CN112126746A - 一种抗h2s腐蚀超低硫钢的冶炼方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种抗H2S腐蚀超低硫钢的冶炼方法，所述冶炼方法包括转炉冶炼、LF精炼、VD真空处理、连铸、坯检工序；LF精炼控制精炼渣系：CaO：52～58%、Al2O3：30～33%、SiO2：4～6%、MgO：4～7%、TFe+MnO≤0.5%、渣系碱度：8.7～14.3；VD真空处理，破空后按钢水Al：0.020～0.030%控制喂入铝线，软吹时氩气流量≤20L/min；连铸中包水口深度控制在90～100mm，采用结晶器末端搅拌，电搅电流100A、电搅频率5.0～6.0HZ。本发明抗H2S腐蚀超低硫钢满足终端客户对S≤0.001%，P≤0.010的要求，产品具有良好的市场前景。

Description

一种抗H2S腐蚀超低硫钢的冶炼方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种抗H2S腐蚀超低硫钢的冶炼方法。
背景技术
随着国民经济的发展，石油和天然气已作为全世界各国的重要能源。我国开采石油时，油井中使用的套管在含有H2S环境中容易发生脆断，因此作为油井中套管使用的26CrMo48VNb钢作业环境十分恶劣，下游客户要求26CrMo48VNb钢具有较高耐腐蚀性、纯净度，因此要求超低的磷含量及硫含量，即S≤0.001%，P≤0.010%。
26CrMo48VNb钢客户要求的化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.24～0.28%，Si：0.20～0.35%，S≤0.001%，P≤0.010%，Mn：0.45～0.60%，Cr：0.95～1.10%，Mo：0.75～0.85%，V：0.06～0.09%，Nb：0.04～0.05%。生产客户要求的化学成分组成及其质量百分含量的26CrMo48VNb钢难点在于：1、终端用户要求产品具有较高的纯净度，即S≤0.001%，P≤0.010%，通过一般手段无法实现；2、φ600mm圆坯大断面碳偏析控制不稳定，造成终端用户使用硬度不均；3、没有混铁炉，生产低磷、低硫钢困难，尤其生产S≤0.001%，P≤0.010%钢种。
目前26CrMo48VNb钢的生产存在不足：1、目前特钢企业生产抗H2S腐蚀钢的磷、硫含量偏高，市场产品磷硫含量普遍为P≤0.015%，S≤0.002%，A类夹杂物在1.0级以上，不能满足终端客户对S≤0.001%，P≤0.010的要求，并且生产时需铁水预处理，成本升高；2、大多数企业浸入式水口深度控制在100～110mm，造成夹杂物上浮不充分；3、目前没有相关钢种的生产方法可以借鉴。
一般手段生产炉渣碱度控制在4～6，成品S≤0.002%，精炼过程没有强化脱氧；在没有混铁炉的前提下，一般手段转炉生产成品P≤0.0015%，并且钢水氧化性强，造成脱氧产物在钢水中增多；产品硬度不均侧面反映出碳偏析严重，φ500～600断面一般钢厂碳偏析极差值在0.05～0.06%。
本发明在精炼过程强化脱氧，并且在相应的碱度下Ls的系数高，采用高拉碳出钢，在合适的温度下降低钢水氧化性，提高钢水纯净度，在不经过混铁炉前提通过工艺创新，实现φ600mm圆坯大断面碳偏析极差值控制在0.04%以内，夹杂物评级、低倍质量符合标准及客户使用要求，产品具有良好的市场前景。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种抗H2S腐蚀超低硫钢的冶炼方法。该发明通过对转炉冶炼、LF精炼、VD真空处理、连铸工序的研究与创新，探索出一种抗H2S腐蚀超低硫钢的冶炼方法，生产的抗H2S腐蚀超低硫钢产品满足终端客户对S≤0.001%，P≤0.010的要求，实现φ600mm圆坯大断面碳偏析的稳定控制，铸坯同一截面成份偏析：C≤0.04%，并且生产时不需铁水预处理，生产成本降低，产品具有良好的市场前景。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种抗H2S腐蚀超低硫钢的冶炼方法，所述冶炼方法包括转炉冶炼、LF精炼、VD真空处理、连铸、坯检工序。
