JP2603903B2 - 面状発熱体の製造方法 - Google Patents
面状発熱体の製造方法Info
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- JP2603903B2 JP2603903B2 JP9370294A JP9370294A JP2603903B2 JP 2603903 B2 JP2603903 B2 JP 2603903B2 JP 9370294 A JP9370294 A JP 9370294A JP 9370294 A JP9370294 A JP 9370294A JP 2603903 B2 JP2603903 B2 JP 2603903B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- heat
- heating element
- sheet
- equalizing sheet
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、広面積暖房具、例えば
電気カーペット等に用いられる面状発熱体およびその製
造方法に関する。
電気カーペット等に用いられる面状発熱体およびその製
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の電気カーペット等の広面
積暖房具にあっては、図３に示すように、アルミニウム
箔等の金属箔の両面に低密度ポリエチレン等の熱融着性
の樹脂フィルムを貼った均熱シートＣに、最外層表面に
同じく低密度ポリエチレン等の熱融着性の樹脂層を形成
した感熱発熱線Ｈを所定のパターンで配線して、加熱・
加圧して一体に成形した後、その両面に表面材Ａおよび
裏面材Ｂを装着したものが一般に知られている。この種
の面状発熱体は、図４に示すように、金属箔２の両面に
熱融着性の樹脂層１を形成した均熱シートに感熱発熱線
Ｈが所定のパターンで配線されているので、全面に渡っ
て発熱温度が均一であって、かつ温度制御動作が安定し
ているという利点を有している。さらに、詳しくはこの
面状発熱体に用いられる感熱発熱線は、図５に示すよう
に、ポリエステル繊維からなる巻芯３に銅合金等よりな
る発熱線４をスパイラル状に巻いた後、軟質樹脂層５を
押出し成形により被覆し、その外周面に銅合金の温度検
知電極６をスパイラル状に等間隔で巻、さらにポリエス
テルテープ等を巻いて分離層７を形成した後、軟質ＰＶ
Ｃよりなる絶縁層８を被覆して、その最外層表面に低密
度ポリエチレンよりなる熱接着層９が被着されて構成さ
れている。
積暖房具にあっては、図３に示すように、アルミニウム
箔等の金属箔の両面に低密度ポリエチレン等の熱融着性
の樹脂フィルムを貼った均熱シートＣに、最外層表面に
同じく低密度ポリエチレン等の熱融着性の樹脂層を形成
した感熱発熱線Ｈを所定のパターンで配線して、加熱・
加圧して一体に成形した後、その両面に表面材Ａおよび
裏面材Ｂを装着したものが一般に知られている。この種
の面状発熱体は、図４に示すように、金属箔２の両面に
熱融着性の樹脂層１を形成した均熱シートに感熱発熱線
Ｈが所定のパターンで配線されているので、全面に渡っ
て発熱温度が均一であって、かつ温度制御動作が安定し
ているという利点を有している。さらに、詳しくはこの
面状発熱体に用いられる感熱発熱線は、図５に示すよう
に、ポリエステル繊維からなる巻芯３に銅合金等よりな
る発熱線４をスパイラル状に巻いた後、軟質樹脂層５を
押出し成形により被覆し、その外周面に銅合金の温度検
知電極６をスパイラル状に等間隔で巻、さらにポリエス
テルテープ等を巻いて分離層７を形成した後、軟質ＰＶ
Ｃよりなる絶縁層８を被覆して、その最外層表面に低密
度ポリエチレンよりなる熱接着層９が被着されて構成さ
れている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
面状発熱体では、図３に示したような電気カーペットに
仕上がる際に、その両面に表面材Ａおよび裏面材Ｂを熱
プレスによって接着すると、均熱シートＣの金属箔２が
