JPS6159376B2 - - Google Patents
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- JPS6159376B2 JPS6159376B2 JP10304281A JP10304281A JPS6159376B2 JP S6159376 B2 JPS6159376 B2 JP S6159376B2 JP 10304281 A JP10304281 A JP 10304281A JP 10304281 A JP10304281 A JP 10304281A JP S6159376 B2 JPS6159376 B2 JP S6159376B2
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/10—Handling in a vacuum
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Description
本発明は減圧下における鋼の精錬方法、特に極
めて高品位の各種鋼材を効率的に製造する方法に
関する。 転炉、電気炉その他適宜の装置で予め精錬した
溶鋼を減圧下で更に精錬して所望の化学組成をも
つ溶鋼を製造することは広く実施されている。そ
の代表的なものはステンレス鋼製造における
VODプロセス、一部の高級鋼、合金鋼の製造に
用いられるVADプロセスであり、また主に溶鋼
の脱ガスを目的とするDH法、RH法なども減圧下
における鋼の精錬の一種である。 これらの精錬法に共通する思想は、Feおよび
合金成分の酸化ロスを抑制しつつ不純物（たとえ
ばＣ，Ｓ，Ｏ，Ｎ，Ｈ等）を可及的に少くするこ
とにあり、併せて、合金化剤を歩留りよく添加す
ることも目的のひとつとしている。而して、最近
は、炭素鋼、低合金鋼、ステンレス鋼等、鋼種の
如何を問わず、その機械的或いは化学的特性につ
いての要求が一段と厳しくなつており、かかる要
望に応える有力な手段は、上述のように、不純物
を可及的に少くして鋼材を高純度化することであ
る。 たとえば、フエライト系又はオーステナイト系
のステンレス鋼の不純物のひとつであるＳを数
ppmのオーダーまで低下させれば、その耐食性
が飛躍的に向上することが本願出願人によつて確
認されている。例えば第７図がその１例であり、
鋼中Ｓ量が腐食速度に及ぼす影響を沸謄塩酸試験
によつて調べた結果を示している。試験は2t×
10w×40の試験片に湿式600番エメリーの研磨
面を形成したものを用い、これをPH1.4の沸謄塩
酸中に６時間浸漬し、その間の平均腐食度を測定
〓〓〓〓
した。ところが既存の精錬法では、かかる高純度
ステンレス鋼を工業的に生産することは困難であ
つた。これを従来のVOD（Vacuum Oxygen
Decarborization）プロセスで、オーステナイト
ステンレス鋼（SUS304）を製造する場合につい
て説明する。 まず、電気炉で精錬した粗溶鋼（その組成はた
とえばＣ：1.1％，Si：0.35％，Mn：1.1％，Ｐ：
0.026％，Ｓ：0.010％，Cr：18.2％，Ni：8.5％，
Ｏ：0.010％Ｎ：0.035％である）を取鍋に移し、
第１図に示す如き減圧容器に入れて精錬する。 第８図において、１は脱炭精錬用気体（酸素）
上吹用ランス、２は測温およびサンプリング装
置、３は排気ダクト、５は溶鋼収容容器、６は溶
鋼、７は攪拌ガス（Ar等）供給用ポーラスプラ
グ、８はブリケツト状の添加剤を収容したホツパ
ーである。この装置内における精錬は、圧力130
〜0.6Torrでポーラスプラグを介して攪拌ガスを
供給しながら酸素の上吹き、脱炭を行なう。その
後還元期には精錬用添加剤（フラツクス）10〜40
Kg／溶鋼トンを使用して行なうのが一般的であ
る。 上述の一般的なVODプロセスによつて得られ
る鋼は、粗溶鋼が前述のような組成である場合は