本发明所述转炉冶炼工序，转炉冶炼过程加入轻烧白云石21～29kg/t钢，白灰32～40kg/t钢，供氧时间13～17min，氧气消耗40～50m3/t钢，转炉冶炼采用高拉碳出钢，挡渣锥挡渣出钢，出钢严禁下渣，出钢温度1610～1640℃，出钢C≥0.08%，出钢过程依次加入钢芯铝1.5～2.0kg/t钢、低碳锰铁1～2kg/t钢、硅锰合金3～5kg/t钢、低碳铬铁9～10kg/t钢、高碳铬铁9～10kg/t钢、钼铁10～11kg/t钢、白灰6～8kg/t钢、精炼渣5～7kg/t钢，出钢钢水P≤0.007%、S≤0.018%，为保证扩散脱氧，出钢结束后按0.5～0.7kg/t钢喂入铝线。
转炉冶炼工序：钢芯铝成分组成：Al≥60%，P≤0.035%，S≤0.035%，容重3.6±0.3g/cm3；低碳锰铁成分组成：Mn：85～92%，C≤0.20%，Si≤2.0%，P≤0.10%，S≤0.02%，粒度10～70mm≥90%；硅锰合金成分组成：Mn≥65%，Si≥17%，P≤0.25%，S≤0.04%，粒度10～70mm≥90%；低碳铬铁成分组成：Cr≥55%，C≤0.50%，Si≤3.0%，P≤0.05%，S≤0.05%，粒度10～100mm≥95%；高碳铬铁成分组成：Cr≥52%，C≤10%，Si≤5.0%，P≤0.06%，S≤0.06%，粒度10～80mm≥95%；钼铁成分组成：Mo：55～65%，C≤0.15%，Si≤2.0%，P≤0.05%，Cu≤1.0%，Sb≤0.08%，Sn≤0.08%，粒度10～100mm≥90%；白灰为优质精炼白灰，其成分组成及性能指标为：CaO≥90%、MgO≤5.0%、SiO2≤2.0%、S≤0.030%、灼减≤4%、活性度≥320、粒度10～50mm≥90%；精炼渣成分组成：CaO：45～55%，SiO2≤5.0%，Al2O3：35～45%，CaF2≤5.0%，MgO：3.0～8.0%；钙线成分组成：Ca≥98%，Mg≤0.8%，Fe≤0.10%，Al≤0.8%,Si≤0.01%，N≤0.10%；铝线成分组成：Al≥99%，Pb≤0.03%，Sn≤0.03%，Cu≤0.5%。
本发明所述LF精炼工序，LF精炼过程白灰用量4～6kg/t钢、精炼渣1.0～3.0kg/t钢，白渣保持时间≥20min；给电10～15min后，喂入钙线0.06～0.08kg/t钢；LF精炼过程碳化硅用量4.0～5.0kg/t钢，氩气流量控制在500～700NL/min，控制精炼渣系：CaO：52～58%、Al2O3：30～33%、SiO2：4～6%、MgO：4～7%、TFe+MnO≤0.5%、渣系碱度：8.7～14.3。
LF精炼工序：白灰为优质精炼白灰，其成分组成及性能指标为：CaO≥90%、MgO≤5.0%、SiO2≤2.0%、S≤0.030%、灼减≤4%、活性度≥320、粒度10～50mm≥90%；精炼渣成分组成：CaO：45～55%，SiO2≤5.0%，Al2O3：35～45%，CaF2≤5.0%，MgO：3.0～8.0%；钙线成分组成：Ca≥98%，Mg≤0.8%，Fe≤0.10%，Al≤0.8%,Si≤0.01%，N≤0.10%。
定义Ls：硫在渣-钢的分配比，即Ls越大，钢液中硫越低。本发明精炼渣系Ls硫的分配比可达到800，见附图1。
本发明所述VD真空处理工序，VD真空处理真空度20～25Pa、真空保持时间15～20min，保证钢中气体符合要求，同时保持时间不能过长，VD真空处理，避免钢包耐火材料进入钢水中，形成夹渣；VD真空处理过程氩气流量控制在100～450NL/min，VD破空后按钢水Al：0.020～0.030%控制喂入铝线，软吹时氩气流量≤20L/min，保证夹杂物充分上浮及稳定合金收得率。
本发明所述连铸工序，连铸中包水口深度控制在90～100mm，连铸拉速控制在0.24～0.36m/min，结晶器水量为4200～4300L/min，比水量为0.11～0.15L/kg；采用结晶器末端搅拌，电搅电流100A、电搅频率5.0～6.0HZ，连铸中包过热度控制在20～30℃，控制连铸坯同一截面成份偏析：C≤0.04%。
本发明所述坯检工序，连铸坯经后续处理得到需要的抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢。
本发明所述冶炼方法实现φ500～600mm圆坯大断面碳偏析的稳定控制，铸坯同一截面成份偏析：C≤0.04%。
本发明所述抗H2S腐蚀超低硫钢的冶炼方法生产的抗H2S腐蚀超低硫钢的化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.24～0.28%，Si：0.20～0.35%，S≤0.001%，P≤0.010%，Mn：0.45～0.60%，Cr：0.95～1.10%，Mo：0.75～0.85%，V：0.06～0.09%，Nb：0.04～0.05%，Alt：0.020～0.030%，余量为Fe和不可避免的杂质。