熱膨張によって伸びる一方、感熱発熱線Ｈは押出し成形
されているため、加熱によって熱収縮作用が働き、さら
に、表面材Ａおよび裏面材Ｂにも熱収縮が生じることか
ら、均熱シートＣの金属箔２における主に感熱発熱線Ｈ
の配線方向に交差する方向に大きな「たわみ」，大きな
「しわ」が生じてしまって、座り心地が悪くなると共
に、外観の美観が悪いという問題点を有している。さら
に、電気カーペットを使用すると、部分的に強い断熱状
態になり、面状発熱体の温度が８０〜９０℃に上昇する
場合があり、長時間にわたって高温にさらされると、均
熱シートＣの金属箔２の熱膨張と感熱発熱線Ｈの熱収縮
により、同様に大きな「たわみ」，大きな「しわ」が生
ずるおそれがある。
面状発熱体では、図３に示したような電気カーペットに
仕上がる際に、その両面に表面材Ａおよび裏面材Ｂを熱
プレスによって接着すると、均熱シートＣの金属箔２が
熱膨張によって伸びる一方、感熱発熱線Ｈは押出し成形
されているため、加熱によって熱収縮作用が働き、さら
に、表面材Ａおよび裏面材Ｂにも熱収縮が生じることか
ら、均熱シートＣの金属箔２における主に感熱発熱線Ｈ
の配線方向に交差する方向に大きな「たわみ」，大きな
「しわ」が生じてしまって、座り心地が悪くなると共
に、外観の美観が悪いという問題点を有している。さら
に、電気カーペットを使用すると、部分的に強い断熱状
態になり、面状発熱体の温度が８０〜９０℃に上昇する
場合があり、長時間にわたって高温にさらされると、均
熱シートＣの金属箔２の熱膨張と感熱発熱線Ｈの熱収縮
により、同様に大きな「たわみ」，大きな「しわ」が生
ずるおそれがある。
【０００４】本発明は上記の点に鑑みて提案されたもの
で、その目的とするところは、均熱シートの金属箔に発
生する大きな「たわみ」，大きな「しわ」を完全に防止
するとともに、感熱発熱線の変形がなく、接着不良を起
すことがなく、かつ接着時間を短縮することができる面
状発熱体の製造方法を提供するにある。
で、その目的とするところは、均熱シートの金属箔に発
生する大きな「たわみ」，大きな「しわ」を完全に防止
するとともに、感熱発熱線の変形がなく、接着不良を起
すことがなく、かつ接着時間を短縮することができる面
状発熱体の製造方法を提供するにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は上記の目的を達
成するために、金属箔の少なくとも一方の面に熱融着性
の樹脂層を設けた均熱シート、配線基板と、この配線基
板に所定の配線パターンで配線された感熱発熱線とを配
列し、これらを重ね合わせた状態で加熱・加圧して溶着
する面状発熱体の製造方法において、熱プレス時に前記
均熱シートに生じるたるみじわを吸収する手段として、
感熱発熱線の配線パターンの長手方向に交差するように
前記均熱シートに設けた複数個のスリットを用いた構成
とした。
成するために、金属箔の少なくとも一方の面に熱融着性
の樹脂層を設けた均熱シート、配線基板と、この配線基
板に所定の配線パターンで配線された感熱発熱線とを配
列し、これらを重ね合わせた状態で加熱・加圧して溶着
する面状発熱体の製造方法において、熱プレス時に前記
均熱シートに生じるたるみじわを吸収する手段として、
感熱発熱線の配線パターンの長手方向に交差するように
前記均熱シートに設けた複数個のスリットを用いた構成
とした。
【０００６】
【作用】均熱シートに複数のスリットを設けることによ
り、均熱シートＣの金属箔２の熱膨張と感熱発熱線Ｈの
熱吸収の差による歪応力がスリット１３に分散・吸収さ
れ、均熱シートに大きな「たわみ」大きな「しわ」が生
じなくなる。
り、均熱シートＣの金属箔２の熱膨張と感熱発熱線Ｈの
熱吸収の差による歪応力がスリット１３に分散・吸収さ
れ、均熱シートに大きな「たわみ」大きな「しわ」が生
じなくなる。
【０００７】
【実施例】以下、図面に沿って本発明を説明する。図１
は本発明の一実施例を示す説明斜視図であって、図中、
Ｄは合板、ゴム等よりなる配線基板、Ｈは感熱発熱線、
Ｅは配線のパターンに沿って感熱発熱線Ｈを支持する支
持ピンである。この配線基板Ｄは、所定の配線のパター
ンの通路が形成され、この通路の折曲点部には感熱発熱
線Ｈの支持ピンＥ１〜Ｅ１２がそれぞれ突設され、感熱
発熱線Ｈの両端部を保持する一対の支持ピンＥ０，Ｅ１
３が設けられている。
は本発明の一実施例を示す説明斜視図であって、図中、
Ｄは合板、ゴム等よりなる配線基板、Ｈは感熱発熱線、
Ｅは配線のパターンに沿って感熱発熱線Ｈを支持する支
持ピンである。この配線基板Ｄは、所定の配線のパター
ンの通路が形成され、この通路の折曲点部には感熱発熱
線Ｈの支持ピンＥ１〜Ｅ１２がそれぞれ突設され、感熱
発熱線Ｈの両端部を保持する一対の支持ピンＥ０，Ｅ１
３が設けられている。
【０００８】次に面状発熱体の製造方法を説明すると、
感熱発熱線の一方端部を配線基板Ｄの角部に設けた一方
の一対の支持ピンＥ０間に保持し、通路に沿って順次に
設けた支持ピンＥ１〜Ｅ１２に感熱発熱線Ｈを引っ掛け
るように支持させその先端部を他方の一対の支持ピン間
Ｅ１３に保持させるように配線が形成される。次に、感
熱発熱線Ｈが配線された配線基板Ｄの上方から金属箔２
の両面に熱融着層１を被着した均熱シートＣを重ね合わ
せて熱プレスにより加熱・加圧により接着して面状発熱
体が製造される。このように構成された面状発熱体に
は、図２に示すように、均熱シートＣの配線基板Ｄに配
線した感熱発熱線Ｈに対向する部分に、感熱発熱線Ｈに
交叉する状態及び交叉しない状態で複数個のスリット１
３が略全面に穿設されている。
感熱発熱線の一方端部を配線基板Ｄの角部に設けた一方
の一対の支持ピンＥ０間に保持し、通路に沿って順次に
設けた支持ピンＥ１〜Ｅ１２に感熱発熱線Ｈを引っ掛け
るように支持させその先端部を他方の一対の支持ピン間
Ｅ１３に保持させるように配線が形成される。次に、感
熱発熱線Ｈが配線された配線基板Ｄの上方から金属箔２
の両面に熱融着層１を被着した均熱シートＣを重ね合わ
せて熱プレスにより加熱・加圧により接着して面状発熱
体が製造される。このように構成された面状発熱体に
は、図２に示すように、均熱シートＣの配線基板Ｄに配
線した感熱発熱線Ｈに対向する部分に、感熱発熱線Ｈに
交叉する状態及び交叉しない状態で複数個のスリット１
３が略全面に穿設されている。
【０００９】この面状発熱体によって、電気カーペット
を試作すると、均熱シートＣの金属箔２の熱膨張と感熱
発熱線Ｈの熱収縮の差による歪応力がスリット１３に分
散・吸収されることによって、均熱シートに大きな「た
わみ」，大きな「しわ」が生ずることがない。
を試作すると、均熱シートＣの金属箔２の熱膨張と感熱
発熱線Ｈの熱収縮の差による歪応力がスリット１３に分
散・吸収されることによって、均熱シートに大きな「た
わみ」，大きな「しわ」が生ずることがない。
【００１０】均熱シートＣにスリット１３スリットを作
る方法としては、予め均熱シートＣにスリット１３を設
ける方法、配線基板Ｄにカッター刃等を設けておき熱プ
レスと同時に均熱シートＣにスリット１３を成形する方
法あるいは面状発熱体完成後に、感熱発熱線Ｈのない部
分のみカッター等でスリット１３を設ける方法がある。
る方法としては、予め均熱シートＣにスリット１３を設
ける方法、配線基板Ｄにカッター刃等を設けておき熱プ
レスと同時に均熱シートＣにスリット１３を成形する方
法あるいは面状発熱体完成後に、感熱発熱線Ｈのない部
分のみカッター等でスリット１３を設ける方法がある。
【００１１】この均熱シートＣに設けたスリット１３
は、面状発熱体に表面材Ａおよび裏面材Ｂを接着する際
にも有効に歪応力を分散・吸収作用を有する。さらに、
この面状発熱体を用いた電気カーペットは、折り畳みが
容易になる効果がある。
は、面状発熱体に表面材Ａおよび裏面材Ｂを接着する際
にも有効に歪応力を分散・吸収作用を有する。さらに、
この面状発熱体を用いた電気カーペットは、折り畳みが
容易になる効果がある。
【００１２】以上、本発明を電気カーペットに用いる場
合に限って説明したが、電気カーペットに限定されるも
のではない。また感熱発熱線を配線した面状発熱体のみ
でなく、温度検知線等の複数の線を同時に配線した面状
発熱体にも同様に効果がある。
合に限って説明したが、電気カーペットに限定されるも
のではない。また感熱発熱線を配線した面状発熱体のみ
でなく、温度検知線等の複数の線を同時に配線した面状
発熱体にも同様に効果がある。
【００１３】
【発明の効果】以上のように、本発明に係る面状発熱体
の製造方法によれば、熱プレス時或いは面状発熱体の完
成後に前記均熱シートに生じるたるみじわを吸収する手
段として、均熱シートにスリットを設けたので、均熱シ
ートの金属箔に発生する大きな「たわみ」，大きな「し
わ」を完全に防止するとともに、感熱発熱線の変形がな
く、接着不良を起こすことがなく、かつ接着時間を短縮
することができる。
の製造方法によれば、熱プレス時或いは面状発熱体の完
成後に前記均熱シートに生じるたるみじわを吸収する手
段として、均熱シートにスリットを設けたので、均熱シ
ートの金属箔に発生する大きな「たわみ」，大きな「し
わ」を完全に防止するとともに、感熱発熱線の変形がな
く、接着不良を起こすことがなく、かつ接着時間を短縮
することができる。
【図１】本発明の一実施例を示す内部斜視図
【図２】本発明の一実施例を示す全体平面図
【図３】従来の電気カーペットの一例を示す説明用断面
図
図
【図４】従来の面状発熱体の一例を示す断面図
【図５】従来の面状発熱体における感熱発熱線を示す展
開斜視図
開斜視図
Ａ 表面材 Ｂ 裏面材 Ｃ 均熱シート Ｄ 配線基板 Ｈ 感熱発熱線 １３ スリット
Claims (1)
- 【請求項１】 金属箔の少なくとも一方の面に熱融着性
の樹脂層を設けた均熱シート、配線基板と、この配線基
板に所定の配線パターンで配線された感熱発熱線とを配
列し、これらを重ね合わせた状態で加熱・加圧して溶着
する面状発熱体の製造方法において、熱プレス時に前記
均熱シートに生じるたるみじわを吸収する手段として、
感熱発熱線の配線パターンの長手方向に交差するように
前記均熱シートに設けた複数個のスリットを用いたこと
を特徴とする面状発熱体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9370294A JP2603903B2 (ja) | 1994-04-06 | 1994-04-06 | 面状発熱体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9370294A JP2603903B2 (ja) | 1994-04-06 | 1994-04-06 | 面状発熱体の製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62254450A Division JPH0715829B2 (ja) | 1987-10-08 | 1987-10-08 | 面状発熱体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06318491A JPH06318491A (ja) | 1994-11-15 |
| JP2603903B2 true JP2603903B2 (ja) | 1997-04-23 |
Family
ID=14089744
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9370294A Expired - Lifetime JP2603903B2 (ja) | 1994-04-06 | 1994-04-06 | 面状発熱体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2603903B2 (ja) |
-
1994
- 1994-04-06 JP JP9370294A patent/JP2603903B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06318491A (ja) | 1994-11-15 |
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