JP5145016B2 - ブラスト加工方法及びブラスト加工装置 - Google Patents

Description

本発明はブラスト加工方法及び前記ブラスト加工方法に使用するブラスト加工装置に関し，より詳細には，水，その他の液体を所定量含浸することによって所望の弾性を発揮する研磨材（本明細書においてこのような研磨材を「弾性研磨材」という。）を使用して行うブラスト加工方法，及びブラスト加工装置に関する。

研磨材を圧縮空気等の圧縮気体と共に被処理製品の表面に噴射するブラスト加工は，研磨紙・研磨布，砥石等による研磨に比較して複雑な形状の被加工物等に対しても比較的容易に適用することができることから，金型表面のクリーニング，酸化被膜の除去，各種製品のバリ取り等，各種の用途に広く利用されている。

このようなブラスト加工では，一般的に高硬度である砂や砥粒が研磨材として使用され，研磨材が衝突した際に製品の表面に圧痕を形成してしまうことから，この圧痕によって加工後の製品表面が梨地状になる。

そのため，加工後の製品表面が平滑であることが要求されていたり，又は，鏡面であることが要求される用途では，ブラスト加工自体を適用できないか，又はブラスト加工を適用したとしても，バリ取り等の作業を行った後に更にラッピングやバフがけを行う等してブラスト加工によって形成された梨地を平坦に加工する作業が必要となる。

このように，ブラスト加工は被処理製品の形状等を選ばず，複雑な形状の被処理製品についても比較的容易に適用することができるという利点を有する一方，一般的な研磨材を使用する場合には，被処理製品の表面が梨地状に加工されてしまい，梨地化を嫌う用途や材質に対して使用することができないという欠点を有する。

そこで，加工後の被処理製品の表面を梨地化することなく鏡面や平滑面に加工するために，弾性研磨材を被処理製品の表面に対して傾斜した入射角で投射するブラスト加工方法も提案されており，この方法によれば，研磨材の持つ弾性によって被処理製品の表面に対する衝突時，研磨材が変形して圧痕（梨地）を形成することなく，また，この弾性研磨材が衝突後に被処理製品の表面を滑動することから，これにより被処理製品の表面を平坦面や鏡面に加工する。

このようなブラスト加工方法に使用する弾性研磨材として，天然植物繊維等によって構成された弾力性のある多孔質の担持体の表面に研削粉（砥粒）を付着させて弾性研磨材としたものや（特許文献１），
植物繊維質のものにて担持体を形成する場合，担持体が水分を含んでいるときには被処理製品の研磨表面は鏡面近く研磨されるものの，研磨時の熱により担持体内の水分が蒸発して担持体の粘性や弾性が低下すると，被処理製品が梨地状に加工されてしまったり，担持体の割れ等により研磨材の回収率が低下することに鑑み（特許文献２の「0004」欄），前記担持体を蒸発防止剤を含むゼラチンで形成し，担持体が含有する水と，この水の含有に伴う粘着力により砥粒を担持体に粘着させた弾性研磨材でブラスト加工を行うことも提案されている（特許文献２）。

さらに，研磨材に水分が保持されている間は最適な研磨を行うことができるものの，研磨材を連続的に使用すると，研磨材に水分蒸発防止剤が含まれていたとしても水分の蒸発を完全に免れることができない点に鑑み，図７に示すようにキャビネット２の底部に溜まった研磨材をベルトコンベア９７で上方に搬送し，キャビネット２内の上方で回転する噴射用ロータ８５の開口部８５ａ内に供給して噴射用ロータ８５の回転に伴う遠心力によって同様にキャビネット２内に配置された被処理製品Ｗに投射すると共に，投射された研磨材がキャビネット２の底部に溜まって回収できるように構成した研磨装置１０において，キャビネット２底部に溜まった研磨材に対して水を吹き付ける水分供給手段７’を設けて研磨材の含有水分量を補うことも提案されている（特許文献３）。

なお，前記特許文献３には，水分を供給していない状態でテストピースに対して予備研磨を行い，研磨材の一定時間に対する水分減少量を測定し，この測定結果に基づいて水分の補給を行うことも提案されている（特許文献３の請求項２）。

この発明の先行技術文献情報としては次のものがある。
特開平 ９−３１４４６８号公報 特許第３３７６３３４号公報 特開２００３−２１１３５９号公報

以上で説明した弾性研磨材の硬度や弾性率等の物性は，水分の含有量によって著しく変化し，所定量の水分を含浸した状態では所望の弾性を発揮するものの，含有水分量が減少すると硬度が向上すると共に脆くなる。

このように弾性研磨材が水分を失いその硬度が上昇すると，研磨材が被処理製品の表面を滑動し難くなり，又は滑動することなく反跳するため被処理製品の表面が梨地面となり，加工後の被処理製品表面の光沢度や加工性に大きな影響を与えると共に，弾性研磨材が破砕し易く回収率が減少する。

これに対し，前掲の特許文献３に記載の発明にあっては，キャビネット２の底部に溜まった研磨材に対して水分供給手段７’によって水を吹き付けることにより，乾燥した研磨材に水分の補給を行うことから，乾燥に伴う研磨材の硬化による加工性の変化や回収率の低下に対して一定の効果が期待できる。

しかし，キャビネット２の底部に溜まった研磨材は，ベルトコンベア９７によって上方に搬送される際にある程度の攪拌は行われるものの，多数の研磨材が折り重なった状態に堆積しているために，上部より水を吹き付けることにより上層付近の研磨材に水分を補給することができたとしても，下層の研磨材に対して十分な水分の補給を行うことはできない。

また，下層側の研磨材に対しても十分な水分の補給を行おうとすれば，上層側の研磨材に対しては過給水となり，このような研磨材を被処理製品に噴射すると被処理製品に水が付着してこれを汚すだけでなく，圧縮気体と共に研磨材を噴射するブラスト加工装置によって噴射する場合，水による粒子同士の付着により比較的大きな二次粒子となった研磨材がブラストガン内で目詰まりする原因となる。

しかも，十分な水分の補給を受けた柔軟で高弾性率の研磨材と，十分な水分の補給を受けることができずに乾燥したままの，硬度が高く脆化した研磨材とが混合した状態で被処理製品に噴射されることとなるために，各研磨材が被処理製品の表面でとる挙動にばらつきが生じ，予定した加工状態での加工を行うことができず，加工後の製品の品質が低下したり不良率の発生が増大する。

なお，前掲の特許文献３に記載の発明では適正量の水分補給を行うために，予備研磨によって水分減少量を測定し，ここで得た水分減少量のデータに基づいて補給する水の量を決定することも開示する。