本发明所述抗H2S腐蚀超低硫钢的冶炼方法生产的抗H2S腐蚀超低硫钢夹杂物A粗系≤0.5级、A细系≤1.0级，B粗系≤1.5级、B细系≤1.5级，C粗系≤0.5级、C细系≤0.5级，D粗系≤1.5级、D细系≤1.0级。
本发明所述抗H2S腐蚀超低硫钢的冶炼方法生产的抗H2S腐蚀超低硫钢低倍质量中心疏松≤1.5级，一般疏松≤1.0级，缩孔≤1.0级，皮下裂纹、中心偏析、皮下气泡不允许有。
本发明一种抗H2S腐蚀超低硫钢的冶炼方法生产的抗H2S腐蚀超低硫钢产品标准参考石油天然气用管API Spec 5CT；高倍夹杂物等级评价标准参考GB/T 10561；连铸坯低倍情况评价标准参考YB/T4149。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本发明生产时不需铁水预处理，降低了生产成本。2、本发明LF精炼工序，通过对精炼渣系控制，实现超低硫钢的生产，S≤0.001%。3、本发明连铸工序，提高浸入式水口高度，距液面高度控制在90～100mm，结晶器液面平均波高值较小，波动值稳定，最大波高值小，促进结晶器上部钢液夹杂物的充分上浮，降低铸坯夹杂物等级，获得较高纯净度及表面质量的产品。4、本发明连铸工序，采用结晶器末端搅拌，且末端搅拌采用低电流方式生产，低拉速，可有效减轻中心疏松、缩孔的等级。5、本发明实现φ600mm圆坯大断面碳偏析的稳定控制，铸坯同一截面成份偏析：C≤0.04%。
附图说明
图1为精炼渣系Ls硫的分配比（MgO：5%时等硫分配曲线）。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细地说明。
实施例1
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的冶炼方法包括转炉冶炼、LF精炼、VD真空处理、连铸、坯检工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）转炉冶炼工序：转炉冶炼过程加入轻烧白云石29kg/t钢，白灰40kg/t钢，供氧时间14min，氧气消耗42m3/t钢，转炉冶炼采用高拉碳出钢，挡渣锥挡渣出钢，出钢严禁下渣，出钢温度1617℃，出钢C：0.09%，出钢过程依次加入钢芯铝1.8kg/t钢、低碳锰铁1.0kg/t钢、硅锰合金5kg/t钢、低碳铬铁9kg/t钢、高碳铬铁9.2kg/t钢、钼铁11kg/t钢、白灰6kg/t钢、精炼渣6kg/t钢，出钢钢水P：0.007%、S：0.018%，出钢结束后按0.6kg/t钢喂入铝线；
（2）LF精炼工序：LF精炼过程白灰用量5kg/t钢、精炼渣1.0kg/t钢，白渣保持时间21min；给电11min后，喂入钙线0.06kg/t钢；LF精炼过程碳化硅用量5.0kg/t钢，氩气流量控制在510NL/min，精炼渣系成分控制情况见表1，渣系碱度：11.6；
（3）VD真空处理工序：VD真空处理真空度22Pa、真空保持时间19min，VD真空处理过程氩气流量控制在100NL/min，VD破空后按钢水Al：0.023%控制喂入铝线，软吹时氩气流量18L/min；
（4）连铸工序：连铸中包水口深度控制在95mm，连铸拉速控制在0.36m/min，结晶器水量为4300L/min，比水量为0.14L/kg；采用结晶器末端搅拌，电搅电流100A、电搅频率5.0HZ，连铸中包过热度控制在24℃，控制连铸坯同一截面成份偏析：C：0.04%；
（5）坯检工序：连铸坯经后续处理得到需要的抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢。
本实施例φ500mm圆坯大断面碳偏析控制稳定，铸坯同一截面成份偏析：C：0.04%。
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的化学成分组成及其百分含量见表2。
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的夹杂物情况见表3。
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的低倍质量情况见表4。
实施例2
