JPH0125370B2 - - Google Patents
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- JPH0125370B2 JPH0125370B2 JP21541581A JP21541581A JPH0125370B2 JP H0125370 B2 JPH0125370 B2 JP H0125370B2 JP 21541581 A JP21541581 A JP 21541581A JP 21541581 A JP21541581 A JP 21541581A JP H0125370 B2 JPH0125370 B2 JP H0125370B2
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/068—Decarburising
- C21C7/0685—Decarburising of stainless steel
Description
本発明は減圧下における鋼の脱炭精錬方法、特
に極低炭素の鋼材を効率的に製造する方法に関す
る。 近時、炭素鋼、低合金鋼、ステンレス鋼等、鋼
種の如何に問わず、その機械的或いは化学的特性
についての要求が一段と厳しくなつてきており、
鋼材の極低炭素化もその要求の一つである。この
ような要望に応える有力な手段として、転炉、電
気炉その他適宜の装置で予め精錬した溶鋼を減圧
下で更に精錬して所望の化学組成をもつ溶鋼を製
造する方法が広く用いられている。 その代表的なものがステンレス鋼製造における
VOD（Vacuum Oxygen Decarburization）法で
あるが、このVOD法により、極低炭素のフエラ
イト系（SUS430系）のステンレス鋼を溶製する
場合を例にとり、その問題点について説明する。 先ず、電気炉で精錬した粗溶鋼（その組成は例
えばＣ：1.2％，Si：0.30％，Mn：0.30％，Ｐ：
0.026％，Ｓ：0.006％，Cr：19.0％，０：0.10％，
Ｎ：0.035％である）を取鍋に移し、第８図に示
す如き減圧容器に入れて精錬する。 第８図において、１は脱炭精錬用気体（酸素）
上吹き用ランス、２は測温及びサンプリング装
置、３は排気ダスト、５は溶鋼収容器、６は溶
鋼、７は攪拌ガス（Ar等）供給用ポーラスプラ
グ、８はブリケツト状の添加剤を収容したホツパ
である。この装置内における精錬は、圧力130〜
0.6Torrでポーラスプラグを介して攪拌ガスを供
給しがら酸素の上吹きを行つて脱炭処理する。 上述のような一般的VOD法によつて得られる
鋼は、粗溶鋼が前述のような組成である場合に略
下記のような組成のものとなる。 Ｃ：0.02〜0.06％，Si：0.10〜0.20％，Mn：
0.10〜0.20％，Ｐ：0.026〜0.030％，Ｓ：0.005〜
0.006％，Cr：18.0〜18.7％，０：0065％，Ｎ：
0.008％ さて、鋼中のＣを更に低くする脱炭精錬法とし
ては、酸素上吹き中に溶鋼表面に生成したクロム
酸化物を酸化源とし脱炭を行う高真空脱炭処理が
ある。 然るにこの処理中における脱炭速度は、そのと
きＣ濃度に依存し、低炭濃度量になるほど、脱炭
速度は遅くなり、極低炭素の溶鋼を得るには非常
に多くの時間を要する。この時間を短縮するに
は、高真空脱炭処理前のＣ濃度を可及的に低くす
ればよいわけであるが、酸素吹精により高真空脱
炭処理前の脱炭を行う場合は、Ｃ濃度が0.1〜0.4
％となつた状態から生成し始めるクロム酸化物が
溶鋼表面上に大量に堆積することとなり、後続す
る高真空脱炭処理における溶鋼、スラグの攪拌が
非常に困難となる。従つて攪拌が不十分となり、
脱炭速度が低下し、結果的に処理時間が長くなつ
てしまう。斯かる方法で得られる溶鋼のＣ濃度は
0.008〜0.012％が限度である。 これに対して、従来、二つの方法が提案されて
いる。その一つは取鍋底部の数箇所から攪拌用ガ
スを溶鋼内へ大量に導入し、強攪拌を行うことに
より、溶鋼表面上に堆積したクロム酸化物と溶鋼