略下記のような組成のものとなる。 Ｃ：0.03〜0.05％，Si：0.10〜0.20％，Mn：
0.50〜0.80％，Ｐ：0.026〜0.03％，Ｓ：0.005〜
0.008％，Cr：17.4〜18.5％，Ni：8.5〜9.3％，
Ｏ：0.005％，Ｎ：120ppm さて、鋼中のＳを特に低くするためには、還元
期に使用するフラツクスの塩基度（CaO／SiO2
又はCaO＋MgO／SiO2＋Al2O3）を高くするこ
と、および、フラツクスの滓化と溶鋼との接触反
応を促進することが重要であり、たとえば、塩基
度2.3〜3.5のフラツクスを用い、Arガスの底吹き
によつて溶鋼を攪拌する方法などが提案されてい
る。 しかし、減圧下における精錬では、その装置、
操業上の制約からフラツクスの添加は溶鋼表面へ
の投入に限られ、又、攪拌も前記底吹ガスに頼ら
ざるを得ない実情にある。高塩基度の脱硫用フラ
ツクスは溶鋼表面に投入された場合には、相互に
融着して塊状化しやすく、滓化が困難になる。一
方、滓化促進のために溶鋼を強攪拌することは、
容器の耐火物の損傷や、溶鋼温度の低下、更にス
プラツシユ飛散による減圧容器の損傷などの障害
を惹起し問題が多い。 大気圧下での精錬では浸漬ノズルを用いてフラ
ツクス等を気体で溶鋼中に吹込む、いわゆるイン
ジエクシヨン法が実用化されている。しかし、減
圧容器内でインジエクシヨンを行うのは、激しく
振動するランスと減圧容器との間の気密保持がむ
ずかしく、更にインジエクシヨンに伴うスプラツ
シユは、大気圧下に較べて格段にはげしいため減
圧下精錬への適用は実用上は不可能と云つてもよ
い。 本発明は、減圧下での鋼精錬における技術的限
界、特に精錬用或いは合金化用の添加剤を効率よ
く供給して反応させるという点での従来技術の限
界を超える新しい精錬技術を提案することを目的
とする。 本発明に係る鋼の精錬方法は、減圧下における
鋼の精錬において、精錬用添加剤及び／又は合金
化剤の粉体を精錬用気体及び／又は他のキヤリア
ガスによつて、前記粉体が溶鋼中に十分侵入しう
る速度で溶鋼表面に吹きつけることを特徴とす
る。そして条件により精錬工程の少なくとも一部
において、溶鋼表面下に精錬用又は攪拌用の気体
を導入する点も特徴としている。 斯かる本願発明方法は、周知のVOD，VAD等
の精錬方法に適用できるだけでなく、広く減圧下
における鋼の精錬、精製操作、たとえばDHプロ
セス、RHプロセス等にも使用することができ
る。又、本発明方法の処理の対象となる鋼種は、
ステンレス鋼をはじめとして、高品質化が望ま
れ、上述のような減圧下処理を施される炭素鋼、
合金鋼の全てである。なおここでは便宜上「鋼」
或いは「溶鋼」なる用語を用いたが、その中には
Feの含有量が50％以下となる合金、たとえばNi
基合金も包含する。 本発明方法による溶鋼処理の目的も、格別限定
されない。脱硫或いは脱酸などのために添加剤を
加える必要のある場合、および溶鋼組成の調整の
ために合金化剤を添加する場合の夫々に本発明方
法は極めて有効に適用できる。 たとえば、溶鋼の脱硫を目的とする場合に添加
される精錬用添加剤は、CaO又はNa2CO3を主成
分とするフラツクス或はCa又はCa合金等であ
〓〓〓〓
り、脱酸を目的とする場合は、Si，Mn，Ml等を
主成分とする金属合金である。合金剤としても、
鋼の有効成分となる各種の元素を含むフエロアロ
イ、或いは純金属が対象になる。希土類元素の単
体、或いは混合物（ミツシユメタル）の如く、大
気中での添加では酸化ロスが大きいものの、添加
には本発明方法は特に有効である。 本発明方法は、減圧下における鋼の精錬におい
て意義のあるものであるが、減圧の程度は、適用
される各プロセス、及び製造鋼種、精錬の目的等
に応じて相応の幅がある。例えばVODプロセス
でSUS304を精錬する場合、130〜0.6Torr、VAD
プロセスで高級鋼を製造する場合、30〜
20Torr、DH，RH等で合金成分添加を行う場合