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的冶炼方法包括转炉冶炼、LF精炼、VD真空处理、连铸、坯检工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）转炉冶炼工序：转炉冶炼过程加入轻烧白云石25kg/t钢，白灰35kg/t钢，供氧时间16min，氧气消耗40m3/t钢，转炉冶炼采用高拉碳出钢，挡渣锥挡渣出钢，出钢严禁下渣，出钢温度1620℃，出钢C：0.10%，出钢过程依次加入钢芯铝1.6kg/t钢、低碳锰铁1.2kg/t钢、硅锰合金4.5kg/t钢、低碳铬铁10kg/t钢、高碳铬铁9.0kg/t钢、钼铁10.5kg/t钢、白灰6.8kg/t钢、精炼渣6.1kg/t钢，出钢钢水P：0.006%、S：0.017%，出钢结束后按0.5kg/t钢喂入铝线；
（2）LF精炼工序：LF精炼过程白灰用量5.2kg/t钢、精炼渣1.5kg/t钢，白渣保持时间22min；给电10min后，喂入钙线0.07kg/t钢；LF精炼过程碳化硅用量4.0kg/t钢，氩气流量控制在550NL/min，精炼渣系成分控制情况见表1，渣系碱度：8.7；
（3）VD真空处理工序：VD真空处理真空度21Pa、真空保持时间17min，VD真空处理过程氩气流量控制在140NL/min，VD破空后按钢水Al：0.025%控制喂入铝线，软吹时氩气流量19L/min；
（4）连铸工序：连铸中包水口深度控制在90mm，连铸拉速控制在0.24m/min，结晶器水量为4200L/min，比水量为0.13L/kg；采用结晶器末端搅拌，电搅电流100A、电搅频率6.0HZ，连铸中包过热度控制在23℃，控制连铸坯同一截面成份偏析：C：0.03%；
（5）坯检工序：连铸坯经后续处理得到需要的抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢。
本实施例φ600mm圆坯大断面碳偏析控制稳定，铸坯同一截面成份偏析：C：0.03%。
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的化学成分组成及其百分含量见表2。
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的夹杂物情况见表3。
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的低倍质量情况见表4。
实施例3
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的冶炼方法包括转炉冶炼、LF精炼、VD真空处理、连铸、坯检工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）转炉冶炼工序：转炉冶炼过程加入轻烧白云石21kg/t钢，白灰36kg/t钢，供氧时间15min，氧气消耗41m3/t钢，转炉冶炼采用高拉碳出钢，挡渣锥挡渣出钢，出钢严禁下渣，出钢温度1640℃，出钢C：0.085%，出钢过程依次加入钢芯铝1.9kg/t钢、低碳锰铁1.7kg/t钢、硅锰合金3.0kg/t钢、低碳铬铁10kg/t钢、高碳铬铁9.5kg/t钢、钼铁11kg/t钢、白灰7.2kg/t钢、精炼渣5.0kg/t钢，出钢钢水P：0.007%、S：0.016%，出钢结束后按0.7kg/t钢喂入铝线；
（2）LF精炼工序：LF精炼过程白灰用量5.8kg/t钢、精炼渣1.5kg/t钢，白渣保持时间23min；给电14min后，喂入钙线0.08kg/t钢；LF精炼过程碳化硅用量4.3kg/t钢，氩气流量控制在500NL/min，精炼渣系成分控制情况见表1，渣系碱度：9.0；
（3）VD真空处理工序：VD真空处理真空度25Pa、真空保持时间18min，VD真空处理过程氩气流量控制在230NL/min，VD破空后按钢水Al：0.022%控制喂入铝线，软吹时氩气流量17L/min；
（4）连铸工序：连铸中包水口深度控制在98mm，连铸拉速控制在0.24m/min，结晶器水量为4210L/min，比水量为0.11L/kg；采用结晶器末端搅拌，电搅电流100A、电搅频率5.1HZ，连铸中包过热度控制在30℃，控制连铸坯同一截面成份偏析：C：0.04%；
（5）坯检工序：连铸坯经后续处理得到需要的抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢。
本实施例φ580mm圆坯大断面碳偏析控制稳定，铸坯同一截面成份偏析：C：0.04%。
