JP2778335B2 - 高Ｍｎ鋼の脱炭精錬方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、[Mn]≧８wt％の高Mn溶
鋼の脱炭精錬方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、鋼材の使用分野が多様化するなか
で、多くの新鋼種の開発がみられるが、マンガン含有量
がおよそ８％ (特に断らない限り、％は「重量％」を意
味する) 以上の高Mn鋼もその一つである。高Mn鋼は、組
織としてはオーステナイトであって、Niを含有するオー
ステナイト系ステンレス鋼に比べて安価であるだけでな
く、高強度、低透磁率という利点を有しており、近年、
磁気浮上鉄道用部材、核融合装置用部材、消磁装置用部
材、電気機器用部材等に非磁性鋼、構造用鋼、耐摩耗鋼
としてその用途が拡大してきている。

【０００３】ところで、一般に高Mn鋼中の炭素(C) は、
透磁率、溶接性、切削性に悪影響を及ぼす有害元素であ
る。そのため高Mn鋼の溶製に際しては、Mn源として、安
価なフェロマンガンを[C] 規格の許容する限度で添加
し、場合によっては、さらに[P] も規格の許容する限り
添加することもあるが、残りの所要Mn分は高価な金属Mn
により補充することにより、[C] の配合割合が高くなら
ないようにするのが常であった。しかしながら、このよ
うな方法では、高価な金属Mnを多量に使用することにな
るので溶製コストが高くなる。

【０００４】そこで、より安価な溶製技術として、大部
分のMn分をかなり安価である高Ｃフェロマンガンとして
配合し、得られるＣ含有量の高い高マンガン溶鉄に今度
は脱炭処理を行って低Ｃ高マンガン溶鉄を製造する技術
の確立が求められる。今日、一般的な脱炭精錬法として
は、溶鉄を真空下で精錬する方法が広く用いられてい
る。その代表的な方法としては、ステンレス鋼製造法で
知られるVOD 法(Vacuum Oxygen Decarburization、真空
下O₂上吹法) がある。

【０００５】しかしながら、このVOD 法により低Ｃ高Mn
鋼を製造する場合、次のような問題点が見られる。ま
ず、電気炉において、Mn源として高炭素フェロマンガン
を主として使用して溶製した粗溶鋼は、脱炭処理前には
例えば次のような成分組成となっている。 [C] ＝ 1.5％ [Mn]＝ 20 ％。

【０００６】次に、上記粗溶鋼をVOD 炉内にてポーラス
プラグにて攪拌ガスを供給しながら、O₂上吹きして脱炭
処理すると、脱炭後の成分は、粗溶鋼が前述のような組
成である場合には下記のような組成となる。 [C] ＝ 0.2％ [Mn]＝ 16 〜17％ このとき、溶鋼表面にはO₂上吹きにより生成した FeO−
MnO 系の低融点のスラグが存在する。

【０００７】なお、耐火物の溶損に及ぼす上記スラグの
影響は極めて大きいため、上記スラグの存在は操業上好
ましくない。最後に、スラグ中のMn分を回収すべく、Fe
−SiおよびCaO などをスラグに添加し還元精錬を行う。
そのときの溶鋼は下記のような組成となる。 [C] ＝ 0.2％ [Mn]＝ 17 〜18％ ところが、近年、前記したような機械的あるいは化学的
特性についての要求が一段と厳しくなっており、高Mn鋼
についても[C] 規格は0.1 〜0.2 ％以下となっているも
のも多い。

【０００８】そこで、[C] ≦0.1 〜0.2 ％の高Mn鋼を溶
製すべく、[C] ≦0.2 ％の領域で前記VOD 法による脱炭
精錬を適用しても 脱炭速度は極めて遅く、 Mnのみが上吹O₂により酸化ロスし、 上記Mnの酸化熱により溶鋼温度が上昇し、 上記Mnの酸化により、高MnO スラグが生成し、 、により耐火物の溶損が激しくなるなどの問題
点が生じる。

【０００９】前述のように、低Ｃ高Mn鋼を安価に溶製す
るためには、高Mn溶銑段階で脱炭する技術が必要であ
る。しかしながら、従来の真空下O₂上吹法、つまりVOD
法による脱炭精錬法では、成品[C] ＝0.1 〜0.2 ％レベ
ル以下への脱炭は極めて困難である。