100〜0.6Torr程度の減圧下で操業される。 以下第１図に示す如き高周波真空精錬炉（容量
2.5t）を用いて19％Cr鋼をVOD精錬する場合に
おける本発明の実施例につき説明する。 このVOD精錬はまず粗溶鋼に対する酸素上吹
きによる脱炭工程があり、その低炭素域では一部
のCrが酸化され、クロム酸化物となつて溶鋼表
面にスラグとして析出する。次に溶鋼の脱酸とク
ロムの還元を目的としてSi，Al等の脱酸剤を投入
し、底吹き等による攪拌を行う。そして本発明に
係る粉体上吹きによる脱硫がクロム還元の次に行
われる。即ち第１図に示す高周波真空精錬炉の容
器１５に巻装したコイル１４への高周波通電によ
つて溶鋼１６を1600℃に維持し、また真空度を
20Torrに保つべくダクト１３を介して排気を行
つた。溶鋼１６の表面に吹付けるフラツクス粉末
１９としてはCaO：74％，CaF2：16％，SiO2：
10％の組成を有する、融点1425℃、粒径200メツ
シユ以下の混合物体を用い、これを上吹用ランス
１１からアルゴン（Ar）をキヤリアガスとして
溶鋼１６に高速度で吹付けた。この上吹用ランス
１１は第２図に示すように４孔のノズルを有し、
中心孔は５mmφのストレート型ノズルであり、ま
たその周囲に３等配で形成された３つの側孔は２
mmφの内向き３゜のラバール型ノズルであり、中
心孔からはフラツクス粉末をArをキヤリアガス
としてマツハ１（20Torr下）で吹出させた。ま
た側孔からは中心孔から吹出されるフラツクス粉
末の加速のためにArをマツハ3.8（20Torr下）で
吹出させた。 なお、中心孔のArガス圧力は３Kg／cm2、ガス
流量は0.2〜0.4Nm3／分、また側孔のArガス圧力
は５Kg／cm2、ガス流量は0.45Nm3／分とした。ま
たフラツクス粉末の供給速度は２Kg／分・トンで
あり供給量は32Kg／トン（但し溶鋼への侵入効果
を高めるため２回に分けて吹付けられ、１回目は
22Kg／トン、２回目は10Kg／トン）であり、更に
上吹ランス１１下端と溶鋼１６湯面との間の距離
は600mmに維持した。そしてポーラスプラグ１７
を介して2N／分・トンの割合で攪拌用のArを
吹込んだ。
めて高品位の各種鋼材を効率的に製造する方法に
関する。 転炉、電気炉その他適宜の装置で予め精錬した
溶鋼を減圧下で更に精錬して所望の化学組成をも
つ溶鋼を製造することは広く実施されている。そ
の代表的なものはステンレス鋼製造における
VODプロセス、一部の高級鋼、合金鋼の製造に
用いられるVADプロセスであり、また主に溶鋼
の脱ガスを目的とするDH法、RH法なども減圧下
における鋼の精錬の一種である。 これらの精錬法に共通する思想は、Feおよび
合金成分の酸化ロスを抑制しつつ不純物（たとえ
ばＣ，Ｓ，Ｏ，Ｎ，Ｈ等）を可及的に少くするこ
とにあり、併せて、合金化剤を歩留りよく添加す
ることも目的のひとつとしている。而して、最近
は、炭素鋼、低合金鋼、ステンレス鋼等、鋼種の
如何を問わず、その機械的或いは化学的特性につ
いての要求が一段と厳しくなつており、かかる要
望に応える有力な手段は、上述のように、不純物
を可及的に少くして鋼材を高純度化することであ
る。 たとえば、フエライト系又はオーステナイト系
のステンレス鋼の不純物のひとつであるＳを数
ppmのオーダーまで低下させれば、その耐食性
が飛躍的に向上することが本願出願人によつて確
認されている。例えば第７図がその１例であり、
鋼中Ｓ量が腐食速度に及ぼす影響を沸謄塩酸試験
によつて調べた結果を示している。試験は2t×
10w×40の試験片に湿式600番エメリーの研磨
面を形成したものを用い、これをPH1.4の沸謄塩
酸中に６時間浸漬し、その間の平均腐食度を測定
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した。ところが既存の精錬法では、かかる高純度
ステンレス鋼を工業的に生産することは困難であ
つた。これを従来のVOD（Vacuum Oxygen
