JPS58113314A - 鋼の脱炭精錬方法 - Google Patents
鋼の脱炭精錬方法Info
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- JPS58113314A JPS58113314A JP21541581A JP21541581A JPS58113314A JP S58113314 A JPS58113314 A JP S58113314A JP 21541581 A JP21541581 A JP 21541581A JP 21541581 A JP21541581 A JP 21541581A JP S58113314 A JPS58113314 A JP S58113314A
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- steel
- refining
- molten steel
- decarburizing
- powder
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/068—Decarburising
- C21C7/0685—Decarburising of stainless steel
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本究明に減圧下における鋼の脱炭精錬方法、脣ＶＣ匣低
炭素の鋼材を効率的に製造する方法に関する０ 近時、炭素鋼、低合金鋼、ステンレス鋼等、一種の如何
を問わず、その機械的或いは化学的特性についての要求
が一段と厳しくなってきており、鋼材の極低炭素化もそ
の要求の一つである。このような要望に応える有力な手
段として、転炉、電気炉その他適宜の装首で予め精錬し
た俗調全滅圧下で更に精錬して所望の化学組成をもつ溶
鋼を製造する方法が広く用いられている。
炭素の鋼材を効率的に製造する方法に関する０ 近時、炭素鋼、低合金鋼、ステンレス鋼等、一種の如何
を問わず、その機械的或いは化学的特性についての要求
が一段と厳しくなってきており、鋼材の極低炭素化もそ
の要求の一つである。このような要望に応える有力な手
段として、転炉、電気炉その他適宜の装首で予め精錬し
た俗調全滅圧下で更に精錬して所望の化学組成をもつ溶
鋼を製造する方法が広く用いられている。
その代表的なものがステンレースｖ！４製造におけるｖ
ＯＤ （Ｖａｃｕｕｍ Ｏｘｙｇｅｎ Ｄｅｃａｒ−
ｂｕｒｉｚａｔｉｏｎ ）法であるが、このＶＯＤ法に
より、極低炭素のフェライト系（ＳＵＳ４３０系）のス
テンレス＠を溶製する楊会を例にとり、その問題点につ
いて′ａ明する。
ＯＤ （Ｖａｃｕｕｍ Ｏｘｙｇｅｎ Ｄｅｃａｒ−
ｂｕｒｉｚａｔｉｏｎ ）法であるが、このＶＯＤ法に
より、極低炭素のフェライト系（ＳＵＳ４３０系）のス
テンレス＠を溶製する楊会を例にとり、その問題点につ
いて′ａ明する。
先ず、電気炉で精練した粗溶−（その絹ｂｙに例えばＯ
：’１．２％、 Ｓｉ ： ０．３Ｑ％、 Ｍｎ ：
０．３０％。
：’１．２％、 Ｓｉ ： ０．３Ｑ％、 Ｍｎ ：
０．３０％。
Ｐ ： ０．０２６％、 Ｓ ： ０．００６％、 Ｃ
ｒ ： １９．０％、０：０゜０１０％、 Ｎ： ０．
０３５チである）を取＠に移し、第８図に示す如き減圧
ｄ器に入れて精練する。
ｒ ： １９．０％、０：０゜０１０％、 Ｎ： ０．
０３５チである）を取＠に移し、第８図に示す如き減圧
ｄ器に入れて精練する。
第８図において、１に脱炭精練用気体（酸素）上吹き用
ランス、２は測温及びサンプリング装置、３は排気ダク
ト、５は溶鋼収容容器、６は溶鋼、フは撹拌ガス （Ａ
ｒ等）供給用ポーラスプラグ、８けブリケット状の添加
剤を収容したホツノく、であるＯこの装［１’Ｈ［おけ
る！１１棟ｆｌ、圧力１３０〜０ 、６Ｔｏｒｒでポー
ラス１ラグを介して撹拌ガスを供給しながらｆｌ素の上
吹きを行って脱炭処理する。
ランス、２は測温及びサンプリング装置、３は排気ダク
ト、５は溶鋼収容容器、６は溶鋼、フは撹拌ガス （Ａ
ｒ等）供給用ポーラスプラグ、８けブリケット状の添加
剤を収容したホツノく、であるＯこの装［１’Ｈ［おけ
る！１１棟ｆｌ、圧力１３０〜０ 、６Ｔｏｒｒでポー
ラス１ラグを介して撹拌ガスを供給しながらｆｌ素の上
吹きを行って脱炭処理する。
上述のような一般的ＶＯＤ法によって得られる鋼は、
粗溶鋼が前述のような組成である場合に略下記のような
組成のものとなる。
粗溶鋼が前述のような組成である場合に略下記のような
組成のものとなる。
ｃ ： （１，０２〜ｏ、ｏａ％、 ８１ ： ０．１
０〜０．２０％ 、 Ｍｎ： ０，１０〜０．２０％
、 Ｐ ： ０．０２６〜０．０３０．％、 Ｅｌ ：
０．００５〜０．００６％ 、 Ｃｒ ： １Ｂ
、０＝−１８，ツチ、 ０ ：０．０６５弧、 ｙ ：
ｏ、ｏｏｓチさて、鋼中のＣを更に低くする脱炭稽諌
法としては、酸素上吹き中に溶鋼表面に生成したクロム
酸化物を酸化・源とし脱炭を行う、昼真空脱炭処理があ
る。
０〜０．２０％ 、 Ｍｎ： ０，１０〜０．２０％
、 Ｐ ： ０．０２６〜０．０３０．％、 Ｅｌ ：
０．００５〜０．００６％ 、 Ｃｒ ： １Ｂ
、０＝−１８，ツチ、 ０ ：０．０６５弧、 ｙ ：
ｏ、ｏｏｓチさて、鋼中のＣを更に低くする脱炭稽諌
法としては、酸素上吹き中に溶鋼表面に生成したクロム
酸化物を酸化・源とし脱炭を行う、昼真空脱炭処理があ
る。
然るにこの処理中における脱炭速度に、そのときのＣ濃
度に依存し、低炭素濃度になるｖｌど、脱炭速度は遅く
なり、極低炭素の溶鋼を得るπは非常に多くの時間を要
する。この時間を短縮するには、高真空脱炭処理前のＣ
濃度を可及的に低くすればよいわけであるが、酸素吹精
にエリ昼真空脱炭処理前の脱炭を行う場合は、Ｃｍ度が
０．１〜０．４チとなった状態から生成し始めるクロム
酸化物が溶鋼表面上に大量に堆積することとなり、後続
する高真空脱炭処理における溶鋼、スラグの撹拌が非常
に困難となる。従って撹拌が不十分となり、脱炭速度が
低下し、結果的に処理時間が長くなってしまう０斯かる
方法で得られる溶鋼のＣｍ度はｏ、ｏｏｓ〜０．０１２
％が限度であるＯこｆｌに対して、従来、二つの方法が
提案さね、ている。その一つＦｉ取鍋底部の数箇所から
撹拌用ガスを溶鋼内へ大量に導入し、強撹拌を行うこと
に工り、溶鋼表面上に堆積し定クロム酸化物と溶鋼との
反応を促進する方法であり、今一つは４鋼表面上に堆積
したクロム酸化物濃度の隔いスラグをＦｅ−８１等で還
元し、クロム酸化物１！１′を適１とした後、フラック
スを加え、例えば低融点であり、且つ、酸化力’ｉＭす
るＣａＯ−５ｉ０２− Ｏｒ、 ＯＢ系の流動性スラグ
を形成する方法である。
度に依存し、低炭素濃度になるｖｌど、脱炭速度は遅く
なり、極低炭素の溶鋼を得るπは非常に多くの時間を要
する。この時間を短縮するには、高真空脱炭処理前のＣ
濃度を可及的に低くすればよいわけであるが、酸素吹精
にエリ昼真空脱炭処理前の脱炭を行う場合は、Ｃｍ度が
０．１〜０．４チとなった状態から生成し始めるクロム
酸化物が溶鋼表面上に大量に堆積することとなり、後続
する高真空脱炭処理における溶鋼、スラグの撹拌が非常
に困難となる。従って撹拌が不十分となり、脱炭速度が
低下し、結果的に処理時間が長くなってしまう０斯かる
方法で得られる溶鋼のＣｍ度はｏ、ｏｏｓ〜０．０１２
％が限度であるＯこｆｌに対して、従来、二つの方法が
提案さね、ている。その一つＦｉ取鍋底部の数箇所から
撹拌用ガスを溶鋼内へ大量に導入し、強撹拌を行うこと
に工り、溶鋼表面上に堆積し定クロム酸化物と溶鋼との
反応を促進する方法であり、今一つは４鋼表面上に堆積
したクロム酸化物濃度の隔いスラグをＦｅ−８１等で還
元し、クロム酸化物１！１′を適１とした後、フラック
スを加え、例えば低融点であり、且つ、酸化力’ｉＭす
るＣａＯ−５ｉ０２− Ｏｒ、 ＯＢ系の流動性スラグ
を形成する方法である。
上述し７（２方法［よる場合に、得られる溶鋼のＣｍ度
がｏ、ｏ０５ｇ１６以下となるか−、次の工うな問題点
がある０νしち、前者の方法による場合は、取鍋底ｔ１
ｓに設けた多数のガス導入口又は周辺耐火物の浴損又に
スポーリングの可能性か増大すると共にｍ＊の危険性も
増大し、実操業に適用するには問題点が多い０また後者
の方法による場合に、スラグの１ｊｆｔ、動性を確保す
る上では有効であるが、添加物が多くなると共にクロム
酸化物濃度が低下し、酸化力が低下する傾向にあるので
、実操業において、適正なスラグ會形成するのが困蛾で
ある。
がｏ、ｏ０５ｇ１６以下となるか−、次の工うな問題点
がある０νしち、前者の方法による場合は、取鍋底ｔ１
ｓに設けた多数のガス導入口又は周辺耐火物の浴損又に
スポーリングの可能性か増大すると共にｍ＊の危険性も
増大し、実操業に適用するには問題点が多い０また後者
の方法による場合に、スラグの１ｊｆｔ、動性を確保す
る上では有効であるが、添加物が多くなると共にクロム
酸化物濃度が低下し、酸化力が低下する傾向にあるので
、実操業において、適正なスラグ會形成するのが困蛾で
ある。
本発明に斯かる問題点を解決するためになされたもので
あり、減圧下でのｍ精錬における技術的限界１．Ｆ！ｆ
Ｖｃ梢錬用除組線を効力よく供給して反応させるという
点での従来技術の限界を超える新しい梢株技術を提供す
ることを目的とする。
あり、減圧下でのｍ精錬における技術的限界１．Ｆ！ｆ
Ｖｃ梢錬用除組線を効力よく供給して反応させるという
点での従来技術の限界を超える新しい梢株技術を提供す
ることを目的とする。
本発明に係る鋼の脱炭精練方法は、減圧下における鋼の
脱炭相線において、粒体状の呪炭梢婢用添加剤を、精錬
用気体及び／又は他のキャリアガスによって、前記添加
剤が溶鋼中に十分侵入し得る速度で溶鋼表面に吹き付け
ることを特徴とするＯそして条件により精錬工程の少な
くとも一部において、溶鋼表面下に精錬用又は撹拌用の
気体を導入する点も特徴としている０なお前記粒体状の
脱炭精錬用番加剤としては、クロム、鉄、マンガン等の
酸化物の一種又は二種以上を主成分とする粉体を用いる
とよい０ 以下第１図に示す如き高周波真空ｆｆ錬炉（容量： ２
，５ ）ン）を用いて１９チＯｒ鋼をＶＯＤ精錬する場
合に、本発明を適用した実施例により、本発明方法を説
明する０ このｖＯＤｆｆ錬は、先ず、粗溶鋼に対する酸素上吹き
による脱炭工程があり、その低炭素域でａ 一部のＯｒ
が酸化され、固体のクロム酸化物となって溶鋼表面に堆
積するが、極低炭素鋼を溶製するために、低炭素領域で
クロム酸化物が溶鋼表面上に堆積する前に酸素上吹きを
終了させた後、本発明に係る粉体上吹きＫよる極低炭素
化精錬が行わｆるＯ 即ち第１図に示す昼周波真２２梢錬炉の容器１５に巻装
したコイル１４への高周波通１１によって溶鋼１６を１
６００℃に維持し、また真空ｆＬを２０Ｔｏｒｒに株つ
べくダクト１３を介して排気を行った。溶＄１６の表面
に吹き付ける脱炭剤粉体１９としては、例えばＯｒ、、
Ｏ，： ９５ ％ 、 ＴｉＯ２： ４％、そノ他：１
％の組成を有する、粒径： ２ｏＯメツシユ以下の混合
物体を用い、こｎを上吹き用ランス１１からアルゴン（
Ａｒ）をキャリアガスとして溶鋼１６１ｃ島達度で吹き
付は友。この上吹き用ランスは第２図に示す工う［４孔
のノズルを有し、中心孔は５ａφのストレート型ノズル
であり、またその周囲［３等妃で形成さｎた３つの側孔
１−ｊ ２ ｆｆ−の円向き３°のラバール型ノズルで
あり、中心孔からに脱炭剤粉体をＡｒヲキャリアガスと
してマツハ１（２゜７ Ｏｒｒ下）で吹き出させ九０ま
九個孔からは中心孔から吹き出される脱炭剤粉体の加速
のためにＡｒをマツハ３．８ （２０ＴＯｒｒ下）で吹
き出させた。
脱炭相線において、粒体状の呪炭梢婢用添加剤を、精錬
用気体及び／又は他のキャリアガスによって、前記添加
剤が溶鋼中に十分侵入し得る速度で溶鋼表面に吹き付け
ることを特徴とするＯそして条件により精錬工程の少な
くとも一部において、溶鋼表面下に精錬用又は撹拌用の
気体を導入する点も特徴としている０なお前記粒体状の
脱炭精錬用番加剤としては、クロム、鉄、マンガン等の
酸化物の一種又は二種以上を主成分とする粉体を用いる
とよい０ 以下第１図に示す如き高周波真空ｆｆ錬炉（容量： ２
，５ ）ン）を用いて１９チＯｒ鋼をＶＯＤ精錬する場
合に、本発明を適用した実施例により、本発明方法を説
明する０ このｖＯＤｆｆ錬は、先ず、粗溶鋼に対する酸素上吹き
による脱炭工程があり、その低炭素域でａ 一部のＯｒ
が酸化され、固体のクロム酸化物となって溶鋼表面に堆
積するが、極低炭素鋼を溶製するために、低炭素領域で
クロム酸化物が溶鋼表面上に堆積する前に酸素上吹きを
終了させた後、本発明に係る粉体上吹きＫよる極低炭素
化精錬が行わｆるＯ 即ち第１図に示す昼周波真２２梢錬炉の容器１５に巻装
したコイル１４への高周波通１１によって溶鋼１６を１
６００℃に維持し、また真空ｆＬを２０Ｔｏｒｒに株つ
べくダクト１３を介して排気を行った。溶＄１６の表面
に吹き付ける脱炭剤粉体１９としては、例えばＯｒ、、
Ｏ，： ９５ ％ 、 ＴｉＯ２： ４％、そノ他：１
％の組成を有する、粒径： ２ｏＯメツシユ以下の混合
物体を用い、こｎを上吹き用ランス１１からアルゴン（
Ａｒ）をキャリアガスとして溶鋼１６１ｃ島達度で吹き
付は友。この上吹き用ランスは第２図に示す工う［４孔
のノズルを有し、中心孔は５ａφのストレート型ノズル
であり、またその周囲［３等妃で形成さｎた３つの側孔
１−ｊ ２ ｆｆ−の円向き３°のラバール型ノズルで
あり、中心孔からに脱炭剤粉体をＡｒヲキャリアガスと
してマツハ１（２゜７ Ｏｒｒ下）で吹き出させ九０ま
九個孔からは中心孔から吹き出される脱炭剤粉体の加速
のためにＡｒをマツハ３．８ （２０ＴＯｒｒ下）で吹
き出させた。
なお、中心孔のＡｒガス圧力は３ Ｋ１７ｃｍ” 、ガ
ス流量は０．２〜Ｏｎ４ Ｎｍ”７分、また側孔のＡｒ
ガス圧力は５ Ｏ／ｃｗｔ 、ガス流量は０．４５ ｎ
ｍ７分とし７ｔＱまた脱炭剤粉体の供給速度［０，２０
〜０．０５１’７／分・トンであり、供給量は６．７Ｋ
ｇ／トン（但し溶鋼への侵入効果と脱炭反応速度とを考
慮し、供給速度を徐々に低下させた。）であり、史に上
吹き用ランス１１下端と溶鋼１６湯面との間の距離は６
００ａに維持した。そしてポーラスゲラグ１７を介して
２ｙｌ、Ｑ・トンの割合で撹拌用のＡｒを吹き込んだ。
ス流量は０．２〜Ｏｎ４ Ｎｍ”７分、また側孔のＡｒ
ガス圧力は５ Ｏ／ｃｗｔ 、ガス流量は０．４５ ｎ
ｍ７分とし７ｔＱまた脱炭剤粉体の供給速度［０，２０
〜０．０５１’７／分・トンであり、供給量は６．７Ｋ
ｇ／トン（但し溶鋼への侵入効果と脱炭反応速度とを考
慮し、供給速度を徐々に低下させた。）であり、史に上
吹き用ランス１１下端と溶鋼１６湯面との間の距離は６
００ａに維持した。そしてポーラスゲラグ１７を介して
２ｙｌ、Ｑ・トンの割合で撹拌用のＡｒを吹き込んだ。
第 １ ′表
第１表に脱炭前の粗溶鋼組成、粉体上吹き前、即ち酸素
吹止め後の組成及び粉体上吹き後の組成を示している。
吹止め後の組成及び粉体上吹き後の組成を示している。
また第３図は脱炭剤粉体（Ｃｒ２Ｏ１：９５％）上吹き
中ｆおける醪−中のＣ濃度〔Ｃ〕の時間推移を示してい
る。図中、実線は粉体供給量１＜が０．１５に９７分・
トンの場合、仮綴は粉体供給速度カｏ、ｏｔＫｙ１分１
トンのｗ＠ｒｔ夫々ボ夫々−る。これら第１表、第３図
から理解さｎる如く比較的短時間で、Ｃｃ） ＜ １０
ｐｐｍが達成できた。そしてこの脱炭剤粉体上吹き中に
、俗調表＠ｆに固体のクロム酸化物の堆積セ鍜祭さ１ず
、浴泊の強撹拌及び浴−−スラグの強撹拌全実施するこ
とができた。・第４図は脱炭剤粉体供給速度の脱炭速度
定数に及、γす影Ｉ＃について示している。図中、実線
は脱炭削粉体中のＯｒ２０ｇが９５チの場合、破線は脱
炭剤粉体中のＣｒ２Ｏ３が６５％の場合、一点鎖線は脱
炭剤粉体中のＯｒ２０ｇが３４チの場合を大々示してい
る。
中ｆおける醪−中のＣ濃度〔Ｃ〕の時間推移を示してい
る。図中、実線は粉体供給量１＜が０．１５に９７分・
トンの場合、仮綴は粉体供給速度カｏ、ｏｔＫｙ１分１
トンのｗ＠ｒｔ夫々ボ夫々−る。これら第１表、第３図
から理解さｎる如く比較的短時間で、Ｃｃ） ＜ １０
ｐｐｍが達成できた。そしてこの脱炭剤粉体上吹き中に
、俗調表＠ｆに固体のクロム酸化物の堆積セ鍜祭さ１ず
、浴泊の強撹拌及び浴−−スラグの強撹拌全実施するこ
とができた。・第４図は脱炭剤粉体供給速度の脱炭速度
定数に及、γす影Ｉ＃について示している。図中、実線
は脱炭削粉体中のＯｒ２０ｇが９５チの場合、破線は脱
炭剤粉体中のＣｒ２Ｏ３が６５％の場合、一点鎖線は脱
炭剤粉体中のＯｒ２０ｇが３４チの場合を大々示してい
る。
図エリ呪炭剤松体供給速１（か犬きくなると脱炭速Ｉ（
定数が増大するＣとが分グツ）る０また脱炭剤粉体供給
速度が３ Ｘ Ｉ Ｏ−” Ｋｇ／抄・トン以上になる
と溶鋼表１で固体のクロム酸化物を含むスラグの堆積が
観察された。
定数が増大するＣとが分グツ）る０また脱炭剤粉体供給
速度が３ Ｘ Ｉ Ｏ−” Ｋｇ／抄・トン以上になる
と溶鋼表１で固体のクロム酸化物を含むスラグの堆積が
観察された。
第５図は脱炭剤粉体中のクロム酸化物配合比率が脱炭速
度に与える影響を示したものであり、図中、５ｊ！線は
脱炭剤粉体中のＣｒ、０３が９５％の場合（その他が５
チ）、破線ｔｒｉ脱炭脱炭剤中体中ｒ２Ｏ３が６５％の
場合（ＭｇＯが３３％、その他か２％）、一点＠線は脱
炭剤粉体中のＯｒｌｏｇが３４％の楊会（ＭｇＯが６３
％、その他が３％）−を夫々示している０なお、それら
はいずれも脱炭剤粉体供給速度がｏ、１５Ｋｙ１分・ト
ンの場合のデータである。図よりクロム酸化物配合比率
が低下すると脱炭速＆が著しく小さくなっていることが
分かる０このことに前述の第４図の結果からもよみとｎ
る。
度に与える影響を示したものであり、図中、５ｊ！線は
脱炭剤粉体中のＣｒ、０３が９５％の場合（その他が５
チ）、破線ｔｒｉ脱炭脱炭剤中体中ｒ２Ｏ３が６５％の
場合（ＭｇＯが３３％、その他か２％）、一点＠線は脱
炭剤粉体中のＯｒｌｏｇが３４％の楊会（ＭｇＯが６３
％、その他が３％）−を夫々示している０なお、それら
はいずれも脱炭剤粉体供給速度がｏ、１５Ｋｙ１分・ト
ンの場合のデータである。図よりクロム酸化物配合比率
が低下すると脱炭速＆が著しく小さくなっていることが
分かる０このことに前述の第４図の結果からもよみとｎ
る。
従って本笑施例の如く極低炭素化ｎｔ錬を行う場合には
、脱炭剤粉体中のクロム酸化物の＠度ｆ凝〈するほど、
″また脱炭剤粉体の供給量１ｆｔ−犬きくするほど、脱
炭速度が大きくなり、短時間で〔Ｃ〕（ｌＯｐｐｍ
とすることができる０しかし脱炭剤粉体供給速度につい
ては、溶鋼の強撹拌及び溶鋼−スラグの強撹拌を確保す
る必要もあるために、脱炭剤粉体供給速度は、溶剛表面
にクロム酸化物を含むスラグが堆積するのを抑制し得る
限界の条件、即ち３ Ｘ １０’ Ｋ９／抄・トンが峡
通である。
、脱炭剤粉体中のクロム酸化物の＠度ｆ凝〈するほど、
″また脱炭剤粉体の供給量１ｆｔ−犬きくするほど、脱
炭速度が大きくなり、短時間で〔Ｃ〕（ｌＯｐｐｍ
とすることができる０しかし脱炭剤粉体供給速度につい
ては、溶鋼の強撹拌及び溶鋼−スラグの強撹拌を確保す
る必要もあるために、脱炭剤粉体供給速度は、溶剛表面
にクロム酸化物を含むスラグが堆積するのを抑制し得る
限界の条件、即ち３ Ｘ １０’ Ｋ９／抄・トンが峡
通である。
次に晋Ｊｉ！１ｍをＶＯＤ梢錬精錬場合に、本発明を適
用し７’（夷ｍ？りについて説明する０第６図は脱炭剤
としてマンガン酸化物及び鉄酸化物の粉体を上吹きし７
を場合の脱炭挙動を示したものであり、実線に脱炭剤と
してマンガン酸化物（ＭｎＯ２）が９７％を占める粉体
を用いｆｃ場合、破婦ニ脱炭剤として鉄酸化物（Ｆｅ、
０３）が９６％を占める粉体を用いた場合ケ大々示して
いる０また第２表は脱炭剤としてマンガン酸化゛物粉体
を上吹きし７’Ｃ場合の＃ｉ溶鋼組成及び粉体上吹き前
後の組成全示し、第３表は脱炭剤として鉄酸化物粉体を
上吹きし７を場合の粗溶鋼組成及び粉体上吹き前後の組
成を示している。前述の実施例と同様、容易に〔Ｃ）
＜ １０ Ｔ）ｐｍが達成できることが分かつｔ。
用し７’（夷ｍ？りについて説明する０第６図は脱炭剤
としてマンガン酸化物及び鉄酸化物の粉体を上吹きし７
を場合の脱炭挙動を示したものであり、実線に脱炭剤と
してマンガン酸化物（ＭｎＯ２）が９７％を占める粉体
を用いｆｃ場合、破婦ニ脱炭剤として鉄酸化物（Ｆｅ、
０３）が９６％を占める粉体を用いた場合ケ大々示して
いる０また第２表は脱炭剤としてマンガン酸化゛物粉体
を上吹きし７’Ｃ場合の＃ｉ溶鋼組成及び粉体上吹き前
後の組成全示し、第３表は脱炭剤として鉄酸化物粉体を
上吹きし７を場合の粗溶鋼組成及び粉体上吹き前後の組
成を示している。前述の実施例と同様、容易に〔Ｃ）
＜ １０ Ｔ）ｐｍが達成できることが分かつｔ。
第２表
第３表
第１図はマンガン酸化物粉体（ＭｎＯ，： ９？％）供
給速度が脱炭速度定数に及ぼす影響について示したもの
である。前述の実施例と同様に、脱炭剤粉体供給速度が
大きくなると脱炭速度定数が増大することが分かつ友。
給速度が脱炭速度定数に及ぼす影響について示したもの
である。前述の実施例と同様に、脱炭剤粉体供給速度が
大きくなると脱炭速度定数が増大することが分かつ友。
また脱炭剤粉体供給速度が３ＸＩＯ’Ｋｆ／秒峙ン以下
では、前述の実施例と同様に、溶鋼表面に固体のマンガ
ン酸化物を含むスラグの堆積は観察さｎなかった。
では、前述の実施例と同様に、溶鋼表面に固体のマンガ
ン酸化物を含むスラグの堆積は観察さｎなかった。
以上のように本発明による場合は減圧下での精錬におい
て脱炭剤粉体を効果的［＠鋼中に侵入させ得るから、例
えば従来は工業的には不可能とされていた〔Ｃ〕が１０
ｐｐｍ以下の誦純度ステンレス鋼又は高マンガン鋼の
溶製が可能になる等、本発明は浚ｎ７’（効果を奏する
。
て脱炭剤粉体を効果的［＠鋼中に侵入させ得るから、例
えば従来は工業的には不可能とされていた〔Ｃ〕が１０
ｐｐｍ以下の誦純度ステンレス鋼又は高マンガン鋼の
溶製が可能になる等、本発明は浚ｎ７’（効果を奏する
