JP2994733B2 - 暖房便座用面状発熱体の製造方法 - Google Patents
暖房便座用面状発熱体の製造方法Info
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- JP2994733B2 JP2994733B2 JP2316607A JP31660790A JP2994733B2 JP 2994733 B2 JP2994733 B2 JP 2994733B2 JP 2316607 A JP2316607 A JP 2316607A JP 31660790 A JP31660790 A JP 31660790A JP 2994733 B2 JP2994733 B2 JP 2994733B2
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、最外層に塩化ビニル樹脂が被覆されたコー
ド状ヒータをアルミ箔に配設してなる暖房便座用面状発
熱体の製造方法に関する。
ド状ヒータをアルミ箔に配設してなる暖房便座用面状発
熱体の製造方法に関する。
（従来の技術） 従来、洋式便器用の便座には暖房機能を備えたものが
多く、例えば、コード状ヒータがアルミ箔上に配設され
た面状発熱体を便座内上部に取り付けて電気式加熱を行
うものがある。
多く、例えば、コード状ヒータがアルミ箔上に配設され
た面状発熱体を便座内上部に取り付けて電気式加熱を行
うものがある。
前記面状発熱体の製造方法の一例を第５図，第６図及
び第７図を参照して説明する。
び第７図を参照して説明する。
第５図及び第６図は従来の暖房便座用面状発熱体の製
造方法を示す説明図、第７図は第６図に示す両面接着紙
のＣ−Ｃ断面図である。
造方法を示す説明図、第７図は第６図に示す両面接着紙
のＣ−Ｃ断面図である。
まず、第５図に示すように最外層に塩化ビニル樹脂が
被覆されたコード状ヒータ５を、出没自在の係止具81を
有する成型台８に馬蹄形状に配線し、その上に馬蹄形に
打ち抜かれたアルミ箔６を置き、前記アルミ箔６の上か
ら熱板９を当ててコード状ヒータ５とアルミ箔６を加圧
加熱融着する。次に第６図に示すように前記アルミ箔６
のコード状ヒータを配線していない面に、馬蹄形に打ち
抜かれた両面接着紙７を貼り合わせて暖房便座用面状発
熱体を製造している。
被覆されたコード状ヒータ５を、出没自在の係止具81を
有する成型台８に馬蹄形状に配線し、その上に馬蹄形に
打ち抜かれたアルミ箔６を置き、前記アルミ箔６の上か
ら熱板９を当ててコード状ヒータ５とアルミ箔６を加圧
加熱融着する。次に第６図に示すように前記アルミ箔６
のコード状ヒータを配線していない面に、馬蹄形に打ち
抜かれた両面接着紙７を貼り合わせて暖房便座用面状発
熱体を製造している。
暖房便座用面状発熱体の構成部品として用いられる馬
蹄形のアルミ箔６は、正方形若しくは長方形のアルミ箔
を10枚程度重ね合わせ、カッタ付きプレス機により打ち
抜いて形成される。また、第７図に示すように両面接着
紙７には離型紙71が密着されており、馬蹄形の両面接着
紙７も前記アルミ箔と同様の方法で形成される。
蹄形のアルミ箔６は、正方形若しくは長方形のアルミ箔
を10枚程度重ね合わせ、カッタ付きプレス機により打ち
抜いて形成される。また、第７図に示すように両面接着
紙７には離型紙71が密着されており、馬蹄形の両面接着
紙７も前記アルミ箔と同様の方法で形成される。
（発明が解決しようとする課題） しかし、前述の成型工程において、打ち抜かれて残っ
たアルミ箔や両面接着紙はすべてロスとなり、その面積
は打ち抜かれた馬蹄形の面積とほぼ同一である。これは
製品コストを高める要因となっている。
たアルミ箔や両面接着紙はすべてロスとなり、その面積
は打ち抜かれた馬蹄形の面積とほぼ同一である。これは
製品コストを高める要因となっている。
また、前述の製造方法において、アルミ箔と両面接着
紙との貼り合わせ作業は、両者の形状が馬蹄形のため貼
り合わせ面がずれたり、アルミ箔にしわが生じたりする
ことがある。そのために作業が慎重に行われ、作業効率
が悪く、生産性に劣るなどの問題点もある。
紙との貼り合わせ作業は、両者の形状が馬蹄形のため貼
り合わせ面がずれたり、アルミ箔にしわが生じたりする
ことがある。そのために作業が慎重に行われ、作業効率
が悪く、生産性に劣るなどの問題点もある。
本発明の目的は上記問題点を解消するもので、アルミ
箔と両面接着紙のロスを少なくし、更にアルミ箔と両面
接着紙との貼り合わせの作業効率が良く生産性も高くな
