CN107723415A - 超低硫超低磷超低碳钢的生产方法 - Google Patents

超低硫超低磷超低碳钢的生产方法 Download PDF

Info

Publication number
CN107723415A
CN107723415A CN201711048024.4A CN201711048024A CN107723415A CN 107723415 A CN107723415 A CN 107723415A CN 201711048024 A CN201711048024 A CN 201711048024A CN 107723415 A CN107723415 A CN 107723415A
Authority
CN
China
Prior art keywords
steel
low
dephosphorization
super
production method
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201711048024.4A
Other languages
English (en)
Other versions
CN107723415B (zh
Inventor
张敏
曾建华
龚洪军
张彦恒
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Original Assignee
Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd filed Critical Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Priority to CN201711048024.4A priority Critical patent/CN107723415B/zh
Publication of CN107723415A publication Critical patent/CN107723415A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN107723415B publication Critical patent/CN107723415B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
    • C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
    • C21C7/0645—Agents used for dephosphorising or desulfurising
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
    • C21C5/30—Regulating or controlling the blowing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
    • C21C7/068—Decarburising
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/10—Handling in a vacuum

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)

Abstract

本发明属于钢铁冶炼领域，具体涉及一种超低硫超低磷超低碳钢的生产方法。针对目前预脱氧钢钢水深脱硫难度大，无法同时实现超低硫、超低磷的超低碳钢稳定生产的问题，本发明提供了一种超低硫、超低磷、超低碳钢的生产方法，包括：提钒转炉脱磷、脱硫、炼钢转炉脱磷脱碳、LF精炼炉深脱磷、脱硫站脱磷扒渣、RH炉精炼等步骤，通过分步脱磷的方式，提高了脱磷效果和脱硫率，并有效防止钢渣回磷回硫。本发明能够制备得到[P]≤0.002％、[S]≤0.003％、[C]≤0.003％的超低硫、超低磷、超低碳钢，并且制备方法简单，无需另建设备，生产成本低，适宜推广使用。

