JPH04188587A - 暖房便座用面状発熱体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、最外層に塩化ビニル樹脂が被覆されたコード
状ヒータをアルミ箔に配設してなる暖房便座用面状発熱
体の製造方法に関する。

（従来の技術） 従来、洋式便器用の便座には暖房機能を備えたものが多
く、例えば、コード状ヒータがアルミ箔上に配設された
面状発熱体を便座円上部に取り付けて電気式加熱を行う
ものがある。

前記面状発熱体の製造方法の一例を第５図、第６図及び
第７図を参照して説明する。

第５図及び第６図は従来の暖房便座用面状発熱体の製造
方法を示す説明図、第７図は第６図に示す両面接着紙の
Ｃ−Ｃ断面図である。

まず、第５図に示すように最外層に塩化ビニル樹脂が被
覆されたコード状ヒータ５を、出没自在の係止具８１を
有する成型台８に馬蹄形状に配線し、その上に馬蹄形に
打ち抜かれたアルミ箔６を置き、前記アルミ箔６の上か
ら熱板９を当ててコード状ヒータ５とアルミ箔６を加圧
加熱融着する。

次に！６図に示すように前記アルミ箔６のコード状ヒー
タ５を配線していない面に、馬蹄形に打ち抜かれた両面
接着紙７を貼り合わせて暖房便座用面状発熱体を製造し
ている。

暖房便座用面状発熱体の構成部品として用いられる馬蹄
形のアルミ箔６は、正方形若しくは長方形のアルミ箔を
ｌＯ枚径程度ね合わせ、カッタ付きプレス機により打ち
抜いて形成される。また、＄７図に示すように両面接着
紙７には離型紙７１か密着されており、馬蹄形の両面接
着紙７も前記アルミ箔と同様の方法で形成される。

（発明が解決しようとする課題〕 しかし、前述の成形工程にＢｖ’で、打ち抜かれて残っ
たアルミ箔や両面接着紙はすべてロスとなり、その面積
は打ち抜かれた馬蹄形の面積とほぼ同一である。これは
製品コストを高める要因となっている。

また、前述の製造方法において、アルミ箔と両面接着紙
どの貼り合わせ作業は、両者の形状か馬蹄形のため貼り
合わせ面かずれたり、アルミ箔にしわが生じたりするこ
とがある。そのために作業が慎重に行われ、作業効率か
悪く、生産性に劣るなどの問題点もある。

本発明の目的は上記問題点を解消するもので、アルミ箔
と両面接着紙のロスを少なくし、更にアルミ箔と両面接
着紙との貼り合わぜの作業効率か良く生産性も高くなる
暖房便座用面状発熱体の製造方法を提供することにある
。

（課題を解決するための手段） 前記の目的を達成するために本発明は、最外層に塩化ビ
ニル樹脂か被覆されたコード状ヒータを、出没自在の係
止具を有する成型台に馬蹄形状に配線し、その」二に馬
蹄形を分割した形に打ち抜いたアルミ箔接着シートのア
ルミ箔面を下にして置き、その上から熱板を当ててコー
ド状ヒータとアルミ箔接着、−トを加圧加熱融着して暖
房便座用面状発熱体を製造している。

ここで前記アルミ箔接着シートとは両面３１８紙の片面
にアルミ箔を他面に離型紙や耐熱フィルムを密着させた
もの、若しくはアルミ箔の片面に接着層を介して離型紙
や耐熱フィルムを密着させたものである。

（作　用） 本発明の暖房便座用面状発熱体の製造方法では、アルミ
箔接着シートを用いているので、従来のように貼り合わ
せ面かすれたりアルミ箔にしわが生じたりすることがな
く、作業効率も良い。また、馬蹄形を分割［７た形に打
ち抜いているので、打ち抜かれて残ったアルミ箔等の面
積を少なくすることができる。

（実　施　例） 以下、図面を参照して本発明を更に詳しく説明する。

第１図は本発明による暖房便座用面状発熱体の製造方法
の一実施例を示す説明図、第２図（ａ）は本発明の製造
方法によって製造された面状発熱体の斜視図、第２図（
ｂ）は第２図（ａ）のＡ、　−Ａ断面図、第３図は本実
施例に使用したコード状ヒータの一部切欠斜視図、第４
図（ａ）は本実施例の使用したアルミ箔接着シートの平
面図、第４図（ｂ）は第４図（ａ）のＢ−Ｂ断面図であ
る。

本実施例ではコード状ヒータ１として、第３図に示すよ
うにガラス繊維からなる線芯１１に抵抗線１２を螺旋状
に巻装し、その直上に塩化ビニル樹脂１３を絶縁被覆し
たものを準備する。

また、アルミ箔接着シート２として、第４図（ｂ）に示
すように両面接着紙２１の片面にアルミ箔２２を他面Ｉ
こポリニスデルフィルム２３を密着させたものを準備す
る。航記アルミ箔接着シートはカッタ付プレス機により
第４図（ａ）の実線で示すように馬蹄形を分割した形に
打ち抜かれたものである。尚、量産ではアルミ箔接着シ
ートを１０枚程度重ね合わせ、カッタ付きプレス機によ
り打ち抜いて形成される。

本発明の暖房便座用面状発熱体を製造するには、まず、
前記コード状ヒータｌを第１図に示すように出没自在の
係止具３１を有する成型台３に馬蹄形状に配線する。次
に、配線されたコード状ヒータＩの上に馬蹄形を分割し
た形Ｊこ打ち抜かれた前記アルミ箔接着シート２をアル
ミ箔面を下にして置く。次いでその上に２５０°Ｃ程度
に加熱された熱板４を当ててコード状ヒータ１とアルミ
箔接着シート２とを加圧加熱融着する。

ここで、コード状ヒータ１が熱板４によって加圧加熱さ
れる際、コード状ヒータｌを係止めしている係止具３１
（」成型台３の中に没するようになっており、コード状
ヒータｊとアルミ箔接着ンー１２との融着を妨げること
はない。また成型台３には第１図に示したように馬蹄形
を分割した形に打ち抜かれたアルミ箔接着シート２の切
断境界線に位置するように溝３２が設けられている。こ
れは、境界部に隙間が生した場合、熱板４が直接コード
状ヒータ１に触れて絶縁被覆の軟化が進み過ぎてしまう
のを防ぐために、コード状ヒータを逃がす場所である。

このような製造方法によって得られた第２図（ａ）の如
き面状発熱体は、第２図（ｂ）に示すように加圧加熱に
よりコード状ヒータｌの塩化ビニル樹脂１３が軟化変形
し、アルミ箔接着シート２のアルミ箔２２の面に強固に
接着している。

また、本実施例によるアルミ箔接着シートのロスは、有
効に使用された面積の約２／３に減少した。更にアルミ
箔接着シートはアルミ箔と両面接着ンートを馬蹄形に打
ち抜く前に貼り合わせているので、アルミ箔と両面接着
紙との貼り合わせ作業で、貼り合わせ面かずれたり、ア
ルミ箔にしわか生じたりすることかない。そのために作
業効率か良く生産性も高くなっている。

尚、本実施例ではアルミ箔接着ソートとして両面接着紙
の片面にアルミ箔を他面にポリエステルフィルムを密着
させたものを使用しているか、両面接着紙の片面にアル
ミ箔を他面に離型紙やその他の＃熱フィルムを密着させ
たもの、若しくはアルミ箔の片面に例えはアクリル系接
着層を介して離型紙や耐熱フィルムを密着させたもので
も良い。また本実施例では馬蹄形を２分割したアルミ箔
接着シートを使用しているが、３分割またはそれ以上分
割したものであっても良い。

（発明の効果） 以上説明したように、本発明の暖房便座用面状発熱体の
製造方法によれば、アルミ箔とコード状ヒータが加圧加
熱融着される前に、アルミ箔に接着シートが貼り合わさ
れるかアルミ箔に接着層が形成されるので、貼り合わせ
面がずれたりアルミ箔にしわが生じたりすることがなく
、作業効率も良く生産性も向上する。また、アルミ箔接
着ソートを馬蹄形を分割した形に打ち抜いているのでロ
スとなる面積を少なくすることができ経済的である。更
ｌこ、アルミ箔接着シートが分割しているため、便座向
上部へ例えば半分ずつの貼り付けることができ、使い勝
手のよい実用的な暖房便座用面状発熱体を得ることがで
きる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明による暖房便座用面状発熱体の製造方法
の一実施例を示す説明図、第２図（ａ）は本発明の製造
方法によって製造された面状発熱体の斜視図、第２図（
ｂ）は第２図（ａ）のＡ−Ａ断面図、第３図は本実施例
に使用したコード状ヒータの一部切欠斜視図、第４図（
ａ）は本実施例の使用したアルミ箔接着シートの平面図
、第４図（ｂ）は第４図（ａ）のＢ−Ｂ断面図、第５図
及び第６図は従来の暖房便座用面状発熱体の製造方法を
示す説明図、第７図は第６図に示す両面接着紙のＣ−Ｃ
断面図である。 １・・・コード状ヒータ １１・・線芯 ｊ２・・抵抗線 １３・・・塩化ヒニル樹脂 ２・・アルミ箔接着シート ２１・・・両面接着紙 ２２・・・アルミ箔 ２３・・・ポリエステルフィルム ３・・成型台 ３１・・・係止具 ３２・・・溝 ４・・・熱板 第１図 第２図 （ａ） （ｌ〕） ／″１１ コ］図 蒼５４１図 （ａ）２ ど σ （ｂ）　　　　　２２ ＼２：３ 互’ｉ　　５　１ｉ！！

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 最外層に塩化ビニル樹脂が被覆されたコード状ヒータを
   、出没自在の係止具を有する成型台に馬蹄形状に配線し
   、その上に馬蹄形を分割した形に打ち抜いたアルミ箔接
   着シートのアルミ箔面を下にして置き、その上から熱板
   を当ててコード状ヒータとアルミ箔接着シートを加圧加
   熱融着したことを特徴とする暖房便座用面状発熱体の製
   造方法。