CN106702069A - 一种低磷低硫超低碳钢的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种低磷低硫超低碳钢的生产方法，铁水按0.001％目标脱硫。转炉全铁水冶炼，加白灰和化渣剂，吹炼一半倒炉倒渣，重新造渣，终点磷＜0.010％，出钢后加白灰小粒顶渣改质。LF炉脱磷：加白灰和助溶剂造渣，钢水1620℃以上脱P，搬出前加白灰稠渣，搬出P＜0.0015％；脱硫：根据定氧值加铝线段、助熔渣和白灰，定氧后升温，改质前温度＞1620℃，改质中加入铝线段、电石和渣料，搬出S＜10ppm，Als＜0.02％。RH炉脱碳：按Als和LF炉搬出C成分计算脱碳吹氧量，脱碳时间≥30min，深脱碳时间≥20min；脱碳终点氧350～450ppm，净循环＞20min，纯处理48～52min，搬出C≤0.0020％。本发明可得到【C】≤0.0030％、【P】≤0.005％、【S】≤0.005％的纯净钢水。

Description

一种低磷低硫超低碳钢的生产方法

技术领域

本发明属于炼钢工艺技术领域，尤其涉及一种【C】≤0.0030％、【P】≤0.005％、【S】≤0.005％的低磷低硫超低碳钢的冶炼方法。

背景技术

生产超低碳钢的一般工艺为：LD+RH+CC。转炉吹炼前进行铁水预处理，将硫脱到0.001％以下，然后进行转炉脱磷处理。由于顶渣和加入熔剂回硫，经转炉冶炼后的【S】在0.010％左右；再经RH深真空脱碳处理，在0.2kPa压力以下18min后，可得到【C】≤0.0050％、【P】≤0.015％、【S】≤0.015％的超低碳钢水。如果要得到更低的磷、硫含量的超低碳钢，该工艺已无法满足要求。

发明内容

本发明提供一种低磷低硫超低碳钢的生产方法，其目的旨在冶炼出【C】≤0.0030％、【P】≤0.005％、【S】≤0.005％的低磷低硫超低碳钢。

为此，本发明所采取的技术解决方案是：

一种低磷低硫超低碳钢的生产方法，其【C】≤0.0030％、【P】≤0.005％、【S】≤0.005％钢的具体冶炼方法为：

(1)铁水预处理：高炉过来的铁水进行镁基脱硫预处理，按0.001％目标脱硫，然后进行铁水扒渣处理，将顶渣扒净；

(2)转炉冶炼：转炉采用全铁水冶炼；按48～54kg/吨钢加入白灰和35-40kg/吨钢的块矿化渣剂，枪位控制在230mm进行吹氧造渣；转炉吹炼一半时，停止吹炼，倒炉倒渣，将富含磷的炉渣倒掉，重新造渣；终点磷控制在0.010％以下，出钢后按2.7～3.1kg/吨钢加入白灰小粒和1.5～4.0kg/吨钢助熔渣进行进行顶渣改质；

(3)LF炉脱磷：钢水进LF炉后，按白灰：助溶剂＝4:1的比例加入白灰和助溶剂进行造渣，白灰控制在8～11kg/吨钢；将钢水升温到1620℃以上进行搅拌脱P；LF炉搬出前按2～3kg/吨钢加入白灰进行稠渣，LF炉搬出P＜0.0015％；

(4)钢水扒渣；

(5)LF炉脱硫：钢水进站后定氧，根据定氧值分批加入铝线段脱氧，同时加入助熔渣和白灰，白灰加入量控制在5.4～6.2kg/吨钢，搅拌5～8min进行定氧，根据定氧结果补加铝线段，搅拌2.8～3min进行升温操作；改质前温度控制在1620℃以上，改质过程中根据顶渣情况加入铝线段、电石和渣料，顶渣TFe控制在≤5％；搬出S＜10ppm，Als＜0.02％；

(6)RH炉脱碳：钢水进站后，按照Als成分和LF炉搬出C成分计算强制脱碳吹氧量，按照C≤0.0020％进行计算；脱碳时间不低于30min，≤0.2kPa压力深脱碳时间不低于20min；脱碳终点氧控制在350～450ppm，净循环时间＞20min，纯处理时间48～52min；吹氧结束到开浇控制在18～22min；RH炉搬出C≤0.0020％。

本发明的有益效果为：

实施本发明，可得到【C】≤0.0030％、【P】≤0.005％、【S】≤0.005％的纯净钢水。

具体实施方式

实施例转炉、LF炉、RH炉均为260吨。

实施例1：

1、铁水预处理：高炉过来的铁水进行镁基脱硫预处理，按0.001％目标脱硫，然后进行铁水扒渣处理，将顶渣扒净，并适量加入聚渣剂扒渣。

2、转炉冶炼：转炉采用全铁水冶炼。加入13.85吨白灰和8.93吨块矿化渣剂，枪位控制在230mm进行吹氧造渣。转炉吹炼一半时，停止吹炼，倒炉倒渣，将富含磷的炉渣倒掉，重新造渣；终点磷控制在0.010％以下，出钢后加入800kg白灰小粒，400kg助熔渣进行顶渣改质。

3、LF炉脱磷：钢水进LF炉后，按白灰：助溶剂＝4:1的比例加入白灰和助溶剂进行造渣，白灰控制在2.5t，保证埋弧效果。将钢水升温到1650℃进行搅拌脱P，脱P过程保证顶渣良好的流动性。LF炉搬出前加入700kg白灰进行稠渣，LF炉搬出P控制在0.0015％以下。