Description

超低硫超低磷超低碳钢的生产方法
技术领域
本发明属于钢铁冶炼领域，具体涉及一种超低硫超低磷超低碳钢的生产方法。
背景技术
超低碳钢是指[C]≤0.005％的钢，产品广泛用于汽车制造、易拉罐制造等行业。为了获得良好的深冲性能，高品质的超低碳钢对钢中的C、S、N等元素的控制要求极高，生产的难度非常大。如，高品质的汽车面板钢对钢水洁净度要求较高，目前国内仅少数几家基本一定的生产能力，国内主要依靠进口。因此，要加快高端品种钢国产化进程，必须突破传统的思维模式，才能取得更大的进步。
钢水深脱磷和深脱硫在热力学条件上是一对矛盾存在，因此，要实现超低硫、超低磷的预脱氧钢生产，在现有炼钢流程下难度较大。
申请号201210100810.5的专利“一种转炉生产低碳超低磷钢的冶炼工艺”公开了一种生产低碳超低磷钢的冶炼工艺，主要是采取转炉多次造渣并多次倒渣的工艺，实现了转炉终点钢水成分[C]≤0.045％、[P]≤0.005％。
申请号：201310136410.4的专利公开了“一种低碳、超低硫钢的冶炼方法”，通过出钢时加入小粒白灰和萤石；所得钢水进行LF炉造渣精炼，完成造渣脱硫、升温以及合金化。最后得到碳含量0.030％-0.040％之间，硫含量≤0.0015％的低碳钢，该专利得到的是低碳钢，在转炉出钢及采用合金脱氧，后工序钢水中氧含量很低，钢包渣氧化性也很低，有利于进行钢水深脱硫。
而对于碳含量≤0.002％的超低碳钢，钢水氧活度较高，且钢包渣氧化性也较高，过程中钢水硫的稳定控制难度很大，现有技术的方法很难同时得到超低磷、超低硫的超低碳钢。
发明内容
本发明要解决的技术问题为：目前预脱氧钢钢水深脱硫难度大，无法同时实现超低硫、超低磷的超低碳钢稳定生产的问题。
本发明解决上述技术问题的技术方案为：提供一种超低硫超低磷超低碳钢的生产方法。该方法包括以下步骤：
a、提钒转炉脱磷
含钒铁水进入提钒转炉，加入活性石灰对铁水进行提钒、脱磷；
b、脱硫
对步骤a所得的铁水进行脱硫，将硫含量降低至＜0.003％；
c、炼钢转炉脱磷、脱碳
向步骤b得到的铁水中加入活性石灰、高镁石灰和造渣剂进行脱磷，出钢前加入高镁石灰、白云石或调渣剂，强搅拌1～3min出钢；出钢时控制转炉终点碳含量为0.03～0.06％，P含量小于等于0.003％。终点氧活度0.05～0.08％；
d、LF精炼炉深脱磷
将步骤c出钢后的钢水转入LF炉，加入活性石灰和铝矾土，加热8～15min后，再次加入活性石灰和铝矾土，加热至各钢种的目标温度，出钢；
e、脱硫站脱磷扒渣
向步骤d得到的钢水中喷入钝化石灰2～5kg/t钢，喷吹8～15min，喷吹结束扒出钢包渣，再加入活性石灰、调渣剂和铝矾土进行脱磷脱硫；
f、RH炉精炼
RH炉处理时控制脱碳结束钢水中氧含量为0.025～0.035％；
提升气体流量控制：脱碳前期0～5min反应剧烈，为防止喷溅，采用低流量控制1800～2000NL/min；脱碳中后期，采用大流量2200～2800NL/min；脱碳结束后合金化阶段为2000～2400NL/min；
真空处理脱碳时间30～35min，真空度≤3mbar脱碳时间15～25min，合金化结束后钢水纯循环时间5～15min。
其中，上述极低磷钢的生产方法中，步骤a中所述的活性石灰加入量为15～25kg/t钢。
其中，上述极低磷钢的生产方法中，步骤a中所述脱磷时氧枪枪位控制为：吹炼前期0～5min内，氧枪枪位1.9～2.2m，吹炼结束前3～5min氧枪枪位1.7～1.9m。
其中，上述极低磷钢的生产方法中，步骤a中所述脱磷时氧枪的氧气流量为17000～25000Nm3/min。
其中，上述极低磷钢的生产方法中，步骤b加入钝化石灰和钝化镁进行脱硫，加入量分别为3～9kg/t钢和0.5～2.0kg/t钢。
优选的，上述极低磷钢的生产方法中，步骤b中加入钝化石灰的速率为35～50kg/min，加入钝化镁的速率为8～12kg/min。
其中，上述极低磷钢的生产方法中，步骤c中所述活性石灰、第一次加入的高镁石灰、造渣剂、第二次加入的高镁石灰、白云石和调渣剂的加入量分别为：14～23kg/t钢、12～18kg/t钢、10～18kg/t钢、2～6kg/t钢、2～6kg/t钢和0.1～2kg/t钢。
其中，上述极低磷钢的生产方法中，步骤c中所述造渣剂主要成分为：按重量百分比计，SiO2：40.0～70.0％、CaO≥5.0％、Al2O3≤8.0％、S≤0.10％、P≤0.10％。
其中，上述极低磷钢的生产方法中，步骤c中所述调渣剂主要成分为：按重量百分比计，MgO≥50.0％、CaO≥8.0％、SiO2≤10.0％、C≥8.0％。
其中，上述极低磷钢的生产方法中，步骤c中所述出钢时下渣量≤50mm。
