CN114350879A - 一种低碳超低硫纯铁冶炼方法 - Google Patents
一种低碳超低硫纯铁冶炼方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN114350879A CN114350879A CN202210017278.4A CN202210017278A CN114350879A CN 114350879 A CN114350879 A CN 114350879A CN 202210017278 A CN202210017278 A CN 202210017278A CN 114350879 A CN114350879 A CN 114350879A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- steel
- slag
- low
- less
- desulfurization
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 140
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 70
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 56
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 49
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 title claims abstract description 45
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 title claims abstract description 36
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 33
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 88
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 88
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 64
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 54
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 claims abstract description 38
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 claims abstract description 38
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 37
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 37
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 37
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 34
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims abstract description 33
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 claims abstract description 30
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 27
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 23
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 20
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims abstract description 5
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 claims abstract description 4
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims description 45
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims description 45
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims description 45
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 claims description 26
- WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L calcium difluoride Chemical compound [F-].[F-].[Ca+2] WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 19
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 claims description 19
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 16
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 230000004048 modification Effects 0.000 claims description 12
- 238000012986 modification Methods 0.000 claims description 12
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 8
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 8
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 8
- 239000005997 Calcium carbide Substances 0.000 claims description 7
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 7
- CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N tert-butyl 2-[2-[2-[2-[bis[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]amino]-5-bromophenoxy]ethoxy]-4-methyl-n-[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]anilino]acetate Chemical compound CC1=CC=C(N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)C(OCCOC=2C(=CC=C(Br)C=2)N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)=C1 CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 206010039897 Sedation Diseases 0.000 claims description 6
- 230000036280 sedation Effects 0.000 claims description 6
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 claims description 5
- 238000009835 boiling Methods 0.000 claims description 4
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 4
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 claims description 2
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 238000009529 body temperature measurement Methods 0.000 description 4
- 238000005070 sampling Methods 0.000 description 4
- 229910004261 CaF 2 Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910001209 Low-carbon steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 2
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 2
- 238000007599 discharging Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 2
- 210000002268 wool Anatomy 0.000 description 2
- 229910000640 Fe alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001240 Maraging steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 241001417490 Sillaginidae Species 0.000 description 1
- 230000001186 cumulative effect Effects 0.000 description 1
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 1
- 230000036541 health Effects 0.000 description 1
- 231100000086 high toxicity Toxicity 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 1
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 1
- 231100000167 toxic agent Toxicity 0.000 description 1