【００１０】本発明者らは、日本国特許No.1539737号
(特公平１−25370 号、特開昭58−113314号))にて「真
空下の脱炭精錬において、溶鋼表面に粉体状の脱炭精錬
用添加剤を精錬用気体、キャリア気体などで溶鋼中に十
分侵入しうる速度で吹き付けることにより、[C] 10ppm
以下の極低Ｃ鋼を溶製する」方法を開示した。このとき
の添加剤の例としては、クロム酸化物、マンガン酸化
物、そして鉄酸化物をそれぞれ主成分とするものが例示
されている。

【００１１】しかしながら、上記方法はその対象が高々
1.7 ％Mnの溶鋼であって、しかも粉体上吹後ではMn＝1.
12％と大幅なマンガンロスが見られる。しかし、[Mn]≧
８wt％の溶鋼に対しても脱炭精錬が効率的に行われ得る
か否か、マンガンロスが見られるか否かについては全く
教えることがない。まして、[Mn]≧８wt％の溶鋼の場合
の最適な粉体組成、還元精錬条件などについて何一つ教
えることがない。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】ここに、本発明の目的
は、 [Mn] ≧8wt ％の高Mn溶銑を脱炭精錬して、マンガ
ンロスを可及的小として[C] ＜0.2 ％にまで脱炭でき
る、高Mn鋼のより安価な脱炭精錬方法を提供することで
ある。

【００１３】

【課題を解決するための手段】そこで、本発明者らは、
同じくVOD 法の優位性に着目し、[Mn]≧８wt％の溶鋼の
場合にあってもマンガンロスを最小限に抑えるとともに
〔C 〕＜0.2 ％にまで効率的に脱炭できる手段について
検討を重ね、脱炭精錬剤として酸化マンガン粉末を使用
することで、上述の目的が達成されることを知り、『[M
n]≧８wt％の高Mn鋼を減圧下で脱炭精錬する際に、Mn酸
化物を含有する粉体状の脱炭精錬用添加剤を、精錬用気
体および／または他のキャリアガスによって、前記添加
剤が溶鋼中に十分侵入し得る速度で、[Mn]≧８wt％の溶
鋼表面に吹き付けることを特徴とする高Mn鋼の脱炭精錬
方法』を見出し、これについて既に特許出願を行った。
この特許出願にかかる方法においては、Mnの酸化損失を
極力抑えながら[C] ＝0.05％まで脱炭できたが、上記処
理中のMn損失は、Δ[Mn]／Δ[C] ≒ 3.5であり、さらに
Mn損失を抑えた脱炭法の開発が望まれていた。

【００１４】ここに、本発明の要旨とするところは、
［Ｍｎ］≧８ｗｔ％の高Ｍｎ鋼を減圧下で脱炭精錬する
際に、脱炭処理温度において固体状態であるＭｇＯまた
はＣａＯを含有する塊状スラグにより溶鋼表面を被覆し
ながら、Ｍｎ酸化物を含有する粉体状の脱炭精錬用添加
剤を、精錬用気体および／または他のキャリアガスによ
って、前記添加剤が溶鋼中に十分侵入し得る速度で、
［Ｍｎ］≧８ｗｔ％の溶鋼に上吹することを特徴とする
高Ｍｎ鋼の脱炭精錬方法である。ただし、ここで高Ｍｎ
溶鋼は、［Ｍｎ］≧８ｗｔ％であれば特に制限はなく、
例えば［Ｃｒ］を１％以上含有する溶鋼をも包含するも
のとする。

【００１５】本発明の好適態様によれば、前記添加剤を
溶鋼表面に吹き付けている期間中の少なくとも一部にお
いて、溶鋼の表面下に精錬用または攪拌用気体を導入す
ることによって、さらに反応を促進でき、より優れた脱
炭精錬が実現される。本発明のさらに別の態様によれ
ば、前記添加剤の溶鋼表面への吹付が終了してから、Ｓ
ｉを含有する合金、さらに望ましくはＣａＯを含有する
化合物をスラグ中に添加し、スラグ中のＭｎ酸化物を還
元し、Ｍｎの歩留りを改善するようにしてもよい。

【００１６】

【作用】次に、本発明において脱炭精錬条件を上述のよ
うに限定した理由について詳述する。まず、本発明にお
いて処理の対象とする溶鋼のMn含有量を８重量％以上に
制限するのは、高Mn鋼として実用性あるものはいずれも
この範囲内のMnを有するからであり、またMn: ８重量％
以上で安定したオーステナイト相を呈し、今日高Mn鋼と
して求められる特性を発揮し得るからである。

