JP2957492B2 - ワーク表面の研削方法 - Google Patents
ワーク表面の研削方法Info
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- B24C7/0053—Equipment for feeding abrasive material; Controlling the flowability, constitution, or other physical characteristics of abrasive blasts the abrasive material being fed in a gaseous carrier with control of feed parameters, e.g. feed rate of abrasive material or carrier
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- C09K3/00—Materials not provided for elsewhere
- C09K3/14—Anti-slip materials; Abrasives
- C09K3/1436—Composite particles, e.g. coated particles
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、ワーク表面を研削
するための方法および装置に関するもので、金属、セラ
ミック、プラスチック、またはこれらの複合体に至るま
で広い分野に適用でき、特に複雑な表面形状を有するワ
ークの中仕上げおよび艶出しに適するものである。
するための方法および装置に関するもので、金属、セラ
ミック、プラスチック、またはこれらの複合体に至るま
で広い分野に適用でき、特に複雑な表面形状を有するワ
ークの中仕上げおよび艶出しに適するものである。
【0002】
【発明が解決しようとする課題】従来から、歯科補綴物
を口腔内に適応させて長期的に機能させるために、患者
の口腔内形状を正確に再現した上で、補綴物表面を緻密
で滑沢に仕上げることが求められている。しかし、歯科
補綴物は複雑な凹凸面を有し、しかも金属やセラミッ
ク、レジンなどを複合化して製作されることが多いた
め、その表面を研磨するには時間と手間がかかってい
る。例えば、歯科補綴物が金属やセラミックから構成さ
れている場合は、先ず粗仕上げとして荒い番手のサンド
ペーパーで鋳型材および酸化層を除去し、ついでグライ
ンダでスプルー線を切除し、カーボランダムポイント、
ダイヤモンドポイント、カーバイトバー、ヒートレスス
トーン等を用いて形態を付与する。次に中仕上げとし
て、シリコンポイント、砂等で研磨して、ハンドピース
エンジンやレーズ等の回転ブラシに研磨材を加えて研磨
し、最後にバフ研磨によって鏡面仕上げを行うのが一般
である。また、歯科補綴物がレジンから構成されている
場合においても、スタンプバー等でバリ等の余剰部分を
削り落とした後、中仕上げとしてペーパコーンや砂等で
研磨し、やはり最終工程ではバフ研磨によって艶出しを
行う。このように、歯科補綴物を最終的に完成するに
は、鋳造後の研削あるいは研磨工程に相当の時間と手間
を費やさざるをえないのが現状である。
を口腔内に適応させて長期的に機能させるために、患者
の口腔内形状を正確に再現した上で、補綴物表面を緻密
で滑沢に仕上げることが求められている。しかし、歯科
補綴物は複雑な凹凸面を有し、しかも金属やセラミッ
ク、レジンなどを複合化して製作されることが多いた
め、その表面を研磨するには時間と手間がかかってい
る。例えば、歯科補綴物が金属やセラミックから構成さ
れている場合は、先ず粗仕上げとして荒い番手のサンド
ペーパーで鋳型材および酸化層を除去し、ついでグライ
ンダでスプルー線を切除し、カーボランダムポイント、
ダイヤモンドポイント、カーバイトバー、ヒートレスス
トーン等を用いて形態を付与する。次に中仕上げとし
て、シリコンポイント、砂等で研磨して、ハンドピース
エンジンやレーズ等の回転ブラシに研磨材を加えて研磨
し、最後にバフ研磨によって鏡面仕上げを行うのが一般
である。また、歯科補綴物がレジンから構成されている
場合においても、スタンプバー等でバリ等の余剰部分を
削り落とした後、中仕上げとしてペーパコーンや砂等で
研磨し、やはり最終工程ではバフ研磨によって艶出しを
行う。このように、歯科補綴物を最終的に完成するに
は、鋳造後の研削あるいは研磨工程に相当の時間と手間
を費やさざるをえないのが現状である。
【0003】このうち、特に中仕上げから艶出しまでの
行程では、歯科補綴物のように複雑な形状に適応するた
めにさまざまな形状、さまざまな粒型のチップが用意さ