Decarborization）プロセスで、オーステナイト
ステンレス鋼（SUS304）を製造する場合につい
て説明する。 まず、電気炉で精錬した粗溶鋼（その組成はた
とえばＣ：1.1％，Si：0.35％，Mn：1.1％，Ｐ：
0.026％，Ｓ：0.010％，Cr：18.2％，Ni：8.5％，
Ｏ：0.010％Ｎ：0.035％である）を取鍋に移し、
第１図に示す如き減圧容器に入れて精錬する。 第８図において、１は脱炭精錬用気体（酸素）
上吹用ランス、２は測温およびサンプリング装
置、３は排気ダクト、５は溶鋼収容容器、６は溶
鋼、７は攪拌ガス（Ar等）供給用ポーラスプラ
グ、８はブリケツト状の添加剤を収容したホツパ
ーである。この装置内における精錬は、圧力130
〜0.6Torrでポーラスプラグを介して攪拌ガスを
供給しながら酸素の上吹き、脱炭を行なう。その
後還元期には精錬用添加剤（フラツクス）10〜40
Kg／溶鋼トンを使用して行なうのが一般的であ
る。 上述の一般的なVODプロセスによつて得られ
る鋼は、粗溶鋼が前述のような組成である場合は
略下記のような組成のものとなる。 Ｃ：0.03〜0.05％，Si：0.10〜0.20％，Mn：
0.50〜0.80％，Ｐ：0.026〜0.03％，Ｓ：0.005〜
0.008％，Cr：17.4〜18.5％，Ni：8.5〜9.3％，
Ｏ：0.005％，Ｎ：120ppm さて、鋼中のＳを特に低くするためには、還元
期に使用するフラツクスの塩基度（CaO／SiO2
又はCaO＋MgO／SiO2＋Al2O3）を高くするこ
と、および、フラツクスの滓化と溶鋼との接触反
応を促進することが重要であり、たとえば、塩基
度2.3〜3.5のフラツクスを用い、Arガスの底吹き
によつて溶鋼を攪拌する方法などが提案されてい
る。 しかし、減圧下における精錬では、その装置、
操業上の制約からフラツクスの添加は溶鋼表面へ
の投入に限られ、又、攪拌も前記底吹ガスに頼ら
ざるを得ない実情にある。高塩基度の脱硫用フラ
ツクスは溶鋼表面に投入された場合には、相互に
融着して塊状化しやすく、滓化が困難になる。一
方、滓化促進のために溶鋼を強攪拌することは、
容器の耐火物の損傷や、溶鋼温度の低下、更にス
プラツシユ飛散による減圧容器の損傷などの障害
を惹起し問題が多い。 大気圧下での精錬では浸漬ノズルを用いてフラ
ツクス等を気体で溶鋼中に吹込む、いわゆるイン
ジエクシヨン法が実用化されている。しかし、減
圧容器内でインジエクシヨンを行うのは、激しく
振動するランスと減圧容器との間の気密保持がむ
ずかしく、更にインジエクシヨンに伴うスプラツ
シユは、大気圧下に較べて格段にはげしいため減
圧下精錬への適用は実用上は不可能と云つてもよ
い。 本発明は、減圧下での鋼精錬における技術的限
界、特に精錬用或いは合金化用の添加剤を効率よ
く供給して反応させるという点での従来技術の限
界を超える新しい精錬技術を提案することを目的
とする。 本発明に係る鋼の精錬方法は、減圧下における
鋼の精錬において、精錬用添加剤及び／又は合金
化剤の粉体を精錬用気体及び／又は他のキヤリア
ガスによつて、前記粉体が溶鋼中に十分侵入しう
る速度で溶鋼表面に吹きつけることを特徴とす
る。そして条件により精錬工程の少なくとも一部
において、溶鋼表面下に精錬用又は攪拌用の気体
を導入する点も特徴としている。 斯かる本願発明方法は、周知のVOD，VAD等
の精錬方法に適用できるだけでなく、広く減圧下
における鋼の精錬、精製操作、たとえばDHプロ
セス、RHプロセス等にも使用することができ
る。又、本発明方法の処理の対象となる鋼種は、
ステンレス鋼をはじめとして、高品質化が望ま
れ、上述のような減圧下処理を施される炭素鋼、
合金鋼の全てである。なおここでは便宜上「鋼」
或いは「溶鋼」なる用語を用いたが、その中には
Feの含有量が50％以下となる合金、たとえばNi
基合金も包含する。 本発明方法による溶鋼処理の目的も、格別限定