其中，上述极低磷钢的生产方法中，步骤c中所述出钢结束向钢包内加入活性石灰1～5kg/t钢，铝铁0～3kg/t钢。
其中，上述极低磷钢的生产方法中，步骤d中所述活性石灰和铝矾土的加入量分别为3～8kg/t钢和0.5～2kg/t钢。
其中，上述极低磷钢的生产方法中，步骤e中所述扒渣的亮面率为＞90％。
其中，上述极低磷钢的生产方法中，步骤e中所述加入的活性石灰为3～8kg/t钢，调渣剂为0.1～1kg/t钢，铝矾土为0.5～2kg/t钢。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明提供了一种超低硫、超低磷、超低碳钢的生产方法，该方法主要采用“提钒转炉-脱硫站-炼钢转炉-LF精炼-脱硫站-RH精炼”的工艺流程，并在“提钒转炉、炼钢转炉、LF精炼”进行分步脱磷，并将脱磷后的钢水返回脱硫站进行扒渣，在实现高脱磷率的同时，减少了炉渣回磷量，同时，采用铁水预处理结合精炼脱硫以及转炉控制回硫的措施，并将低硫钢水返回脱硫站进行深度脱硫扒渣，可有效控制钢包渣的回硫量，确保低硫钢水的炼成。本发明有效解决了预脱氧钢钢水深脱硫难度大，无法同时实现超低硫、超低磷的IF钢等超低碳钢的稳定生产的问题，能够生产得到[P]≤0.002％、[S]≤0.003％、[C]≤0.003％的超低硫、超低磷、超低碳钢，并且制备方法简单，无需另建设备，生产成本低，适宜推广使用。
具体实施方式
本发明提供了一种超低硫超低磷超低碳钢的生产方法，包括以下步骤：
a、提钒转炉脱磷
含钒铁水进入提钒转炉，加入活性石灰对铁水进行提钒、脱磷；
b、脱硫
对步骤a所得的铁水进行脱硫，将硫含量降低至＜0.003％；
c、炼钢转炉脱磷、脱碳
向步骤b得到的铁水中加入活性石灰、高镁石灰和造渣剂进行脱磷，出钢前加入高镁石灰、白云石或调渣剂，强搅拌1～3min出钢；出钢时控制转炉终点碳含量为0.03～0.06％，P含量小于等于0.003％。终点氧活度0.05～0.08％；
d、LF精炼炉深脱磷
将步骤c出钢后的钢水转入LF炉，加入活性石灰和铝矾土，加热8～15min后，再次加入活性石灰和铝矾土，加热至各钢种的目标温度，出钢；
e、脱硫站脱磷扒渣
向步骤d得到的钢水中喷入钝化石灰2～5kg/t钢，喷吹8～15min，喷吹结束扒出钢包渣，再加入活性石灰、调渣剂和铝矾土进行脱磷脱硫；
f、RH精炼
RH处理时控制脱碳结束钢水中氧含量为0.025～0.035％；
提升气体流量控制：脱碳前期0～5min反应剧烈，为防止喷溅，采用低流量控制1800～2000NL/min；脱碳中后期，采用大流量2200～2800NL/min；脱碳结束后合金化阶段为2000～2400NL/min；
真空处理脱碳时间30～35min，真空度≤3mbar脱碳时间15～25min，合金化结束后钢水纯循环时间5～15min。
其中，上述极低磷钢的生产方法中，步骤a中所述的活性石灰加入量为15～25kg/t钢。活性石灰采用普通的市售活性石灰即可，为了提高脱磷效率，活性石灰的纯度越高越好。
其中，上述极低磷钢的生产方法中，步骤a中所述脱磷时氧枪枪位控制为：吹炼前期0～5min内，氧枪枪位1.9～2.2m，吹炼结束前3～5min氧枪枪位1.7～1.9m。
其中，上述极低磷钢的生产方法中，步骤a中所述脱磷时氧枪的氧气流量为17000～25000Nm3/min。
本发明通过控制吹氧前期和后期的氧枪枪位，与氧气流量共同配合作用下，提高脱磷效率。
其中，上述极低磷钢的生产方法中，为了提高脱硫效果，步骤b采用钝化石灰和钝化镁进行脱硫，加入量分别为3～9kg/t钢和0.5～2.0kg/t钢。
优选的，上述极低磷钢的生产方法中，步骤b加入钝化石灰的速率为35～50kg/min，加入钝化镁的速率为8～12kg/min。
其中，上述极低磷钢的生产方法中，步骤c中所述活性石灰、第一次加入的高镁石灰、造渣剂、第二次加入的高镁石灰、白云石和调渣剂的加入量分别为：14～23kg/t钢、12～18kg/t钢、10～18kg/t钢、2～6kg/t钢、2～6kg/t钢和0.1～2kg/t钢。
其中，上述极低磷钢的生产方法中，步骤c中所述造渣剂主要成分为：按重量百分比计，SiO2：40.0～70.0％、CaO≥5.0％、Al2O3≤8.0％、S≤0.10％、P≤0.10％。
其中，上述极低磷钢的生产方法中，步骤c中所述调渣剂主要成分为：按重量百分比计，MgO≥50.0％、CaO≥8.0％、SiO2≤10.0％、C≥8.0％。
其中，上述极低磷钢的生产方法中，步骤c中所述出钢时下渣量≤50mm。
其中，上述极低磷钢的生产方法中，步骤c中所述出钢结束向钢包内加入活性石灰1～5kg/t钢，铝铁0～3kg/t钢。
其中，上述极低磷钢的生产方法中，步骤d中所述活性石灰和铝矾土的加入量分别为3～8kg/t钢和0.5～2kg/t钢。
其中，上述极低磷钢的生产方法中，步骤e中所述扒渣的亮面率为＞90％。
其中，上述极低磷钢的生产方法中，步骤e中所述加入的活性石灰为3～8kg/t钢，调渣剂为0.1～1kg/t钢，铝矾土为0.5～2kg/t钢。
本发明主要采用了“提钒转炉-脱硫站-炼钢转炉-LF精炼-脱硫站-RH精炼”的工艺流程进行脱硫脱磷，脱磷分步进行，缓解了脱磷压力，并将脱磷后的钢水返回脱硫站进行扒渣，在实现高脱磷率的同时，减少了炉渣回磷量，进一步提高脱磷效果。同时，采用铁水预处理结合精炼脱硫以及转炉控制回硫的措施，并将低硫钢水返回脱硫站进行深度脱硫扒渣，可有效控制钢包渣的回硫量，确保低硫钢水的炼成。通过本发明上述各工艺的相互配合，能够得到[P]≤0.002％、[S]≤0.003％、[C]≤0.003％的超低硫、超低磷、超低碳钢。
下面将通过实施例对本发明的具体实施方式做进一步的解释说明，但不表示将本发明的保护范围限制在实施例所述范围内。
实施例和对比例中所用的活性石灰等原料均为普通市购产品。
实施例1采用本发明方法生产超低硫、超低磷、超低碳钢
具体的操作步骤如下：
(1)提钒转炉：加入23kg/t钢的活性石灰进行提钒、脱磷；吹炼前期5min氧枪枪位按2.2m控制，吹炼结束前3min氧枪枪位1.9m。
(2)脱硫站：加入钝化石灰4kg/t钢，钝化镁2.0kg/t钢，喷钙速率35kg/min，喷镁速率12kg/min，可将钢中硫含量由0.080％降低到0.003％左右。
(3)炼钢转炉：转炉入炉可加入废钢50kg/t钢。加入活性石灰22kg/t钢，高镁石灰12kg/t钢，造渣剂13kg/t钢进行转炉造渣脱磷。吹炼结束根据转炉终渣状况加入高镁石灰或白云石3kg/t钢、调渣剂1.0kg/t钢，强搅拌3min出钢，转炉出钢下渣量40mm。转炉终点碳含量控制在0.04％，终点氧活度0.072％。
出钢结束向钢包内加入活性石灰5kg/t钢，铝铁1.0kg/t钢。
(4)LF精炼：LF进一步对钢水进行深脱磷并控制钢水回硫，且LF不进行脱氧。LF进站加入3.5kg/t钢的活性石灰，0.7kg/t钢的铝矾土，加热6min后，再次加入7.5kg/t钢的活性石灰，2kg/t钢的铝矾土并一次性加热到目标温度。
(5)脱硫站：钢水喷入钝化石灰3.6kg/t钢，喷吹时间8min；喷吹结束扒出钢包渣，扒渣亮面率＞90％。扒渣结束向钢包表面加入活性石灰4.0kg/t钢、调渣剂0.4kg/t钢，0.7kg/t钢的铝矾土。
(6)RH精炼：
RH处理前：a[O]0.06％、[C]0.04％，RH强制脱碳吹氧量20m3。
提升气体流量控制：脱碳前期1800NL/min；脱碳中后期，2600NL/min；脱碳结束后合金化阶段为2000NL/min。
真空处理脱碳时间30min；真空度≤3mbar脱碳时间15min。合金化结束后钢水纯循环时间14min。
(7)连铸：采用恒速、中包恒重浇注，并采用常规保护浇注措施防止中间包钢水二次氧化。
成品成分：[C]0.0027％、[P]0.0019％、[S]0.0028％
实施例2采用本发明方法生产超低硫、超低磷、超低碳钢
具体的操作步骤如下：
(1)提钒转炉：加入17kg/t钢的活性石灰进行提钒、脱磷；吹炼前期3min氧枪枪位按2.0m控制，吹炼结束前5min氧枪枪位1.7m。
(2)脱硫站：加入钝化石灰8kg/t钢，钝化镁0.8kg/t钢，喷钙速率44kg/min，喷镁速率9kg/min，可将钢中硫含量由0.082％降低到0.0028％左右。
(3)炼钢转炉：转炉入炉可加入废钢50kg/t钢。加入活性石灰22kg/t钢，高镁石灰12kg/t钢，造渣剂13kg/t钢进行转炉造渣脱磷。吹炼结束根据转炉终渣状况加入高镁石灰或白云石3kg/t钢、调渣剂1.0kg/t钢，强搅拌3min出钢，转炉出钢下渣量40mm。转炉终点碳含量控制在0.05％，终点氧活度0.056％。
出钢结束向钢包内加入活性石灰3kg/t钢，铝铁0.5kg/t钢。
(4)LF精炼：LF进一步对钢水进行深脱磷并控制钢水回硫，且LF不进行脱氧。LF进站加入7.0kg/t钢的活性石灰，1.5kg/t钢的铝矾土，加热10min后，再次加入4.0kg/t钢的活性石灰，0.5kg/t钢的铝矾土并一次性加热到目标温度。
(5)脱硫站：钢水喷入钝化石灰5.0kg/t钢，喷吹时间15min；喷吹结束扒出钢包渣，扒渣亮面率＞90％。扒渣结束向钢包表面加入活性石灰3.0kg/t钢、调渣剂0.2kg/t钢，0.5kg/t钢的铝矾土。
(6)RH精炼：
RH处理前：a[O]0.05％、[C]0.05％，RH强制脱碳吹氧量60m3。
提升气体流量控制：脱碳前期2000NL/min；脱碳中后期，2400NL/min；脱碳结束后合金化阶段为2200NL/min。
真空处理脱碳时间35min；真空度≤3mbar脱碳时间25min。合金化结束后钢水纯循环时间7min。
(7)连铸：采用恒速、中包恒重浇注，并采用常规保护浇注措施防止中间包钢水二次氧化。
成品成分：[C]0.0025％、[P]0.0017％、[S]0.0030％。
实施例3采用本发明方法生产超低硫、超低磷、超低碳钢
具体的操作步骤如下：
(1)提钒转炉：加入20kg/t钢的活性石灰进行提钒、脱磷；吹炼前期4min氧枪枪位按2.0m控制，吹炼结束前3min氧枪枪位1.8m；
(2)脱硫站：加入钝化石灰6kg/t钢，钝化镁1.7kg/t钢，喷钙速率46kg/min，喷镁速率10kg/min，可将钢中硫含量由0.078％降低到0.0026％左右。
(3)炼钢转炉：转炉入炉可加入废钢50kg/t钢。加入活性石灰18kg/t钢，高镁石灰15kg/t钢，造渣剂14kg/t钢进行转炉造渣脱磷。吹炼结束根据转炉终渣状况加入高镁石灰或白云石4kg/t钢、调渣剂1.5kg/t钢，强搅拌3min出钢，转炉出钢下渣量30mm。转炉终点碳含量控制在0.05％，终点氧活度0.07％。
出钢结束向钢包内加入活性石灰3.0kg/t钢，铝铁2.0kg/t钢。
(4)LF精炼：LF进一步对钢水进行深脱磷并控制钢水回硫，且LF不进行脱氧。LF进站加入5.0kg/t钢的活性石灰，1.5kg/t钢的铝矾土，加热8min后，再次加入4.5kg/t钢的活性石灰，1.3kg/t钢的铝矾土并一次性加热到目标温度。
(5)脱硫站：钢水喷入钝化石灰3.8kg/t钢，喷吹时间12min；喷吹结束扒出钢包渣，扒渣亮面率＞90％。扒渣结束向钢包表面加入活性石灰5.0kg/t钢、调渣剂0.6kg/t钢，1.3kg/t钢的铝矾土。
(6)RH精炼：
RH处理前：a[O]0.058％、[C]0.042％，RH强制脱碳吹氧量20m3。
提升气体流量控制：脱碳前期1900NL/min；脱碳中后期，2500NL/min；脱碳结束后合金化阶段为2200NL/min。
真空处理脱碳时间32min；真空度≤3mbar脱碳时间18min。合金化结束后钢水纯循环时间10min。
(7)连铸：采用恒速、中包恒重浇注，并采用常规保护浇注措施防止中间包钢水二次氧化。
成品成分：[C]0.0018％、[P]0.0013％、[S]0.0021％
对比例1采用现有方法制备超低磷超低硫低碳钢
具体操作步骤如下；
(1)脱硫站：加入钝化石灰11kg/t钢，钝化镁3.0kg/t钢，喷钙速率46kg/min，喷镁速率10kg/min，可将钢中硫含量由0.078％降低到0.0026％左右。出站拔除脱硫渣，扒渣率大于90％。
(2)炼钢转炉：转炉入炉可加入废钢50kg/t钢。脱磷阶段加入活性石灰23kg/t钢，高镁石灰23kg/t钢，造渣剂17kg/t钢，进行转炉造渣脱磷；脱磷结束前5min加入12kg/t钢的改质剂，组成为SiO2：50～60％，CaO：7～10％，MgO：3～5％，FeO：15～18％，Fe2O3：1～3％，其余为不可避免的杂质，脱磷结束倒出80％的转炉渣；再加入活性石灰18kg/t钢、高镁石灰15kg/t钢和复合造渣剂10kg/t钢进行转炉脱碳冶炼。出钢前5min加入改质剂1.3kg/t钢，强搅拌3min出钢，转炉出钢下渣量30mm。出钢过程向钢包内加入3.0kg/t钢的活性石灰。转炉终点碳含量控制在0.04％，终点氧活度0.08％。
(3)LF精炼：LF进站加入钢水精炼渣5.0kg/t钢，进行钢水精炼。
(4)RH精炼：
RH处理前：a[O]0.058％、[C]0.042％，RH强制脱碳吹氧量20m3。
提升气体流量控制：脱碳前期2200NL/min；脱碳中后期，2700NL/min；脱碳结束后合金化阶段为2400NL/min。
真空处理脱碳时间32min；真空度≤3mbar脱碳时间18min。合金化结束后，从真空料仓加入脱硫剂，加入量为4～7kg/t钢，脱硫剂主要成分：CaO：50～65％，Al2O3：10～25％，CaF2：5～10％，SiO2≤10％，MgO≤5％，加入脱硫剂后钢水纯循环时间10min。
(5)连铸：采用恒速、中包恒重浇注，并采用常规保护浇注措施防止中间包钢水二次氧化。
成品成分：[C]0.0031％、[P]0.009％、[S]0.005％。
由实施例和对比例可知：现有方法难以同时降低P、S和C含量，如果要生产超低碳钢，P、S水平高，不容易达标；如果P、S达标，则碳含量偏高，达不到超低碳钢的水平。而通过本发明上述工艺的配合，能够同时将钢中的P、S和C都降低到极低水平，得到一种性能优良的超低磷、超低硫的超低碳钢，拓宽了优质钢种的领域，节约了生产成本。