れており、これらを適宜使い分けることによって確実に
平滑な表面を制作することができる反面、次のような欠
点がある。即ち、チップを高速レーズなどに装着して研
削するためにスポット研磨になり、全体を平均して処理
するためには時間と手間を要し、歯科補綴物の固定やチ
ップに対する力のかけ具合に微妙な調整が必要になる。
さらに、環境上でも作業中に研磨粉塵が多量に発生する
ので、作業者の衛生面にも大きい問題を有する。
行程では、歯科補綴物のように複雑な形状に適応するた
めにさまざまな形状、さまざまな粒型のチップが用意さ
れており、これらを適宜使い分けることによって確実に
平滑な表面を制作することができる反面、次のような欠
点がある。即ち、チップを高速レーズなどに装着して研
削するためにスポット研磨になり、全体を平均して処理
するためには時間と手間を要し、歯科補綴物の固定やチ
ップに対する力のかけ具合に微妙な調整が必要になる。
さらに、環境上でも作業中に研磨粉塵が多量に発生する
ので、作業者の衛生面にも大きい問題を有する。
【0004】研削あるいは研磨については、上述した歯
科分野に限らず、広い分野において作業性の悪さ、作業
環境の劣悪などの基本的な課題は根本的に解決できてい
ない部分も多い。
科分野に限らず、広い分野において作業性の悪さ、作業
環境の劣悪などの基本的な課題は根本的に解決できてい
ない部分も多い。
【0005】本発明では上述した従来の課題を解決する
もので、複雑な表面でも短時間で仕上げまでの研削ある
いは研磨を行うことができ、作業環境も良好に維持する
ことができるワーク表面の研削方法を提供することを目
的とするものである。
もので、複雑な表面でも短時間で仕上げまでの研削ある
いは研磨を行うことができ、作業環境も良好に維持する
ことができるワーク表面の研削方法を提供することを目
的とするものである。
【0006】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明では、弾力性のある多孔質の担体に研削粉を付
着させてなる砥粒を、研削液を混合した上でワーク表面
に斜めから多数噴射し衝突させ、上記担体を塑性変形さ
せながら上記砥粒をワーク表面で滑動させて、上記研削
粉によりワーク表面を仕上げるという手段を用いた。即
ち、担体として比較的軟質の多孔体を用いることで、ワ
ーク表面への衝突時に担体を塑性変形させながら研削液
の潤滑作用により砥粒をワーク表面に沿って滑らすので
ある。そして、砥粒が滑った距離だけ研削粉によりワー
ク表面を平滑に仕上げることができる。また、担体の変
形能により砥粒はワーク表面と衝突時にその表面形状に
見合った形状に変形するため、この砥粒を多数吹き付け
ることで歯科補綴物のように複雑な表面形状であっても
その形状に見合った研削作用が得られると同時に、担体
による艶出し効果も得られるのである。このとき、担体
の弾性によってワーク表面に対する衝撃は緩和されるた
め、従来のショットブラストで見られたようなナシ地は
避けられる。担体は具体的には植物繊維から生成し、そ
の脂肪分または糖分を研削粉を付着させる際の粘着剤と
して機能させることで達成できる。ただし、担体の組成
はこれらに限定されるものではなく、多孔質で変形能を
有することを条件に人工的に組成することも可能であ
る。
に本発明では、弾力性のある多孔質の担体に研削粉を付
着させてなる砥粒を、研削液を混合した上でワーク表面
に斜めから多数噴射し衝突させ、上記担体を塑性変形さ
せながら上記砥粒をワーク表面で滑動させて、上記研削
粉によりワーク表面を仕上げるという手段を用いた。即
ち、担体として比較的軟質の多孔体を用いることで、ワ
ーク表面への衝突時に担体を塑性変形させながら研削液
の潤滑作用により砥粒をワーク表面に沿って滑らすので
ある。そして、砥粒が滑った距離だけ研削粉によりワー
ク表面を平滑に仕上げることができる。また、担体の変
形能により砥粒はワーク表面と衝突時にその表面形状に
見合った形状に変形するため、この砥粒を多数吹き付け
ることで歯科補綴物のように複雑な表面形状であっても
その形状に見合った研削作用が得られると同時に、担体
による艶出し効果も得られるのである。このとき、担体
の弾性によってワーク表面に対する衝撃は緩和されるた
め、従来のショットブラストで見られたようなナシ地は
避けられる。担体は具体的には植物繊維から生成し、そ
の脂肪分または糖分を研削粉を付着させる際の粘着剤と
して機能させることで達成できる。ただし、担体の組成
はこれらに限定されるものではなく、多孔質で変形能を
有することを条件に人工的に組成することも可能であ
る。
【0007】一方、本発明の研削装置は、ワークを支持
する加工台の下方に砥粒の貯槽を備えた作業室と、複数
の羽根を2枚の円板で狭持して羽根間における周面を開
放してなる羽根車にベルトを巻掛け上記周面一部を閉塞