されない。脱硫或いは脱酸などのために添加剤を
加える必要のある場合、および溶鋼組成の調整の
ために合金化剤を添加する場合の夫々に本発明方
法は極めて有効に適用できる。 たとえば、溶鋼の脱硫を目的とする場合に添加
される精錬用添加剤は、CaO又はNa2CO3を主成
分とするフラツクス或はCa又はCa合金等であ
〓〓〓〓
り、脱酸を目的とする場合は、Si，Mn，Ml等を
主成分とする金属合金である。合金剤としても、
鋼の有効成分となる各種の元素を含むフエロアロ
イ、或いは純金属が対象になる。希土類元素の単
体、或いは混合物（ミツシユメタル）の如く、大
気中での添加では酸化ロスが大きいものの、添加
には本発明方法は特に有効である。 本発明方法は、減圧下における鋼の精錬におい
て意義のあるものであるが、減圧の程度は、適用
される各プロセス、及び製造鋼種、精錬の目的等
に応じて相応の幅がある。例えばVODプロセス
でSUS304を精錬する場合、130〜0.6Torr、VAD
プロセスで高級鋼を製造する場合、30〜
20Torr、DH，RH等で合金成分添加を行う場合
100〜0.6Torr程度の減圧下で操業される。 以下第１図に示す如き高周波真空精錬炉（容量
2.5t）を用いて19％Cr鋼をVOD精錬する場合に
おける本発明の実施例につき説明する。 このVOD精錬はまず粗溶鋼に対する酸素上吹
きによる脱炭工程があり、その低炭素域では一部
のCrが酸化され、クロム酸化物となつて溶鋼表
面にスラグとして析出する。次に溶鋼の脱酸とク
ロムの還元を目的としてSi，Al等の脱酸剤を投入
し、底吹き等による攪拌を行う。そして本発明に
係る粉体上吹きによる脱硫がクロム還元の次に行
われる。即ち第１図に示す高周波真空精錬炉の容
器１５に巻装したコイル１４への高周波通電によ
つて溶鋼１６を1600℃に維持し、また真空度を
20Torrに保つべくダクト１３を介して排気を行
つた。溶鋼１６の表面に吹付けるフラツクス粉末
１９としてはCaO：74％，CaF2：16％，SiO2：
10％の組成を有する、融点1425℃、粒径200メツ
シユ以下の混合物体を用い、これを上吹用ランス
１１からアルゴン（Ar）をキヤリアガスとして
溶鋼１６に高速度で吹付けた。この上吹用ランス
１１は第２図に示すように４孔のノズルを有し、
中心孔は５mmφのストレート型ノズルであり、ま
たその周囲に３等配で形成された３つの側孔は２
mmφの内向き３゜のラバール型ノズルであり、中
心孔からはフラツクス粉末をArをキヤリアガス
としてマツハ１（20Torr下）で吹出させた。ま
た側孔からは中心孔から吹出されるフラツクス粉
末の加速のためにArをマツハ3.8（20Torr下）で
吹出させた。 なお、中心孔のArガス圧力は３Kg／cm2、ガス
流量は0.2〜0.4Nm3／分、また側孔のArガス圧力
は５Kg／cm2、ガス流量は0.45Nm3／分とした。ま
たフラツクス粉末の供給速度は２Kg／分・トンで
あり供給量は32Kg／トン（但し溶鋼への侵入効果
を高めるため２回に分けて吹付けられ、１回目は
22Kg／トン、２回目は10Kg／トン）であり、更に
上吹ランス１１下端と溶鋼１６湯面との間の距離
は600mmに維持した。そしてポーラスプラグ１７
を介して2N／分・トンの割合で攪拌用のArを
吹込んだ。
【表】
単位：％
第１表は脱炭前の粗溶鋼組成、粉体上吹前、即
ちクロム還元後の組成及び粉体上吹後の組成を示
している。また第３図は溶鋼中のＳ濃度：〔Ｓ〕
とスラグの塩基度（CaO＋MgO／SiO2＋Al2O3）
との時間推移を示している。これら第１表、第３
図から理解される如く比較的短時間で、また少い
フラツクス添加にて〔Ｓ〕＜10ppmが達成できて
いる。 第３図に示す実施例では脱硫後、即ち粉体上吹
後におけるスラグの塩基度は2.6となつている。 第４図は従来のブリケツト添加による場合（添
加フラツクス60Kg／トン）、並びに本発明による
