JPH08199216A

JPH08199216A - 溶鉄からの脱銅、脱錫法

Info

Publication number: JPH08199216A
Application number: JP1251195A
Authority: JP
Inventors: Takayuki Nishi; 隆之西; Toru Matsuo; 亨松尾
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1995-01-30
Filing date: 1995-01-30
Publication date: 1996-08-06

Abstract

(57)【要約】【目的】溶鉄からの脱銅、脱錫を短時間で高効率的に行
う方法を提供する。【構成】10Torr以下の減圧下で炭素を含有する溶鉄に粉
体精錬剤を添加して脱炭し、銅及び／又は錫を除去する
方法において、粉体精錬剤としてFe、Mn、Cr及びSiの各
酸化物からなる群の１種以上と、Si、Mg、Ti、Al及びZr
の各酸化物からなる群の１種以上との、それぞれ異なる
２種の組合せの酸化物から構成される複合酸化物を用い
る溶鉄からの脱銅及び／又は脱錫法。【効果】脱銅、脱錫速度を増大させ、短時間で効率的に
行うことができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は溶鉄から脱銅および／ま
たは脱錫する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、鉄スクラップの発生量の増大とと
もに、鉄スクラップを再利用する種々の再溶解プロセ
ス、鉄スクラップを溶銑や溶鋼と混ぜて使用するプロセ
スが一般的に行われている。

【０００３】ところで、この鉄スクラップ品位は年々低
下する傾向にある。例えば自動車解体屑中の銅配線やモ
ーターコアに含まれる銅線や錫メッキといったものから
銅や錫が混入するため、鉄スクラップを原料とする鋼材
中の銅や錫の含有量が増加している。

【０００４】鋼中の銅や錫は一般に有害不純物であるの
で、低濃度に抑えるような管理が望まれている。銅が多
く含有される鋼では赤熱脆性が発生するため、一部の耐
候性鋼を除いては、銅の含有量は一般には０．３５％な
いし０．２０％以下にすることが必要とされている。一
方、錫は鋼中にあっては熱間加工性の低下、伸展性や深
絞り性の低下を招くので、やはり錫の含有量も０．１％
以下に抑制することが必要である。

【０００５】銅や錫は、鉄よりも貴な金属であり、すな
わち酸素との親和力が小さく、通常の製鋼過程では除去
することが困難である。しかしながら、溶鉄の蒸気圧と
比較して溶鉄中の銅および錫の蒸気圧は高いので、これ
を利用して溶鉄からの銅および／または錫の除去が可能
である。

【０００６】本発明者らは特開昭６１−１１９６１２号
公報および特公平３−７２１２９号公報において、減圧
下で脱炭と同時に溶鉄からの脱銅および／または脱錫を
促進させる方法を開示した。これらの方法は、溶鉄と溶
鉄中の銅および錫の蒸気圧の差を利用して、１０Ｔｏｒ
ｒ以下の減圧下におかれた溶鉄を酸素、酸化鉄といった
酸化剤を用いて脱炭することにより、脱炭に伴って生じ
る揮発界面の増加によって同時に脱銅および／または脱
錫を行ものであり、比較的大量の溶鉄の処理ができる可
能性のある実用的方法である。

【０００７】このような成分間の蒸気圧差を利用する反
応では、反応界面を大きくすることで反応速度の増大が
もたらされることから、脱銅および／または脱錫を促進
する方法は、酸化剤を溶鉄に供給して脱炭反応を生ぜし
め、この脱炭反応によって生じるＣＯガス気泡の発生に
よる揮発界面の増大と界面撹乱を利用して反応界面を飛
躍的に増大させことである。

【０００８】しかしながら、この方法においても鉄スク
ラップの更なる大量処理を想定した場合には、脱銅と脱
錫の速度は充分ではなく、処理時間の短縮、脱銅率およ
び脱錫率の向上には限界がある。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、１０
ｔｏｒｒ以下の減圧下で粉体精錬剤を添加して溶鉄の脱
炭を行う際に、同時に脱銅および／または脱錫を行う方
法において、溶鉄からの脱銅、脱錫速度を増大させ、脱
銅、脱錫を短時間で高効率的に行う方法を提供すること
にある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明の要旨は次の脱銅
および／または脱錫法にある。

【００１１】１０Ｔｏｒｒ以下の減圧下において炭素を
含有する溶鉄に粉体精錬剤を添加して脱炭することによ
り、溶鉄から銅および／または錫を除去する方法におい
て、粉体精錬剤としてＦｅ酸化物、Ｍｎ酸化物、Ｃｒ酸
化物およびＳｉ酸化物からなる群から選んだ１種以上
と、Ｓｉ酸化物、Ｍｇ酸化物、Ｔｉ酸化物、Ａｌ酸化物
およびＺｒ酸化物からなる群から選んだ１種以上との、
それぞれ異なる２種の組合せの酸化物から構成される複
合酸化物を用いることを特徴とする溶鉄からの脱銅およ
び／または脱錫法。

【００１２】本発明者らは、減圧下で固体酸化物からな
る精錬剤を溶鉄表面に添加して脱炭を行う際に、同時に
溶鉄から脱銅、脱錫を行う方法、更にこれらを短時間で
高効率的に行う方法に関して鋭意研究を続けてきた。そ
の結果、次の〜の新知見を得た。

【００１３】精錬剤を構成する固体酸化物は単に酸素
供給源（酸化剤）として作用するのみならず、脱炭、脱
銅および脱錫反応のサイトとして機能していること。す
なわち、或る種の固体酸化物は酸化剤としての機能が主
であるが、別の或る種の固体酸化物は脱銅および脱錫反
応のサイトとしての機能も有している。

【００１４】脱銅、脱錫反応をさらに促進するには、
固体酸化物により脱炭が生じている際に、その近傍に更
に別の或る種の固体酸化物を供給することにより、脱
銅、脱錫が生じる反応サイトを提供するのが重要である
こと。

【００１５】このような反応サイトを溶鉄内に生じさ
せるために、それぞれ機能の異なる固体酸化物を複合酸
化物とした粉体精錬剤の形で供給すれば、酸化剤と反応
サイトは同一場所にあることになり、脱炭反応ひいては
脱銅、脱錫反応がより活発になり、処理時間が短縮され
ること。

【００１６】更に複合酸化物は、単体の酸化剤と比較
して分解のための酸素分圧が低く、したがって脱銅、脱
錫反応が生じる界面での酸素分圧を低くすることがで
き、界面活性である酸素の悪影響を抑制することができ
ること。

【００１７】加えて、複合酸化物は単体の酸化物と比
較して低融点化する場合が多く、製鋼温度で融体化した
場合に、脱炭反応がより容易になる効果も期待できるこ
と。

【００１８】

【作用】本発明方法において、固体酸化物を前述のよう
に二つの群に分け、それぞれの群から選んだ１種以上
の、かつ、それぞれ異なる２種の組合せの酸化物から構
成される複合酸化物の精錬剤を用いるとした理由につい
て詳述する。

【００１９】本発明方法において、溶鉄からの脱銅、脱
錫を促進するために達成しなければならない不可欠の条
件は、第１には脱炭反応をより活発に生ぜしめることに
より、銅および錫が蒸発する反応界面積を増大させるこ
と、さらに第２には脱炭反応促進を阻害しない程度で、
その反応界面で脱銅、脱錫が生じ易いように反応界面周
囲の酸素ポテンシャルを抑制することである。

【００２０】そこで、上記条件を満たす固体酸化物を見
い出すために、エリンガム図に基づいて溶鉄中で脱炭反
応を生じさせる固体酸化物を二つの群に分類した。

【００２１】図１は、酸化物の標準生成自由エネルギー
と温度との関係を示すエリンガム図である。

【００２２】その一つは、１６００℃付近の製鋼温度に
おいて、このエリンガム図に示される２Ｃ＋Ｏ₂→２Ｃ
Ｏ反応よりも酸素ポテンシャルの高い酸化物（Ｆｅ酸化
物、Ｍｎ酸化物、Ｓｉ酸化物、Ｃｒ酸化物）を含む群
（以下、第１群という）であり、他のもう一つは、上記
反応よりも酸素ポテンシャルの低い酸化物（Ｍｇ酸化
物、Ａｌ酸化物、Ｔｉ酸化物、Ｚｒ酸化物）を含む群
（以下、第２群という）である。

【００２３】２Ｃ＋Ｏ₂→２ＣＯ反応より酸素ポテンシ
ャルの高い第１群の酸化物は、傾向として溶鉄中では炭
素と反応する酸化剤として機能し、脱炭を生ぜしめるた
めの酸素供給源となる。しかし、これらの酸化物のみを
精錬剤として使用した場合、第１群の酸化物は自ら速や
かに反応して消費されるので、脱炭、脱銅および脱錫反
応サイトとしては消滅することになってしまう。また、
これらの第１群の酸化物の溶鉄内での酸素分圧は高いた
め、界面活性元素である酸素が反応界面に集まり、脱
銅、脱錫反応促進を阻害する要因になっていると考えら
れる。

【００２４】一方、２Ｃ＋Ｏ₂→２ＣＯ反応より酸素ポ
テンシャルの低い第２群の酸化物は、傾向として溶鉄中
ではより安定であることから、反応サイトを供給する反
応核剤としての機能は高いものの、酸化剤、すなわち脱
炭剤としての機能は低く、脱炭を起こすための酸素供給
源としては不十分である。これらの酸化物を脱炭剤とし
て使用した場合、減圧下での分解反応が最も期待できる
ＭｇＯでも脱炭速度は遅く、そのために脱銅、脱錫反応
が不十分である。

【００２５】溶鉄からの脱銅、脱錫反応を促進するため
には、両者の長所を併せ持ち、かつ欠点を相互に補完で
きる精錬剤、すなわち酸化剤の機能と反応核剤の機能を
併せ持つ精錬剤を用いるのが非常に有効であることにな
る。

【００２６】ところで、ここでいう酸化剤と反応核剤と
の分類は、前述のエリンガム図の製鋼温度領域における
２Ｃ＋Ｏ₂→２ＣＯ反応の酸素ポテンシャルとの高低で
行ったが、これらの機能は溶鉄中にあっては相対的であ
ることはいうまでもない。特に、Ｓｉ酸化物の場合の酸
素ポテンシャルは、製鋼温度領域では２Ｃ＋Ｏ₂→２Ｃ
Ｏ反応の酸素ポテンシャルよりもわずかに高い程度であ
るので、Ｓｉ酸化物は前述の第１群中のＳｉ酸化物以外
の酸化剤と比較すれば、反応サイトを供給する反応核剤
として扱える場合もある。例えば、酸化剤としてＦｅ酸
化物を選んだ場合には、Ｓｉ酸化物は反応核剤としての
機能を果たすことになる。

【００２７】また、反応核剤については、さらに３種類
に分類することができる。タイプＩは、減圧下であって
もそれ自身は溶鉄とは反応せず、比重によっては溶鉄中
に懸濁するもので、例としてはＺｒ酸化物が挙げられ
る。タイプIIは、減圧下であってもそれ自身は溶鉄と若
干反応するものの、脱炭剤としては有効に機能しないも
ので、例としてはＡｌ酸化物、Ｔｉ酸化物が挙げられ
る。さらにタイプIII は、減圧下であってもそれ自身が
溶鉄と反応して酸化剤としての機能も期待できるもの
で、例としてＭｇ酸化物、Ｓｉ酸化物が挙げられる。

【００２８】このようにＳｉ酸化物は、酸化剤と反応核
剤との分類においては遷移的な性質を有している酸化物
であるため、より酸素ポテンシャルの高い他の第１群の
酸化物と組み合わせた場合、第２群の酸化物としても取
り扱うことができる。

【００２９】この理由で、酸化剤としての機能の高い第
１群の酸化物（Ｆｅ酸化物、Ｍｎ酸化物、Ｓｉ酸化物、
Ｃｒ酸化物）の１種以上、および反応サイトとしての機
能の高い第２群の酸化物（Ｓｉ酸化物、Ｍｇ酸化物、Ａ
ｌ酸化物、Ｔｉ酸化物、Ｚｒ酸化物）の１種以上の、そ
れぞれ異なる２種の組合せの酸化物から構成される複合
酸化物を精錬剤として用いることとした。

【００３０】次に、本発明方法を実施する場合の望まし
い条件、または許容条件について説明する。

【００３１】上記の複合酸化物においては、酸化剤の機
能を有する第１群の酸化物のうちから選んだ１種と、反
応核剤としての機能の高い第２群の酸化物のうちから選
んだ１種とからなり、かつ、それぞれ異なる酸化物の組
み合わせからなる２元系複合酸化物であれば、構成は特
に限定されない。このような複合酸化物としては、例え
ば、ＭｇＯ・Ｆｅ₂Ｏ₃、ＭｇＯ・ＳｉＯ₂、ＭｎＯ₂
・ＳｉＯ₂、ＳｉＯ₂・ＺｒＯ₂、Ｆｅ₂Ｏ₃・Ａｌ₂
Ｏ₃、ＭｎＯ₂・Ａｌ₂Ｏ₃、Ｆｅ₂Ｏ₃・ＴｉＯ₂、
ＭｎＯ・Ｃｒ₂Ｏ₃、ＭｇＯ・Ｃｒ₂Ｏ₃、Ｆｅ₂Ｏ₃
・ＳｉＯ₂等が挙げられる。