との反応を促進する方法であり、今一つは溶鋼表
面上に堆積したクロム酸化物濃度の高いスラグを
Fe―Si等で環元し、クロム酸化物量を適量とし
た後、フラツクスを加え、例えば低融点であり、
且つ、酸化力を有するCaO―SiO2―Cr2O3系の流
動性スラグを形成する方法である。 上述した２方法による場合は、得られる溶鋼の
Ｃ濃度が0.005％以下となるが、次のような問題
点がある。即ち、前者の方法による場合は、取鍋
底部に設けた多数のガス導入口又は周辺耐火物の
溶損又はスポーリングの可能性が増大すると共に
漏鋼の危険性を増大し、実操業に適用するには問
題点が多い。また後者の方法による場合は、スラ
グの流動性を確保する上では有効であるが、添加
物が多くなると共にクロム酸化物濃度が低下し、
酸化力が低下する傾向にあるので、実操業におい
て、適正なスラグを形成するのが困難である。 本発明は斯かる問題点を解決するためになされ
たものであり、減圧下での鋼精錬における技術的
限界、特に精錬用添加剤を効力よく供給して反応
させるという点での従来技術の限界を超える新し
い精錬技術を提供することを目的とする。 本発明に係る鋼の脱炭精錬方法は、減圧下にお
ける鋼の脱炭精錬において、粒体状の脱炭精錬用
添加剤を、精錬用気体及び／又は他のキヤリアガ
スによつて、前記添加剤が溶鋼中に十分侵入し得
る速度で溶鋼表面に吹き付けることを特徴とす
る。そして条件により精錬工程の少なくとも一部
において、溶鋼表面下に精錬用又は攪拌用の気体
を導入する点も特徴としている。なお前記粒体状
の脱炭精錬用添加剤としては、クロム、鉄、マン
ガン等の酸化物の一種又は二種以上を主成分とす
る粉体を用いるとよい。 以下第１図に示す如き高周波真空精錬炉（容
量：2.5トン）を用いて19％Cr鋼をVOD精錬する
場合に、本発明を適用した実施例により、本発明
方法を説明する。 このVOD精錬は、先ず、粗溶鋼に対する酸素
上吹きによる脱炭工程があり、その低炭素域では
一部のCrが酸化され、固体のクロム酸化物とな
つて溶鋼表面に堆積するが、極低炭素鋼を溶製す
るために、低炭素領域でクロム酸化物が溶鋼表面
上に堆積する前に酸素上吹きを終了させた後、本
発明に係る粉体上吹きによる極低炭素精錬が行わ
れる。 即ち第１図に示す高周波真空精錬炉の容器１５
に巻装したコイル１４への高周波通電によつて溶
鋼１６を1600℃に維持し、また真空度を20Torr
に保つべくダクト１３を介して排気を行つた。溶
鋼１６の表面に吹き付ける脱炭剤粉体１９として
は、例えばCr2O3：95％，TiO2：４％，その他：
１％の組成を有する、粒径：200メツシユ以下の
混合物体を用い、これを上吹き用ランス１１から
アルゴン（Ar）をキヤリアガスとして溶鋼１６
に高速で吹き付けた。この上吹き用ランスは第２
図に示すように４孔のノズルを有し、中心孔は５
mm〓のストレート型ノズルであり、またその周囲
に３等配で形成された３つの側孔は２mm〓の内向
き3゜のラバール型ノズルであり、中心孔からは脱
炭剤粉体をArをキヤリアガスとしてマツハ１
（20Torr下）で吹き出させた。また側孔からは中
心孔から吹き出される脱炭剤粉体の加速のために
Arをマツハ3.8（20Torr下）で吹き出させた。 なお、中心孔のArガス圧力は３Kg／cm2、ガス
流量は0.2〜0.4Nm3／分、また側孔のArガス圧力
は５Kg／cm2、ガス流量は0.45Nm3／分とした。ま
た脱炭剤粉体の供給速度は0.20〜0.05Kg／分・ト
ンであり、供給量は6.7Kg／トン（但し溶鋼への
侵入効果と脱炭反応速度とを考慮し、供給速度を
徐々に低下させた。）であり、更に上吹き用ラン
ス１１下端と溶鋼１６湯面との間の距離は600mm
に維持した。そしてポーラスプラグ１７を介して
2Nl／分・トンの割合で攪拌用のArを吹き込ん
だ。
に極低炭素の鋼材を効率的に製造する方法に関す
る。 近時、炭素鋼、低合金鋼、ステンレス鋼等、鋼
種の如何に問わず、その機械的或いは化学的特性
についての要求が一段と厳しくなつてきており、