この方法によれば，消失した水分量は，予備研磨の前後においてキャビネット２内の研磨材を全量取り出し，その重量変化を測定する等して求める必要があり，この作業が極めて煩雑であると共に，計量中には作業の中断が必要となる。

また，予備研磨後に行われる水分補給は，予備研磨で得られた水分消失量に従って常に一定量で行われることとなるが，研磨材からどの程度の水分が失われるかは，研磨材の噴射条件，被加工物の形状，温度等の各種の条件変化に伴って時々刻々と変化し，特に，研磨材を空気，アルゴン，窒素等の圧縮気体を用いて噴射するブラスト加工にあっては，研磨材を噴射する圧縮気体の成分，圧力，温度等によっても変化する。

従って，同一材質，同一形状の多数の被加工物を順次加工する場合等において，いずれの被処理製品に対しても常に一定品質の仕上がりを求めるのであれば，ブラスト加工の継続中に変化する各種条件の変化に対応して水分供給量を適宜補正する必要がある。

しかし，前述した特許文献３に記載の方法では，ブラスト加工の継続中に補正に必要なデータを取得する術がなく，過給水又は給水不足となる場合があり，不良率の発生が増加する。

なお，前述した特許文献１，２に記載の弾性研磨材にあっては，砥粒の担持体を天然植物繊維質の多孔質体やゼラチンによって形成し，これらの担持体が水分を含むことにより発揮する粘着力によって砥粒をその表面に担持するものであることから，乾燥によって粘着力が失われると砥粒が脱落して切削力が低下するという問題も有している。

また，十分に水を含んだ状態にあっても，表面に担持した研磨材が一旦脱落して失われると，切削力を回復することができず，更に，担持体が持つ粘着力によって加工中に発生したバリや切削粉が研磨材の表面に付着して，砥粒と共に切削機能を発揮するために，被処理製品の表面が予想以上に切削されて鏡面等とはならず，所望の表面状態に加工できない等の問題も有している。

そこで本発明は，上記従来技術における欠点を解消するためになされたものであり，所定量の液体を含浸した状態で所望の弾性を発揮する弾性研磨材を使用したブラスト加工方法において，被処理製品に対して噴射される個々の研磨材の液体含浸状態を均一かつ一定に維持することで，多数の被処理製品を順次連続して加工するような場合であっても品質にばらつきを生じることなく，従って不良率の発生等を抑制することができるブラスト加工方法，及び前記方法を実現するためのブラスト加工装置を提供することを目的とする。

また，本発明は，前記課題に加え，加工条件の変化に伴う含浸液体の蒸発速度の変化に対応して液体の供給量を補正し，これにより最適な供給量で液体の補給を行うことのできるブラスト加工方法及びブラスト加工装置を提供することを目的とする。

さらに，砥粒の脱落，バリ，切削粉等の表面着による切削力の変化を生じ難い弾性研磨材との組合せにより，より高い加工精度で加工を行うことができるブラスト加工方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために，本発明のブラスト加工方法は，下部がホッパ形状に形成されたブラスト加工室２１を内部に有するキャビネット２と，前記ブラスト加工室２１内において圧縮気体と共に研磨材を噴射するブラストガン８と，前記ブラスト加工室２１の底部と連通するサイクロン型の研磨材回収タンク３と，前記研磨材回収タンク３内を吸引する排風機６と，前記研磨材回収タンク３内で回収された再使用可能な研磨材を前記ブラストガン８に供給する研磨材供給管９３（図１参照），研磨材加圧タンク４，研磨材圧送管９５（図２参照）等の研磨材供給手段を備え，排風機６によって生じた負圧によって，ブラストガン８より噴射された研磨材が研磨材回収タンク３に回収されると共に，回収された研磨材がブラストガン８に供給される研磨材の循環系が形成されたブラスト加工装置１を使用し，
所定量の液体を含浸することにより所望の弾性を発揮する研磨材（弾性研磨材）を被処理製品Ｗの表面に対して鋭角の入射角となるように噴射すると共に，
前記研磨材の循環系内において，前記研磨材を搬送する気流に平均粒子径１０μm以下の液滴となるように前記液体を噴霧する液体供給手段７を設けたことを特徴とする（請求項１，８）。

前記液体供給手段７による液体の噴霧は，前記キャビネット２と前記研磨材回収タンク３間を連通する研磨材回収ダクト９１内及び／又は前記研磨材回収タンク３内において行い，これにより前記研磨材回収ダクト９１及び／又は研磨材回収タンク３内で研磨材を，気体，液体，及び研磨材である固体の三相混合流体として搬送する（請求項２，８）。

また，前記液体供給手段７による前記液体の噴霧は，前記構成に代えて，又は前記構成と共に前記ブラストガン８に導入される前の圧縮気体に対して行っても良く，これにより前記ブラストガン８より圧縮気体，液体，及び研磨材である固体の三相混合流体を噴射するように構成しても良い（請求項３，９）。

前述の液体供給手段７を介して行われる液体の噴霧量は，これを可変としても良く，この場合，同一材質，同一形状で，同程度の表面処理状態に加工された複数のテストピース等の被処理製品Ｗを用意し，
一の被処理製品Ｗに対して所定量の液体を含浸した研磨材によってブラスト加工を行うと共に，ブラスト加工後の表面反射率を基準表面反射率として予め取得し，
別の被処理製品Ｗに対して液体の含浸量が不明な研磨材によってブラスト加工を行うと共に，ブラスト加工後の表面反射率を測定して前記基準表面反射率と比較し，前記別の被処理製品Ｗで測定された表面反射率が前記基準表面反射率に近付くよう前記液体の噴霧量を制御することができる（請求項４）。

また，このような液体噴霧量の制御を行うブラスト加工装置１では，前記液体供給手段７の前記液体噴霧量を可変とし，被加工物Ｗの加工後の表面反射率を測定する表面反射率測定手段１６を設け，
前記表面反射率測定手段１６が測定した表面反射率を，所定量の液体を含浸した研磨材によって加工した被処理製品Ｗより予め取得した表面反射率である基準表面反射率と比較して，測定された表面反射率が前記基準表面反射率に近付くように前記液体供給手段の噴霧量を制御する制御装置（コントローラ）１５を設けるものとしても良い（請求項１０）。