【００１７】Mnを含有する溶鋼 ([Mn]≧８wt％) の脱炭
は、従来のVOD 法を適用しても[C]≒0.1 〜0.2 ％以下
に低減させることは困難である。しかしながら、本発明
によれば、溶鋼の脱炭法として、Mn酸化物を含有する粉
体状の脱炭剤 (酸化剤) を精錬用気体および／または他
のキャリアガスにより、溶鋼表面に上吹きすることによ
り、[C] ≒0.05％まで効果的に低減できる。

【００１８】すなわち、真空下において上吹きされた粉
体中のMnO₂は、飛散することなく溶鋼中へ侵入し、底吹
ガス攪拌の効果により溶鋼中へ分散され、下記の反応に
寄与する。 MnO₂ ＋ 2C → Mn ＋ 2CO ・・・(1) ここで、Mn酸化物を含有する粉体によりマンガンロスを
極力伴うことなく脱炭が効果的に進行するのは、 粉体が、脱炭気泡の生成核としての役割を果たすた
め、脱炭反応が促進されるためであり、 脱炭サイトにおいて、上吹きで導入された粉体がMn酸
化物を含有するため、MnO が飽和状態に近くなり、溶鋼
中[Mn]の酸化が抑制されるためであり、また 脱炭サイトにおいてMn酸化物が冷材として働くばかり
でなく、Mn酸化物の分解反応の (吸熱反応) により、脱
炭サイトが冷却されるため、溶鋼中[Mn]の蒸発が抑制さ
れるためである。

【００１９】さらに、脱炭中のMn損失をさらに防ぐ方法
として、溶鋼表面をスラグによりある程度被覆すること
が効果的である。ここで、脱炭中のMn損失は大きく分け
て以下の２つの理由が考えられる。 酸素精錬に伴う[Mn]の酸化。 酸素精錬に伴う発熱のため、[Mn]の蒸発。

【００２０】 については、脱炭精錬後に効果的な還元精錬を行うこ
とにより、［Ｍｎ］の酸化生成物であるＭｎＯ系スラグ
よりＭｎの回収が可能である。 については、溶鋼表面を浮遊した塊状スラグにより被
覆することによって、溶鋼表面からのＭｎ蒸発を大幅に
低減できる。 スラグ被覆下の溶鋼表面から、ＣＯガスが逸脱できるの
は、スラグとして塊状のスラグを使用しているためであ
る。 すなわち、流動性を有するスラグと異なり、塊状ス
ラグが溶鋼表面に浮遊していても、底吹き攪拌により溶
鋼表面が露出する機会が多いため、その裸湯面からＣＯ
ガスが逸脱されるものと推定される。 また、塊状スラグ
を被覆させながらでも、粉体である添加剤を溶鋼中に十
分侵入し得るように上吹きしていることから常に一部の
溶鋼表面は露出している。し たがって、この観点から
は、溶鋼表面を覆うスラグの量はＭｎの蒸発を抑えるに
必要かつ十分なだけでよい。

【００２１】なお、低Mn鋼の場合、Mn酸化物はもとより
他の酸化剤を吹き込んでも良好な結果が得られる。一
方、高Mn鋼の場合は、低Mn鋼の場合と異なり、溶鋼中の
[Mn]が高いため、Mn酸化物以外の他の酸化物を添加する
と、(1) Mn酸化抑制効果がないため[Mn]の酸化損失 (数
％ないし７、８％のオーダ) が激しく、(2) 生成したス
ラグが粉体上吹した酸化物とMnO の低融点混合スラグと
なるため、かつ大量のスラグが生成するため、耐火物の
侵食が激しくなる。従って、高Mn鋼の場合、酸化剤とし
て、Mn酸化物を選択しないと良好な効果は得られない。

【００２２】次に、図１に示す如き、2.5 トン容量の高
周波真空精錬炉を用いて行った予備的実験の結果を示
す。この粉体上吹きを伴うVOD 精錬は、先ず粗溶鋼に対
する通常のO₂上吹きによる粗脱炭工程があり、その低Ｃ
域では一部のMn、Feが酸化され、MnO −FeO 系スラグが
溶鋼表面に堆積することになる。