- 239000003440 toxic substance Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
本发明涉及一种低碳超低硫纯铁冶炼方法，工艺路线：铁水预处理‑转炉双渣冶炼‑RH脱碳‑LF脱磷‑钢水扒渣‑LF脱硫‑连铸；具体包括：1)铁水预处理脱硫：预处理前要求铁水S≤0.040％；铁水预处理脱硫后要求S≤0.002％；2)转炉双渣冶炼控制回硫：转炉加入纯铁专用废钢，开始吹氧，吹氧40‑50s加入造渣料，吹氧4‑5min，吹氧氧气累积量3500‑4500标准立方米，抬枪放渣；3)LF脱硫：钢水扒渣结束，确认吹氩正常后进行定氧操作；顶渣强改质脱硫，保证出站S控制在10ppm以下；LF脱硫的中后期使用雾化铝粉，以保证出站Alt不高于0.010％；4)铸机控制回硫。本申请RH脱碳之后，走LF脱硫，之后直接上机，避免了RH处理过程的回硫，确保成品硫含量≤0.001％的超低硫控制。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁冶炼技术领域，特别涉及一种低碳超低硫纯铁冶炼方法。
背景技术
纯铁是一种含碳量很低的铁合金，具有矫顽力低、导热和电磁性能良好、质地柔软、韧性好等优良性能。目前已实现工业化生产和应用的纯铁纯度在99.6％以上，主要用于冶炼高温合金、耐热合金、精密合金、马氏体时效钢等合金钢的铁基原料。
超低硫纯铁具有较高的抗氢致裂纹和抗硫应力裂纹的能力，要求控制钢中硫元素含量≤50ppm,从而确保纯铁达到超低杂质元素的水平，以满足二次硬化钢、高纯度要求的精密合金、高级叶片钢和不锈钢的生产需要。
目前，可检索到的公开记录中，只有成品硫50ppm的纯铁公开记录，申请号CN200780001705超低硫高清净钢的熔炼方法。采用向浇包内钢液中添加CaO系熔剂结合使用RH真空脱气装置对钢液进行处理，高效率且稳定地熔炼超低硫高清净钢。
申请号CN03100564一种生产极低硫钢的精炼脱硫渣系和脱硫工艺。采用CaO－BaO－CaF2脱硫剂以喂线的形式或以喷粉的形式加入钢中，稳定实现极低硫水平。BaO属高毒类毒性物质，吸入或食入均对人体有健康危害，不利于现场生产。
申请号CN200910047593一种超低硫纯铁的脱硫渣系及其制备与应用方法。采用脱硫渣系的重量百分比组分为：CaO：55％-75％；CaF2：10％-25％；CaC2：10％-20％。其制备方法是将萤石、呈干燥状的活性白灰和电石进行混合以配得上述重量百分比组分的脱硫渣系。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种低碳超低硫纯铁冶炼方法，针对碳含量≤0.05％、磷含量≤0.003％、硫含量≤0.001％的工业纯铁，实现低碳超低硫纯铁的冶炼。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种低碳超低硫纯铁冶炼方法，工艺路线：铁水预处理-转炉双渣冶炼-RH脱碳-LF脱磷-钢水扒渣-LF脱硫-连铸；具体包括：
1)铁水预处理脱硫：预处理前要求铁水S≤0.040％、P≤0.13％、Ti≤0.085％；铁水预处理脱硫后要求S≤0.002％，扒渣干净；
2)转炉双渣冶炼控制回硫：转炉加入纯铁专用废钢，开始吹氧，吹氧40-50s加入造渣料，吹氧4-5min，吹氧氧气累积量3500-4500标准立方米，抬枪放渣；
3)LF脱硫：钢水扒渣结束，确认吹氩正常后进行定氧操作；加入萤石和白灰，白灰加入量控制在3.85-4.2kg/t钢，萤石1.0-1.5kg/t钢，加入铝线段2.4-3.0kg/t钢，搅拌3-5min进行升温操作；进行顶渣强改质脱硫，改质过程白灰总加入量不低于11.55kg/t钢，加入铝线段、电石和白灰，保证出站S控制在10ppm以下；LF脱硫的中后期使用雾化铝粉，以保证出站Alt不高于0.010％；LF处理结束后上机温度目标按1600±3℃，镇静时间不低于15min；
4)铸机控制回硫：中包采用中空颗粒覆盖剂，覆盖剂加入保证中包钢水不裸露；采用硫含量≤0.020％的低硫保护渣。
所述转炉双渣冶炼控制回硫工艺中，转炉生产前涮炉，加入的纯铁专用废钢的硫含量低于0.020％，加入的造渣料包括轻烧白云石加入量15.4-23.1kg/t钢，白灰加入量46.0-50.0kg/t吨；转炉过程温度控制在1550-1570℃，过程碳控制在0.20-0.30％，终点温度控制在1640-1660℃，出钢氧值不低于550ppm；出钢碳控制在0.04％以下；出钢磷控制在0.010％以下；出钢硫控制在0.005％以下；转炉沸腾出钢，出钢过程只加入白灰2.3-3kg/t钢，出钢过程吹氩30-40s，氩站吹氩30-40s；钢水净空500-600mm。
所述RH脱碳，钢水进站后，进行强制脱碳，真空度≤0.5kPa深真空脱碳时间不低于20min，脱碳终点氧含量不低于400ppm；RH处理期间全程底吹氩，脱碳结束直接破空出站；RH保持钢水温度，处理结束出站钢水温度≥1580℃。
所述LF脱磷，第一次升温结束前脱磷渣料加完，温度升高到1600℃以上进行搅拌脱磷，LF炉出站P控制在10ppm以下；保证扒渣前温度控制在1605℃及以上；脱磷渣料包括萤石和白灰，白灰：萤石按3-4:1进行配加，白灰控制在7.7-11.5kg/t钢。
所述钢水扒渣，钢水进站后，将表层渣子扒除，回罐至零位；加入1.92-2.10kg/t钢的白灰，搅拌均匀，吸附熔渣，再将熔渣彻底扒除。
所述LF脱硫，钢水扒渣结束，确认吹氩正常后进行定氧操作；加入萤石和白灰，白灰加入量控制在3.85-4.2kg/t钢，萤石1.0-1.5kg/t钢，加入铝线段2.4-3.0kg/t钢，搅拌3-5min进行升温操作；进行顶渣强改质脱硫，改质过程白灰总加入量不低于11.55kg/t钢，加入铝线段、电石和白灰，保证出站S控制在10ppm以下；LF脱硫的中后期使用雾化铝粉，以保证出站Alt不高于0.010％；LF处理结束后上机温度目标按1600±3℃，镇静时间不低于15min。