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的化学成分组成及其百分含量见表2。
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的夹杂物情况见表3。
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的低倍质量情况见表4。
实施例4
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的冶炼方法包括转炉冶炼、LF精炼、VD真空处理、连铸、坯检工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）转炉冶炼工序：转炉冶炼过程加入轻烧白云石25kg/t钢，白灰33kg/t钢，供氧时间17min，氧气消耗47m3/t钢，转炉冶炼采用高拉碳出钢，挡渣锥挡渣出钢，出钢严禁下渣，出钢温度1627℃，出钢C：0.095%，出钢过程依次加入钢芯铝1.7kg/t钢、低碳锰铁1.8kg/t钢、硅锰合金3.5kg/t钢、低碳铬铁9.8kg/t钢、高碳铬铁10.0kg/t钢、钼铁10kg/t钢、白灰8.0kg/t钢、精炼渣6.0kg/t钢，出钢钢水P：0.005%、S：0.014%，出钢结束后按0.55kg/t钢喂入铝线；
（2）LF精炼工序：LF精炼过程白灰用量5.4kg/t钢、精炼渣3.0kg/t钢，白渣保持时间20min；给电13min后，喂入钙线0.06kg/t钢；LF精炼过程碳化硅用量4.6kg/t钢，氩气流量控制在630NL/min，精炼渣系成分控制情况见表1，渣系碱度：11.6；
（3）VD真空处理工序：VD真空处理真空度22Pa、真空保持时间17min，VD真空处理过程氩气流量控制在300NL/min，VD破空后按钢水Al：0.030%控制喂入铝线，软吹时氩气流量20L/min；
（4）连铸工序：连铸中包水口深度控制在100mm，连铸拉速控制在0.35m/min，结晶器水量为4300L/min，比水量为0.15L/kg；采用结晶器末端搅拌，电搅电流100A、电搅频率5.0HZ，连铸中包过热度控制在28℃，控制连铸坯同一截面成份偏析：C：0.035%；
（5）坯检工序：连铸坯经后续处理得到需要的抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢。
本实施例φ550mm圆坯大断面碳偏析控制稳定，铸坯同一截面成份偏析：C：0.035%。
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的化学成分组成及其百分含量见表2。
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的夹杂物情况见表3。
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的低倍质量情况见表4。
实施例5
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的冶炼方法包括转炉冶炼、LF精炼、VD真空处理、连铸、坯检工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）转炉冶炼工序：转炉冶炼过程加入轻烧白云石29kg/t钢，白灰36kg/t钢，供氧时间16min，氧气消耗50m3/t钢，转炉冶炼采用高拉碳出钢，挡渣锥挡渣出钢，出钢严禁下渣，出钢温度1610℃，出钢C：0.09%，出钢过程依次加入钢芯铝1.9kg/t钢、低碳锰铁2.0kg/t钢、硅锰合金4.0kg/t钢、低碳铬铁10kg/t钢、高碳铬铁9.6kg/t钢、钼铁11kg/t钢、白灰7.0kg/t钢、精炼渣7.0kg/t钢，出钢钢水P：0.007%、S：0.015%，出钢结束后按0.50kg/t钢喂入铝线；
（2）LF精炼工序：LF精炼过程白灰用量6.0kg/t钢、精炼渣1.0kg/t钢，白渣保持时间22min；给电12min后，喂入钙线0.07kg/t钢；LF精炼过程碳化硅用量5.0kg/t钢，氩气流量控制在580NL/min，精炼渣系成分控制情况见表1，渣系碱度：11.6；
（3）VD真空处理工序：VD真空处理真空度20Pa、真空保持时间15min，VD真空处理过程氩气流量控制在380NL/min，VD破空后按钢水Al：0.028%控制喂入铝线，软吹时氩气流量20L/min；
（4）连铸工序：连铸中包水口深度控制在92mm，连铸拉速控制在0.25m/min，结晶器水量为4250L/min，比水量为0.13L/kg；采用结晶器末端搅拌，电搅电流100A、电搅频率5.5HZ，连铸中包过热度控制在22℃，控制连铸坯同一截面成份偏析：C：0.04%；
（5）坯检工序：连铸坯经后续处理得到需要的抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢。
本实施例φ600mm圆坯大断面碳偏析控制稳定，铸坯同一截面成份偏析：C：0.04%。
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的化学成分组成及其百分含量见表2。
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的夹杂物情况见表3。
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的低倍质量情况见表4。
实施例6
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的冶炼方法包括转炉冶炼、LF精炼、VD真空处理、连铸、坯检工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）转炉冶炼工序：转炉冶炼过程加入轻烧白云石25kg/t钢，白灰36kg/t钢，供氧时间13min，氧气消耗48m3/t钢，转炉冶炼采用高拉碳出钢，挡渣锥挡渣出钢，出钢严禁下渣，出钢温度1637℃，出钢C：0.08%，出钢过程依次加入钢芯铝1.8kg/t钢、低碳锰铁2.0kg/t钢、硅锰合金4.2kg/t钢、低碳铬铁10kg/t钢、高碳铬铁9.3kg/t钢、钼铁10.6kg/t钢、白灰7.5kg/t钢、精炼渣5.0kg/t钢，出钢钢水P：0.006%、S：0.017%，出钢结束后按0.60kg/t钢喂入铝线；
（2）LF精炼工序：LF精炼过程白灰用量5.0kg/t钢、精炼渣2.0kg/t钢，白渣保持时间20min；给电15min后，喂入钙线0.07kg/t钢；LF精炼过程碳化硅用量4.0kg/t钢，氩气流量控制在700NL/min，精炼渣系成分控制情况见表1，渣系碱度：11.4；
（3）VD真空处理工序：VD真空处理真空度21Pa、真空保持时间16min，VD真空处理过程氩气流量控制在280NL/min，VD破空后按钢水Al：0.020%控制喂入铝线，软吹时氩气流量19L/min；
（4）连铸工序：连铸中包水口深度控制在90mm，连铸拉速控制在0.24m/min，结晶器水量为4230L/min，比水量为0.11L/kg；采用结晶器末端搅拌，电搅电流100A、电搅频率5.7HZ，连铸中包过热度控制在24℃，控制连铸坯同一截面成份偏析：C：0.03%；
（5）坯检工序：连铸坯经后续处理得到需要的抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢。
本实施例φ600mm圆坯大断面碳偏析控制稳定，铸坯同一截面成份偏析：C：0.03%。
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的化学成分组成及其百分含量见表2。
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的夹杂物情况见表3。
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的低倍质量情况见表4。
实施例7
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的冶炼方法包括转炉冶炼、LF精炼、VD真空处理、连铸、坯检工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）转炉冶炼工序：转炉冶炼过程加入轻烧白云石29kg/t钢，白灰32kg/t钢，供氧时间15min，氧气消耗45m3/t钢，转炉冶炼采用高拉碳出钢，挡渣锥挡渣出钢，出钢严禁下渣，出钢温度1625℃，出钢C：0.10%，出钢过程依次加入钢芯铝1.5kg/t钢、低碳锰铁1.7kg/t钢、硅锰合金4.0kg/t钢、低碳铬铁10kg/t钢、高碳铬铁9.0kg/t钢、钼铁10.7kg/t钢、白灰6.0kg/t钢、精炼渣6.0kg/t钢，出钢钢水P：0.004%、S：0.016%，出钢结束后按0.70kg/t钢喂入铝线；