場合（添加フラツクス40Kg／トン）におけるスラ
グ塩基度〔Ｓ〕ppmとの関係を実験により求め
た結果を示しており、従来法による〔Ｓ〕の値を
◎で、また本発明方法による〔Ｓ〕の値を〇で
夫々示している。この結果によれば〔Ｓ〕
10ppm以下の低硫化を実現するためには塩基度
2.0以上が必要であるが、第３図の実施例では塩
基度2.6でこの条件を満たしている。 〓〓〓〓
第５図は（Ｓ）／〔Ｓ〕の時間推移を示してい
る。（Ｓ）／〔Ｓ〕、つまり硫黄分配比は脱硫の指
標であり、当然ながらその数値が大である程脱硫
がよく進行していることを表わす。第５図から明
らかな如く本発明による場合は700もの大きな値
を示す。第６図は従来のブリケツト添加による場
合及び本発明による場合の双方につき塩基度―硫
黄分配比の関係を示したグラフであり、〇は本発
明方法による場合、◎はブリケツト添加による場
合を夫々示している。この図から明らかな如く従
来法による場合はスラグ塩基度が最高2.0である
のに対し、本発明方法による場合は、最高3.3で
あり、脱硫に良好なスラグを形成させることがで
きる。そして硫黄分配比も従来法では最高400で
あるのに対し、本発明方法では700程度となり、
本発明方法が従来法に比して格段に優れた脱硫効
果を奏することが確認された。 なお上述の実施例ではフラツクス粉末吹きつけ
のためのキヤリアガス流速をマツハ１とし、また
側孔さらこれを加速するためにマツハ3.8でアル
ゴンガスを吹き出させることとしたが、補助加速
は必ずしも必要ではなく、キヤリアガスが凡そマ
ツハ１程度の流速を有している場合には粉体が溶
鋼中に十分侵入する。また精錬条件、目的によつ
ては精錬用ガス、つまり酸素をキヤリアガスとし
て用いることも可能であることは言うまでもな
い。また上吹用ランスと湯面との距離も粉体の溶
鋼侵入に関係するが、40トンの炉の場合は800mm
度で前記実施例と同効を奏する。 以上のように本発明による場合は減圧下での精
錬において添加剤、合金化剤の粉体を効果的に溶
鋼中に侵入させ得るから、例えば従来は工業的に
は不可能であるとされていた、Ｓが数ppmオー
ダの高純度ステンレス鋼の溶製が可能になるな
ど、本発明は優れた効果を奏する。
第１表は脱炭前の粗溶鋼組成、粉体上吹前、即
ちクロム還元後の組成及び粉体上吹後の組成を示
している。また第３図は溶鋼中のＳ濃度：〔Ｓ〕
とスラグの塩基度（CaO＋MgO／SiO2＋Al2O3）
との時間推移を示している。これら第１表、第３
図から理解される如く比較的短時間で、また少い
フラツクス添加にて〔Ｓ〕＜10ppmが達成できて
いる。 第３図に示す実施例では脱硫後、即ち粉体上吹
後におけるスラグの塩基度は2.6となつている。 第４図は従来のブリケツト添加による場合（添
加フラツクス60Kg／トン）、並びに本発明による
場合（添加フラツクス40Kg／トン）におけるスラ
グ塩基度〔Ｓ〕ppmとの関係を実験により求め
た結果を示しており、従来法による〔Ｓ〕の値を
◎で、また本発明方法による〔Ｓ〕の値を〇で
夫々示している。この結果によれば〔Ｓ〕
10ppm以下の低硫化を実現するためには塩基度
2.0以上が必要であるが、第３図の実施例では塩
基度2.6でこの条件を満たしている。 〓〓〓〓
第５図は（Ｓ）／〔Ｓ〕の時間推移を示してい
る。（Ｓ）／〔Ｓ〕、つまり硫黄分配比は脱硫の指
標であり、当然ながらその数値が大である程脱硫
がよく進行していることを表わす。第５図から明
らかな如く本発明による場合は700もの大きな値
を示す。第６図は従来のブリケツト添加による場
合及び本発明による場合の双方につき塩基度―硫
黄分配比の関係を示したグラフであり、〇は本発
明方法による場合、◎はブリケツト添加による場
合を夫々示している。この図から明らかな如く従
来法による場合はスラグ塩基度が最高2.0である
のに対し、本発明方法による場合は、最高3.3で
あり、脱硫に良好なスラグを形成させることがで