所述涮炉操作：使用S≤0.005％的扒渣铁水涮炉2-3次，涮炉炉次不允许加入含S高于0.020％的废钢，涮炉炉次不允许向炉内加入含有Ni、Cu、Mo、Cr元素的合金或废钢。
与现有的技术相比，本发明的有益效果是：
本申请工艺路线为铁水预处理-转炉冶炼-RH脱碳-LF脱磷-钢水扒渣-LF脱硫-铸机。与传统转炉-LF-RH-铸机的工艺相比，此路线在RH脱碳之后，走LF脱硫，之后直接上机，避免了RH处理过程的回硫，确保成品硫含量≤0.001％的超低硫控制。实现低碳超低硫纯铁的冶炼。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进一步说明：
以下实施例对本发明进行详细描述。这些实施例仅是对本发明的最佳实施方案进行描述，并不对本发明的范围进行限制。
实施例1
冶炼低碳超低硫纯铁DYCT-3，成分要求C≤0.025％，Mn≤0.03％，P≤0.005％，S≤0.001％，转炉公称容量260吨。
冶炼低碳超低硫纯铁DYCT-3方法，铁水预处理-转炉双渣冶炼-RH脱碳-LF脱磷-钢水扒渣-LF脱硫-连铸；具体包括：
1.铁水预处理：倒罐间折铁毛重397吨；生产前选铁，铁水S＝0.024％、P＝0.113％、Ti＝0.0325％；铁水铁水预处理脱硫含量0.001％；
2.转炉生产前使用入炉S≤0.005％的扒渣铁水涮炉2次；
3.转炉双渣冶炼：
转炉加入纯铁专用废钢30吨，开始吹氧，吹氧50s加入造渣料，吹氧5min，吹氧氧气累积量4000标准立方米，抬枪放渣；转炉过程温度控制在1553℃，过程碳控制在0.23％，终点温度控制在1642℃，出钢氧值631ppm；出钢碳0.035％；出钢磷0.009％；出钢硫控制0.005％；转炉沸腾出钢，出钢过程加入600kg白灰，出钢过程吹氩30s，氩站吹氩30s；钢水净空550mm；
4.RH脱碳
1)钢水进站后，进行强制脱碳，深真空脱碳(真空度≤0.5kPa)时间21min，脱碳终点氧含量423ppm；
2)RH处理期间全程底吹氩，底吹氩流量液面微翻；
3)脱碳结束可以直接破空出站，未进行任何合金化操作。
4)RH升温16℃，处理结束搬出温度1586℃；
5.LF脱磷：
1)钢水进站后，确认吹氩正常后进行测温；
2)分批次加入萤石和白灰，保证升温前埋弧效果；
3)白灰：萤石按3:1进行配加，第一次升温结束前渣料加完；温度升高到1600℃以上进行搅拌脱P，白灰加入2.5吨，脱P过程保证顶渣良好流动性，搅拌12min进行测温取样；
4)扒渣前温度1610℃；
6.钢水扒渣
1)钢水进站后，将表层渣子扒除，回罐至零位；
2)加入500kg白灰，使用钢水扒渣板搅拌均匀，吸附熔渣，在将熔渣彻底扒除；
7.LF脱硫
1)钢水扒渣结束，确认吹氩正常后进行定氧操作；
2)加入白灰1000kg，萤石250kg，加入铝线段600kg，搅拌3min进行升温操作；
3)进行顶渣强改质脱硫，改质过程白灰总加入量3.2吨，并根据顶渣情况加入铝线段、电石和白灰，保证搬出S控制在10ppm以下；
4)LF脱硫的中后期使用雾化铝粉，出站Alt 0.009％；
5)LF处理结束后上机温度1602℃，镇静时间16min。
8.铸机操作
1)中包采用中空颗粒覆盖剂，覆盖剂加入保证中包钢水不裸露；
2)中包采用超低碳钢取样器进行取样；
3)采用超低碳保护渣；目标拉速按照1.3m/min控制。
成品元素含量：C:0.021％、P:0.002％、S:0.001％，成功冶炼了低碳超低硫纯铁DYCT-3。
实施例2
冶炼低碳超低硫纯铁DYCT-3，成分要求C≤0.025％，Mn≤0.03％，P≤0.005％，S≤0.001％，转炉公称容量200吨。
冶炼低碳超低硫纯铁DYCT-3方法，铁水预处理-转炉双渣冶炼-RH脱碳-LF脱磷-钢水扒渣-LF脱硫-连铸；具体包括：
1.铁水预处理：倒罐间折铁毛重308吨；生产前选铁，铁水S＝0.028％、P＝0.097％、Ti＝0.0228％；铁水铁水预处理脱硫含量0.001％；
2.转炉生产前使用入炉S≤0.005％的扒渣铁水涮炉2次；
3.转炉双渣冶炼：
转炉加入纯铁专用废钢20.3吨，开始吹氧，吹氧50s加入造渣料，吹氧4.5min，吹氧氧气累积量3500标准立方米，抬枪放渣；转炉过程温度控制在1555℃，过程碳控制在0.21％，终点温度控制在1647℃，出钢氧值662ppm；出钢碳0.031％；出钢磷0.008％；出钢硫控制0.004％；转炉沸腾出钢，出钢过程加入500kg白灰，出钢过程吹氩30s，氩站吹氩30s；钢水净空610mm；
4.RH脱碳
1)钢水进站后，进行强制脱碳，深真空脱碳(真空度≤0.5kPa)时间21min，脱碳终点氧含量411ppm；
2)RH处理期间全程底吹氩，底吹氩流量液面微翻；
3)脱碳结束可以直接破空出站，未进行任何合金化操作。
4)RH升温12℃，处理结束搬出温度1581℃；
5.LF脱磷：
1)钢水进站后，确认吹氩正常后进行测温；
2)分批次加入萤石和白灰，保证升温前埋弧效果；
3)白灰：萤石按3:1进行配加，第一次升温结束前渣料加完；温度升高到1600℃以上进行搅拌脱P，白灰加入2.0吨，脱P过程保证顶渣良好流动性，搅拌10min进行测温取样；
4)扒渣前温度1613℃；
6.钢水扒渣
1)钢水进站后，将表层渣子扒除，回罐至零位；
2)加入500kg白灰，使用钢水扒渣板搅拌均匀，吸附熔渣，在将熔渣彻底扒除；
7.LF脱硫
1)钢水扒渣结束，确认吹氩正常后进行定氧操作；
2)加入白灰1000kg，萤石250kg，加入铝线段500kg，搅拌3min进行升温操作；
3)进行顶渣强改质脱硫，改质过程白灰总加入量2.8吨，并根据顶渣情况加入铝线段、电石和白灰，保证搬出S控制在10ppm以下；