鋼材の極低炭素化もその要求の一つである。この
ような要望に応える有力な手段として、転炉、電
気炉その他適宜の装置で予め精錬した溶鋼を減圧
下で更に精錬して所望の化学組成をもつ溶鋼を製
造する方法が広く用いられている。 その代表的なものがステンレス鋼製造における
VOD（Vacuum Oxygen Decarburization）法で
あるが、このVOD法により、極低炭素のフエラ
イト系（SUS430系）のステンレス鋼を溶製する
場合を例にとり、その問題点について説明する。 先ず、電気炉で精錬した粗溶鋼（その組成は例
えばＣ：1.2％，Si：0.30％，Mn：0.30％，Ｐ：
0.026％，Ｓ：0.006％，Cr：19.0％，０：0.10％，
Ｎ：0.035％である）を取鍋に移し、第８図に示
す如き減圧容器に入れて精錬する。 第８図において、１は脱炭精錬用気体（酸素）
上吹き用ランス、２は測温及びサンプリング装
置、３は排気ダスト、５は溶鋼収容器、６は溶
鋼、７は攪拌ガス（Ar等）供給用ポーラスプラ
グ、８はブリケツト状の添加剤を収容したホツパ
である。この装置内における精錬は、圧力130〜
0.6Torrでポーラスプラグを介して攪拌ガスを供
給しがら酸素の上吹きを行つて脱炭処理する。 上述のような一般的VOD法によつて得られる
鋼は、粗溶鋼が前述のような組成である場合に略
下記のような組成のものとなる。 Ｃ：0.02〜0.06％，Si：0.10〜0.20％，Mn：
0.10〜0.20％，Ｐ：0.026〜0.030％，Ｓ：0.005〜
0.006％，Cr：18.0〜18.7％，０：0065％，Ｎ：
0.008％ さて、鋼中のＣを更に低くする脱炭精錬法とし
ては、酸素上吹き中に溶鋼表面に生成したクロム
酸化物を酸化源とし脱炭を行う高真空脱炭処理が
ある。 然るにこの処理中における脱炭速度は、そのと
きＣ濃度に依存し、低炭濃度量になるほど、脱炭
速度は遅くなり、極低炭素の溶鋼を得るには非常
に多くの時間を要する。この時間を短縮するに
は、高真空脱炭処理前のＣ濃度を可及的に低くす
ればよいわけであるが、酸素吹精により高真空脱
炭処理前の脱炭を行う場合は、Ｃ濃度が0.1〜0.4
％となつた状態から生成し始めるクロム酸化物が
溶鋼表面上に大量に堆積することとなり、後続す
る高真空脱炭処理における溶鋼、スラグの攪拌が
非常に困難となる。従つて攪拌が不十分となり、
脱炭速度が低下し、結果的に処理時間が長くなつ
てしまう。斯かる方法で得られる溶鋼のＣ濃度は
0.008〜0.012％が限度である。 これに対して、従来、二つの方法が提案されて
いる。その一つは取鍋底部の数箇所から攪拌用ガ
スを溶鋼内へ大量に導入し、強攪拌を行うことに
より、溶鋼表面上に堆積したクロム酸化物と溶鋼
との反応を促進する方法であり、今一つは溶鋼表
面上に堆積したクロム酸化物濃度の高いスラグを
Fe―Si等で環元し、クロム酸化物量を適量とし
た後、フラツクスを加え、例えば低融点であり、
且つ、酸化力を有するCaO―SiO2―Cr2O3系の流
動性スラグを形成する方法である。 上述した２方法による場合は、得られる溶鋼の
Ｃ濃度が0.005％以下となるが、次のような問題
点がある。即ち、前者の方法による場合は、取鍋
底部に設けた多数のガス導入口又は周辺耐火物の
溶損又はスポーリングの可能性が増大すると共に
漏鋼の危険性を増大し、実操業に適用するには問
題点が多い。また後者の方法による場合は、スラ
グの流動性を確保する上では有効であるが、添加
物が多くなると共にクロム酸化物濃度が低下し、
酸化力が低下する傾向にあるので、実操業におい
て、適正なスラグを形成するのが困難である。 本発明は斯かる問題点を解決するためになされ
たものであり、減圧下での鋼精錬における技術的
限界、特に精錬用添加剤を効力よく供給して反応
させるという点での従来技術の限界を超える新し
い精錬技術を提供することを目的とする。 本発明に係る鋼の脱炭精錬方法は、減圧下にお
ける鋼の脱炭精錬において、粒体状の脱炭精錬用
添加剤を、精錬用気体及び／又は他のキヤリアガ
スによつて、前記添加剤が溶鋼中に十分侵入し得
る速度で溶鋼表面に吹き付けることを特徴とす
る。そして条件により精錬工程の少なくとも一部
において、溶鋼表面下に精錬用又は攪拌用の気体
を導入する点も特徴としている。なお前記粒体状
の脱炭精錬用添加剤としては、クロム、鉄、マン
ガン等の酸化物の一種又は二種以上を主成分とす
る粉体を用いるとよい。 以下第１図に示す如き高周波真空精錬炉（容
量：2.5トン）を用いて19％Cr鋼をVOD精錬する
場合に、本発明を適用した実施例により、本発明
方法を説明する。 このVOD精錬は、先ず、粗溶鋼に対する酸素
上吹きによる脱炭工程があり、その低炭素域では
一部のCrが酸化され、固体のクロム酸化物とな
つて溶鋼表面に堆積するが、極低炭素鋼を溶製す
るために、低炭素領域でクロム酸化物が溶鋼表面
上に堆積する前に酸素上吹きを終了させた後、本
発明に係る粉体上吹きによる極低炭素精錬が行わ
れる。 即ち第１図に示す高周波真空精錬炉の容器１５
に巻装したコイル１４への高周波通電によつて溶
鋼１６を1600℃に維持し、また真空度を20Torr
に保つべくダクト１３を介して排気を行つた。溶
鋼１６の表面に吹き付ける脱炭剤粉体１９として
は、例えばCr2O3：95％，TiO2：４％，その他：
１％の組成を有する、粒径：200メツシユ以下の
混合物体を用い、これを上吹き用ランス１１から
アルゴン（Ar）をキヤリアガスとして溶鋼１６
に高速で吹き付けた。この上吹き用ランスは第２
図に示すように４孔のノズルを有し、中心孔は５
mm〓のストレート型ノズルであり、またその周囲
に３等配で形成された３つの側孔は２mm〓の内向
き3゜のラバール型ノズルであり、中心孔からは脱
炭剤粉体をArをキヤリアガスとしてマツハ１
（20Torr下）で吹き出させた。また側孔からは中
心孔から吹き出される脱炭剤粉体の加速のために
Arをマツハ3.8（20Torr下）で吹き出させた。 なお、中心孔のArガス圧力は３Kg／cm2、ガス
流量は0.2〜0.4Nm3／分、また側孔のArガス圧力
は５Kg／cm2、ガス流量は0.45Nm3／分とした。ま
た脱炭剤粉体の供給速度は0.20〜0.05Kg／分・ト
ンであり、供給量は6.7Kg／トン（但し溶鋼への
侵入効果と脱炭反応速度とを考慮し、供給速度を
徐々に低下させた。）であり、更に上吹き用ラン
ス１１下端と溶鋼１６湯面との間の距離は600mm
に維持した。そしてポーラスプラグ１７を介して
2Nl／分・トンの割合で攪拌用のArを吹き込ん
だ。
【表】
単位：％
第１表は脱炭前の粗溶鋼組成、粉体上吹き前、
即ち酸素吹止め後の組成及び粉体上吹き後の組成
を示している。また第３図は脱炭剤粉体
（Cr2O3：95％）上吹き中における溶鋼中のＣ濃
度〔Ｃ〕の時間推移を示している。図中、実線は
粉体供給速度が0.15Kg／分・トンの場合、破線は
粉体供給速度が0.07Kg／分・トンの場合を夫々示
している。これら第１表、第３図から理解される
如く比較的短時間で、〔Ｃ〕＜10ppmが達成でき
た。そしてこの脱炭剤粉体上吹き中に、溶鋼表面
には固体のクロム酸化物の堆積は観察されず、溶
鋼の強攪拌及び溶鋼―スラグの強攪拌を実施する
ことができた。 第４図は脱炭剤粉体供給速度の脱炭速度定数に
及ぼす影響について示している。図中、実線は脱
炭剤粉体中のCr2O3が95％の場合、破線は脱炭剤
粉体中のCr2O3が65％の場合、一点鎖線は脱炭剤
粉体中のCr2O334％の場合を夫々示している。図
より脱炭剤粉体供給速度が大きくなると脱炭速度
定数が増大することが分かる。また脱炭剤粉体供
給速度が３×10-3Kg／秒・トン以上になると溶鋼
表面で固体のクロム酸化物を含むスラグの堆積が
観察された。 第５図は脱炭剤粉体中のクロム酸化物配合比率
が脱炭速度に与える影響を示したものであり、図
中、実線は脱炭剤粉体中のCr2O3が95％の場合
（その他が５％）、破線は脱炭剤粉体中のCr2O3が
65％の場合（MgOが33％、その他が２％）、一点