4、钢水扒渣。

5、LF炉脱硫：钢水进站后定氧，根据定氧值分批加入铝线段脱氧，铝线段加入量(kg)＝定氧值(ppm)/0.8+(成品【Als】含量+0.01％)×10000×30；同时加入助熔渣和白灰，白灰加入量控制在1.5t(白灰总加入量控制在3.9t)；搅拌7min进行定氧，根据定氧结果补加铝线段，搅拌3min进行升温操作。改质前温度控制在1640℃，改质过程中根据顶渣情况加入铝线段、电石和渣料，顶渣TFe控制在≤5％。搬出S＜10ppm，Als＜0.02％。

6、RH炉脱碳：钢水进站后，按照Als成分和LF炉搬出C成分计算强制脱碳吹氧量，按照C≤0.0020％进行计算；脱碳时间35min，≤0.2kPa压力深脱碳时间25min；脱碳终点氧控制在450ppm，净循环时间30min，纯处理时间50min；吹氧结束到开浇控制在20min。RH炉搬出C≤0.0020％。

实施例2：

1、铁水预处理：高炉过来的铁水进行镁基脱硫预处理，按0.001％目标脱硫，然后进行铁水扒渣处理，将顶渣扒净，并适量加入聚渣剂扒渣。

2、转炉冶炼：转炉采用全铁水冶炼。加入14.64吨白灰和10.62吨块矿化渣，枪位控制在230mm进行吹氧造渣。转炉吹炼一半时，停止吹炼，倒炉倒渣，将富含磷的炉渣倒掉，重新造渣；终点磷控制在0.010％以下，出钢后加入790kg白灰小粒和1.12吨助熔渣进行顶渣改质。

3、LF炉脱磷：钢水进LF炉后，按白灰：助溶剂＝4:1的比例加入白灰和助溶剂进行造渣，白灰控制在2.3t，保证埋弧效果。将钢水升温到1670℃进行搅拌脱P，脱P过程保证顶渣良好的流动性。LF炉搬出前加入600kg白灰进行稠渣，LF炉搬出P控制在0.0015％以下。

4、钢水扒渣。

5、LF炉脱硫：钢水进站后定氧，根据定氧值分批加入铝线段脱氧，铝线段加入量(kg)＝定氧值(ppm)/0.8+(成品【Als】含量+0.01％)×10000×30；同时加入助熔渣和白灰，白灰加入量控制在1.45t(白灰总加入量控制在3.5t)；搅拌6min进行定氧，根据定氧结果补加铝线段，搅拌2.9min进行升温操作。改质前温度控制在1650℃，改质过程中根据顶渣情况加入铝线段、电石和渣料，控制顶渣TFe≤5％。搬出S＜10ppm，Als＜0.02％。

6、RH炉脱碳：钢水进站后，按照Als成分和LF炉搬出C成分计算强制脱碳吹氧量，按照C≤0.0020％进行计算；脱碳时间35min，≤0.2kPa压力深脱碳时间24min；脱碳终点氧控制在400ppm，净循环时间25min，纯处理时间45min；吹氧结束到开浇控制在19min。RH炉搬出C≤0.0020％。

实施例各精炼位炉渣平均成分见表1。

表1实施例各精炼位炉渣平均成分(wt％)

	CaO	SiO2	Al2O3	TFe	MnO
						LF炉顶渣	56.45	3.5	23.22	4.4	0.27
RH炉顶渣	51.79	4.9	27.43	2.79	0.64

Claims (1)

1.一种低磷低硫超低碳钢的生产方法，其特征在于，【C】≤0.0030％、【P】≤0.005％、【S】≤0.005％钢的具体冶炼方法为：

(1)铁水预处理：高炉过来的铁水进行镁基脱硫预处理，按0.001％目标脱硫，然后进行铁水扒渣处理，将顶渣扒净；

(2)转炉冶炼：转炉采用全铁水冶炼；按48～54kg/吨钢加入白灰和35～40kg/吨钢的块矿化渣剂，枪位控制在230mm进行吹氧造渣；转炉吹炼一半时，停止吹炼，倒炉倒渣，将富含磷的炉渣倒掉，重新造渣；终点磷控制在0.010％以下，出钢后按2.7～3.1kg/吨钢加入白灰小粒和1.5～4.0kg/吨钢助熔渣进行顶渣改质；

(3)LF炉脱磷：钢水进LF炉后，按白灰：助溶剂＝4:1的比例加入白灰和助溶剂进行造渣，白灰控制在8～11kg/吨钢；将钢水升温到1620℃以上进行搅拌脱P；LF炉搬出前按2～3kg/吨钢加入白灰进行稠渣，LF炉搬出P＜0.0015％；

(4)钢水扒渣；

(5)LF炉脱硫：钢水进站后定氧，根据定氧值分批加入铝线段脱氧，同时加入助熔渣和白灰，白灰加入量控制在5.4～6.2kg/吨钢，搅拌5～8min进行定氧，根据定氧结果补加铝线段，搅拌2.8～3min进行升温操作；改质前温度控制在1620℃以上，改质过程中根据顶渣情况加入铝线段、电石和渣料，顶渣TFe控制在≤5％；搬出S＜10ppm，Als＜0.02％；

(6)RH炉脱碳：钢水进站后，按照Als成分和LF炉搬出C成分计算强制脱碳吹氧量，按照C≤0.0020％进行计算；脱碳时间不低于30min，≤0.2kPa压力深脱碳时间不低于20min；脱碳终点氧控制在350～450ppm，净循环时间＞20min，纯处理时间48～52min；吹氧结束到开浇控制在18～22min；RH炉搬出C≤0.0020％。