4)LF脱硫的中后期使用雾化铝粉，出站Alt 0.010％；
5)LF处理结束后上机温度1601℃，镇静时间17min。
8.铸机操作
1)中包采用中空颗粒覆盖剂，覆盖剂加入保证中包钢水不裸露；
2)中包采用超低碳钢取样器进行取样；
3)采用超低碳保护渣；目标拉速按照1.3m/min控制。
成品元素含量：C:0.022％、P:0.002％、S:0.001％，成功冶炼了低碳超低硫纯铁DYCT-3。
Claims (7)
1.一种低碳超低硫纯铁冶炼方法，其特征在于，工艺路线：铁水预处理-转炉双渣冶炼-RH脱碳-LF脱磷-钢水扒渣-LF脱硫-连铸；具体包括：
1)铁水预处理脱硫：预处理前要求铁水S≤0.040％、P≤0.13％、Ti≤0.085％；铁水预处理脱硫后要求S≤0.002％，扒渣干净；
2)转炉双渣冶炼控制回硫：转炉加入纯铁专用废钢，开始吹氧，吹氧40-50s加入造渣料，吹氧4-5min，吹氧氧气累积量3500-4500标准立方米，抬枪放渣；
3)LF脱硫：钢水扒渣结束，确认吹氩正常后进行定氧操作；加入萤石和白灰，白灰加入量控制在3.85-4.2kg/t钢，萤石1.0-1.5kg/t钢，加入铝线段2.4-3.0kg/t钢，搅拌3-5min进行升温操作；进行顶渣强改质脱硫，改质过程白灰总加入量不低于11.55kg/t钢，加入铝线段、电石和白灰，保证出站S控制在10ppm以下；LF脱硫的中后期使用雾化铝粉，以保证出站Alt不高于0.010％；LF处理结束后上机温度目标按1600±3℃，镇静时间不低于15min；
4)铸机控制回硫：中包采用中空颗粒覆盖剂，覆盖剂加入保证中包钢水不裸露；采用硫含量≤0.020％的低硫保护渣。
2.根据权利要求1所述的一种低碳超低硫纯铁冶炼方法，其特征在于，所述转炉双渣冶炼控制回硫工艺中，转炉生产前涮炉，加入的纯铁专用废钢的硫含量低于0.020％，加入的造渣料包括轻烧白云石加入量15.4-23.1kg/t钢，白灰加入量46.0-50.0kg/t吨；转炉过程温度控制在1550-1570℃，过程碳控制在0.20-0.30％，终点温度控制在1640-1660℃，出钢氧值不低于550ppm；出钢碳控制在0.04％以下；出钢磷控制在0.010％以下；出钢硫控制在0.005％以下；转炉沸腾出钢，出钢过程只加入白灰2.3-3kg/t钢，出钢过程吹氩30-40s，氩站吹氩30-40s；钢水净空500-600mm。
3.根据权利要求1所述的一种低碳超低硫纯铁冶炼方法，其特征在于，所述RH脱碳，钢水进站后，进行强制脱碳，真空度≤0.5kPa深真空脱碳时间不低于20min，脱碳终点氧含量不低于400ppm；RH处理期间全程底吹氩，脱碳结束直接破空出站；RH保持钢水温度，处理结束出站钢水温度≥1580℃。
4.根据权利要求1所述的一种低碳超低硫纯铁冶炼方法，其特征在于，所述LF脱磷，第一次升温结束前脱磷渣料加完，温度升高到1600℃以上进行搅拌脱磷，LF炉出站P控制在10ppm以下；保证扒渣前温度控制在1605℃及以上；脱磷渣料包括萤石和白灰，白灰：萤石按3-4:1进行配加，白灰控制在7.7-11.5kg/t钢。
5.根据权利要求1所述的一种低碳超低硫纯铁冶炼方法，其特征在于，所述钢水扒渣，钢水进站后，将表层渣子扒除，回罐至零位；加入1.92-2.10kg/t钢的白灰，搅拌均匀，吸附熔渣，再将熔渣彻底扒除。
6.根据权利要求1所述的一种低碳超低硫纯铁冶炼方法，其特征在于，所述LF脱硫，钢水扒渣结束，确认吹氩正常后进行定氧操作；加入萤石和白灰，白灰加入量控制在3.85-4.2kg/t钢，萤石1.0-1.5kg/t钢，加入铝线段2.4-3.0kg/t钢，搅拌3-5min进行升温操作；进行顶渣强改质脱硫，改质过程白灰总加入量不低于11.55kg/t钢，加入铝线段、电石和白灰，保证出站S控制在10ppm以下；LF脱硫的中后期使用雾化铝粉，以保证出站Alt不高于0.010％；LF处理结束后上机温度目标按1600±3℃，镇静时间不低于15min。
7.根据权利要求2所述的一种低碳超低硫纯铁冶炼方法，其特征在于，所述涮炉操作：使用S≤0.005％的扒渣铁水涮炉2-3次，涮炉炉次不允许加入含S高于0.020％的废钢，涮炉炉次不允许向炉内加入含有Ni、Cu、Mo、Cr元素的合金或废钢。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202210017278.4A CN114350879B (zh) | 2022-01-07 | 2022-01-07 | 一种低碳超低硫纯铁冶炼方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202210017278.4A CN114350879B (zh) | 2022-01-07 | 2022-01-07 | 一种低碳超低硫纯铁冶炼方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN114350879A true CN114350879A (zh) | 2022-04-15 |
| CN114350879B CN114350879B (zh) | 2023-06-16 |
Family
ID=81108042
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202210017278.4A Active CN114350879B (zh) | 2022-01-07 | 2022-01-07 | 一种低碳超低硫纯铁冶炼方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN114350879B (zh) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115044820A (zh) * | 2022-05-30 | 2022-09-13 | 鞍钢股份有限公司 | 一种超低碳超低硫纯铁的冶炼方法 |