る暖房便座用面状発熱体の製造方法を提供することにあ
る。
箔と両面接着紙のロスを少なくし、更にアルミ箔と両面
接着紙との貼り合わせの作業効率が良く生産性も高くな
る暖房便座用面状発熱体の製造方法を提供することにあ
る。
（課題を解決するための手段） 前記の目的を達成するために本発明は、最外層に塩化
ビニル樹脂が被覆されたコード状ヒータを、出没自在の
係止具を有する成型台に馬蹄形状に配線し、その上に、
アルミ箔の片面に両面接着紙又は接着剤層を介して離型
紙や耐熱フィルムが密着されたアルミ箔接着シートを馬
蹄形を分割した形に打ち抜いたものをアルミ箔面を下に
して置き、その上から熱板を当ててコード状ヒータとア
ルミ箔接着シートを加圧加熱融着して暖房便座用面状発
熱体を製造している。
ビニル樹脂が被覆されたコード状ヒータを、出没自在の
係止具を有する成型台に馬蹄形状に配線し、その上に、
アルミ箔の片面に両面接着紙又は接着剤層を介して離型
紙や耐熱フィルムが密着されたアルミ箔接着シートを馬
蹄形を分割した形に打ち抜いたものをアルミ箔面を下に
して置き、その上から熱板を当ててコード状ヒータとア
ルミ箔接着シートを加圧加熱融着して暖房便座用面状発
熱体を製造している。
（作 用） 本発明の暖房便座用面状発熱体の製造方法では、アル
ミ箔接着シートを用いているので、従来のように貼り合
わせ面がずれたりアルミ箔にしわが生じたりすることが
なく、作業効率も良い。また、馬蹄形を分割した形に打
ち抜いているので、打ち抜かれて残ったアルミ箔等の面
積を少なくすることができる。
ミ箔接着シートを用いているので、従来のように貼り合
わせ面がずれたりアルミ箔にしわが生じたりすることが
なく、作業効率も良い。また、馬蹄形を分割した形に打
ち抜いているので、打ち抜かれて残ったアルミ箔等の面
積を少なくすることができる。
（実 施 例） 以下、図面を参照して本発明を更に詳しく説明する。
第１図は本発明による暖房便座用面状発熱体の製造方
法の一実施例を示す説明図、第２図（ａ）は本発明の製
造方法によって製造された面状発熱体の斜視図、第２図
（ｂ）は第２図（ａ）のＡ−Ａ断面図、第３図は本実施
例に使用したコード状ヒータの一部切欠斜視図、第４図
（ａ）は本実施例の使用したアルミ箔接着シートの平面
図、第４図（ｂ）は第４図（ａ）のＢ−Ｂ断面図であ
る。
法の一実施例を示す説明図、第２図（ａ）は本発明の製
造方法によって製造された面状発熱体の斜視図、第２図
（ｂ）は第２図（ａ）のＡ−Ａ断面図、第３図は本実施
例に使用したコード状ヒータの一部切欠斜視図、第４図
（ａ）は本実施例の使用したアルミ箔接着シートの平面
図、第４図（ｂ）は第４図（ａ）のＢ−Ｂ断面図であ
る。
本実施例ではコード状ヒータ１として、第３図に示す
ようにガラス繊維からなる線芯11に抵抗線12を螺旋状に
巻装し、その直上に塩化ビニル樹脂13を絶縁被覆したも
のを準備する。また、アルミ箔接着シート２として、第
４図（ｂ）に示すように、アルミ箔22の片面に両面接着
紙21を介して耐熱フィルム（ポリエステルフィルム）23
を密着させたものを準備する。前記アルミ箔接着シート
はカッタ付プレス機により第４図（ａ）の実線で示すよ
うに馬蹄形を分割した形に打ち抜かれたものである。
尚、量産ではアルミ箔接着シートを10枚程度重ね合わ
せ、カッタ付きプレス機により打ち抜いて形成される。
ようにガラス繊維からなる線芯11に抵抗線12を螺旋状に
巻装し、その直上に塩化ビニル樹脂13を絶縁被覆したも
のを準備する。また、アルミ箔接着シート２として、第
４図（ｂ）に示すように、アルミ箔22の片面に両面接着
紙21を介して耐熱フィルム（ポリエステルフィルム）23
を密着させたものを準備する。前記アルミ箔接着シート
はカッタ付プレス機により第４図（ａ）の実線で示すよ
うに馬蹄形を分割した形に打ち抜かれたものである。
尚、量産ではアルミ箔接着シートを10枚程度重ね合わ
せ、カッタ付きプレス機により打ち抜いて形成される。
本発明の暖房便座用面状発熱体を製造するには、ま
ず、前記コード状ヒータ１を第１図に示すように出没自
在の係止具31を有する成型台３に馬蹄形状に配線する。
次に、配線されたコード状ヒータ１の上に馬蹄形を分割
した形に打ち抜かれた前記アルミ箔接着シート２をアル
ミ箔面を下にして置く。次いでその上に250℃程度に加
熱された熱板４を当ててコード状ヒータ１とアルミ箔接
着シート２とを加圧加熱融着する。
ず、前記コード状ヒータ１を第１図に示すように出没自
在の係止具31を有する成型台３に馬蹄形状に配線する。