【００３２】本発明における複合酸化物の粉体精錬剤中
での酸化剤と反応核剤との割合は、特に限定されない。
その理由は、精錬剤は溶鉄の組成および炭素濃度によっ
て選択されるものであるからである。

【００３３】また、本発明における精錬剤としては、そ
れぞれの酸化物群から２種以上を選択して異なる成分組
成の２元系複合酸化物とし、これらを混合して構成され
るものであってもよい。さらには、酸化剤の機能が高い
第１群の酸化物１種と、２元系複合酸化物の１種との組
み合せからなる混合物でもよい。例えば前者では、前記
の２元系複合酸化物の組み合せであるＭｎＯ・Ｃｒ₂Ｏ
₃＋ＭｇＯ・Ｃｒ₂Ｏ₃やＭｇＯ・ＳｉＯ₂＋ＳｉＯ₂
・ＺｒＯ₂などである。後者では、酸化剤をＳｉＯ₂ま
たはＦｅ₂Ｏ₃、反応核剤をＭｇＯ・ＳｉＯ₂としたＳ
ｉＯ₂＋ＭｇＯ・ＳｉＯ₂またはＦｅ₂Ｏ₃＋ＭｇＯ・
ＳｉＯ₂などの組み合せである。

【００３４】このように、精錬剤の少なくとも一方が上
記のような２元系複合酸化物からなり、精錬剤全体が２
相以上で構成される混合物である場合は、これらが機械
的に混合されたもの、あるいは混合後さらに焼成された
ものを精錬剤としてもよい。

【００３５】本発明方法で用いる、複合酸化物を含有す
る精錬剤中の反応核剤の割合について例示するならば以
下のとおりである。

【００３６】反応核剤がタイプＩおよびタイプIIの場
合、反応核剤の割合の範囲は全精錬剤に対して３〜２０
質量％が適当である。溶鉄中に反応サイトを十分に提供
するためには、少なくとも３質量％の反応核剤が必要で
ある。一方、２０質量％を超えると精錬剤が未反応のま
ま溶鉄表面に蓄積されたり、反応界面の温度降下が生じ
たりしてその効果は飽和する。また、タイプIII の場合
では反応核剤自身も遅れて反応するので、全精錬剤に対
する反応核剤の割合の許容範囲は広く、３〜９０質量％
が適当である。この場合も、反応核剤が３質量％未満で
は反応サイトを溶鉄中に提供する効果が発揮されない。
一方、９０質量％を超えると酸化剤の効果が顕在化でき
なくなる。

【００３７】また、本発明方法で用いる精錬剤の一部も
しくは全部は複合酸化物であるがゆえに、低融点化が期
待できる酸化物もある。例えばＭｇＯ・ＳｉＯ₂の融点
は１５８０℃であり、反応速度の向上が期待できる。さ
らに、この精錬剤では前述のように、混合型の複合酸化
物も使用することができるため、工業的にも材料選択の
自由度が増すという利点もある。すなわち、所定組成の
酸化物であれば、鉱石、耐火物屑、スラグ等を必要に応
じて調製し、精錬剤として利用することができる。

【００３８】上記の精錬剤の望ましい形状は、平均粒度
が１０〜５００μｍ程度の範囲の粉体である。平均粒度
が１０μｍ程度を下回ると精錬剤が溶鉄内に十分侵入せ
ず、反応に寄与しなくなる。一方、５００μｍ程度を超
えると精錬剤と溶鉄との反応界面が少なくなるととも
に、精錬剤がその近傍の反応界面を局所的に冷却してし
まい、反応を停滞させる。

【００３９】上記のような複合酸化物精錬剤は酸化剤と
反応核剤とからなり、かつこれらが近接していることか
ら、溶鉄からの脱銅、脱錫の反応促進効果を有する。さ
らに別の効果は、このような複合酸化物の酸素ポテンシ
ャルは酸化剤となる酸化物単体よりも低いことから、脱
銅、脱錫反応周囲の低酸素分圧化によって界面活性であ
る酸素の悪影響が抑制され、脱銅、脱錫反応促進が期待
できることである。