【００２３】ここで、極低Ｃ高Mn鋼を溶製するために
は、上記スラグが堆積し始める前、つまり、基礎試験結
果によれば、O₂上吹き速度、底吹き攪拌ガス量により変
わるが、おおよそ[C] ＝0.4 〜0.7 ％となったとき、O₂
上吹きを終了させ、本発明に係る粉体上吹きによる極低
Ｃ化精錬が行われる。すなわち、図１に示す高周波真空
精錬炉の容器１に巻装したコイル２への高周波通電によ
り、溶鋼３を1600℃に維持し、また真空度を20Torrと保
つべくダクト４を介して排気を行った。続いて、溶鋼表
面をほぼ一層覆うように、MgO 塊状フラックス (10〜30
mm角)を添加した。

【００２４】溶鋼３の表面に吹き付ける粉体状の脱炭精
錬用添加剤、つまり脱炭剤５は １５０〜２００ メッ
シュの粉末混合物を用い、これを上吹きランス６からキ
ャリアガス (例えばAr) と共に溶鋼３へ高速で吹き付け
た。符号５はこれらの粉末混合物の流れを示す。この上
吹きランス６は、図２に示す如き４孔のノズルを有し、
中心孔８は直径５mmのストレート型ノズルであり、また
その周囲に３等配に形成された３つの側孔９は直径２mm
の内向き角度３°のラバール型ノズルである。

【００２５】ここで中心孔８からは、Mn酸化物を含有す
る脱炭剤粉体をキャリアガスとともに約マッハ１(20 To
rr下) で吹き出させた。また、側孔９からは、中心孔８
から吹き出される脱炭剤粉体の加速のために、Arを約マ
ッハ3.8 (20Torr 下) で吹き出させた。なお、中心孔８
のキャリアガス (例えばArの場合) の圧力は、３kg/c
m²、ガス流量は0.2 〜0.4 Nm³/min 、また側孔のそれら
は５kg/cm²、0.4 〜0.5 Nm³/minとした。

【００２６】一方、脱炭剤粉体の供給速度は、0.1 〜0.
5 kg/min・トンで総供給量は、酸化剤成分、粉体上吹き
前の[C] 値により変わるが、おおよそ20〜80 kg/トンで
あった。但し、溶鋼への侵入効率と脱炭反応速度とを考
慮し、供給速度を徐々に低下させてもよい。さらに上吹
きランス６の下端と溶鋼３の湯面との間の距離は、400
〜600 mmとした。

【００２７】そして、溶鋼の底面からはポーラスプラグ
７を介して、１〜２ Nl/min ・トンの攪拌用ガス (例え
ばAr) を吹き込んだ。Mn酸化物含有脱炭剤粉体として
は、MnO₂粉、もしくはMn鉱石粉、(T.Mn ＝54.4％、T.Fe
＝1.9 ％、Al₂O₃ ＝3.9 ％、SiO₂＝1.7 ％) などを使用
した。このときの脱炭中の溶鋼表面の様子を図３に示
す。溶鋼表面は、Mn酸化物を粉体上吹している部分 (火
点) およびポーラスプラグの直上部を除いて、約70〜80
％がMgO 塊状スラグにより被覆されていた。

【００２８】この予備試験で処理した溶鋼の初期濃度
は、 [Mn] ≒ 18 ％ [Ｃ] ≒ 0.5％ であり、処理量は1.5 トンであった。これは予め脱酸処
理によって[C] ≒ 0.5％にまで脱酸処理して、そのとき
の生成スラグを除去したものであった。

【００２９】また、粉体上吹終了後の還元期において、
スラグ中Mnを回収すべく、Fe−Siおよび塩基度調整のた
めCaO を添加し、(2) 式に示すようにMnO を還元した。 ２MnO ＋ Si → SiO₂ ＋ Mn ・・・(2) 図４は、本例における処理時の経過に伴う溶鋼の[C] お
よび[Mn]の挙動を示す。

【００３０】これらの結果より分かるように、従来達成
されていた成品[C] ＝0.1 〜0.2 ％に対し、本発明の場
合、到達[C] は0.01％以下であった。[C] は十分低減で
きることが分かる。なお、[C] ≧0.05％での脱炭速度定
数は４〜５×10^-4 kg/秒・トンと良好であった。また、
脱炭中において目視の溶鋼表面観察によれば、[C] ＝0.
2 〜0.4 ％以上ではMn酸化物系のスラグは生成しておら
ず、溶鋼の強攪拌およびスラグ−溶鋼の強攪拌を実施で
きた。

