (%FeO) ：スラグ中FeO 濃度 (重量%)、 (%MnO) ：スラグ中MnO 濃度 (重量%) (ii)単位断面積当たりの攪拌動力ε/A(watt/ton/m²) が
15以上: ε/A＝｛4.18・Ｑ・Ｔ・In(1＋ρ・ｇ・ｈ/Po)｝/(Ｗ・
π・D₁ ²/4) ここで、Ｑ：攪拌ガス流量 (Nm³/min)、Ｔ：溶鋼温度
(K)、 ρ：溶鋼密度 (kg/m³)、ｇ：重力加速度(m/s²)、ｈ：攪拌ガス吹込み深さ (m)、Po：真空槽雰囲気圧力(P
a)、Ｗ：処理溶鋼量 (ton)、 D₁：浸漬管内径 (m) (iii) 浸漬管内径D₁と取鍋内径D₂との比D₁/D₂ が0.5 以
上。