Claims (10)

1.超低硫超低磷超低碳钢的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
a、提钒转炉脱磷
含钒铁水进入提钒转炉，加入活性石灰对铁水进行提钒、脱磷；
b、脱硫
对步骤a所得的铁水进行脱硫，将硫含量降低至＜0.003％；
c、炼钢转炉脱磷、脱碳
向步骤b得到的铁水中加入活性石灰、高镁石灰和造渣剂进行脱磷，出钢前加入高镁石灰、白云石或调渣剂，强搅拌1～3min出钢；出钢时控制转炉终点碳含量为0.03～0.06％，P含量小于等于0.003％。终点氧活度0.05～0.08％；
d、LF精炼炉深脱磷
将步骤c出钢后的钢水转入LF炉，加入活性石灰和铝矾土，加热8～15min后，再次加入活性石灰和铝矾土，加热至各钢种的目标温度，出钢；
e、脱硫站脱磷扒渣
向步骤d得到的钢水中喷入钝化石灰2～5kg/t钢，喷吹8～15min，喷吹结束扒出钢包渣，再加入活性石灰、调渣剂和铝矾土进行脱磷脱硫；
f、RH炉精炼
RH炉处理时控制脱碳结束钢水中氧含量为0.025～0.035％；
提升气体流量控制：脱碳前期0～5min反应剧烈，为防止喷溅，采用低流量控制1800～2000NL/min；脱碳中后期，采用大流量2200～2800NL/min；脱碳结束后合金化阶段为2000～2400NL/min；
真空处理脱碳时间30～35min，真空度≤3mbar脱碳时间15～25min，合金化结束后钢水纯循环时间5～15min。
2.根据权利要求1所述的超低硫超低磷超低碳钢的生产方法，其特征在于：步骤a中所述的活性石灰加入量为15～25kg/t钢。
3.根据权利要求1所述的超低硫超低磷超低碳钢的生产方法，其特征在于：步骤a中所述脱磷时氧枪枪位控制为：吹炼前期0～5min内，氧枪枪位1.9～2.2m，吹炼结束前3～5min氧枪枪位1.7～1.9m；氧枪的氧气流量为17000～25000Nm3/min。
4.根据权利要求1所述的超低硫超低磷超低碳钢的生产方法，其特征在于：步骤b加入钝化石灰和钝化镁进行脱硫，加入量分别为3～9kg/t钢和0.5～2.0kg/t钢；加入钝化石灰的速率为35～50kg/min，加入钝化镁的速率为8～12kg/min。
5.根据权利要求1所述的超低硫超低磷超低碳钢的生产方法，其特征在于：步骤c中所述活性石灰、第一次加入的高镁石灰、造渣剂、第二次加入的高镁石灰、白云石和调渣剂的加入量分别为：14～23kg/t钢、12～18kg/t钢、10～18kg/t钢、2～6kg/t钢、2～6kg/t钢和0.1～2kg/t钢。
6.根据权利要求1所述的超低硫超低磷超低碳钢的生产方法，其特征在于：步骤c中所述造渣剂主要成分为：按重量百分比计，SiO2：40.0～70.0％、CaO≥5.0％、Al2O3≤8.0％、S≤0.10％、P≤0.10％；所述调渣剂主要成分为：按重量百分比计，MgO≥50.0％、CaO≥8.0％、SiO2≤10.0％、C≥8.0％。
7.根据权利要求1所述的超低硫超低磷超低碳钢的生产方法，其特征在于：步骤c中所述出钢结束向钢包内加入活性石灰1～5kg/t钢，铝铁0～3kg/t钢。
8.根据权利要求1所述的超低硫超低磷超低碳钢的生产方法，其特征在于：步骤d中所述活性石灰和铝矾土的加入量分别为3～8kg/t钢和0.5～2kg/t钢。
9.根据权利要求1所述的超低硫超低磷超低碳钢的生产方法，其特征在于：步骤e中所述扒渣的亮面率为＞90％。
10.根据权利要求1所述的超低硫超低磷超低碳钢的生产方法，其特征在于：步骤e中所述加入的活性石灰为3～8kg/t钢，调渣剂为0.1～1kg/t钢，铝矾土为0.5～2kg/t钢。
CN201711048024.4A 2017-10-31 2017-10-31 超低硫超低磷超低碳钢的生产方法 Active CN107723415B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201711048024.4A CN107723415B (zh) 2017-10-31 2017-10-31 超低硫超低磷超低碳钢的生产方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201711048024.4A CN107723415B (zh) 2017-10-31 2017-10-31 超低硫超低磷超低碳钢的生产方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN107723415A true CN107723415A (zh) 2018-02-23
CN107723415B CN107723415B (zh) 2019-05-10

Family

ID=61202038

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201711048024.4A Active CN107723415B (zh) 2017-10-31 2017-10-31 超低硫超低磷超低碳钢的生产方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN107723415B (zh)

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108486454A (zh) * 2018-03-30 2018-09-04 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司 一种超低磷钢的冶炼方法
CN108611461A (zh) * 2018-06-12 2018-10-02 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 降低半钢炼钢回磷的方法
CN109825663A (zh) * 2019-01-16 2019-05-31 天长市润源金属制品有限公司 一种高性能钢材料的精细加工方法
CN110055375A (zh) * 2019-04-23 2019-07-26 南京钢铁股份有限公司 一种超低碳超低硫钢冶炼工艺
CN110819755A (zh) * 2019-12-25 2020-02-21 承德建龙特殊钢有限公司 一种转炉提钒出钢时脱硫的方法
CN111876669A (zh) * 2020-06-29 2020-11-03 阳春新钢铁有限责任公司 一种转炉冶炼低碳钢工艺的控制方法
CN112226566A (zh) * 2020-09-03 2021-01-15 河钢股份有限公司承德分公司 一种含钒铁水冶炼低磷钢的生产方法
CN115449584A (zh) * 2022-09-21 2022-12-09 马鞍山钢铁股份有限公司 一种低碳钢碳含量的控制方法

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101423879A (zh) * 2007-10-31 2009-05-06 鞍钢股份有限公司 低磷钢水冶炼方法
CN101993980A (zh) * 2010-11-26 2011-03-30 首钢总公司 一种极低磷钢冶炼方法
CN102382927A (zh) * 2010-09-03 2012-03-21 攀钢集团钢铁钒钛股份有限公司 一种铁水冶炼方法及含钒铁水的冶炼方法
CN102719615A (zh) * 2012-06-26 2012-10-10 山西太钢不锈钢股份有限公司 一种原料纯铁用钢的冶炼方法
CN102876845A (zh) * 2012-06-28 2013-01-16 辽宁天和科技股份有限公司 应用预熔型铁酸钙进行lf钢水炉外精炼生产超低磷钢的方法
CN102965471A (zh) * 2011-09-02 2013-03-13 鞍钢股份有限公司 一种在炉外精炼工序进行钢水深脱磷的方法
CN103103308A (zh) * 2013-03-06 2013-05-15 北京科技大学 一种转炉冶炼终点钢液磷含量低于30ppm的控制方法
CN104032095A (zh) * 2014-06-19 2014-09-10 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 一种钢水脱磷剂和钢水脱磷的方法
CN105671248A (zh) * 2016-03-22 2016-06-15 首钢总公司 一种转炉高效脱磷的冶炼方法