【００４０】本発明方法の実施に必要な、溶鉄の真空処
理による精錬機能を有する手段は特に限定されない。例
えば本発明方法は、溶鉄処理に一般的に用いられるＲＨ
プロセスのような炉外精錬法、ＶＯＤやＬＦＶのような
取鍋真空脱ガス法、高周波による加熱が可能なＶＩＭプ
ロセス等、現在使用される真空プロセスにいずれも適用
可能である。粉体精錬剤の溶鉄への添加には、キャリア
ガスとともに溶鉄表面に吹き付ける粉体上吹きや溶鉄中
に吹き込むインジェクションなどのような方法を用いる
のがよい。

【００４１】本発明方法の対象となる溶鉄の種類は特に
限定されない。例えば、通常スクラップを溶解して得ら
れる炭素鋼や溶銑は酸化剤による脱炭が可能であるから
適用可能である。また、ニッケルやクロムを多量に含む
ステンレス鋼や高合金鋼にも適用可能である。鋼種によ
っては必要に応じて加炭した後に酸化剤を供給、添加し
て脱銅、脱錫を行うことも可能である。本発明方法では
脱炭反応を利用するので、溶鉄の炭素含有量が高いほど
脱銅、脱錫の効率は高いといえる。また、酸化剤はこれ
ら溶鉄の組成を考慮して選ばれるべきである。

【００４２】

【実施例】図２に示す装置を用いて溶鉄からの脱銅、脱
錫を行った。図２は、真空高周波誘導加熱炉の装置構成
例を説明する概略の縦断面図である。この装置は、溶鉄
８を最大２．５トン溶解できる誘導コイル付き炉５、真
空チャンバー１、このチャンバー１の上蓋２、精錬剤と
なる酸化鉄、二酸化珪素、酸化マグネシウム等の粉体を
溶鉄に吹き付けることができる昇降可能な上吹きランス
３、および試料採取装置４を備えている。炉５の耐火物
は例えばマグクロ耐火物である。さらに、チャンバー１
は、排気孔６を経て図示しないスチームエジェクターポ
ンプなどの減圧用排気装置と接続され、溶鉄８を保持し
た状態でチャンバー１内の圧力を約１Ｔｏｒｒに保つこ
とができる。炉５の底には溶鉄８を撹拌するためのポー
ラスレンガ羽口７が備えられ、Ａｒガス吹き込みにより
溶鉄８の撹拌を行う。

【００４３】溶鉄の化学組成は質量％で、Ｃｕ：０．６
％、Ｓｎ：０．０８％、炭素：０．８〜０．９％、Ｓ
ｉ：０．０１〜０．０５％、Ｍｎ：０．０１〜０．０８
％、Ｐ：０．０１０〜０．０１５％、残部鉄および不可
避的不純物である。

【００４４】上記溶鉄１．５トンを溶解して１６５０℃
に保持した後、真空チャンバー内を約１Ｔｏｒｒまで減
圧し、次にこの減圧下において脱炭反応を生ぜしめるた
め、下記の種々の粉体精錬剤を上吹きランスから溶鉄に
吹き付け、溶鉄からの銅および錫の除去を行った。この
ときの真空チャンバー内圧力は０．５〜２Ｔｏｒｒ、処
理時間は４０〜７０分間であった。撹拌には高周波電磁
気力と炉底からのＡｒガス吹き込みとを併用した。粉体
上吹用キャリアガスはＡｒガス、流量は５００〜６００
Ｎｌ／ｍｉｎとした。

【００４５】本発明例の精錬剤とその他の吹き付け条件
は、次のとおりである。％は質量％を意味する。

【００４６】(1)Ｆｅ₂Ｏ₃・ＳｉＯ₂粉体（平均粒度
１００μｍ、粉体供給速度０．４ｋｇ／ｍｉｎ・ｔ） (2)ＭｇＯ・ＳｉＯ₂粉体（平均粒度１００μｍ、粉体
供給速度０．４ｋｇ／ｍｉｎ・ｔ） (3)ＭｎＯ₂・ＳｉＯ₂粉体（平均粒度１００μｍ、粉
体供給速度０．３ｋｇ／ｍｉｎ・ｔ） (4)ＭｎＯ₂−５％Ａｌ₂Ｏ₃粉体（ＭｎＯ₂・Ａｌ₂
Ｏ₃複合酸化物相とＭｎＯ₂相で構成。平均粒度１５０
μｍ、粉体供給速度０．３ｋｇ／ｍｉｎ・ｔ） (5)Ｆｅ₂Ｏ₃−５％ＴｉＯ₂粉体（Ｆｅ₂Ｏ₃・Ｔｉ
Ｏ₂複合酸化物相とＴｉＯ₂相で構成。平均粒度７０μ
ｍ、粉体供給速度０．２５ｋｇ／ｍｉｎ・ｔ） (6)ＳｉＯ₂−１０％ＭｇＯ粉体（ＭｇＯ・ＳｉＯ₂複
合酸化物相とＳｉＯ₂相で構成。平均粒度８０μｍ、粉
体供給速度０．３ｋｇ／ｍｉｎ・ｔ） (7)Ｆｅ₂Ｏ₃−３％ＺｒＯ₂粉体（Ｆｅ₂Ｏ₃・Ｚｒ
Ｏ₂複合酸化物相とＦｅ₂Ｏ₃相で構成。平均粒度１０
０μｍ、粉体供給速度０．２５ｋｇ／ｍｉｎ・ｔ） (8)Ｆｅ₂Ｏ₃＋３０％（ＭｇＯ・Ｃｒ₂Ｏ₃）粉体
（平均粒度各１００μｍ、粉体供給速度０．３ｋｇ／ｍ
ｉｎ・ｔ） (9)Ｆｅ₂Ｏ₃＋８０％（ＭｇＯ・ＳｉＯ₂）粉体（平
均粒度各１００μｍ、粉体供給速度０．４ｋｇ／ｍｉｎ
・ｔ） (10) ＭｇＯ・ＳｉＯ₂＋３０％（ＳｉＯ₂・Ｚｒ
Ｏ₂）粉体（平均粒度各１００μｍ、粉体供給速度０．
５ｋｇ／ｍｉｎ・ｔ）比較例の精錬剤とその他の吹き付け条件は、次のとおり
である。

【００４７】(11) 粉体精錬剤なし (12) ＳｉＯ₂（平均粒度１００μｍ、粉体供給速度
０．３ｋｇ／ｍｉｎ・ｔ） (13) Ｆｅ₂Ｏ₃（平均粒度１００μｍ、粉体供給速度
０．２５ｋｇ／ｍｉｎ・ｔ） (14) ＺｒＯ₂（平均粒度１００μｍ粉体供給速度
０．２５ｋｇ／ｍｉｎ・ｔ）表１に処理時間および処理前後の溶鉄成分の変化を示
す。

【００４８】

【表１】

【００４９】表１に示すように、比較例ではいずれも、
銅および錫を有効に除去できていない。一方、本発明例
ではいずれも、４０〜７０分の処理時間で迅速に銅およ
び錫を除去できており、本発明方法が溶鉄からの銅およ
び錫の短時間除去処理に有効であることがわかる。

【００５０】

【発明の効果】本発明方法によれば、１０Ｔｏｒｒ以下
の減圧下で粉体精錬剤を添加して溶鉄の脱炭を行う際
に、同時に脱銅および／または脱錫を行う方法におい
て、溶鉄からの脱銅、脱錫速度を増大させ、脱銅、脱錫
を短時間で高効率的に行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】酸化物の標準生成自由エネルギーと温度との関
係を示すエリンガム図である。

【図２】実施例で用いた真空高周波誘導加熱炉の装置構
成を説明する概略の縦断面図である。

【符号の説明】

１：真空チャンバー、２：上蓋、３：
上吹きランス、４：試料採取装置、５：誘導コイ
ル付き炉、６：排気孔、７：ポーラスレンガ羽口、８：
溶鉄

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】１０Ｔｏｒｒ以下の減圧下において炭素を
含有する溶鉄に粉体精錬剤を添加して脱炭することによ
り、溶鉄から銅および／または錫を除去する方法におい
て、粉体精錬剤としてＦｅ酸化物、Ｍｎ酸化物、Ｃｒ酸
化物およびＳｉ酸化物からなる群から選んだ１種以上
と、Ｓｉ酸化物、Ｍｇ酸化物、Ｔｉ酸化物、Ａｌ酸化物
およびＺｒ酸化物からなる群から選んだ１種以上との、
それぞれ異なる２種の組合せの酸化物から構成される複
合酸化物を用いることを特徴とする溶鉄からの脱銅およ
び／または脱錫法。