。
第１図に本発明方法の実施状態を示す模式図、第２図に
上吹き用ランスの下面図、第３図、第６図及び第６図は
脱炭剤上吹き中における〔Ｃ〕の時間推移を示すグラフ
、第４図及び第７図は脱炭剤供給速度と脱炭速度定数と
の関係を示すグラフ、第８図は従来法の実施状態を示す
模式図であるＯｌｌ・・・上吹き用ランス １３・・・
排気ダクート１５・・・容器 １６浴鋼 １７・・・ポ
ーラスプラグ１９脱炭剤粉体 特許出願人 住友金属工業株式会社 代理人 弁理士 河 野 登 夫ゲ 葺１図 算 ２ 図 、ｊ３図 １ 粉体処理時間〔分） ０ ＋ ２ ３ ｔ
。 脱炭剤ヤ汀本便給速、席（ＸＩＯＫう７′勅・トシ）４
４図 ４０ ６０ ８０ ０ ２０ ４
０ 関 ８０、処理瞬間（分）啼４Ｔ体々ル理侍
間（呵゛）算５図 ：４６図 莫７図 ７ 算８図
上吹き用ランスの下面図、第３図、第６図及び第６図は
脱炭剤上吹き中における〔Ｃ〕の時間推移を示すグラフ
、第４図及び第７図は脱炭剤供給速度と脱炭速度定数と
の関係を示すグラフ、第８図は従来法の実施状態を示す
模式図であるＯｌｌ・・・上吹き用ランス １３・・・
排気ダクート１５・・・容器 １６浴鋼 １７・・・ポ
ーラスプラグ１９脱炭剤粉体 特許出願人 住友金属工業株式会社 代理人 弁理士 河 野 登 夫ゲ 葺１図 算 ２ 図 、ｊ３図 １ 粉体処理時間〔分） ０ ＋ ２ ３ ｔ
。 脱炭剤ヤ汀本便給速、席（ＸＩＯＫう７′勅・トシ）４
４図 ４０ ６０ ８０ ０ ２０ ４
０ 関 ８０、処理瞬間（分）啼４Ｔ体々ル理侍
間（呵゛）算５図 ：４６図 莫７図 ７ 算８図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、減圧下における鋼の脱炭精錬において、粒体状の脱
炭精錬用添加剤を、梢諌用気体及び／父は他のキャリア
ガス［工って、前記添カロ剤が溶鋼中に十分侵入し得る
速度で溶鋼表面に吹き付けることを特徴とする鋼の脱炭
精錬方法。 ２、減圧下における鋼の脱炭精錬において、粉体状の脱
炭精錬用添加剤を、梢ｄ用気体及び／又は他のキャリア
ガスによって、前記添加剤が溶鋼中に十分侵入し得る速
度で溶鋼表面に吹き付けると共に、相線工程の少なくと
も一部において、溶鋼の表面下に精神用又は撹拌用気体
を導入することを特徴とする鋼の脱炭精錬方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21541581A JPS58113314A (ja) | 1981-12-25 | 1981-12-25 | 鋼の脱炭精錬方法 |
| US06/451,046 US4426224A (en) | 1981-12-25 | 1982-12-20 | Lance for powder top-blow refining and process for decarburizing and refining steel by using the lance |
| SE8207331A SE451199B (sv) | 1981-12-25 | 1982-12-22 | Sett att avkola och raffinera stal i vakuum |
| GB08236589A GB2112914B (en) | 1981-12-25 | 1982-12-23 | Lance for powder top-blow refining and process for decarburizing and refining steel |
| DE19823247757 DE3247757A1 (de) | 1981-12-25 | 1982-12-23 | Blaslanze zur pulver-aufblase-veredlung und verfahren zur entkohlung und veredlung (raffination) von stahl unter einsatz derselben |
| FR8221804A FR2519024B1 (fr) | 1981-12-25 | 1982-12-27 | Lance pour l'affinage par soufflage de poudre au-dessus d'un bain de metal fondu et procede de decarburation et d'affinage de l'acier avec une telle lance |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21541581A JPS58113314A (ja) | 1981-12-25 | 1981-12-25 | 鋼の脱炭精錬方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58113314A true JPS58113314A (ja) | 1983-07-06 |
| JPH0125370B2 JPH0125370B2 (ja) | 1989-05-17 |
Family
ID=16671946
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21541581A Granted JPS58113314A (ja) | 1981-12-25 | 1981-12-25 | 鋼の脱炭精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58113314A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61136613A (ja) * | 1984-12-06 | 1986-06-24 | Nippon Steel Corp | 溶鋼の減圧脱炭法 |
| JP2012153941A (ja) * | 2011-01-26 | 2012-08-16 | Jfe Steel Corp | マンガン含有低炭素鋼の溶製方法 |
| JP2012153913A (ja) * | 2011-01-24 | 2012-08-16 | Jfe Steel Corp | マンガン含有低炭素鋼の溶製方法 |
-
1981
- 1981-12-25 JP JP21541581A patent/JPS58113314A/ja active Granted
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61136613A (ja) * | 1984-12-06 | 1986-06-24 | Nippon Steel Corp | 溶鋼の減圧脱炭法 |
| JP2012153913A (ja) * | 2011-01-24 | 2012-08-16 | Jfe Steel Corp | マンガン含有低炭素鋼の溶製方法 |
| JP2012153941A (ja) * | 2011-01-26 | 2012-08-16 | Jfe Steel Corp | マンガン含有低炭素鋼の溶製方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0125370B2 (ja) | 1989-05-17 |
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