【００３１】ここで、溶鋼の攪拌が不十分であれば、低
Ｃ域において溶鋼中のＣの移動 (溶鋼内バルクから脱炭
サイトへの) が阻害されることにより、(1) 式の反応が
遅れ、脱炭速度が低下する。従って、脱炭速度を十分保
つには、溶鋼攪拌は重要である。[C] ＝0.2 〜0.4 ％以
下では、溶鋼表面に予め添加したMgO 塊状スラグに加え
若干の塊状スラグが生成した。これは成分分析の結果、
MnO を主成分とする高融点化合物であり、また、MgO と
の反応はほどんどなく、耐火物に悪影響を及ぼす低融点
のスラグにはならなかった。

【００３２】[Mn]のロスについては、 [C] ≧0.05％では、Δ[Mn]／Δ[C] ≒1.0 であり、Mg
O 塊状スラグを添加しない場合の値(3.5) と比べ、極め
て改善された。 [C] ＜0.05％では、Mn酸化は急激に増加した。 また、還元精錬時には[Mn]は約２％スラグ中より回収で
きた。なお、還元処理後の (CaO)／(SiO₂)≒1.5 であっ
た。

【００３３】本発明にかかる方法の優位性を明らかにす
るため、図５に Mn酸化物粉体上吹法 (MgO スラグ被覆有) ・・・本発明法 〃 ( 〃 無) ・・・比較法 O₂上吹法 ・・・従来法 における[C] と[Mn]の関係を示す。

【００３４】ここで、脱炭中に急に脱炭速度が低下し、
Mnの損失が増加し始める[C] 値を臨界[C] と定義すれ
ば、本発明方法およびMgO による被覆を行わない粉体上
吹法の臨界[C] が約0.05％であるのに対し、従来法のそ
れは約0.2 ％であり、低Ｃ化に対して、本発明方法が優
れていることは明らかである。なお、この優位性は溶鋼
の[Mn]量が高くなればなる程顕著となる。つまり、高マ
ンガンになればなるほど、Mn酸化物粉体上吹時の臨界
[C] の値と、従来法 (O₂上吹法、その他) の時の臨界
[C] の値の差は大きくなる。

【００３５】また、Mnの酸化抑制の度合いを示すΔ[Mn]
／Δ[C](図５の直線の傾きに相当)は、臨界[C] 以上の
領域で 本発明法・・・Δ[Mn]／Δ[C] ＝1.0 MgO による被覆を行い粉体上吹法・・・Δ[Mn]／Δ
[C] ＝3.5 従来法・・・ Δ[Mn]／Δ[C] ＝3.5 と本発明法では、大幅に改善された。

【００３６】上吹きする粉体の種類については、Mnの酸
化物を含有する化合物、例えば純MnO₂、Mn鉱石などが適
している。その他、粉体として、Feの酸化物を含有する
化合物も考えられ、事実、低炭化は可能であったが、以
下の点の如き問題点があることが分かった。 脱炭処理中にFeO −MnO 系スラグが生成し、本発明法
において塊状MnO 系スラグが生成する場合に比べ溶鋼の
Mnの酸化が進行する傾向にある。 上記スラグ生成により、耐火物が溶損される。

【００３７】また、粉体の供給速度については、溶鋼の
攪拌および溶鋼−スラグの強攪拌を確保する必要もある
ため、溶鋼表面に過度にMn酸化物を含むスラグが堆積す
るのを抑制し得る限界の条件、すなわち、おおよそ、0.
1 〜1.0 kg／min ・トンとした。

【００３８】脱炭中に溶鋼表面に被覆するスラグの組成
に関する条件として、 Mn酸化物粉体が溶鋼中に侵入するのをさまたげないこ
と、 溶鋼の[Mn]酸化を助長せぬよう、スラグ中のMnO の活
量は１に近いこと、・・・例えば、常にMnO と反応しな
い塊状スラグであれば、MnO の活量はほぼ１であると見
なしてよい。 耐火物に対し、溶損の懸念のないこと、・・・例え
ば、塊状であれば耐火物に対する悪影響は小さいと考え
られる。

【００３９】以上の考え方に基づけば、例えば、MgO 、
MgO −CaO 、CaO 、MgO −Cr₂O₃ などの塊状スラグが適
用できる。また、粉体についても、10〜30mm角のものが
目視上、最もよく溶鋼表面を被覆できていた。