きる。そして硫黄分配比も従来法では最高400で
あるのに対し、本発明方法では700程度となり、
本発明方法が従来法に比して格段に優れた脱硫効
果を奏することが確認された。 なお上述の実施例ではフラツクス粉末吹きつけ
のためのキヤリアガス流速をマツハ１とし、また
側孔さらこれを加速するためにマツハ3.8でアル
ゴンガスを吹き出させることとしたが、補助加速
は必ずしも必要ではなく、キヤリアガスが凡そマ
ツハ１程度の流速を有している場合には粉体が溶
鋼中に十分侵入する。また精錬条件、目的によつ
ては精錬用ガス、つまり酸素をキヤリアガスとし
て用いることも可能であることは言うまでもな
い。また上吹用ランスと湯面との距離も粉体の溶
鋼侵入に関係するが、40トンの炉の場合は800mm
度で前記実施例と同効を奏する。 以上のように本発明による場合は減圧下での精
錬において添加剤、合金化剤の粉体を効果的に溶
鋼中に侵入させ得るから、例えば従来は工業的に
は不可能であるとされていた、Ｓが数ppmオー
ダの高純度ステンレス鋼の溶製が可能になるな
ど、本発明は優れた効果を奏する。
第１図は本発明の実施状態を示す模式図、第２
図は上吹用ランスの下面図、第３図は脱硫時間と
〔Ｓ〕及びスラグ塩基度との関係を示すグラフ、
第４図はスラグ塩基度と〔Ｓ〕との関係を示すグ
ラフ、第５図は脱硫時間と（Ｓ）／〔Ｓ〕との関
係を示すグラフ、第６図はスラグ塩基度と
（Ｓ）／〔Ｓ〕との関係を示すグラフ、第７図は
鋼中Ｓ量―腐食速度との関係を示すグラフ、第８
図は従来方法の実施状態を示す模式図である。 １１……上吹用ランス、１２……測温サンプリ
ング装置、１３……排気ダクト、１５……容器、
１６……溶鋼、１７……ポーラスプラグ、１８…
…添加物収容ホツパー。 〓〓〓〓
図は上吹用ランスの下面図、第３図は脱硫時間と
〔Ｓ〕及びスラグ塩基度との関係を示すグラフ、
第４図はスラグ塩基度と〔Ｓ〕との関係を示すグ
ラフ、第５図は脱硫時間と（Ｓ）／〔Ｓ〕との関
係を示すグラフ、第６図はスラグ塩基度と
（Ｓ）／〔Ｓ〕との関係を示すグラフ、第７図は
鋼中Ｓ量―腐食速度との関係を示すグラフ、第８
図は従来方法の実施状態を示す模式図である。 １１……上吹用ランス、１２……測温サンプリ
ング装置、１３……排気ダクト、１５……容器、
１６……溶鋼、１７……ポーラスプラグ、１８…
…添加物収容ホツパー。 〓〓〓〓
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 減圧下における鋼の精錬において、精錬用添
加剤及び／又は合金化剤の粉体を、精錬用気体及
び／又は他のキヤリアガスによつて、前記粉体が
溶鋼中に十分侵入し得る速度で溶鋼表面に吹きつ
けることを特徴とする鋼の精錬方法。 ２ 減圧下における鋼の精錬において、精錬用添
加剤及び／又は合金化剤の粉体を、精錬用気体及
び／又は他のキヤリアガスによつて、前記粉体が
溶鋼中に十分侵入し得る速度で溶鋼表面に吹きつ
けると共に、精錬工程の少くとも一部において、
溶鋼の表面下に精錬用又は撹拌用気体を導入する
ことを特徴とする鋼の精錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10304281A JPS589914A (ja) | 1981-06-30 | 1981-06-30 | 鋼の精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10304281A JPS589914A (ja) | 1981-06-30 | 1981-06-30 | 鋼の精錬方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS589914A JPS589914A (ja) | 1983-01-20 |
| JPS6159376B2 true JPS6159376B2 (ja) | 1986-12-16 |
Family
ID=14343604