次に、配線されたコード状ヒータ１の上に馬蹄形を分割
した形に打ち抜かれた前記アルミ箔接着シート２をアル
ミ箔面を下にして置く。次いでその上に250℃程度に加
熱された熱板４を当ててコード状ヒータ１とアルミ箔接
着シート２とを加圧加熱融着する。
ここで、コード状ヒータ１が熱板４によって加圧加熱
される際、コード状ヒータ１を係止めしている係止具31
は成型台３の中に没するようになっており、コード状ヒ
ータ１とアルミ箔接着シート２との融着を妨げることは
ない。また成型台３には第１図に示したように馬蹄形を
分割した形に打ち抜かれたアルミ箔接着シート２の切断
境界線に位置するように溝32が設けられている。これ
は、境界部に隙間が生じた場合、熱板４が直接コード状
ヒータ１に触れて絶縁被覆の軟化が進み過ぎてしまうの
を防ぐために、コード状ヒータを逃がす場所である。
される際、コード状ヒータ１を係止めしている係止具31
は成型台３の中に没するようになっており、コード状ヒ
ータ１とアルミ箔接着シート２との融着を妨げることは
ない。また成型台３には第１図に示したように馬蹄形を
分割した形に打ち抜かれたアルミ箔接着シート２の切断
境界線に位置するように溝32が設けられている。これ
は、境界部に隙間が生じた場合、熱板４が直接コード状
ヒータ１に触れて絶縁被覆の軟化が進み過ぎてしまうの
を防ぐために、コード状ヒータを逃がす場所である。
このような製造方法によって得られた第２図（ａ）の
如き面状発熱体は、第２図（ｂ）に示すように加圧加熱
によりコード状ヒータ１の塩化ビニル樹脂13が軟化変形
し、アルミ箔接着シート２のアルミ箔22の面に強固に接
着している。
如き面状発熱体は、第２図（ｂ）に示すように加圧加熱
によりコード状ヒータ１の塩化ビニル樹脂13が軟化変形
し、アルミ箔接着シート２のアルミ箔22の面に強固に接
着している。
また、本実施例によるアルミ箔接着シートのロスは、
有効に使用された面積の約2/3に減少した。更にアルミ
箔接着シートはアルミ箔と両面接着シートを馬蹄形に打
ち抜く前に貼り合わせているので、アルミ箔と両面接着
紙との貼り合わせ作業で、貼り合わせ面がずれたり、ア
ルミ箔にしわが生じたりすることがない。そのために作
業効率が良く生産性も高くなっている。
有効に使用された面積の約2/3に減少した。更にアルミ
箔接着シートはアルミ箔と両面接着シートを馬蹄形に打
ち抜く前に貼り合わせているので、アルミ箔と両面接着
紙との貼り合わせ作業で、貼り合わせ面がずれたり、ア
ルミ箔にしわが生じたりすることがない。そのために作
業効率が良く生産性も高くなっている。
尚、本実施例ではアルミ箔接着シートとして、アルミ
箔の片面に両面接着紙を介して耐熱フィルム（ポリエス
テルフィルム）を密着させたものを使用しているが、ア
ルミ箔の片面に両面接着紙を介して離型紙を密着させた
もの、若しくは、アルミ箔の片面に例えばアクリル系接
着剤層を介して離型紙や耐熱フィルムを密着させたもの
でも良い。また本実施例では馬蹄形を２分割したアルミ
箔接着シートを使用しているが、３分割またはそれ以上
分割したものであっても良い。
箔の片面に両面接着紙を介して耐熱フィルム（ポリエス
テルフィルム）を密着させたものを使用しているが、ア
ルミ箔の片面に両面接着紙を介して離型紙を密着させた
もの、若しくは、アルミ箔の片面に例えばアクリル系接
着剤層を介して離型紙や耐熱フィルムを密着させたもの
でも良い。また本実施例では馬蹄形を２分割したアルミ
箔接着シートを使用しているが、３分割またはそれ以上
分割したものであっても良い。
（発明の効果） 以上説明したように、本発明の暖房便座用面状発熱体
の製造方法によれば、アルミ箔とコード状ヒータが加圧
加熱融着される前に、アルミ箔に両面接着紙が貼り合わ
されるか、アルミ箔に接着剤層が形成されるので、貼り
合わせ面がずれたりアルミ箔にしわが生じたりすること
がなく、作業効率も良く生産性も向上する。また、アル
ミ箔接着シートを馬蹄形を分割した形に打ち抜いている
のでロスとなる面積を少なくすることができ経済的であ
る。更に、アルミ箔接着シートが分割しているため、便
座内上部へ例えば半分ずつの貼り付けることができ、使
い勝手のよい実用的な暖房便座面状発熱体を得ることが
できる。
の製造方法によれば、アルミ箔とコード状ヒータが加圧
加熱融着される前に、アルミ箔に両面接着紙が貼り合わ
されるか、アルミ箔に接着剤層が形成されるので、貼り
合わせ面がずれたりアルミ箔にしわが生じたりすること
がなく、作業効率も良く生産性も向上する。また、アル
ミ箔接着シートを馬蹄形を分割した形に打ち抜いている
のでロスとなる面積を少なくすることができ経済的であ
る。更に、アルミ箔接着シートが分割しているため、便
座内上部へ例えば半分ずつの貼り付けることができ、使
い勝手のよい実用的な暖房便座面状発熱体を得ることが
できる。
第１図は本発明による暖房便座用面状発熱体の製造方法
の一実施例を示す説明図、第２図（ａ）は本発明の製造
方法によって製造された面状発熱体の斜視図、第２図
（ｂ）は第２図（ａ）のＡ−Ａ断面図、第３図は本実施
例に使用したコード状ヒータの一部切欠斜視図、第４図
（ａ）は本実施例の使用したアルミ箔接着シートの平面
図、第４図（ｂ）は第４図（ａ）のＢ−Ｂ断面図、第５
図及び第６図は従来の暖房便座用面状発熱体の製造方法
を示す説明図、第７図は第６図に示す両面接着紙のＣ−
Ｃ断面図である。 １……コード状ヒータ 11……線芯 12……抵抗線 13……塩化ビニル樹脂 ２……アルミ箔接着シート 21……両面接着紙 22……アルミ箔 23……ポリエステルフィルム ３……成型台 31……係止具 32……溝 ４……熱板
の一実施例を示す説明図、第２図（ａ）は本発明の製造
方法によって製造された面状発熱体の斜視図、第２図
（ｂ）は第２図（ａ）のＡ−Ａ断面図、第３図は本実施
例に使用したコード状ヒータの一部切欠斜視図、第４図
（ａ）は本実施例の使用したアルミ箔接着シートの平面
図、第４図（ｂ）は第４図（ａ）のＢ−Ｂ断面図、第５
図及び第６図は従来の暖房便座用面状発熱体の製造方法
を示す説明図、第７図は第６図に示す両面接着紙のＣ−
Ｃ断面図である。 １……コード状ヒータ 11……線芯 12……抵抗線 13……塩化ビニル樹脂 ２……アルミ箔接着シート 21……両面接着紙 22……アルミ箔 23……ポリエステルフィルム ３……成型台 31……係止具 32……溝 ４……熱板
Claims (1)
- 【請求項１】最外層に塩化ビニル樹脂が被覆されたコー
ド状ヒータを、出没自在の係止具を有する成型台に馬蹄
形状に配線し、その上に、アルミ箔の片面に両面接着紙
又は接着剤層を介して離型紙や耐熱フィルムが密着され
たアルミ箔接着シートを馬蹄形を分割した形に打ち抜い
たものをアルミ箔面を下にして置き、その上から熱板を
当ててコード状ヒータとアルミ箔接着シートを加圧加熱
融着したことを特徴とする暖房便座用面状発熱体の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2316607A JP2994733B2 (ja) | 1990-11-20 | 1990-11-20 | 暖房便座用面状発熱体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2316607A JP2994733B2 (ja) | 1990-11-20 | 1990-11-20 | 暖房便座用面状発熱体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04188587A JPH04188587A (ja) | 1992-07-07 |
| JP2994733B2 true JP2994733B2 (ja) | 1999-12-27 |
Family
ID=18078954
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2316607A Expired - Fee Related JP2994733B2 (ja) | 1990-11-20 | 1990-11-20 | 暖房便座用面状発熱体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2994733B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011243417A (ja) * | 2010-05-18 | 2011-12-01 | Lixil Corp | 誘導加熱用シート、暖房便座及び誘導加熱用シートの製造方法 |
-
1990
- 1990-11-20 JP JP2316607A patent/JP2994733B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04188587A (ja) | 1992-07-07 |
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