【００４０】還元精錬時のスラグの条件として、 溶鋼−スラグ間での(2) 式の反応を進行させるため、
スラグの融点は低い方が有利で、その範囲は、(CaO)/(S
iO₂)＝１〜２以上とするのが好ましく、 MnO の還元を促進させるためには、MnO の溶解度を下
げることが望ましいと考えられ、MnO が弱いながらも塩
基性酸化物であることから、スラグの塩基度は高い方が
望ましいことが挙げられる。次に、実施例を挙げて本発
明をさらに具体的に説明するが、これは単に例示であっ
て、不当に本発明を制限するためのものではない。

【００４１】

【実施例】50トン電気炉および50トンVOD 炉を使用し、
Mn源として主に高炭素フェロマンガンを用いて慣用手段
でもって大気溶解、脱りん、粗脱炭を実施した。このよ
うにして得られた高Ｃ高Mn溶鋼([C]≒0.9 〜1.0 ％、[M
n]≒18〜19％)42トンに対し、次いで、スラグ除去後、
本発明方法を用いて脱炭および還元精錬を行った。な
お、いずれの場合にもキャリアガスとしてマッハ１のAr
ガスを使用した。

【００４２】脱炭精錬条件および結果を表１に示す。実
施例No.1、2 に示すように、本発明によれば[C] は0.1
％以下となり、[Mn]の酸化・蒸発ロスは各々No.5、6 と
比べて低減できた。同様に実施例No.3、4 においては、
溶鋼表面の被覆スラグとしてそれぞれMgO−Cr₂O₃ 、CaO
の塊状スラグを使用したが、[Mn]の酸化・蒸発は低減
され良好な結果を得た。

【００４３】

【表１】

【００４４】

【発明の効果】本発明方法によれば、高マンガン溶鋼段
階で従来の成品規格[C] ＝0.1 〜0.2％に対し、[C] ＝
0.1 ％以下まで脱炭することができる。本発明方法は、
近年、生産量の増加している高マンガン鋼を低コストで
製造するのに極めて有用なものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施状態を示す模式図である。

【図２】上吹用ランスの下面図の一例である。

【図３】脱炭精錬中の溶鋼表面の様子である。

【図４】MnO₂粉体上吹による高マンガン溶鋼の脱炭の経
過を示すもので、処理時間と[C] 、[Mn]の関係を示すグ
ラフである。

【図５】MnO₂粉体上吹によりMgO スラグ被覆下での高マ
ンガン溶鋼の脱炭を行う本発明方法とMgO スラグなしで
の粉体上吹法および従来方法の脱炭挙動の比較を示すた
めに、脱炭処理中の[C] と[Mn]の関係を示すグラフであ
る。

【符号の説明】

1 : 容器 2 : コイル 3 : 溶鋼 4 : ダクト 6 : ランス 7 : ポーラスプラグ 8 : 溶鋼表面被覆スラグ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) C21C 7/10 C21C 7/068

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ［Ｍｎ］≧８ｗｔ％の高Ｍｎ鋼を減圧下
   で脱炭精錬する際に、脱炭処理温度において固体状態で
   あるＭｇＯまたはＣａＯを含有する塊状スラグにより溶
   鋼表面を被覆しながら、Ｍｎ酸化物を含有する粉体状の
   脱炭精錬用添加剤を、精錬用気体および／または他のキ
   ャリアガスによって、前記添加剤が溶鋼中に十分侵入し
   得る速度で、［Ｍｎ］≧８ｗｔ％の溶鋼に上吹すること
   を特徴とする高Ｍｎ鋼の脱炭精錬方法。
2. 【請求項２】 前記添加剤を溶鋼表面に吹き付けている
   期間中の少なくとも一部において、溶鋼の表面下に精錬
   用または攪拌用気体を導入することを特徴とする請求項
   １記載の高Ｍｎ鋼の脱炭精錬方法。
3. 【請求項３】 前記添加剤の溶鋼表面への吹付が終了し
   てから、Ｓｉを含有する合金またはＳｉを含有する合金
   に加えてＣａＯを含有する化合物をスラグ中に添加し、
   スラグ中のＭｎ酸化物を還元することを特徴とする請求
   項１または２に記載の高Ｍｎ鋼の脱炭精錬方法。