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10304281A Granted JPS589914A (ja) | 1981-06-30 | 1981-06-30 | 鋼の精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS589914A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63155664U (ja) * | 1987-03-31 | 1988-10-12 | ||
| WO1997005291A1 (fr) * | 1995-08-01 | 1997-02-13 | Nippon Steel Corporation | Procede d'affinage sous vide d'acier en fusion |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61279614A (ja) * | 1985-06-05 | 1986-12-10 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 極低硫合金鋼の製造方法 |
| US5304231A (en) * | 1991-12-24 | 1994-04-19 | Kawasaki Steel Corporation | Method of refining of high purity steel |
| JPH05171253A (ja) * | 1991-12-24 | 1993-07-09 | Kawasaki Steel Corp | 溶鋼の脱硫方法 |
| DE4442362C1 (de) * | 1994-11-18 | 1996-04-18 | Mannesmann Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Behandeln von einer in einem metallurgischen Gefäß befindlichen Metallschmelze |
| KR100398393B1 (ko) * | 1999-08-23 | 2003-09-19 | 주식회사 포스코 | 용선탈황용 플럭스의 반응효율 향상장치 |
| JP5338056B2 (ja) * | 2007-09-18 | 2013-11-13 | 新日鐵住金株式会社 | ステンレス鋼の精錬方法 |
| CN103468877B (zh) * | 2013-08-02 | 2015-11-25 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种钢水的真空精炼工艺 |
| JP7031499B2 (ja) * | 2018-05-30 | 2022-03-08 | 日本製鉄株式会社 | 溶鋼の精錬方法 |
-
1981
- 1981-06-30 JP JP10304281A patent/JPS589914A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63155664U (ja) * | 1987-03-31 | 1988-10-12 | ||
| WO1997005291A1 (fr) * | 1995-08-01 | 1997-02-13 | Nippon Steel Corporation | Procede d'affinage sous vide d'acier en fusion |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS589914A (ja) | 1983-01-20 |
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