鎖線は脱炭剤粉体中のCr2O3が34％の場合（MgO
が63％、その他が３％）を夫々示している。な
お、それらはいずれも脱炭剤粉体供給速度が0.15
Kg／分・トンの場合のデータである。図よりクロ
ム酸化物配合比率が低下すると脱炭速度が著しく
小さくなつていることが分かる。このことは前述
の第４図の結果からもよみとれる。 従つて本実施例の如く極低炭素化精錬を行う場
合には、脱炭剤粉体中のクロム酸化物の濃度を高
くするほど、また脱炭剤粉体の供給速度を大きく
するほど、脱炭速度が大きくなり、短時間で
〔Ｃ〕＜10ppmとすることができる。しかし脱炭剤
粉体供給速度については、溶鋼の強攪拌及び溶鋼
―スラグの強攪拌を確保する必要もあるために、
脱炭剤粉体供給速度は、溶鋼表面にクロム酸化物
を含むスラグが堆積するのを抑制し得る限界の条
件、即ち３×10-3Kg／秒・トンが最適である。 次に普通鋼をVOD精錬する場合に、本発明を
適用した実施例について説明する。 第６図は脱炭剤としてマンガン酸化物及び鉄酸
化物粉体を上吹きした場合の脱炭挙動を示したも
のであり、実線は脱炭剤としてマンガン酸化物
（MnO2）が97％を占める粉体を用いた場合、破
線は脱炭剤として鉄酸化物（Fe2O3）が96％を占
める粉体を用いた場合を夫々示している。また第
２表は脱炭剤としてマンガン酸化物粉体を上吹き
した場合の粗溶鋼組成及び粉体上吹き前後の組成
を示し、第３表は脱炭剤として鉄酸化物粉体を上
吹した場合の粗溶鋼組成及び粉体上吹き前後の組
成を示している。前述の実施例と同様、容易に
〔Ｃ〕＜10ppmが達成できることが分かつた。
単位：％
第１表は脱炭前の粗溶鋼組成、粉体上吹き前、
即ち酸素吹止め後の組成及び粉体上吹き後の組成
を示している。また第３図は脱炭剤粉体
（Cr2O3：95％）上吹き中における溶鋼中のＣ濃
度〔Ｃ〕の時間推移を示している。図中、実線は
粉体供給速度が0.15Kg／分・トンの場合、破線は
粉体供給速度が0.07Kg／分・トンの場合を夫々示
している。これら第１表、第３図から理解される
如く比較的短時間で、〔Ｃ〕＜10ppmが達成でき
た。そしてこの脱炭剤粉体上吹き中に、溶鋼表面
には固体のクロム酸化物の堆積は観察されず、溶
鋼の強攪拌及び溶鋼―スラグの強攪拌を実施する
ことができた。 第４図は脱炭剤粉体供給速度の脱炭速度定数に
及ぼす影響について示している。図中、実線は脱
炭剤粉体中のCr2O3が95％の場合、破線は脱炭剤
粉体中のCr2O3が65％の場合、一点鎖線は脱炭剤
粉体中のCr2O334％の場合を夫々示している。図
より脱炭剤粉体供給速度が大きくなると脱炭速度
定数が増大することが分かる。また脱炭剤粉体供
給速度が３×10-3Kg／秒・トン以上になると溶鋼
表面で固体のクロム酸化物を含むスラグの堆積が
観察された。 第５図は脱炭剤粉体中のクロム酸化物配合比率
が脱炭速度に与える影響を示したものであり、図
中、実線は脱炭剤粉体中のCr2O3が95％の場合
（その他が５％）、破線は脱炭剤粉体中のCr2O3が
65％の場合（MgOが33％、その他が２％）、一点
鎖線は脱炭剤粉体中のCr2O3が34％の場合（MgO
が63％、その他が３％）を夫々示している。な
お、それらはいずれも脱炭剤粉体供給速度が0.15
Kg／分・トンの場合のデータである。図よりクロ
ム酸化物配合比率が低下すると脱炭速度が著しく
小さくなつていることが分かる。このことは前述
の第４図の結果からもよみとれる。 従つて本実施例の如く極低炭素化精錬を行う場
合には、脱炭剤粉体中のクロム酸化物の濃度を高
くするほど、また脱炭剤粉体の供給速度を大きく
するほど、脱炭速度が大きくなり、短時間で
〔Ｃ〕＜10ppmとすることができる。しかし脱炭剤
粉体供給速度については、溶鋼の強攪拌及び溶鋼
―スラグの強攪拌を確保する必要もあるために、
脱炭剤粉体供給速度は、溶鋼表面にクロム酸化物
を含むスラグが堆積するのを抑制し得る限界の条
件、即ち３×10-3Kg／秒・トンが最適である。 次に普通鋼をVOD精錬する場合に、本発明を