（2）LF精炼工序：LF精炼过程白灰用量5.0kg/t钢、精炼渣2.0kg/t钢，白渣保持时间21min；给电15min后，喂入钙线0.06kg/t钢；LF精炼过程碳化硅用量5.0kg/t钢，氩气流量控制在640NL/min，精炼渣系成分控制情况见表1，渣系碱度：14.3；
（3）VD真空处理工序：VD真空处理真空度24Pa、真空保持时间20min，VD真空处理过程氩气流量控制在450NL/min，VD破空后按钢水Al：0.024%控制喂入铝线，软吹时氩气流量20L/min；
（4）连铸工序：连铸中包水口深度控制在96mm，连铸拉速控制在0.35m/min，结晶器水量为4290L/min，比水量为0.14L/kg；采用结晶器末端搅拌，电搅电流100A、电搅频率5.7HZ，连铸中包过热度控制在20℃，控制连铸坯同一截面成份偏析：C：0.03%；
（5）坯检工序：连铸坯经后续处理得到需要的抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢。
本实施例φ500mm圆坯大断面碳偏析控制稳定，铸坯同一截面成份偏析：C：0.03%。
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的化学成分组成及其百分含量见表2。
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的夹杂物情况见表3。
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的低倍质量情况见表4。
实施例8
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的冶炼方法包括转炉冶炼、LF精炼、VD真空处理、连铸、坯检工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）转炉冶炼工序：转炉冶炼过程加入轻烧白云石27kg/t钢，白灰35kg/t钢，供氧时间14min，氧气消耗49m3/t钢，转炉冶炼采用高拉碳出钢，挡渣锥挡渣出钢，出钢严禁下渣，出钢温度1638℃，出钢C：0.08%，出钢过程依次加入钢芯铝2.0kg/t钢、低碳锰铁2.0kg/t钢、硅锰合金4.0kg/t钢、低碳铬铁10kg/t钢、高碳铬铁9.6kg/t钢、钼铁11kg/t钢、白灰8.0kg/t钢、精炼渣7.0kg/t钢，出钢钢水P：0.006%、S：0.015%，出钢结束后按0.60kg/t钢喂入铝线；
（2）LF精炼工序：LF精炼过程白灰用量4.0kg/t钢、精炼渣2.0kg/t钢，白渣保持时间23min；给电14min后，喂入钙线0.07kg/t钢；LF精炼过程碳化硅用量4.0kg/t钢，氩气流量控制在620NL/min，精炼渣系成分控制情况见表1，渣系碱度：11.6；
（3）VD真空处理工序：VD真空处理真空度20Pa、真空保持时间16min，VD真空处理过程氩气流量控制在170NL/min，VD破空后按钢水Al：0.027%控制喂入铝线，软吹时氩气流量19L/min；
（4）连铸工序：连铸中包水口深度控制在97mm，连铸拉速控制在0.25m/min，结晶器水量为4220L/min，比水量为0.14L/kg；采用结晶器末端搅拌，电搅电流100A、电搅频率5.3HZ，连铸中包过热度控制在25℃，控制连铸坯同一截面成份偏析：C：0.02%；
（5）坯检工序：连铸坯经后续处理得到需要的抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢。
本实施例φ600mm圆坯大断面碳偏析控制稳定，铸坯同一截面成份偏析：C：0.02%。
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的化学成分组成及其百分含量见表2。
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的夹杂物情况见表3。
本实施例抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的低倍质量情况见表4。
表1 实施例1-8 LF精炼工序精炼渣系成分控制情况
Figure DEST_PATH_IMAGE001
表2 实施例1-8 抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢化学成分组成及
其质量百分含量(%)
Figure 573193DEST_PATH_IMAGE002
表3 实施例1-8抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的夹杂物情况
Figure DEST_PATH_IMAGE003
表4 实施例1-8抗H2S腐蚀超低硫26CrMo48VNb钢的低倍质量情况
Figure 614967DEST_PATH_IMAGE004
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (8)

1.一种抗H2S腐蚀超低硫钢的冶炼方法，其特征在于，所述冶炼方法包括转炉冶炼、LF精炼、VD真空处理、连铸、坯检工序；所述LF精炼工序，LF精炼过程白灰用量4～6kg/t钢、精炼渣1.0～3.0kg/t钢，白渣保持时间≥20min；给电10～15min后，喂入钙线0.06～0.08kg/t钢；LF精炼过程碳化硅用量4.0～5.0kg/t钢，氩气流量控制在500～700NL/min，控制精炼渣系：CaO：52～58%、Al2O3：30～33%、SiO2：4～6%、MgO：4～7%、TFe+MnO≤0.5%、渣系碱度：8.7～14.3。
2.根据权利要求1所述的一种抗H2S腐蚀超低硫钢的冶炼方法，其特征在于，所述转炉冶炼工序，转炉冶炼过程加入轻烧白云石21～29kg/t钢，白灰32～40kg/t钢，供氧时间13～17min，氧气消耗40～50m3/t钢，转炉冶炼采用高拉碳出钢，挡渣出钢，出钢严禁下渣，出钢温度1610～1640℃，出钢C≥0.08%，出钢过程依次加入钢芯铝1.5～2.0kg/t钢、低碳锰铁1～2kg/t钢、硅锰合金3～5kg/t钢、低碳铬铁9～10kg/t钢、高碳铬铁9～10kg/t钢、钼铁10～11kg/t钢、白灰6～8kg/t钢、精炼渣5～7kg/t钢，出钢钢水P≤0.007%、S≤0.018%，出钢结束后按0.5～0.7kg/t钢喂入铝线。
3.根据权利要求1所述的一种抗H2S腐蚀超低硫钢的冶炼方法，其特征在于，所述VD真空处理工序，VD真空处理真空度20～25Pa、真空保持时间15～20min，VD真空处理过程氩气流量控制在100～450NL/min，VD破空后按钢水Al：0.020～0.030%控制喂入铝线，软吹时氩气流量≤20L/min。
4.根据权利要求1所述的一种抗H2S腐蚀超低硫钢的冶炼方法，其特征在于，所述连铸工序，连铸中包水口深度控制在90～100mm，连铸拉速控制在0.24～0.36m/min，结晶器水量为4200～4300L/min，比水量为0.11～0.15L/kg；采用结晶器末端搅拌，电搅电流100A、电搅频率5.0～6.0HZ，连铸中包过热度控制在20～30℃，控制连铸坯同一截面成份偏析：C≤0.04%。
5.根据权利要求1-4任意一项所述的一种抗H2S腐蚀超低硫钢的冶炼方法，其特征在于，所述冶炼方法实现φ500～600mm圆坯大断面碳偏析的稳定控制，铸坯同一截面成份偏析：C≤0.04%。
6.根据权利要求1-4任意一项所述的一种抗H2S腐蚀超低硫钢的冶炼方法，其特征在于，所述抗H2S腐蚀超低硫钢的冶炼方法生产的抗H2S腐蚀超低硫钢的化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.24～0.28%，Si：0.20～0.35%，S≤0.001%，P≤0.010%，Mn：0.45～0.60%，Cr：0.95～1.10%，Mo：0.75～0.85%，V：0.06～0.09%，Nb：0.04～0.05%，Alt：0.020～0.030%，余量为Fe和不可避免的杂质。
7.根据权利要求1-4任意一项所述的一种抗H2S腐蚀超低硫钢的冶炼方法，其特征在于，所述抗H2S腐蚀超低硫钢的冶炼方法生产的抗H2S腐蚀超低硫钢夹杂物A粗系≤0.5级、A细系≤1.0级，B粗系≤1.5级、B细系≤1.5级，C粗系≤0.5级、C细系≤0.5级，D粗系≤1.5级、D细系≤1.0级。
8.根据权利要求1-4任意一项所述的一种抗H2S腐蚀超低硫钢的冶炼方法，其特征在于，所述抗H2S腐蚀超低硫钢的冶炼方法生产的抗H2S腐蚀超低硫钢低倍质量中心疏松≤1.5级，一般疏松≤1.0级，缩孔≤1.0级，皮下裂纹、中心偏析、皮下气泡不允许有。
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