した砥粒の噴射装置と、上記羽根車内に上記円板の一方
に設けた投入口を介して上記貯槽から砥粒を搬送するフ
ィーダとからなり、上記羽根車を回転させて砥粒に遠心
力を付与し、羽根車周面とベルトとの離点を通る円板の
接線方向に上記砥粒をワークに斜めから吹き付けるもの
である。また、この構成において、羽根を羽根車の外周
に向かって拡開する断面略三角形とし、羽根車周面にお
ける羽根間の距離を短くするという手段を選択的に採用
した。さらに、作業室に覗き窓に設けて研削状況を確認
しながら作業を行えるようすると共に、マニピュレータ
やグラブボックスによって作業者の安全性を確保した。
ここで、マニピュレータとは、ワークの向きを随時変更
できる機械的手段をいい、グラブボックスとは、作業室
内に造り込まれた手袋をいい、この手袋に手を入れて作
業室内のワークを操作できるものと定義する。
する加工台の下方に砥粒の貯槽を備えた作業室と、複数
の羽根を2枚の円板で狭持して羽根間における周面を開
放してなる羽根車にベルトを巻掛け上記周面一部を閉塞
した砥粒の噴射装置と、上記羽根車内に上記円板の一方
に設けた投入口を介して上記貯槽から砥粒を搬送するフ
ィーダとからなり、上記羽根車を回転させて砥粒に遠心
力を付与し、羽根車周面とベルトとの離点を通る円板の
接線方向に上記砥粒をワークに斜めから吹き付けるもの
である。また、この構成において、羽根を羽根車の外周
に向かって拡開する断面略三角形とし、羽根車周面にお
ける羽根間の距離を短くするという手段を選択的に採用
した。さらに、作業室に覗き窓に設けて研削状況を確認
しながら作業を行えるようすると共に、マニピュレータ
やグラブボックスによって作業者の安全性を確保した。
ここで、マニピュレータとは、ワークの向きを随時変更
できる機械的手段をいい、グラブボックスとは、作業室
内に造り込まれた手袋をいい、この手袋に手を入れて作
業室内のワークを操作できるものと定義する。
【0008】さらに、上記研削装置において、フィーダ
は、無端ベルトの横幅に対応して複数のトレイを階段状
に配置してなる列を、上記無端ベルトの進行方向に等間
隔で複数列設けた構成であって、当該構成により砥粒を
噴射装置に連続して供給できる構成とした。
は、無端ベルトの横幅に対応して複数のトレイを階段状
に配置してなる列を、上記無端ベルトの進行方向に等間
隔で複数列設けた構成であって、当該構成により砥粒を
噴射装置に連続して供給できる構成とした。
【0009】更にまた、噴射ノズルと平行して砥粒の噴
射方向に開口する圧縮空気の供給ノズルを設けるという
手段によって、特にワーク表面に凹部がある場合、圧縮
空気を吹き付けることで、当該凹部に溜まった砥粒を速
やかに除去することができ、研削効率を高めることがで
きる。一方、噴射ノズルにその内部で砥粒の噴射方向に
開口する圧縮空気の供給装置を接続した上で、上記噴射
ノズルにフレキシブルチューブを連結し、さらに上記フ
レキシブルチューブの先端に別のノズルを取り付けてハ
ンドピースとするという手段により、任意の場所での研
削を可能とした。また、ノズルをハンドピースとするこ
とによって、ワーク表面のうち研削したい部位を特定で
き、且つ、任意の角度で研削を行うことができる。
射方向に開口する圧縮空気の供給ノズルを設けるという
手段によって、特にワーク表面に凹部がある場合、圧縮
空気を吹き付けることで、当該凹部に溜まった砥粒を速
やかに除去することができ、研削効率を高めることがで
きる。一方、噴射ノズルにその内部で砥粒の噴射方向に
開口する圧縮空気の供給装置を接続した上で、上記噴射
ノズルにフレキシブルチューブを連結し、さらに上記フ
レキシブルチューブの先端に別のノズルを取り付けてハ
ンドピースとするという手段により、任意の場所での研
削を可能とした。また、ノズルをハンドピースとするこ
とによって、ワーク表面のうち研削したい部位を特定で
き、且つ、任意の角度で研削を行うことができる。
【0010】
【発明の実施の形態】以下、本発明の好ましい実施の形
態を添付した図面に従って説明する。先ず、図1は本発
明の研削方法に用いる砥粒10を概念的に示したもの
で、その構造は多数の細孔1aを有する多孔質の担体1
に研磨粉2を付着させたものである。詳述すれば、担体
1は軟質で塑性を備え、より好ましくは軽量なものがよ
い。具体的には植物繊維などの天然繊維から生成され、
本実施形態では0.1〜10mm程度の大きさのものを
用いた。一方、研磨粉2は被研削物に応じた研削材を選
択する。すなわち、被研削物が金属であれば炭化ケイ素
やアルミナ、セラミックであればダイヤモンド粉、プラ
スチックであればアルミナ、酸化鉄などの研削材を粒径
1〜20μmに破砕したものを使用する。そして、担体
1を植物繊維から生成した場合には、その脂肪分または