適用した実施例について説明する。 第６図は脱炭剤としてマンガン酸化物及び鉄酸
化物粉体を上吹きした場合の脱炭挙動を示したも
のであり、実線は脱炭剤としてマンガン酸化物
（MnO2）が97％を占める粉体を用いた場合、破
線は脱炭剤として鉄酸化物（Fe2O3）が96％を占
める粉体を用いた場合を夫々示している。また第
２表は脱炭剤としてマンガン酸化物粉体を上吹き
した場合の粗溶鋼組成及び粉体上吹き前後の組成
を示し、第３表は脱炭剤として鉄酸化物粉体を上
吹した場合の粗溶鋼組成及び粉体上吹き前後の組
成を示している。前述の実施例と同様、容易に
〔Ｃ〕＜10ppmが達成できることが分かつた。
【表】
単位：％
【表】
単位：％
第７図はマンガン酸化物粉体（MnO2：97％）
供給速度が脱炭速度定数に及ぼす影響について示
したものである。前述の実施例と同様に、脱炭剤
粉体供給速度が大きくなると脱炭速度定数が増大
することが分かつた。また脱炭剤粉体供給速度が
３×10-3Kg／秒・トン以下では、前述の実施例と
同様に、溶鋼表面に固体のマンガン酸化物を含む
スラグの堆積は観察されなかつた。 以上のように本発明による場合は減圧下での精
錬において脱炭剤粉体を効果的に溶鋼中に侵入さ
せ得るから、例えば従来は工業的には不可能とさ
れていた〔Ｃ〕が10ppm以下の高純度ステンレス
鋼又は高マンガン鋼の溶製が可能になる等、本発
明は優れた効果を奏する。
第７図はマンガン酸化物粉体（MnO2：97％）
供給速度が脱炭速度定数に及ぼす影響について示
したものである。前述の実施例と同様に、脱炭剤
粉体供給速度が大きくなると脱炭速度定数が増大
することが分かつた。また脱炭剤粉体供給速度が
３×10-3Kg／秒・トン以下では、前述の実施例と
同様に、溶鋼表面に固体のマンガン酸化物を含む
スラグの堆積は観察されなかつた。 以上のように本発明による場合は減圧下での精
錬において脱炭剤粉体を効果的に溶鋼中に侵入さ
せ得るから、例えば従来は工業的には不可能とさ
れていた〔Ｃ〕が10ppm以下の高純度ステンレス
鋼又は高マンガン鋼の溶製が可能になる等、本発
明は優れた効果を奏する。
第１図は本発明方法の実施状態を示す模式図、
第２図は上吹き用ランスの下面図、第３図、第５
図及び第６図は脱炭剤上吹き中における〔Ｃ〕の
時間推移を示すグラフ、第４図及び第７図は脱炭
剤供給速度と脱炭速度定数との関係を示すグラ
フ、第８図は従来法の実施状態を示す模式図であ
る。 １１……上吹き用ランス、１３……排気ダス
ト、１５……容器、１６……溶鋼、１７……ポー
ラスプラグ、１９……脱炭剤粉体。
第２図は上吹き用ランスの下面図、第３図、第５
図及び第６図は脱炭剤上吹き中における〔Ｃ〕の
時間推移を示すグラフ、第４図及び第７図は脱炭
剤供給速度と脱炭速度定数との関係を示すグラ
フ、第８図は従来法の実施状態を示す模式図であ
る。 １１……上吹き用ランス、１３……排気ダス
ト、１５……容器、１６……溶鋼、１７……ポー
ラスプラグ、１９……脱炭剤粉体。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 減圧下における鋼の脱炭精錬において、粒体
状の脱炭精錬用添加剤を、精錬用気体及び／又は
他のキヤリアガスによつて、前記添加剤が溶鋼中
に十分侵入し得る速度で溶鋼表面に吹き付けるこ
とを特徴とする鋼の脱炭精錬方法。 ２ 減圧下における鋼の脱炭精錬において、粉体
状の脱炭精錬用添加剤を、精錬用気体及び／又は
他のキヤリアガスによつて、前記添加剤が溶鋼中
に十分侵入し得る速度で溶鋼表面に吹き付けると
共に、精錬工程の少なくとも一部において、溶鋼
の表面下に精錬用又は攪拌用気体を導入すること
を特徴とする鋼の脱炭精錬方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21541581A JPS58113314A (ja) | 1981-12-25 | 1981-12-25 | 鋼の脱炭精錬方法 |