| CN115558735A (zh) * | 2022-10-08 | 2023-01-03 | 首钢股份公司迁安钢铁公司 | 一种纯铁的冶炼方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101993973A (zh) * | 2009-08-10 | 2011-03-30 | 鞍钢股份有限公司 | 一种生产高纯度纯铁的方法 |
| CN106702069A (zh) * | 2015-11-17 | 2017-05-24 | 鞍钢股份有限公司 | 一种低磷低硫超低碳钢的生产方法 |
| CN110055375A (zh) * | 2019-04-23 | 2019-07-26 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种超低碳超低硫钢冶炼工艺 |
-
2022
- 2022-01-07 CN CN202210017278.4A patent/CN114350879B/zh active Active
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101993973A (zh) * | 2009-08-10 | 2011-03-30 | 鞍钢股份有限公司 | 一种生产高纯度纯铁的方法 |
| CN106702069A (zh) * | 2015-11-17 | 2017-05-24 | 鞍钢股份有限公司 | 一种低磷低硫超低碳钢的生产方法 |
| CN110055375A (zh) * | 2019-04-23 | 2019-07-26 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种超低碳超低硫钢冶炼工艺 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 陈晨等: "高钒钛铁水冶炼超低碳超低硫钢生产实践", 《鞍钢技术》 * |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115044820A (zh) * | 2022-05-30 | 2022-09-13 | 鞍钢股份有限公司 | 一种超低碳超低硫纯铁的冶炼方法 |
| CN115044820B (zh) * | 2022-05-30 | 2023-09-26 | 鞍钢股份有限公司 | 一种超低碳超低硫纯铁的冶炼方法 |
| CN115558735A (zh) * | 2022-10-08 | 2023-01-03 | 首钢股份公司迁安钢铁公司 | 一种纯铁的冶炼方法 |
| CN115558735B (zh) * | 2022-10-08 | 2023-12-26 | 首钢股份公司迁安钢铁公司 | 一种纯铁的冶炼方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN114350879B (zh) | 2023-06-16 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101956040B (zh) | 洁净钢生产方法 | |
| CN101993973B (zh) | 一种生产高纯度纯铁的方法 | |
| CN109280732A (zh) | 一种高纯净度抗酸管线钢冶炼工艺 | |
| CN101660021B (zh) | 一种超低碳纯净钢以循环真空脱气法脱硫的方法 | |
| CN104004881B (zh) | 一种生产铝脱氧高碳钢过程中氮含量的控制方法 | |
| CN108330245A (zh) | 一种不锈钢的高纯净冶炼方法 | |
| CN113774277B (zh) | 一种超低碳超低锰工业纯铁及制备方法 | |
| CN109112251A (zh) | 一种快速造白渣的冶炼工艺 | |
| CN101353753B (zh) | 一种超低碳高纯度工业纯铁及其制造方法 | |
| CN101993974B (zh) | 一种极低气体含量纯铁的生产方法 | |
| CN105018669A (zh) | 一种核电用工业纯铁的生产方法 | |
| CN114350879A (zh) | 一种低碳超低硫纯铁冶炼方法 | |
| CN115044820B (zh) | 一种超低碳超低硫纯铁的冶炼方法 | |
| CN102943148A (zh) | 一种高纯净不锈钢的制备方法 | |
| CN108531807A (zh) | 一种厚壁大口径x80m管线洁净钢及冶炼方法 | |
| CN107365949A (zh) | 一种冶炼超低碳高合金不锈钢的方法 | |
| CN110484687A (zh) | 一种低碳低磷洁净钢中超低极限硫的生产控制方法 | |
| CN112795720A (zh) | 一种双联转炉法生产工业纯铁的方法 | |
| CN108866432A (zh) | 一种抗酸管线钢及冶炼方法 | |
| CN109136467A (zh) | 硅脱氧钢造酸性渣精炼过程中硼元素含量的控制方法 | |
| CN102230121A (zh) | T91耐热钢管坯的精炼方法 | |
| CN108486454B (zh) | 一种超低磷钢的冶炼方法 | |
| CN109554515B (zh) | 一种顶吹转炉冶炼不锈钢方法 | |
| CN100540686C (zh) | 一种炼钢工艺 | |
| CN104046748B (zh) | 一种钢水脱磷剂和钢水脱磷的方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |