JP2007326599A - 紙容器 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、凸版型などの型押しにより胴部の外表面側の樹脂層に対して、設計されたパターンが形成できるようにし、紙容器のデザイン性を向上させることを目的とするものである。
【解決手段】紙基材の両面に熱可塑性樹脂が積層された板紙からなる胴部と底部とを備えるカップ状の紙容器の胴部の最外層に第１の熱可塑性樹脂層が形成されて、その第１の熱可塑性樹脂層と紙基材との間に、少なくとも前記第１の熱可塑性樹脂の軟化温度（Ｔ₁）よりも低い軟化温度（Ｔ₂）を有する樹脂からなる第２の熱可塑性樹脂層が設けられて、前記軟化温度Ｔ₂まで加熱されて型押してなる微細凹溝から構成されたパターンが前記胴部の最外層表面に設けられていることを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明はプリンやヨーグルトなどの食品を収容する紙容器に関するものである。

従来、この種の食品を収容する容器としては胴部と底部とかなるカップ状の紙容器が多く利用されており、食品を収容した後に胴部の上縁に位置するフランジに周縁がシールされる蓋材にて覆った商品の形態として販売されている。このような商品に採用される紙容器では、胴部や底部となる板紙を、例えば特許文献１に示されているように紙基材の両面に合成樹脂を積層したものとし、容器を製造するときの胴部の胴貼りや、胴部と底部との接合が適正に行なえるようにし、また、耐水性の確保や食品の保護などが適正に行なえるようにしている。また、紙容器には缶形態としたものがあり、この場合、特許文献２や特許文献３に示されているように風合いや手触りを金属缶と差別化するために、胴部にエンボス加工部分を設けたものがある。
特開２００３−２８５８１７号公報 特開２００３−２０５９２８号公報 特開２００１−０６３７２０号公報

ところで、上記カップ形状の紙容器において、従来からその紙容器の胴部の外表面は凹凸の無い平坦な曲面を呈しているが、商品を店舗で陳列するときの見た目に新しさを付与したり、購入者に対して商品を手に取るときの指触りに新しさを感じさせる工夫が求められていて、これに応じるための手段として、上記缶形態の紙容器と同じように胴部にエンボス加工部を設けることが検討された。カップ形状の紙容器では、収容しているヨーグルトなどの食品をスプーンなどですくい取るときに胴部の内表面側に食品が残り難くするために、その胴部の内表面の形状については凹凸のない平坦な曲面を維持しておくことが要望される。そのため、上記特許文献２に示されているように胴部の外表面側のみが凹凸となるようなエンボス加工部を設けることが検討された。

内面側に影響を及ぼさないようにしたエンボス加工では、胴部の外表面側に小さな凸部と小さな凹部とを規則的に交互にして配列したものとなる。しかしながら、胴部の板材中の紙基材が或る程度の硬さを有するものであるため、紙基材自体の表面形状が、エンボス加工部の設計された凹凸形状の通りに変形することは期待できない。そのため、外表面側の樹脂層で凹凸形状を再現し易くするために、その外表面側の樹脂層の厚さが際立って厚い板紙を用意する必要がある。だが、そのような特殊な板紙はカップ状の紙容器の板材として用いられることはなく、素材コストを引き上げてしまう。

また、上述したように、内面側に影響を及ぼさないようにしたエンボス加工部は、小さな凸部と小さな凹部とから構成されたものとなる。しかし、この小さな凸部と小さな凹部とを規則的に交互にして配列したものであるため、無模様となってしまう。しかしながら、商品容器の外観を構成する場合、先にデザインが決定されることが一般的であり、胴部の外表面側の樹脂層に対しても、一般消費者がまず目視で確認できるようなパターンが先に決定される。即ち、収容の食品から連想されるようなイメージのパターンや、目視したときに好感度が得られるパターンが決定される。例えば、細かい不規則なモザイク状のパターンや葉脈状のパターンであるが、このようなパターンは、小さな凸部と小さな凹部とを規則的に交互に配置したエンボスでは、前述したようにエンボス自体が無模様であるため到底表現できないものであった。

そこで、本発明は上記事情に鑑み、凸版型などの型押しにより胴部の外表面側の樹脂層に対して、設計されたパターンが形成できるようにすることを課題とし、紙容器のデザイン性を向上させることを目的とするものである。

本発明は上記課題を考慮してなされたもので、紙基材の両面に熱可塑性樹脂が積層された板紙からなる胴部と底部とを備えるカップ状の紙容器において、前記胴部の外表面の樹脂層に、軟化状態で型押してなる微細凹溝から構成されたパターンが設けられていることを特徴とする紙容器を提供して、上記課題を解消するものである。

そして、請求項１に係る発明は、紙基材の両面に熱可塑性樹脂が積層された板紙からなる胴部と底部とを備えるカップ状の紙容器において、
前記胴部の最外層に第１の熱可塑性樹脂層が形成されて、その第１の熱可塑性樹脂層と紙基材との間に、少なくとも前記第１の熱可塑性樹脂の軟化温度（Ｔ₁）よりも低い軟化温度（Ｔ₂）を有する樹脂からなる第２の熱可塑性樹脂層が設けられて、前記軟化温度Ｔ₂まで加熱されて型押してなる微細凹溝から構成されたパターンが前記胴部の最外層表面に設けられていることを特徴とする紙容器である。

請求項２に係る発明は、前記軟化温度Ｔ₁と軟化温度Ｔ₂との温度差が１０℃以上であること特徴とする請求項１記載の紙容器である。

請求項３に係る発明は、前記紙基材の両面に積層される熱可塑性樹脂が、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、α−エチレン系樹脂などのオレフィン系樹脂であることを特徴とする請求項１または２記載の紙容器である。

請求項４に係る発明は、前記第２の熱可塑性樹脂が、ホットメルト接着樹脂であることを特徴とする請求項１または２記載の紙容器である。

請求項５に係る発明は、前記紙基材は、長繊維が過半を占めて坪量が１５０〜３５０ｇ／ｍ²で密度が０．８〜１．０の紙材であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の紙容器である。

請求項６に係る発明は、前記紙基材の両面に積層される熱可塑性樹層の厚さが、１５〜４０μｍであり、好ましくは２０〜３０μｍであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の紙容器である。

請求項７に係る発明は、前記胴部の最外層表面の微細凹溝部は、周面が凹凸の無い平坦な曲面を呈している受胴で内表面側が受けられた胴部の部材をその外表面側から型押ししてなるものであることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の紙容器である。

請求項１の発明によれば、パターンが、第２の熱可塑性樹脂層を構成する樹脂の軟化温度Ｔ₂まで加熱して軟化状態時に型押して、胴部最外層の第１の熱可塑性樹脂層外表面に形成した微細凹溝からなるものであるため、その微細凹溝で表現された細かな線を強調した文様が得られ、樹脂層で意図したパターンを表現できるようになる。そして、第２の熱可塑性樹脂層を構成する樹脂の軟化温度Ｔ₂まで加熱して型押する際、最外層の第１の熱可塑性樹脂層も加熱されて第１と第２の熱可塑性樹脂層は接着状態にあるので、型押時の変形によるピンホールは発生しない。

請求項２〜４の発明によれば、微細凹溝の形成がより良好になる。

請求項５の発明によれば、紙基材において長繊維が過半を占めているため、その長繊維を有することによる高い強度を活かして、型押しされた部分で凹み形状を維持しながら破断を生じさせず、そして、紙基材自体で凹み形状が維持され易いため、型押しによる凹溝形状が適正な状態で表現され、型押し時に紙基材側からの反力が大きくならないため、樹脂層の型押しされた部分での微細な樹脂切れ、即ち、ピンホールが生じないようになる。

請求項６の発明によれば、型押しされてなる微細凹溝の形状の成形性、即ち、パターンの形成が良好になる。

請求項７の発明によれば、胴部の内表面側の樹脂層が平坦な曲面形状に保たれ、その内表面側での樹脂層でのピンホールの発生が防止できる。

つぎに、本発明を図１から図３に示す実施の形態に基づいて詳細に説明する。図中１はカップ状の紙容器で、その紙容器１は、板紙４をコーン形状に曲成して端縁相互を貼り合わせてなる胴部２と、この胴部の下端周辺の折り返し部分に板紙４の周辺を挟み入れて熱圧着して紙板を底板として連結してなる底部３とからなるものであり、胴部２の上端周辺は外方に張り出したフランジとして形成され、このフランジの部分に図示しない蓋材の外周辺がヒートシールなどの手法によってシールされて、容器としての上面をその蓋材にて覆うようになるものである。紙容器１の胴部２と底部３との包装材である板紙４は同一素材であって、この板紙４は紙を主体とする積層構成材である。その層構成が図２に示されていて、板紙４は紙基材５の両面に熱可塑性樹脂を備え、上記胴部２の最外層の外表面側に第１の熱可塑性樹脂層６が形成されて、その第１の熱可塑性樹脂層６と紙基材５との間に、少なくとも第１の熱可塑性樹脂層６を構成する樹脂の軟化温度Ｔ₁よりも低い軟化温度Ｔ₂を有する樹脂からなる第２の熱可塑性樹脂層７が設けられて、上記胴部２の最内層側にシーラント層として熱可塑性樹脂層８を積層したものである。そして、前記軟化温度Ｔ₁と軟化温度Ｔ₂との温度差が１０℃以上であることが好ましく、第１の熱可塑性樹脂層６、第２の熱可塑性樹脂層７および熱可塑性樹脂層８は、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、α−エチレン系樹脂などのオレフィン系樹脂からなる層である。

上記胴部２においては、紙基材５の外周の一部分に絵柄印刷（図示せず）が施され、その絵柄印刷の部分に対応する位置で外表面側の第１の熱可塑性樹脂層６に微細なパターン９を設けている。前記パターン９は、胴部２の第２の熱可塑性樹脂層７を構成する樹脂の軟化温度Ｔ₂まで加熱されて軟化状態となっている時にこの第１の熱可塑性樹脂層６に設定の文様パターンが表現されるように設計された凸版型などの型で型押しして得られた微細凹溝１０から構成されたものである。前記微細凹溝１０は多数型押し形成されていて、多数の微細凹溝１０が連続するようにしている。そのため、パターン９は、多くの微細凹溝１０による細い線が連続したものとして目視容易な状態で表現されるようになり、例えば、モザイク状のパターンであることを容易に目視確認ができるものとなっている。また、指触わりも、このパターン９が形成されていない部分の平坦な曲面に対する感触と異なる感触として得られるように形成されているものである。

上述したように胴部２でのパターン９は、その胴部２の外表面側の第１の熱可塑性樹脂層６に対して、第２の熱可塑性樹脂層７を構成している樹脂の軟化温度Ｔ₂まで加熱して軟化状態であるときに型押ししてなる微細凹溝１０からなるものとしているが、つぎのようにして得ることができる。胴部２の板紙４を切り出す前の包装材の形態において、それぞれの厚さが１５〜４０μｍの範囲の最外層の第１の熱可塑性樹脂層６と、第２の熱可塑性樹脂層７が、長繊維が過半を占めて坪量が１５０〜３５０ｇ／ｍ²で密度が０．８〜１
．０の紙材からなる紙基材５に順次積層され、さらに最内層に厚さが１５〜４０μｍの範囲のシーラント層となる熱可塑性樹脂層８が積層された紙容器を構成する包装材として、図３に示すように、この包装材１１をヒートロール１２に通した前加熱工程にて第２の熱可塑性樹脂層７を構成している樹脂の軟化点Ｔ₂まで加熱して軟化状態とし、これをパターン型押し装置１３に通すようにする。勿論、加熱温度は、第２の熱可塑性樹脂層７が損なわれずに包装材１１を移送できる温度である。

パターン型押し装置１３は、受胴として周面が平坦な曲面を呈しているゴム胴１４と周面に曲成した状態の凸版型を配した圧胴としての版胴１５とが相対しているもので、包装材１１での上記パターン９を形成する樹脂層側に対応するように版胴１５が配置され、その包装材１１でのパターン形成位置が到達するときに同期して版胴１５がパターン形成位置に型押しするように設けられている。胴部２の内表面側となる樹脂層を受ける部分が、前述したように周面が平坦な曲面を呈しているゴム胴１４であるため、内表面側の樹脂層の平坦な形態は損なわれず、版胴の型押しされる個所に対応する位置でのピンホールの発生が確実に防止される。また、版胴１５は冷却されており、軟化状態の第２の熱可塑性樹脂層７（および第１の熱可塑性樹脂層６）を冷却しながらその第１の熱可塑性樹脂層６の外表面に微細凹溝の形状がより良好に再現され、型崩れすることもない。この後、型押しされた上記包装材１１から胴部２を得るための板紙を得て、底部３の板紙をも用いて既存のカップ成型機にてカップ状の紙容器を製造する。

つぎに、紙基材の両面に熱可塑性樹脂が積層された胴部と底部とを備える本発明のカップ状の紙容器を構成する包装材を作製し、上記型押し手法を用いたパターンの形成の良否の確認と、本発明の要旨の範囲外とした上記型押し手法と型押し版同士による手法とを用いたパターンの形成の良否の確認とを行った実施例について下記に説明する。

最外層側から、下記材料を使用して、第１の熱可塑性樹脂層、第２の熱可塑性樹脂層、紙材、熱可塑性樹脂層を、順次、積層してなる本発明のカップ状の紙容器を構成する包装材を作製した。
＜材料＞
第１の熱可塑性樹脂層：ＨＤＰＥ樹脂（Ｔｍ：１３２℃）、厚さ１０μｍ
第２の熱可塑性樹脂層：ＬＤＰＥ樹脂（Ｔｍ：１０６℃）、厚さ１０μｍ
紙材：坪量２００ｇ／ｍ²
熱可塑性樹脂層：ＨＤＰＥ樹脂（Ｔｍ：１３２℃）、厚さ３０μｍ

最外層側から、下記材料を使用して、第１の熱可塑性樹脂層、第２の熱可塑性樹脂層、紙材、熱可塑性樹脂層を、順次、積層してなる本発明のカップ状の紙容器を構成する包装材を作製した。
＜材料＞
第１の熱可塑性樹脂層：ＬＤＰＥ樹脂（Ｔｍ：１０６℃）、厚さ１０μｍ
第２の熱可塑性樹脂層：ホットメルト接着樹脂、厚さ１０μｍ
紙材：坪量２００ｇ／ｍ²
熱可塑性樹脂層：ＬＤＰＥ樹脂（Ｔｍ：１０６℃）、厚さ３０μｍ

最外層側から、下記材料を使用して、第１の熱可塑性樹脂層、第２の熱可塑性樹脂層、熱可塑性樹脂層（１）、紙材、熱可塑性樹脂層（２）を、順次、積層してなる本発明のカップ状の紙容器を構成する包装材を作製した。
＜材料＞
第１の熱可塑性樹脂層：ＨＤＰＥ樹脂（Ｔｍ：１３２℃）、厚さ１０μｍ
第２の熱可塑性樹脂層：ＬＤＰＥ樹脂（Ｔｍ：１０６℃、軟化点：７０℃）、厚さ１０μｍ
熱可塑性樹脂層（１）：ＬＤＰＥ樹脂（Ｔｍ：１０６℃）、厚さ１０μｍ
紙材：坪量２００ｇ／ｍ²
熱可塑性樹脂層（２）：ＬＤＰＥ樹脂（Ｔｍ：１０６℃）、厚さ３０μｍ

本発明の本発明のカップ状の紙容器を構成する包装材と比較する比較例として、最外層側から、下記材料を使用して、第１の熱可塑性樹脂層、第２の熱可塑性樹脂層、熱可塑性樹脂層（１）、紙材、熱可塑性樹脂層（２）を、順次、積層してなる本発明のカップ状の紙容器を構成する包装材を作製した。
＜材料＞
熱可塑性樹脂層（１）：ＬＤＰＥ樹脂（Ｔｍ：１０６℃）、厚さ２０μｍ
紙材：坪量２００ｇ／ｍ²
熱可塑性樹脂層（２）：ＬＤＰＥ樹脂（Ｔｍ：１０６℃）、厚さ３０μｍ
上記で得られたカップ状の紙容器を構成する包装材を上記型押し手法を用いたパターンの形成の良否の確認と、本発明の要旨の範囲外とした上記型押し手法と型押し版同士による手法とを用いたパターンの形成の良否の確認とを行った。その結果を表１に示す。

表１より、実施例１〜３で得られる本発明のカップ状の紙容器を構成する包装材は、破れ、ピンホールの発生はない。第２の熱可塑性樹脂層を構成する樹脂の軟化温度Ｔ₂まで加熱して型押する際、最外層の第１の熱可塑性樹脂層も加熱されて第１と第２の熱可塑性樹脂層は接着状態にあるからである。また、紙基材において長繊維が過半を占めているため、その長繊維を有することによる高い強度を活かして、型押しされた部分で凹み形状を維持しながら破断を生じさせず、そして、紙基材自体で凹み形状が維持され易いため、型押しによる凹溝形状が適正な状態で表現され、型押し時に紙基材側からの反力が大きくならないため、熱可塑性樹脂層の型押しされた部分での微細な樹脂切れやピンホールが生じない。

また、板紙には、紙基材が坪量３００ｇ／ｍ²、３５０ｇ／ｍ²で、胴部外表面側の樹脂層の厚さが２０μｍ、３０μｍであるものが良好であると判断できる。

本発明は、上記実施例の構成に限定されるものではなく、第２の熱可塑性樹脂層６と紙基材層５の間に、少なくとも前記第１の熱可塑性樹脂の軟化温度（Ｔ₁）よりも低い軟化温度（Ｔ₂）を有する樹脂からなる第２の熱可塑性樹脂層が設けられている構成であればよく、必要に応じて、適宜、機械的強度や各種のバリア性に優れるなどの機能性を有する熱可塑性樹脂層を組み入れるようにすることも可能である。

本発明に係る紙容器の一例を示す斜視図である。 本発明に係る紙容器の胴部表面に形成されたパターン部分の一例を概略的に拡大して示す断面図である。 型押し装置の一例を示す概略図ある。

符号の説明

１…紙容器
２…胴部
３…底部
４…板紙
５…紙基材
６…第１の熱可塑性樹脂層
７…第２の熱可塑性樹脂層
８…熱可塑性樹脂層
９…パターン
１０…微細凹溝
１１…包装材
１２…ヒートロール
１３…パターン型押し装置
１４…ゴム胴
１５…版胴

Claims (7)

1. 紙基材の両面に熱可塑性樹脂が積層された板紙からなる胴部と底部とを備えるカップ状の紙容器において、
   前記胴部の最外層に第１の熱可塑性樹脂層が形成されて、その第１の熱可塑性樹脂層と紙基材との間に、少なくとも前記第１の熱可塑性樹脂の軟化温度（Ｔ₁）よりも低い軟化温度（Ｔ₂）を有する樹脂からなる第２の熱可塑性樹脂層が設けられて、前記軟化温度Ｔ₂まで加熱されて型押してなる微細凹溝から構成されたパターンが前記胴部の最外層表面に設けられていることを特徴とする紙容器。
2. 前記軟化温度Ｔ₁と軟化温度Ｔ₂との温度差が１０℃以上であること特徴とする請求項１記載の紙容器。
3. 前記紙基材の両面に積層される熱可塑性樹脂が、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、α−エチレン系樹脂などのオレフィン系樹脂であることを特徴とする請求項１または２記載の紙容器。
4. 前記第２の熱可塑性樹脂が、ホットメルト接着樹脂であることを特徴とする請求項１または２記載の紙容器。
5. 前記紙基材は、長繊維が過半を占めて坪量が１５０〜３５０ｇ／ｍ²で密度が０．８〜１．０の紙材であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の紙容器。
6. 前記紙基材の両面に積層される熱可塑性樹脂層の厚さが、１５〜４０μｍであり、好ましくは２０〜３０μｍであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の紙容器。
7. 前記胴部の最外層の微細凹溝部は、周面が凹凸の無い平坦な曲面を呈している受胴で内表面側が受けられた胴部の部材をその外表面側から型押ししてなるものであることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の紙容器。

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