糖分を研磨粉2を付着させる際の粘着剤として機能させ
ることができる。
態を添付した図面に従って説明する。先ず、図1は本発
明の研削方法に用いる砥粒10を概念的に示したもの
で、その構造は多数の細孔1aを有する多孔質の担体1
に研磨粉2を付着させたものである。詳述すれば、担体
1は軟質で塑性を備え、より好ましくは軽量なものがよ
い。具体的には植物繊維などの天然繊維から生成され、
本実施形態では0.1〜10mm程度の大きさのものを
用いた。一方、研磨粉2は被研削物に応じた研削材を選
択する。すなわち、被研削物が金属であれば炭化ケイ素
やアルミナ、セラミックであればダイヤモンド粉、プラ
スチックであればアルミナ、酸化鉄などの研削材を粒径
1〜20μmに破砕したものを使用する。そして、担体
1を植物繊維から生成した場合には、その脂肪分または
糖分を研磨粉2を付着させる際の粘着剤として機能させ
ることができる。
【0011】また、上記砥粒10は風または熱を与え担
体1の表面を乾燥させることによって上記糖分等の粘着
性を弱め、古い研磨粉2を担体1の表面から剥離して研
磨カス等によって目詰まりを起こさないようコントロー
ルする。さらに、乾燥して粘着性の低下した担体1に水
を含ませることで上記糖分等の粘着性を再起でき、再
度、担体1の表面に新しい研磨粉2を付着させることが
できる。すなわち、担体1は再利用が可能である。な
お、担体1はこうした天然繊維に限らず、上述した物性
を有することを条件に人工的に組成することも可能であ
る。
体1の表面を乾燥させることによって上記糖分等の粘着
性を弱め、古い研磨粉2を担体1の表面から剥離して研
磨カス等によって目詰まりを起こさないようコントロー
ルする。さらに、乾燥して粘着性の低下した担体1に水
を含ませることで上記糖分等の粘着性を再起でき、再
度、担体1の表面に新しい研磨粉2を付着させることが
できる。すなわち、担体1は再利用が可能である。な
お、担体1はこうした天然繊維に限らず、上述した物性
を有することを条件に人工的に組成することも可能であ
る。
【0012】次に上記砥粒10によるワーク表面の研削
課程を図2に従って説明する。先ず研削液を混合した上
で砥粒10をワーク表面Wに斜めに吹き付ける(図2
(A)参照)。そして、砥粒10はワーク表面Wに衝突
すると同時に塑性変形し、ワーク表面Wの研削を開始す
る(図2(B)参照)。続いて、砥粒10は変形しなが
ら研削液の潤滑作用によってワーク表面Wを滑動し、砥
粒10が移動した分Sだけ研磨粉2によりワーク表面W
を研削する(図2(C)参照)。そして、砥粒10がワ
ーク表面Wから反発して研削を終了するのである(図2
(D)参照)。
課程を図2に従って説明する。先ず研削液を混合した上
で砥粒10をワーク表面Wに斜めに吹き付ける(図2
(A)参照)。そして、砥粒10はワーク表面Wに衝突
すると同時に塑性変形し、ワーク表面Wの研削を開始す
る(図2(B)参照)。続いて、砥粒10は変形しなが
ら研削液の潤滑作用によってワーク表面Wを滑動し、砥
粒10が移動した分Sだけ研磨粉2によりワーク表面W
を研削する(図2(C)参照)。そして、砥粒10がワ
ーク表面Wから反発して研削を終了するのである(図2
(D)参照)。
【0013】上記研削方法によるワーク表面の研削跡S
を従来の研削方法と比較すると、本発明の研削方法では
砥粒10の噴射向き(図面の左から右)に短い距離で先
鋭な研削跡Sが見られた(図3(A)参照)。これは、
砥粒10の運動エネルギーはワーク表面Wとの衝突時に
最大であって、この後、ワーク表面Wを滑動することに
よって運動エネルギーが消耗され砥粒10とワーク表面
Wとの摩擦力、すなわち研削粉2による切削力が弱まる
こと、および担体1の弾性により砥粒10がワーク表面
Wから反発し始めていることによるものと推測できる。
一方、サンドペーパによる研磨の場合は、研磨方向に沿
って一定の長さ、かつ一定の太さの研削跡Sがあらわれ
(図3(B)参照)、ショットブラストによる場合は、
ワーク表面Wに細かい窪みが多数できてナシ地が発生し
ている(図3(C)参照)。このことから本発明の研削
方法による研削跡は、サンドペーパによる研磨とショッ
トブラストの中間形状に位置するが、所定量の砥粒10
を所定時間ワーク表面Wに吹き付けることでサンドペー
パによる研磨とほぼ同じ仕上げ効果が得られるものであ
る。
を従来の研削方法と比較すると、本発明の研削方法では
砥粒10の噴射向き(図面の左から右)に短い距離で先
鋭な研削跡Sが見られた(図3(A)参照)。これは、
砥粒10の運動エネルギーはワーク表面Wとの衝突時に
最大であって、この後、ワーク表面Wを滑動することに
よって運動エネルギーが消耗され砥粒10とワーク表面
Wとの摩擦力、すなわち研削粉2による切削力が弱まる
こと、および担体1の弾性により砥粒10がワーク表面
Wから反発し始めていることによるものと推測できる。
一方、サンドペーパによる研磨の場合は、研磨方向に沿
って一定の長さ、かつ一定の太さの研削跡Sがあらわれ
(図3(B)参照)、ショットブラストによる場合は、
ワーク表面Wに細かい窪みが多数できてナシ地が発生し
ている(図3(C)参照)。このことから本発明の研削
方法による研削跡は、サンドペーパによる研磨とショッ
トブラストの中間形状に位置するが、所定量の砥粒10
を所定時間ワーク表面Wに吹き付けることでサンドペー
パによる研磨とほぼ同じ仕上げ効果が得られるものであ
る。
【0014】なお、本発明に係る研削方法によれば上述
のごとく砥粒10の吹き付け量を調整することによって
サンドペーパーによる研磨とほぼ同じ仕上げ効果が得ら
れるものであるが、さらに実際の研削においてはワーク
の材質に応じて砥粒10の吹き付け速度を適宜調整す
る。例えば、ワークの表面が柔らかい材質や脆い材質で
ある場合には砥粒10の吹き付け速度を下げることで、
過度の研削をなくし、ワークの表面を良好に仕上げるこ
とができる。すなわち、砥粒10の吹き付け速度を調整
することによって砥粒10の運動エネルギーを調整し、
砥粒10のワーク表面に対する摩擦力、すなわち研削粉
2による切削力を調整することが可能である。さらに、
ワークの表面形状に応じて、砥粒10の吹き付けと同時
に圧縮空気を吹き付けることがある。例えば、ワークの
表面に凹部がある場合、この凹部に砥粒10が溜まって
研削効率が下がることがあるが、砥粒10は比重が小さ
いため、当該凹部に圧縮空気を吹き付けることで凹部に
溜まった砥粒10を速やかに除去することができ、研削
効率を高めることができる。以上、砥粒10の吹き付け
量や吹き付け速度を適宜調整すること、および、砥粒1
0の吹き付けと同時にワークの表面に圧縮空気を吹き付
けることは本発明に係る研削方法の技術的範囲に含まれ
るものである。
のごとく砥粒10の吹き付け量を調整することによって
サンドペーパーによる研磨とほぼ同じ仕上げ効果が得ら
れるものであるが、さらに実際の研削においてはワーク
の材質に応じて砥粒10の吹き付け速度を適宜調整す
る。例えば、ワークの表面が柔らかい材質や脆い材質で
ある場合には砥粒10の吹き付け速度を下げることで、
過度の研削をなくし、ワークの表面を良好に仕上げるこ
とができる。すなわち、砥粒10の吹き付け速度を調整
することによって砥粒10の運動エネルギーを調整し、
砥粒10のワーク表面に対する摩擦力、すなわち研削粉
2による切削力を調整することが可能である。さらに、
ワークの表面形状に応じて、砥粒10の吹き付けと同時
に圧縮空気を吹き付けることがある。例えば、ワークの
表面に凹部がある場合、この凹部に砥粒10が溜まって
研削効率が下がることがあるが、砥粒10は比重が小さ
いため、当該凹部に圧縮空気を吹き付けることで凹部に
溜まった砥粒10を速やかに除去することができ、研削
効率を高めることができる。以上、砥粒10の吹き付け
量や吹き付け速度を適宜調整すること、および、砥粒1
0の吹き付けと同時にワークの表面に圧縮空気を吹き付
けることは本発明に係る研削方法の技術的範囲に含まれ
るものである。
【0015】続いて、本発明の研削装置を図4に従って
説明する。図4は本装置20の一実施形態を示したもの
であり、図中、21は作業室、22はワークを支持する
作業室21内の加工台若しくは遠隔操作が可能なマニピ
ュレータ、23は加工台22に向かって砥粒を斜めに吹
き付ける噴射装置、24は噴射ノズル、25は加工台2
2の下方に設置した貯槽26から噴射装置23に砥粒を
搬送するためのフィーダであって、27は金網、28は
貯槽26の砥粒をフィーダ25に送り出す翼車である。
すなわち、噴射装置23から吹き付けられた砥粒はワー
ク表面に衝突した後、貯槽26に落下し、再度フィーダ
25によって噴射装置23に搬送するように構成してい
る。
説明する。図4は本装置20の一実施形態を示したもの
であり、図中、21は作業室、22はワークを支持する
作業室21内の加工台若しくは遠隔操作が可能なマニピ
ュレータ、23は加工台22に向かって砥粒を斜めに吹
き付ける噴射装置、24は噴射ノズル、25は加工台2
2の下方に設置した貯槽26から噴射装置23に砥粒を
搬送するためのフィーダであって、27は金網、28は
貯槽26の砥粒をフィーダ25に送り出す翼車である。
すなわち、噴射装置23から吹き付けられた砥粒はワー
ク表面に衝突した後、貯槽26に落下し、再度フィーダ
25によって噴射装置23に搬送するように構成してい
る。
【0016】一方、図5は本装置20の別の実施形態を
示したもので、作業室21にグラブボックス29と覗き
窓30を設けて、覗き窓30から研削状況を見ながらグ
ラブボックス20により加工台22に載置したワークの
向きを変えるなどの操作が行えるようしたものである。
示したもので、作業室21にグラブボックス29と覗き
窓30を設けて、覗き窓30から研削状況を見ながらグ
ラブボックス20により加工台22に載置したワークの
向きを変えるなどの操作が行えるようしたものである。
【0017】なお、上記研削装置においてフィーダ25
はベルトコンベアやスクリューコンベアなどが該当する
が、ベルトコンベアであれば連続的に砥粒を供給できる
構成が好ましい。具体的には図6、図7に示されるよう
に、無端ベルト40の横幅Hに対応して3枚のトレイ4
1a・41b・41cを斜め下がりとなるように階段状
に配置して列Rを構成し、この列Rを上記無端ベルト4
0の進行方向に等間隔で複数列設けてフィーダ25を構
成する。従って、ある列Rによる砥粒の供給が終了した
と同時に次列Rによる砥粒の供給が開始されるため、砥
粒を連続して噴射装置23に供給できるのである。ま
た、無端ベルトの回転速度を調整することによって砥粒
の供給量を調整できる他、各列の間隔を詰めるなど調整
することによって、より連続した供給が可能となること
はもちろんである。ただし、上記ベルトコンベアにおい
ては各列を必ずしも3枚のトレイで構成する必要はな
く、4枚以上のトレイで構成することも可能である。
はベルトコンベアやスクリューコンベアなどが該当する
が、ベルトコンベアであれば連続的に砥粒を供給できる
構成が好ましい。具体的には図6、図7に示されるよう
に、無端ベルト40の横幅Hに対応して3枚のトレイ4
1a・41b・41cを斜め下がりとなるように階段状
に配置して列Rを構成し、この列Rを上記無端ベルト4
0の進行方向に等間隔で複数列設けてフィーダ25を構
成する。従って、ある列Rによる砥粒の供給が終了した
と同時に次列Rによる砥粒の供給が開始されるため、砥
粒を連続して噴射装置23に供給できるのである。ま
た、無端ベルトの回転速度を調整することによって砥粒
の供給量を調整できる他、各列の間隔を詰めるなど調整
することによって、より連続した供給が可能となること
はもちろんである。ただし、上記ベルトコンベアにおい
ては各列を必ずしも3枚のトレイで構成する必要はな
く、4枚以上のトレイで構成することも可能である。
【0018】次に、上記噴射装置23の詳細な構造は図
8、図9に示したように、2枚の円板31a・31bで
板状の羽根31c複数枚を狭持し、羽根31c間の周面
を開放してなる羽根車31と、その周面一部を閉塞する
ように羽根車31に巻掛けたベルト32とで構成してい
る。さらに、羽根31cは回転方向に前傾して設けてい
る。そして、一方の円板31aに設けた駆動軸31dに
よって羽根車31を回転させ、他方の円板31bには投
入口31eを設けて、この投入口31eからフィーダ2
5の供給管25aを介して砥粒を羽根車31内部に供給
するのである。なお、33はベルト32を羽根車31と
連動させるためのプーリである。
8、図9に示したように、2枚の円板31a・31bで
板状の羽根31c複数枚を狭持し、羽根31c間の周面
を開放してなる羽根車31と、その周面一部を閉塞する
ように羽根車31に巻掛けたベルト32とで構成してい
る。さらに、羽根31cは回転方向に前傾して設けてい
る。そして、一方の円板31aに設けた駆動軸31dに
よって羽根車31を回転させ、他方の円板31bには投
入口31eを設けて、この投入口31eからフィーダ2
5の供給管25aを介して砥粒を羽根車31内部に供給
するのである。なお、33はベルト32を羽根車31と
連動させるためのプーリである。
【0019】上記噴射装置23によれば、投入口31e
から羽根車31内部に投下された砥粒10は、羽根31
cによる風圧と遠心力により、徐々に羽根車31の外周
に片寄り、さらにベルト32上を転動して、ベルト32
が羽根車31周面から離れる点を始点とした接線方向に
噴射される。
から羽根車31内部に投下された砥粒10は、羽根31
cによる風圧と遠心力により、徐々に羽根車31の外周
に片寄り、さらにベルト32上を転動して、ベルト32
が羽根車31周面から離れる点を始点とした接線方向に
噴射される。
【0020】なお、羽根31cは板状であってもよい
が、図10に示したように、羽根車31の外周に向かっ
て拡開する断面略三角形とすることも可能である。この
場合、羽根車周面における羽根31c同士の間隔が狭く
なるため、その分、砥粒10がベルト32を転動する距
離が短くなりベルト32の磨耗を防ぐことができる。ま
た、羽根車31の室内側に向かって負圧が発生するので
砥粒10を効率よくベルト32側に片寄らせることがで
きる。
が、図10に示したように、羽根車31の外周に向かっ
て拡開する断面略三角形とすることも可能である。この
場合、羽根車周面における羽根31c同士の間隔が狭く
なるため、その分、砥粒10がベルト32を転動する距
離が短くなりベルト32の磨耗を防ぐことができる。ま
た、羽根車31の室内側に向かって負圧が発生するので
砥粒10を効率よくベルト32側に片寄らせることがで
きる。
【0021】また、上記実施形態では、砥粒10を羽根
車31から斜め下に吹き付けるようにしたが、羽根31
cを半径方向に設け、羽根車31を逆回転することで斜
め上に吹き付けることも可能である。すなわち、羽根車
31を適宜逆回転することで、ワーク自体を動かすこと
なくワーク表面に対して別角度からの研削を行うことが
できるのである。
車31から斜め下に吹き付けるようにしたが、羽根31
cを半径方向に設け、羽根車31を逆回転することで斜
め上に吹き付けることも可能である。すなわち、羽根車
31を適宜逆回転することで、ワーク自体を動かすこと
なくワーク表面に対して別角度からの研削を行うことが
できるのである。
【0022】一方、図11は、本研削装置の第二の実施
形態を示したものであって、圧縮空気の供給ノズル50
を噴射ノズル24と平行して砥粒10の噴射方向に設け
たものである。この構成によれば、ワーク表面Wに凹部
51がある場合に、ワーク表面Wに適宜圧縮空気を吹き
付けることで、上記凹部51に溜まった砥粒10を外部
に飛散し、研削効率を高めることができる。
形態を示したものであって、圧縮空気の供給ノズル50
を噴射ノズル24と平行して砥粒10の噴射方向に設け
たものである。この構成によれば、ワーク表面Wに凹部
51がある場合に、ワーク表面Wに適宜圧縮空気を吹き
付けることで、上記凹部51に溜まった砥粒10を外部
に飛散し、研削効率を高めることができる。
【0023】さらに図12は、本研削装置の第三の実施
形態を示したものであって、噴射ノズル24にその内部
で砥粒の噴射方向に開口する圧縮空気の供給装置60を
接続した上で、噴射ノズル24にフレキシブルチューブ
61を連結し、さらに上記フレキシブルチューブ61の
先端に別のノズル62を取り付けてハンドピースとした
ものである。この構成によれば、チューブ61の長さに
応じて任意の場所でワークの研削を行うことができる。
また、ノズル62を手にもち、その向きを変えることに
よって、任意の角度で、しかも研削部位を特定してワー
ク表面Wに砥粒10を吹き付けることができる。このと
き、チューブ61内の砥粒10は圧縮空気によって加速
されるため、噴射ノズル24における噴射速度から減速
することなく砥粒10をワーク表面Wに吹き付けること
ができる。また、チューブ61を適宜湾曲させることに
より、ノズル62から吹き出される砥粒10の噴射速度
を調整したり、噴射密度を調整することが可能なため、
ワーク表面Wの材質などに応じた研削を行うことができ
るのである。
形態を示したものであって、噴射ノズル24にその内部
で砥粒の噴射方向に開口する圧縮空気の供給装置60を
接続した上で、噴射ノズル24にフレキシブルチューブ
61を連結し、さらに上記フレキシブルチューブ61の
先端に別のノズル62を取り付けてハンドピースとした
ものである。この構成によれば、チューブ61の長さに
応じて任意の場所でワークの研削を行うことができる。
また、ノズル62を手にもち、その向きを変えることに
よって、任意の角度で、しかも研削部位を特定してワー
ク表面Wに砥粒10を吹き付けることができる。このと
き、チューブ61内の砥粒10は圧縮空気によって加速
されるため、噴射ノズル24における噴射速度から減速
することなく砥粒10をワーク表面Wに吹き付けること
ができる。また、チューブ61を適宜湾曲させることに
より、ノズル62から吹き出される砥粒10の噴射速度
を調整したり、噴射密度を調整することが可能なため、
ワーク表面Wの材質などに応じた研削を行うことができ
るのである。
【0024】
【発明の効果】以上詳述したように本発明による研削方
法では、砥粒として弾力性のある多孔質の担体に研削粉
を付着したものを用いたので、この砥粒を多数ワーク表
面に吹き付けることで担体の変形能により従来研削に手
間がかかっていた複雑なワーク表面であっても短時間
で、しかも荒さなく研削を行うことができる。また、こ
の研削方法は被研削物として金属、セラミック、プラス
チックなどの幅広いワークの表面仕上げに利用できるも
のであるが、特に歯科補綴物を構成する金属やレジン、
セラミック表面に適用した場合は、滑沢で適合精度のよ
い表面形状を付与することができる。
法では、砥粒として弾力性のある多孔質の担体に研削粉
を付着したものを用いたので、この砥粒を多数ワーク表
面に吹き付けることで担体の変形能により従来研削に手
間がかかっていた複雑なワーク表面であっても短時間
で、しかも荒さなく研削を行うことができる。また、こ
の研削方法は被研削物として金属、セラミック、プラス
チックなどの幅広いワークの表面仕上げに利用できるも
のであるが、特に歯科補綴物を構成する金属やレジン、
セラミック表面に適用した場合は、滑沢で適合精度のよ
い表面形状を付与することができる。
【0025】
【図1】本発明の研削方法に用いる砥粒の概念図
【図2】本発明の研削方法による研削課程を示した概念
図
図
【図3】本発明の研削方法と従来の研削方法による研削
跡とを比較した概念図
跡とを比較した概念図
【図4】本研削装置の一実施形態を示した側面図
【図5】本研削装置の他の実施形態を示した側面図
【図6】フィーダの実施形態を示した側面図
【図7】同フィーダの斜視図
【図8】本研削装置の噴射装置を示した縦断面図
【図9】同噴射装置の側面図
【図10】噴射装置の他の実施形態を示した側面図
【図11】本研削装置の第二の実施形態を示した側面図
【図12】本研削装置の第三の実施形態を示した側面図
1 担体 2 研磨粉 10 砥粒 20 研削装置 21 作業室 22 加工台 23 噴射装置 24 噴射ノズル 25 フィーダ 26 貯槽 29 グラブボックス 30 覗き窓 31 羽根車 32 ベルト 40 無端ベルト 41a・41b・41c トレイ 50 圧縮空気の供給ノズル 60 圧縮空気の供給装置 61 フレキシブルチューブ 62 別のノズル(ハンドピース)
フロントページの続き (56)参考文献 特開 平6−99356(JP,A) 特開 平4−93178(JP,A) 実開 昭55−98565(JP,U) 実開 平1−97858(JP,U) (58)調査した分野(Int.Cl.6,DB名) B24C 1/08 B24C 11/00 B24C 1/00
Claims (1)
- 【請求項1】弾力性のある多孔質の植物繊維からなる担
体に、上記植物繊維に含まれる脂肪分または糖分を粘着
剤として研削粉を付着させてなる砥粒を、研削液を混合
した上でワーク表面に斜めから多数噴射して衝突させ、
上記担体を塑性変形させながら上記砥粒をワーク表面で
滑動させて、上記研削粉によりワーク表面を仕上げるこ
とを特徴としたワーク表面の研削方法。
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP8271417A JP2957492B2 (ja) | 1996-03-26 | 1996-09-19 | ワーク表面の研削方法 |
EP97104987A EP0798081A3 (en) | 1996-03-26 | 1997-03-24 | Method and blasting apparatus for grinding the surface of a work |
US08/826,344 US6146247A (en) | 1996-03-26 | 1997-03-25 | Method and apparatus for grinding the surface of a work |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP9765796 | 1996-03-26 | ||
JP8-97657 | 1996-03-26 | ||
JP8271417A JP2957492B2 (ja) | 1996-03-26 | 1996-09-19 | ワーク表面の研削方法 |
Related Child Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP13841699A Division JP3574593B2 (ja) | 1999-05-19 | 1999-05-19 | ワーク表面の研削装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH09314468A JPH09314468A (ja) | 1997-12-09 |
JP2957492B2 true JP2957492B2 (ja) | 1999-10-04 |
Family
ID=26438823
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP8271417A Expired - Fee Related JP2957492B2 (ja) | 1996-03-26 | 1996-09-19 | ワーク表面の研削方法 |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US6146247A (ja) |
EP (1) | EP0798081A3 (ja) |
JP (1) | JP2957492B2 (ja) |
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