さらに，前記液体供給手段７による噴霧量の制御は，前記ブラスト加工装置１に，前記研磨材回収タンク３の底部に回収された研磨材を攪拌する攪拌翼３４と，該攪拌翼３４を回転させるモータ３５を設け，所定量の液体を含浸した状態の研磨材が投入された研磨材回収タンク内を攪拌した時における前記モータ３５の電流値を基準電流値として予め取得し，
前記ブラスト加工装置の作動中における前記モータの電流値を測定して前記基準電流値と比較し，測定された電流値が前記基準電流値に近付くよう前記液体の噴霧量を制御することができ（請求項５），
この場合，前記モータを流れる電流値を検出する電流検出手段１７を設け，前記電流検出手段１７が検出した電流を，前記基準電流値と比較して，測定された電流値が前記基準電流値に近付くように前記液体供給手段７の噴霧量を制御する制御装置（コントローラ）１５を設けるよう構成しても良い（請求項１１）。

なお，液体噴霧量の制御は，被処理製品Ｗの表面反射率と，攪拌翼３４を回転するモータ３５の電流値の双方に基づいて行うものとしても良い。

また，前記ブラスト加工方法に使用する研磨材は，こんにゃく粉に対して重量比で５．０〜５０倍の研磨材，３０〜５０倍の水を攪拌混練して得た糊状物に，凝固剤を添加してゲル状に凝固させた研磨材を使用すれば好適である（請求項６）。

以上説明した本発明のブラスト加工方法及びブラスト加工装置によれば，使用により液体含浸量が減少する弾性研磨材に満遍なく液体を供給することで，弾性研磨材に所望の弾性を発揮させることができ，加工精度のばらつきを解消することができた。

その結果，弾性研磨材を連続的に繰り返して使用しても，研磨材の乾燥に伴う加工状態の劣化，不良率の発生増加等が生じることを防止できた。

特に，本発明にあっては，ブラスト加工装置に形成された研磨材の循環系内において，研磨材を搬送する気流に前記液体を噴霧するように構成したことにより，気流によって飛翔し，単独の粒子にばらけた状態にある研磨材に対して液体を供給するものとしたことから，各研磨材粒に対して均一に液体を供給することができ，これにより被処理製品に噴射される研磨材間に生じる含有水分量のばらつきを無くし，物性の異なる研磨材が混在した状態で被処理製品に対して噴射されることにより生じる製品の品質低下を防止することができた。

液体の噴霧を平均粒径を１０μm以下の微小な液滴として行うことにより，このような液滴は，研磨材回収ダクト９１や研磨材回収タンク３，ブラストガン８等の内壁に衝突しても潰れることなく弾き返されるために研磨材流路の内壁を濡らすことがなく，研磨材が流路内に付着して目詰まり等が生じることを好適に防止することができた。

前記液体の噴霧を，研磨材回収ダクト９１や研磨材回収タンク３内において行うことにより，研磨材と搬送気体とで構成された固体と気体の二相混合流体に対して微細な粒子であるミスト状の液体を合流させることで，より均一に各研磨材の粒子間に液体を行き渡らせることができた。

さらに，液体の噴霧をブラストガン８に導入される前の圧縮気体に対して行う場合には，前記同様の理由により研磨材に対する液体の供給を均一に行うことができるだけでなく，ブラストガン８より圧縮気体，前記液体，及び研磨材から成る気・液・固体の三相混合流体が噴射されることとなるために，液分を含む弾性研磨材を使用することと相俟ってキャビネット２内のブラスト加工室２１における静電気の発生防止効果が向上した。

研磨材の含有水分量が減少すると，この研磨材によって加工された被処理製品は梨地状となる等して，加工後の被処理製品の表面反射率が低下することに着目し，この表面反射率が，所定量の液体を含浸した研磨材によって処理された被処理製品の表面反射率（基準表面反射率）に近付くように液体の噴霧量を制御することで，時々刻々と変化する研磨材の液体消失量に対応した適切な量の液体を合流することができた。

特に，被処理製品の表面反射率は，反射型光電センサ等の表面反射率検出手段１６によって容易に検出可能であると共に，これを電気信号として取り出すことができることから，液体噴霧量の自動制御が容易であると共に，ブラスト加工装置１の稼働中においても随時液体噴霧量の補正を行うことができた。

さらに弾性研磨材は，液体の含有量が減少すると重量が減少し，また，弾性を失って硬化することから，研磨材回収タンク３内の研磨材を攪拌する際の抵抗が液体の消失によって減少する点に着目し，この攪拌を行う攪拌翼３４を回転するモータ３５の電流値を検出することで，同様に時々刻々と変化する液体含有量の変化を容易に把握することができ，この電流値の変化に基づいて噴霧量を変化させることで，常に最適な噴霧量で液体の供給を行うことができた。

また，電流検出手段１７の電流値の変化に基づいて噴霧量を変化させることとしたために，液体合流量の自動制御が容易であった。

弾性研磨材としてこんにゃく粉，砥粒及び水の混練材料に凝固剤を添加してゲル化させて得た研磨材を使用する場合には，液体（水分）の消失によっても砥粒の脱落が少なく，また，表面に露出した砥粒が脱落してもゲル状部分が削れることで内部の分散された砥粒が新たに露出して切削力の減少が生じず，更に，比較的粘着性が低いために研削粉やバリ等の付着が生じにくく，これらの付着に伴う切削力の変化が生じ難いために安定した精度で加工を行うことのできるブラスト加工方法を提供することができた。

次に，本発明の実施形態につき添付図面を参照しながら以下説明する。

〔ブラスト加工装置の全体構成〕
本発明のブラスト加工方法に使用するブラスト加工装置の全体構成を図１および図２を参照して説明する。

図１のブラスト加工装置１は，研磨材回収タンク３に連通する研磨材供給管９３と，図示せざる圧縮気体供給源に連通した圧縮気体供給管９４とをブラストガン８内で合流し，圧縮気体供給管９４を介して導入された空気，アルゴン，窒素等の圧縮気体（本実施形態にあっては圧縮空気）によって生じる研磨材供給管９３内の負圧によって研磨材回収タンク３内の研磨材をブラストガン８内で圧縮気体と合流して噴射するサクション式のブラスト加工装置１であり，このブラスト加工装置１は，噴射ノズル８及び被加工物Ｗを収容してブラスト加工が行われるブラスト室２１を備えたキャビネット２と，このブラスト室２１内において噴射された研磨材を分離，回収する，サイクロン型の研磨材回収タンク３と，この研磨材回収タンク３内より研磨材が除去された後の排気をダストコレクタ５を介して吸引する排風機６を備えている。

なお，図２におけるブラスト加工装置１は，研磨材加圧タンク４内を加圧して，研磨材加圧タンク４内に投入された研磨材を圧縮気体と共に噴射する直圧式のブラスト加工装置であり，図１を参照して説明したブラスト加工装置１では，研磨材回収タンク３で回収した研磨材を直接ブラストガン８に供給するものとしているが，図２に示す直圧式のブラスト加工装置１にあっては，研磨材の回収を行う研磨材回収タンク３の下部をダンプバルブ３１を介して前記研磨材加圧タンク４と連通し，この研磨材加圧タンク４にダンプバルブ３１の開閉により１回に噴射する量の研磨材を落下させると共に圧縮気体供給源からこの研磨材加圧タンク４内に導入された圧縮気体によって研磨材加圧タンク４より研磨材を圧送し，この圧送された研磨材を，圧縮気体供給源から分岐管９４１を介して導入された別の圧縮気体の流れに乗せて研磨材圧送管９５に導入し，この研磨材圧送管９５の先端に取り付けられたブラストガン８に送り，被処理製品Ｗに研磨材を噴射するものである。

このように，図２に示す直圧式のブラスト加工装置１では，研磨材回収タンク３に回収した後の研磨材の噴射方式が図１を参照して説明したサクション式のブラスト加工装置１とは異なるが，噴射後の研磨材の回収方法，及び一旦噴射した研磨材を回収して再度噴射するという研磨材の循環系が形成されている点において，図１を参照したブラスト加工装置１と同様である。

なお，以下の説明では図１に示すサクション式のブラスト加工装置１を主として説明し，直圧式ブラスト加工装置の構成については，サクション式のブラスト加工装置との相違点についてのみ説明する。

前述のブラスト加工装置１は，ブラストガン８が配置されたブラスト加工室２１が内部に形成されたキャビネット２を有し，このブラスト加工室２１内に搬入された被加工物Ｗの表面に研磨材を噴射して所望のブラスト加工を行うもので，このブラスト加工室２１内での作業を可能とするために，作業者が前記ブラスト加工室２１内に手を挿入するための作業穴（図示せず），作業に際し，被加工物の加工状況等を確認するための，板ガラス等の透明板がはめ込まれた覗き窓（図示せず）が，キャビネット２の前面壁に設けられている。

この前面壁には更に開閉扉（図示せず）を設け，この開閉扉を開放することによりブラスト加工室２１内に被加工物Ｗを搬入し，又はブラスト加工室２１から被加工物を取り出し可能としている。

このブラスト加工室２１は，その下部において，噴射された研磨材や発生した粉塵が溜まるように，下方に向かって徐々にその断面積を狭める逆台形状に形成されたホッパ状に形成されており，その最下端部において，ブラストガン８より噴射された研磨材や，被処理製品に衝突して生じた粉塵を後述する研磨材回収タンク３に導入する研磨材回収ダクト９１が接続されている。

前述の研磨材回収タンク３は，サイクロン型のタンクであり，図１に示す例ではキャビネット２上に載置されてブラスト加工室２１内に設けられたブラストガン８に研磨材を給送し，図示せざる圧縮空気の供給源より供給された圧縮空気によって加速されて噴射され，被加工物Ｗに衝突させることができるように構成されている。

このブラスト加工室２１の上部に設けられた研磨材回収タンク３は，前述のようにサイクロンとして機能するもので，その導入口３２に，ブラスト加工室２１の下端に連通された前述の研磨材回収ダクト９１を連結し，排気口３３に後述するダストコレクタ５に連通する集塵ダクト９２を連結することにより，ダストコレクタ５を介して排風機６に接続されている。

本実施形態においてこのダストコレクタ５はバグフィルターによりこのような粉塵を回収可能としたものであり，このダストコレクタ５の上端に取り付けられた排風機６を駆動し，これによりダストコレクタ５内の空気を排出すると，ダストコレクタ５内に導入された気流中に含まれる粉塵をフィルタで捕集し，ダストコレクタ５の底部に回収すると共に，フィルタ等を通して清浄な空気のみを排出し得るように構成されている。

なお，２２は，被加工物Ｗを載置するワーク台であり，このワーク台２２上に被加工物Ｗを載置してブラスト作業を行うことができるように構成されている。

〔ブラスト加工装置における研磨材の循環系〕
以上のように構成されたブラスト加工装置１において，前述のダストコレクタ５に取り付けられた排風機６を駆動すると，これによりダストコレクタ５内の空気が排出され，ダストコレクタ５内は負圧となる。

このダストコレクタ５内の負圧によって，キャビネット２内のブラスト加工室２１から研磨材回収タンク３，更にダストコレクタ５に至る気流が発生する。

この気流によって，ブラスト加工室２１内でブラストガン８より圧縮気体と共に噴射された研磨材が，ブラスト加工室２１の底部に連通された研磨材回収ダクト９１内を飛翔して研磨材回収タンク３内に導入され，この研磨材回収タンク３内で生じる旋回流中を飛翔して旋回し，再使用可能な研磨材は研磨材回収タンク３の下部に溜まる。

一方，摩耗や欠け，割れ等の生じた研磨材，被加工物の切削粉等の粉塵を含む気流と共に前述の排気口３３を介して排出されてダストコレクタ５に導入され粉塵や破砕した研磨材は，ダストコレクタ５に回収された清浄な空気が排風機６を介して機外に排出される。

このようにして研磨材回収タンク３内に回収された再使用可能な研磨材は，図１に示すサクション式のブラスト加工装置にあってはブラストガン８に導入された圧縮気体によって研磨材供給管９３内に生じた負圧によって前記研磨材回収タンク３の底部より搬出されてブラストガン８に至り，ブラストガン８内で圧縮気体と合流してブラストガン８より噴射され，前述のようにブラスト加工室２１，研磨材回収タンク３，ブラストガン８を介した研磨材の循環系が形成されている。

また，図２に示す直圧式のブラスト加工装置１にあっては，前記研磨材回収タンク３内に回収された研磨材は，研磨材回収タンク３とその下部に配置された研磨材圧送タンク４間を開閉するダンプバルブ３１の開閉によって１回分の研磨材が研磨材圧送タンク４内に落下すると，図示せざる圧縮気体供給源よりこの研磨材加圧タンク４内に導入された圧縮気体によって圧送されて研磨材加圧タンク４の底部より送出されると共に，図示せざる圧縮気体供給源より供給された圧縮気体と合流してブラストガン８に至り，ブラスト加工室２１内で噴射された同様の経路により研磨材が循環されるように構成されている。

従って，前述したブラスト加工装置１において，研磨材の回収経路である研磨材回収ダクト９１，研磨材回収タンク３内において，研磨材を搬送する気流が生じていると共に，図１に示すサクション式のブラスト加工装置１では，ブラストガン８内において圧縮気体供給源からの圧縮気体が，図２に示す直圧式のブラスト加工装置１では，研磨材加圧タンク４の下端からブラストガン８に至る経路において，圧縮気体供給源からの圧縮気体が研磨材を搬送する気流として機能している。

〔液体供給方法及び液体供給手段〕
以上のようにブラスト加工装置１内には研磨材の循環系が形成されていると共に，この研磨材の循環系内において研磨材を搬送する気流に，弾性研磨材を膨潤させて所定の弾性を発揮させるための水，アルコール（メチルアルコール，エチルアルコール），界面活性剤等の液体を噴霧する液体供給手段７が設けられている。

後述するこんにゃく粉を原料に含む弾性研磨材を使用する本実施形態にあっては，この液体として水を使用した。

この液体供給手段７による液体の噴霧は，前述した研磨材の循環系内で研磨材を搬送する気流中において行われ，一例として，ブラスト加工室２１の下部に連通された研磨材回収ダクト９１内を流れる気流，研磨材回収タンク３内に生じる旋回流，及び，ブラストガン８に供給される前の圧縮気体のいずれか，もしくはこれらのうちの複数箇所の組合せにおいて行うことができる。

液体の噴霧は，前述した気流に対して所定の液体を噴霧し得るものであれば既知の如何なる手段を用いて行っても良いが，一例として，ブラストガン８に圧縮気体を供給すると同一の，又は別個に設けた圧縮気体供給源からの圧縮気体を，図３に示すように研磨材回収ダクト９１に導入する管路９６を設け，この管路９６中にルブリケータ７１を設け，このルブリケータ７１のボウル内に水を貯留して，管路９６内を流れる圧縮気体の圧力に応じてボウル内の水が噴霧されて圧縮気体と共に前記研磨材回収ダクト９１内に噴霧する液体供給手段７を構成することができる。

また，同様に図３に示す研磨材回収ダクト９１に代えて，管路９６を研磨材回収タンク３に連通して，同様に研磨材回収タンク３内で生じている旋回流に対して液体を噴霧するように構成しても良く，更には，ブラストガンに供給される前の圧縮気体に対して液体の噴霧を行う場合には，圧縮気体供給源からブラストガン８に至る管路（例えば図１における研磨材供給管９４，図２における分岐管９４１等）に同様にボウル内に水を貯留したルブリケータ７１を設けてブラストガン８に導入される前の圧縮気体中に液体を噴霧するものとしても良い。

液体供給手段７の更に別の構成としては，図４，５に示すように，図示せざる圧縮気体供給源からの圧縮気体と，給水源からの水，例えば上水道からの水を濾過して得た水を共に噴霧ノズル７２に導入する管路９８，９９を設けて液体供給手段７とし，この液体供給手段７の前記噴霧ノズル７２を，前述した研磨材回収ダクト９１内，研磨材回収タンク３内に配置しても良く，更には圧縮気体供給源からブラストガン８に至る管路（図１における圧縮気体供給管９４，図２における分岐管９４１）中に調湿タンク（図示せず）を設け，この調湿タンク内に前記噴霧ノズル７２を配置して，ブラストガン８に導入される前の圧縮気体を調湿するように構成しても良い。

〔噴霧量制御〕
前述の液体供給手段７は，液体の噴霧量を調整可能に構成されていることが好ましく，これにより，ブラスト加工条件の変化等に応じて液体噴霧量を調整して，最適量の液体が弾性研磨材に供給されるように構成する。

このような液体噴霧量の調整は，例えば図３を参照して説明した液体供給手段７の構成例にあっては，ルブリケータ７１の一次側に可変絞り型の流量調整弁７３を設け，この流量調整弁７３の操作によってルブリケータ７１を通過する圧縮気体の流量を制御することで，噴霧される液体の量を調整可能に構成しても良い。

同様に，図４，５に示した実施形態にあっても，噴霧ノズルに対して液体（水）を供給する給水管路９９に可変絞り型の流量調整弁７５を設け，又は前記給水管路９９と共に前記噴霧ノズル７２に対して圧縮気体を供給する管路９８中にも可変絞り型の流量調整弁７４を設け，これらの流量調整弁７４，７５の操作によって，噴霧ノズル７２より噴霧される液体の噴霧量を調整可能としても良い。

液体供給手段７による噴霧量を自動制御可能とした本実施形態にあっては，前述の可変絞り型の流量調整弁７３，７４，７５を，入力された電気信号に応じて開度調整が可能である比例電磁弁や，サーボモータによって絞りを可変とした電子制御式のものとし，予め記憶したプログラムに従って所定の制御信号を出力する制御手段（コントローラ）１５からの制御信号により，前記流量調整弁７３〜７５の制御を行うことができるように構成した。

このコントローラ１５は，各種検出手段からの検出信号に基づいて前述の液体供給手段７による噴霧量を制御するもので，図４に示す実施形態にあっては，弾性研磨材に対する液体の含浸が十分である場合には，被処理製品Ｗの表面に対して鋭角の入射角で噴射された弾性研磨材は被加工物Ｗの表面を滑動して鏡面や平滑面に加工するために被処理製品Ｗの表面反射率が高まる傾向にあり，逆に弾性研磨材が乾燥して硬度が高くなると，被処理製品Ｗの表面が梨地となり表面反射率が低下する傾向にあることに着目してブラスト加工室２１内に反射型光電センサ等の表面反射率検出手段１６を配置し，この表面反射率検出手段１６の検出信号に基づいて液体供給手段７の流量調整弁７４，７５を制御して噴霧量を制御可能に構成した。

このような噴霧量の制御を行うために，所定の含有水分量である弾性研磨材を使用して例えば鏡面板であるテストピースに所定の加工条件でブラスト加工を行い，このテストピースで検出された表面反射率を基準表面反射率として予め取得しておくと共に，例えばブラスト加工装置の所定時間の継続作動毎に，同様のテストピースに対して同一の条件でブラスト加工を行った後，表面反射率検出手段によって表面反射率を測定して，この表面反射率が前記基準表面反射率に近付くようにコントローラ１５からの制御信号によって液体供給手段７を制御するように構成しても良く，これにより弾性研磨材の液体含有量が低下すると基準表面反射率に対して測定された表面反射率が低下し，液体の噴霧量を増加させることができる。

同一材質，同一形状の多量の被処理製品Ｗを順次連続して処理する場合には，所定の含有水分量の弾性研磨材によってブラスト加工された被処理製品Ｗの１つを測定して得た表面反射率を前記基準表面反射率として取得し，その後，各被処理製品Ｗのブラスト加工が完了する毎に，又は所定数の被処理製品Ｗのブラスト加工が完了する毎に，ブラスト加工後の被処理製品Ｗの表面反射率を測定して，測定された表面反射率が前記基準表面反射率に近付くようにコントローラ１５が液体供給手段７を制御して液体の噴霧量を調整するようにしても良い。

更に，図５に示す実施形態では，研磨材回収タンク３内に，研磨材回収タンク３の底部に溜まった弾性研磨材の凝集を防止するためにこれを攪拌する攪拌翼３４を設けると共に，この攪拌翼３４を回転するモータ３５を設けた構成において，弾性研磨材が乾燥するとその重量が軽くなると共に弾性を失って硬化することから，攪拌翼３４の回転抵抗が減少すること，従って，この抵抗の変化に伴ってモータ３５に流れる電流値が変化することに鑑み，前記モータ３５の電流値を検出する電流検出手段１７を設け，所定量の水分含有率の弾性研磨材が貯留された状態で研磨材回収タンク３内の研磨材を攪拌したときに得られた電流値を基準電流値として予め取得しておき，ブラスト加工装置１の作動中，前記モータの電流値を電流検出手段１７によって監視して，この電流検出手段１７が検出するモータの電流値が前記基準電流値に近付くように，コントローラ１５が液体供給手段７による噴霧量を制御するように構成したものである。

すなわち，弾性研磨材が乾燥して重量が低下すると共に弾性を失うと，この重量減と弾性喪失による接触抵抗の減少によって攪拌翼３４の回転が減少し，モータ３５にかかる負荷が減少するためにモータ３５を流れる電流値が上昇する。

したがって，基準電流値に対して高い電流値が検出されたとき，液体供給手段７による液体の噴霧量を増加して，弾性研磨材の乾燥を防止することができ，また，逆に基準電流値に対して低い電流値が検出されたときに噴霧量を減少して過給水を防止できる。

〔弾性研磨材〕
（１）弾性研磨材一般
以上説明したブラスト加工装置１を使用して行う本発明のブラスト加工方法にあっては，水，その他の液体を所定量含浸することによって，所望の弾性を発揮する各種の弾性研磨材を使用することができ，従来技術として説明したように，植物性の原料によって構成された弾力性のある多孔質の担持体に研削粉（砥粒）を付着させて弾性研磨材としたものや（特許文献１），蒸発防止剤を含むゼラチンで形成した担持体（核）に，担持体が含有する水と，この水の含有に伴う粘着力により砥粒を担持体に粘着させた弾性研磨材（特許文献２）等の既知の各種の弾性研磨材についても使用することができる。

本実施形態にあっては，前記既知の弾性研磨材に比較して水分含有時における粘着性が弱く，従ってブラスト加工時に除去されたバリや切削粉等が表面に付着し難く，かつ，ゲル状物質中に砥粒が拡散した状態で練り込まれているために，表面の砥粒が脱落しても，ゲル状物質が削られることで内部の砥粒が表面に露出して切削力が低下しない，こんにゃく粉に対して重量比で５．０〜５０倍の研磨材，３０〜５０倍の水を攪拌混練して得た糊状物に，凝固剤を添加してゲル状に凝固させた弾性研磨材を使用した。

この弾性研磨材の原料であるこんにゃく粉は，水に混ぜて混練，膨潤させた後，水酸化カルシウム，木灰，卵殻カルシウム等のアルカリ剤を凝固剤として添加することによりゲル状物とすることができ，このようにして得られたゲル状物は，水に不溶であるが，多量の水分を含んで弾性を発揮し，この弾性体中に砥粒を練り込むことで，被処理対象に対して鋭角の入射角となるように噴射することで，被処理製品の表面を活動して梨地を形成することなく鏡面や平滑面に加工することができる弾性研磨材としたものである。

こんにゃく粉に対する水の割合は，重量比で３０〜５０倍であり，３６倍が最適である。また，こんにゃく粉に対する研磨材の混合割合は，重量比で５．０〜５０倍の範囲であり，１０〜４０倍が好ましく，さらに，砥粒とこんにゃく粉の総重量１００に対し，水分量を１０％〜１００％とすることが好ましく（以下，砥粒とこんにゃく粉の総重量に対する水分の割合を「含有水分量」という。），より好ましくは含有水分量が２０％〜８０％のものを使用する。

使用した弾性研磨材の含有水分量を１０％以下とする場合には，こんにゃくの結合状態が弱く，噴射加工した場合に研磨材は破砕してしまい，研磨材の形状を維持することができない。

含有水分量を１００％以上とする場合は、噴射した時に水分を放出して，被加工物や加工室内を濡らす等して研磨材がキャビネット内壁に貼り付く等して循環，噴射ができなくなる不都合がある。

こんにゃく粉と共に練り込む砥粒としては被処理製品と接触して被処理製品を所望の状態に加工等することができるものであると共に，前記ゲル状物中に分散させることができるものであれば，その材質，形状，寸法等について特に限定されるものではなく，各種の砥粒を使用することができる。

一般に砥粒として使用されている各種の材質を使用可能であり，ホワイトアランダム（ＷＡ）やアランダム（Ａ）等のアルミナ，グリーンカーボランダム，ダイヤモンド等，ｃ−ＢＮ，ホウ化物，ホウ化炭素，ホウ化チタン，超硬合金等，一例として下記の表１に示すようなものを使用することができる。

また，これらを２種以上混合したものを使用してもよい。

前記砥粒の粒度についても限定はなく，加工の目的等に応じて適宜選択可能であるが，例えば１mmから０.１μmの範囲のものを使用できる。なお，被加工物の加工表面を光沢化する鏡面加工等を行なう場合には，６μm以下（＃2000以上）の細砥粒を使用することが好ましい。本発明のブラスト加工方法に使用する砥粒にあっては，平均粒径が１μm以下（＃8000以上）の細砥粒を用いることも可能である。

また，被加工物の加工表面を所望の形状に切削加工する場合には，３０μm以上（＃400以下）の粗砥粒を使用しても良く，本発明においては１mmの砥粒の使用もできる。

砥粒をその粒径の略半分程度迄露出させることができるが，その場合，砥粒の担持体からの露出程度は，担持体表面より砥粒径の１０〜５０％であれば良い。砥粒径の１０％以下の露出度では，加工を担う砥粒長が小さく，研磨力が小さくなり加工能率が悪い。５０％以上では，砥粒が担持体に保持されている（埋まっている）表面積が小さくなり，担持体が砥粒を保持する力が小さくなり，加工中に砥粒が担持体より脱落し，加工均一性を維持することができない。また研磨材の耐久性が悪く，コストアップとなる。好ましくは２０〜４０％である。

以上のように構成された弾性研磨材は，前述したように被処理製品の表面に対して鋭角の入射角となるように噴射することで，被処理製品の表面を活動して梨地を形成することなく鏡面や平滑面に加工することができるだけでなく，多量の水分を含むものであるために，被処理製品の表面に衝突した際の静電気の発生がなく，また，好適に弾性を発揮するために粉じんが発生しない。

なお，この弾性研磨材の原料であるこんにゃく粉及びこれを水で膨潤，凝固して得たゲル状物（所謂「こんにゃく」）は，自然の食物繊維であり，かつ，水分を含んでいるためにカビの発生や腐敗が生じて劣化する。このため，こんにゃく粉，砥粒及び水の他に適量の防腐剤を添加して，カビの発生や腐敗による劣化を防止しても良い。この場合，添加する防腐剤としては各種のものを使用することができ，天然成分由来の防腐剤の他，合成物を用いることもできるが，好ましくは天然成分由来の防腐剤を使用して，使用後，廃棄などする際の環境に対する負荷の軽減を図ることが好ましい。

また，前記防腐剤と共に，又は防腐剤に代えて着色剤を添加して，弾性研磨材を着色し，又は，弾性研磨剤が被処理製品に衝突した際に添加した着色剤が被処理製品の表面に転着されて被処理製品に着色を行うことができるように構成しても良い。

（２）本実施形態における弾性研磨材の製造実施例
食用こんにゃくの製造に使用されるこんにゃく粉１７gと砥粒（不二製作所製グリーンカーボランダムＧＣ＃３２０）４００gを予め混合して得た混合粉末４１７gを，６００gの水（適温４０〜５０℃の湯）に少量ずつ添加しながら攪拌，混練して糊状の混練材料を得，これを３０分〜６０分放置して添加した混合粉末中のこんにゃく粉を十分に膨潤させた。

以上のようにして，所定時間（６０〜１２０分）放置した混練材料に，水７０g（約３０℃）に対して０．７〜１．５g（本実施形態では１．１g）の水酸化カルシウムを添加して得た凝固液を更に添加して攪拌，混練（本実施形態では練機を使用）した。

凝固液添加後の混練材料を，型箱内に流し込んだ後，６０〜１８０分間（本実施形態では１２０分間）常温で放置して凝固させた後，この凝固材料を型から取り出し，７５℃〜８５℃の湯内に投入して３０〜６０分保持した。

このようにして得た凝固材料は，これを冷却した後に所定のサイズに破砕，切断する等して弾性研磨材とすることができ，本実施形態にあっては一例として前記凝固材料を約２mm角，厚さ１mmの片状に切り出し，これを本発明のブラスト加工方法に使用する弾性研磨材とした。

なお，このように長さ及び幅に対して厚みを小さく形成した片状の弾性研磨材を使用する場合，噴射された弾性研磨材を被加工物Ｗの表面形状に沿って平行に飛翔させ易く，鏡面や平滑面等に加工するに好適である。

〔作用等〕
以上のように構成された本発明のブラスト加工装置１において，キャビネット２内に形成されたブラスト加工室２１内においてブラストガン８より弾性研磨材を圧縮気体と共に噴射して，被処理製品Ｗの表面に鋭角の入射角で衝突させると，このようにして衝突された弾性研磨材は，図７中に，Ｖ・Ｃｏｓθで表す速度成分によって被処理製品Ｗの表面を滑動し，弾性研磨材中に含まれる砥粒により被処理製品Ｗの表面が切削され，被処理製品Ｗの表面を平滑面や鏡面に加工する。

この弾性研磨材として，こんにゃく粉，砥粒及び水を混練して凝固剤の添加によってゲル状に凝固させた弾性研磨材を使用する場合には，この弾性研磨材は，好適な弾性を発揮するものでありながら比較的粘着性が弱く，被処理製品Ｗより剥離したバリや切削粉が表面に付着し難く，このようなバリや切削粉の付着による切削力の変化が生じ難い。

また，表面に露出している砥粒が脱落した場合であっても，使用によって表面が削られることにより内部に埋没した砥粒が新たに露出するために，繰り返して使用した場合であっても切削力に変化が生じ難い。

このようにして被処理製品Ｗの表面を切削した研磨材は，その後，ホッパ状に形成されたブラスト加工室２１の底部に落下する。

キャビネット２の底部においてこのブラスト加工室２１は，研磨材回収タンク３と研磨材回収ダクト９１を介して連通していると共に，この研磨材回収ダクト９１内は，ダストコレクタ５を介して排風機６に接続されて吸引されていることから，ブラスト加工室２１の底部に落下した弾性研磨材は，研磨材回収ダクト９１を介して研磨材回収タンク３内に回収され，この研磨材回収タンク３に直接連通された研磨材供給管９３を介して（図１），又は研磨材回収タンク３の下部に設けた研磨材加圧タンク４に連通された研磨材圧送管９５を介して（図２）ブラストガン８に送られて，圧縮気体と共にキャビネット２のブラスト加工室２１内において噴射され，前述した循環を繰り返す。

このようにして，圧縮気体と共に噴射され，被処理製品の表面を滑動し，さらに回収，噴射が繰り返されると，弾性研磨材に含まれる水分が蒸発によって失われ，水分の消失により弾性研磨材は弾性を失うと共に硬度が増して脆くなる。

しかし，前述したように，本発明のブラスト加工装置１にあっては，弾性研磨材の循環系内において水を噴霧することにより，弾性研磨材に対して消失した水分を補給することができ，これにより弾性研磨材を循環使用するものでありながら，弾性研磨材の弾性や硬度など，研磨材が有する物性を変化させることなく一定の加工状態でブラスト加工を行うことが可能である。

特に，被処理製品やテストピースの表面反射率を検出する表面反射率検出手段１６，又は，研磨材回収タンク３内の研磨材を攪拌する攪拌翼３４を回転するモータ３５の電流値を監視する電流検出手段１７を設け，この表面反射率検出手段１６や電流検出手段１７の検知信号に基づいて噴霧ノズル７２より噴霧する液体量を制御するコントローラ１５を設けた構成にあっては，弾性研磨材の含有水分量の変化に応じて最適となる水分の供給が自動で行われる。

ブラスト加工装置（サクション式）の概略説明図。 ブラスト加工装置（直圧式）の概略説明図。 液体供給手段の構成例を示す概略説明図。 液体噴霧量自動制御装置の説明図。 別の液体噴霧量自動制御装置の説明図。 被処理製品の加工面に衝突した研磨材に生じる力の成分の説明図。 水分供給手段を備えた研磨装置（特許文献３）の概略説明図。

符号の説明

１ ブラスト加工装置
１０ 研磨装置
１５ 制御装置（コントローラ）
１６ 表面反射率検出手段
１７ 電流検出手段
２ キャビネット
２１ ブラスト加工室
２２ ワーク台
３ 研磨材回収タンク
３１ ダンプバルブ
３２ 導入口
３３ 排気口
３４ 攪拌翼
３５ モータ
４ 研磨材加圧タンク
５ ダストコレクタ
６ 排風機
７ 液体供給手段
７１ ルブリケータ
７２ 噴霧ノズル
７３ 流量調整弁（可変絞り型）
７４ ，７５ 流量調整弁（電子制御式）
８ ブラストガン
８５ 噴射用ロータ
８５ａ 開口部（噴射用ロータ８５の）
９１ 研磨材回収ダクト
９２ 集塵ダクト
９３ 研磨材供給管
９４，９４’ 圧縮気体供給管
９４１ 分岐管
９５ 研磨材圧送管
９６，９８ 管路
９７ ベルトコンベア
９９ 給水管路
Ｗ 被処理製品

Claims (11)

1. 下部がホッパ形状に形成されたブラスト加工室を内部に有するキャビネットと，前記ブラスト加工室内において圧縮気体と共に研磨材を噴射するブラストガンと，前記ブラスト加工室の底部と連通するサイクロン型の研磨材回収タンクと，前記研磨材回収タンク内を吸引する排風機と，前記研磨材回収タンク内で回収された再使用可能な研磨材を前記ブラストガンに供給する研磨材供給手段を備え，前記排風機によって生じた負圧によって，前記ブラストガンより噴射された研磨材が研磨材回収タンク内に回収されると共に，回収された研磨材がブラストガンに供給される研磨材の循環系が形成されたブラスト加工装置を使用し，
   所定量の液体を含浸することにより所望の弾性を発揮する研磨材を被処理製品の表面に対して鋭角の入射角となるように噴射すると共に，
   前記研磨材の循環系内において，前記研磨材を搬送する気流に平均粒子径１０μm以下の液滴となるように前記液体を噴霧することを特徴とするブラスト加工方法。
2. 前記液体の噴霧を，前記キャビネットと前記研磨材回収タンク間を連通する研磨材回収ダクト内及び／又は前記研磨材回収タンク内において行い，前記研磨材回収ダクト及び／又は研磨材回収タンク内で研磨材を，気体，液体，及び研磨材である固体の三相混合流体として搬送することを特徴とする請求項１記載のブラスト加工方法。
3. 前記液体の噴霧を，前記ブラストガンに導入される前の圧縮気体に対して行い，前記ブラストガンより圧縮気体，液体，及び研磨材である固体の三相混合流体として噴射することを特徴とする請求項１又は２いずれか１項記載のブラスト加工方法。
4. 同一材質，同一形状で，同程度の表面処理状態に加工された複数の被処理製品を用意し，
   一の被処理製品に対して所定量の液体を含浸した研磨材によってブラスト加工を行うと共に，ブラスト加工後の表面反射率を基準表面反射率として予め取得し，
   別の被処理製品に対して液体の含浸量が不明な研磨材によってブラスト加工を行うと共に，ブラスト加工後の表面反射率を測定して前記基準表面反射率と比較し，前記別の被処理製品で測定された表面反射率が前記基準表面反射率に近付くよう前記液体の噴霧量を制御することを特徴とする請求項１〜３いずれか１項記載のブラスト加工方法。
5. 前記ブラスト加工装置に，前記研磨材回収タンクの底部に回収された研磨材を攪拌する攪拌翼と，該攪拌翼を回転させるモータを設け，所定量の液体を含浸した状態の研磨材が投入された研磨材回収タンク内を攪拌した時における前記モータの電流値を基準電流値として予め取得し，
   前記ブラスト加工装置の作動中における前記モータの電流値を測定して前記基準電流値と比較し，測定された電流値が前記基準電流値に近付くよう前記液体の噴霧量を制御することを特徴とする請求項１〜４いずれか１項記載のブラスト加工方法。
6. 前記研磨材が，こんにゃく粉に対して重量比で５．０〜５０倍の研磨材，３０〜５０倍の水を攪拌混練して得た糊状物に，凝固剤を添加してゲル状に凝固させた研磨材であることを特徴とする請求項１〜５いずれか１項記載のブラスト加工方法。
7. 下部がホッパ形状に形成されたブラスト加工室を内部に有するキャビネットと，前記ブラスト加工室内において圧縮気体と共に研磨材を噴射するブラストガンと，前記ブラスト加工室の底部と連通するサイクロン型の研磨材回収タンクと，前記研磨材回収タンク内を吸引する排風機と，前記研磨材回収タンク内で回収された再使用可能な研磨材を前記ブラストガンに供給する研磨材供給手段を備え，排風機によって生じた負圧によって，ブラストガンより噴射された研磨材が研磨材回収タンクに回収されると共に，回収された研磨材がブラストガンに供給される研磨材の循環系が形成されたブラスト加工装置において，
   前記研磨材の循環系内において，前記研磨材を搬送する気流に所定の液体を平均粒子径１０μm以下の液滴として噴霧する液体供給手段を設けたことを特徴とするブラスト加工装置。
8. 前記液体供給手段が，前記キャビネットと前記研磨材回収タンク間を連通する研磨材回収ダクト及び／又は前記研磨材回収タンク内の気流に対して前記液体を噴霧することを特徴とする請求項７記載のブラスト加工装置。
9. 前記液体供給手段が，前記ブラストガンに供給される前の圧縮気体に対して前記液体を噴霧することを特徴とする請求項７又は８記載のブラスト加工装置。
10. 前記液体供給手段の前記液体噴霧量を可変と成すと共に，被加工物の加工後の表面反射率を測定する表面反射率測定手段を設け，
    前記表面反射率測定手段が測定した表面反射率を，所定量の液体を含浸した研磨材によって加工した被処理製品より予め取得した表面反射率である基準表面反射率と比較して，測定された表面反射率が前記基準表面反射率に近付くように前記液体供給手段の噴霧量を制御する制御装置を備えることを特徴とする請求項７〜９いずれか１項記載のブラスト加工装置。
11. 前記液体供給手段の前記液体噴霧量を可変と成すと共に，前記研磨材回収タンクの底部に回収された研磨材を攪拌する攪拌翼と，該攪拌翼を回転させるモータ，及び前記モータを流れる電流値を検出する電流検出手段を設け，
    前記電流検出手段が検出した電流を，所定量の液体を含浸した状態の研磨材が投入された研磨材回収タンクを攪拌して予め取得した前記モータの電流値である基準電流値と比較して，測定された電流値が前記基準電流値に近付くように前記液体供給手段の噴霧量を制御する制御装置を備えることを特徴とする請求項７〜９いずれか１項記載のブラスト加工装置。

Images