| US06/451,046 US4426224A (en) | 1981-12-25 | 1982-12-20 | Lance for powder top-blow refining and process for decarburizing and refining steel by using the lance |
| SE8207331A SE451199B (sv) | 1981-12-25 | 1982-12-22 | Sett att avkola och raffinera stal i vakuum |
| GB08236589A GB2112914B (en) | 1981-12-25 | 1982-12-23 | Lance for powder top-blow refining and process for decarburizing and refining steel |
| DE19823247757 DE3247757A1 (de) | 1981-12-25 | 1982-12-23 | Blaslanze zur pulver-aufblase-veredlung und verfahren zur entkohlung und veredlung (raffination) von stahl unter einsatz derselben |
| FR8221804A FR2519024B1 (fr) | 1981-12-25 | 1982-12-27 | Lance pour l'affinage par soufflage de poudre au-dessus d'un bain de metal fondu et procede de decarburation et d'affinage de l'acier avec une telle lance |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21541581A JPS58113314A (ja) | 1981-12-25 | 1981-12-25 | 鋼の脱炭精錬方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58113314A JPS58113314A (ja) | 1983-07-06 |
| JPH0125370B2 true JPH0125370B2 (ja) | 1989-05-17 |
Family
ID=16671946
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21541581A Granted JPS58113314A (ja) | 1981-12-25 | 1981-12-25 | 鋼の脱炭精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58113314A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61136613A (ja) * | 1984-12-06 | 1986-06-24 | Nippon Steel Corp | 溶鋼の減圧脱炭法 |
| JP5621618B2 (ja) * | 2011-01-24 | 2014-11-12 | Ｊｆｅスチール株式会社 | マンガン含有低炭素鋼の溶製方法 |
| JP5614306B2 (ja) * | 2011-01-26 | 2014-10-29 | Ｊｆｅスチール株式会社 | マンガン含有低炭素鋼の溶製方法 |
-
1981
- 1981-12-25 JP JP21541581A patent/JPS58113314A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58113314A (ja) | 1983-07-06 |
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