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101423879A (zh) * 2007-10-31 2009-05-06 鞍钢股份有限公司 低磷钢水冶炼方法
CN102382927A (zh) * 2010-09-03 2012-03-21 攀钢集团钢铁钒钛股份有限公司 一种铁水冶炼方法及含钒铁水的冶炼方法
CN101993980A (zh) * 2010-11-26 2011-03-30 首钢总公司 一种极低磷钢冶炼方法
CN102965471A (zh) * 2011-09-02 2013-03-13 鞍钢股份有限公司 一种在炉外精炼工序进行钢水深脱磷的方法
CN102719615A (zh) * 2012-06-26 2012-10-10 山西太钢不锈钢股份有限公司 一种原料纯铁用钢的冶炼方法
CN102876845A (zh) * 2012-06-28 2013-01-16 辽宁天和科技股份有限公司 应用预熔型铁酸钙进行lf钢水炉外精炼生产超低磷钢的方法
CN103103308A (zh) * 2013-03-06 2013-05-15 北京科技大学 一种转炉冶炼终点钢液磷含量低于30ppm的控制方法
CN104032095A (zh) * 2014-06-19 2014-09-10 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 一种钢水脱磷剂和钢水脱磷的方法
CN105671248A (zh) * 2016-03-22 2016-06-15 首钢总公司 一种转炉高效脱磷的冶炼方法

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108486454A (zh) * 2018-03-30 2018-09-04 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司 一种超低磷钢的冶炼方法
CN108611461A (zh) * 2018-06-12 2018-10-02 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 降低半钢炼钢回磷的方法
CN109825663A (zh) * 2019-01-16 2019-05-31 天长市润源金属制品有限公司 一种高性能钢材料的精细加工方法
CN110055375A (zh) * 2019-04-23 2019-07-26 南京钢铁股份有限公司 一种超低碳超低硫钢冶炼工艺
CN110819755A (zh) * 2019-12-25 2020-02-21 承德建龙特殊钢有限公司 一种转炉提钒出钢时脱硫的方法
CN111876669A (zh) * 2020-06-29 2020-11-03 阳春新钢铁有限责任公司 一种转炉冶炼低碳钢工艺的控制方法
CN112226566A (zh) * 2020-09-03 2021-01-15 河钢股份有限公司承德分公司 一种含钒铁水冶炼低磷钢的生产方法
CN112226566B (zh) * 2020-09-03 2022-04-12 河钢股份有限公司承德分公司 一种含钒铁水冶炼低磷钢的生产方法
CN115449584A (zh) * 2022-09-21 2022-12-09 马鞍山钢铁股份有限公司 一种低碳钢碳含量的控制方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN107723415B (zh) 2019-05-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN107723415B (zh) 超低硫超低磷超低碳钢的生产方法
CN100560743C (zh) 钢水炉外脱磷生产超低磷钢的方法
CN102071277B (zh) 一种转炉脱磷炼钢方法
CN102329921B (zh) 半钢炼钢方法
CN101457272B (zh) 二步法不锈钢冶炼方法
CN104250672B (zh) 一种复吹转炉高效脱磷的方法
CN105018669B (zh) 一种核电用工业纯铁的生产方法
CN102965471A (zh) 一种在炉外精炼工序进行钢水深脱磷的方法
CN105177427A (zh) 30CrMo气瓶用钢及其生产方法
CN105112595A (zh) 一种转炉高碳出钢磷含量小于70ppm的冶炼方法
US11718885B2 (en) Slag discharging method in process of producing ultra-low phosphorus steel and method for producing ultra-low phosphorus steel
CN105603156A (zh) 超低硫if钢的生产方法
CN105525055A (zh) 一种转炉少渣冶炼脱碳期喷溅的控制方法
CN106702069A (zh) 一种低磷低硫超低碳钢的生产方法
CN105483501A (zh) 一种含磷超低碳钢的冶炼方法
CN107557534A (zh) 极低磷钢的生产方法
CN108998614A (zh) 一种超低锰钢的冶炼方法
CN105039634B (zh) 一种转炉炼钢过程的脱磷方法
CN114032355B (zh) 一种超低磷连铸钢坯及其生产方法和应用
CN107365886B (zh) 一种转炉高温脱磷的方法
CN101928874A (zh) 一种用转炉工艺冶炼汽车半轴套管用钢圆坯的方法
CN104109727B (zh) 半钢转炉冶炼低磷钢的方法
CN116179797A (zh) 一种转炉控硫冶炼工艺
CN100447271C (zh) 一种耐二氧化碳腐蚀钢的冶炼方法
CN103540712B (zh) 一种低碳高氮不锈钢钢包增氮的方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant