JP6254409B2 - 弾性研磨材の製造方法，弾性研磨材の製造装置，ブラスト加工方法，及び，ブラスト加工装置 - Google Patents

Description

本発明は弾性研磨材の製造方法，弾性研磨材の製造装置，ブラスト加工方法，及び，ブラスト加工装置に関し，より詳細には，弾性を有する核体の表面に砥粒を付着させた構造を有する弾性研磨材の製造方法と，前記方法を実施する製造装置，及び，前記弾性研磨材の製造方法，又は製造装置を弾性研磨材の再生方法又は再生装置として構成中に含む，循環式のブラスト加工方法，又はブラスト加工装置に関する。

なお，本発明において弾性研磨材の「製造」には，未使用の核体の表面に砥粒を付着させて行うものの他，使用により表面より砥粒が剥離した状態の弾性研磨材の核体（表面に砥粒が残留しているものを含む）の表面に砥粒を付着させて行う，「再生」も含む。

弾性を有する核体に砥粒を練り込み，あるいは，弾性を有する核体の表面に砥粒を付着させる等して前記核体に砥粒を担持させた弾性研磨材が各種提案されており（特許文献１〜３），この弾性研磨材を使用してブラスト加工を行うことで，核体が有する弾性によって被加工物に対する衝突時の衝撃が吸収され，その結果，一般的なブラスト加工を行う場合に被加工物の表面に生じる梨地の形成を抑制しつつ，被加工物に対し研磨や酸化被膜の除去，バリ取り等の処理を行うことを可能としている。

特に，衝突時における反跳を防止し得る反発弾性率に抑えた核体を使用した弾性研磨材にあっては，噴射された弾性研磨材を被加工物の表面上で滑走させることで，従来のブラスト加工では不可能であった鏡面研磨についても行うことができるようになり，ブラストによる加工の幅の拡大に大きく貢献するものとなっている（特許文献４参照）。

このような弾性研磨材の構造としては，ゴム等の弾性材料により構成された核体に砥粒を練り込むことにより核体に砥粒を担持させたものの他（特許文献３参照），油脂分や糖分に粘着性を持つ植物繊維を核体とし（特許文献１），あるいは水分の含有によって粘着性と弾性を発揮するゼラチンを核体とする等（特許文献２），核体の表面に砥粒を付着させた構造のものがある。

このうち，核体の表面に砥粒を付着させた構造の弾性研磨材の製造は，核体が前述したように油脂分や糖分に粘着性を持つ植物繊維やゼラチンのように自己粘着性を発揮するものである場合にはそのまま，自己粘着性を持たないポリウレタン等の樹脂を核体とする場合には接着剤や粘着剤で核体をコーティングした後，回転するドラム内に，核体を砥粒と共に投入して攪拌することで，核体の表面に砥粒を付着させると共に，遠心力によって砥粒が付着した核体をドラム内壁や他の核体に対し衝突，摩擦，押圧することで，核体の表面に砥粒を押圧して強固且つ高密度に砥粒を付着させることが行われており，この方法は，使用により表面から砥粒が脱落した弾性研磨材を再生にも用いられている。

また，前述した弾性研磨材のうち，核体として水分の含有により粘着性や弾性を発揮する弾性研磨材を使用する場合，経時に伴う乾燥により核体の弾性や粘着性が変化して加工状態が変化することに鑑み，一度噴射した研磨材を回収して再噴射する循環型のブラスト加工装置において，弾性研磨材の循環系内で水を噴霧する液体供給手段を設けることで，弾性研磨材の含有水分量を調整できるようにすることも提案されている（特許文献５）。

特許第２９５７４９２号公報 特開２００７−２０７１６０号公報 実願昭５３−１７８３９８号（実開昭５５−９８５６５号）のマイクロフィルム 特開２００６−１５９４０２号公報 特開２００９−１２５８１８号公報

従来技術として説明した弾性研磨材のうち，核体の表面に砥粒を付着させた構造の弾性研磨材を使用してブラスト加工を行う場合，衝突時の衝撃や摩擦によって，弾性研磨材の核体表面に付着している砥粒は脱落し，被加工物に対する衝突回数が増加するに従い，核体表面に付着する砥粒量は減少する。

そのため，循環式のブラスト加工装置で弾性研磨材を使用したブラスト加工を行う場合，図１０に示すように弾性研磨材の切削能力は時間の経過と共に徐々に低下し，弾性研磨材が新しい状態で行った被加工物に対する加工状態と，繰り返し使用され弾性研磨材を使用して行った被加工物に対する加工状態とでは，光沢や鏡面度等の表面の状態に大きな差が生じる。

このように加工状態が変化することを防止するために，一定時間毎に弾性研磨材を新しいものに入れ替えたとしても，入れ替え直後には一時的に切削量が増大するものの，その後，時間の経過と共に切削量が低下して，切削量は，図１０に示すように安定することなく変化することから，依然として一定品質で被加工物の加工を行うことはできない。

そのため，核体の表面に砥粒を付着させた構造を有する弾性研磨材を使用してブラスト加工を行う場合には，弾性研磨材を１回の使用毎に交換するバッチ式の処理とするか，あるいは，数回程度の循環使用で短期に新しい弾性研磨材と交換することが必要となり，その度毎にブラスト作業が中断されるために生産性が大幅に低下するという問題がある。

なお，特許文献５として紹介したように，含有水分量の変化によって弾性や粘着性が変化する核体を備えた弾性研磨材を使用して行うブラスト加工では，加工状態を一定とするために，循環式のブラスト加工装置における研磨材の循環系内に水を噴霧する液体供給手段設けることで，弾性研磨材を循環使用した場合であっても弾性研磨材の乾燥に伴う加工状態の変化が生じないようにすることも提案されており，核体の表面より脱落した砥粒についても，同様に研磨材の循環系内において弾性研磨材を再生することができれば，加工を中断することなく，連続してブラスト加工を行うことが可能となる。

しかし，核体の表面から砥粒が脱落した弾性研磨材の再生は，前述したように再生対象とする弾性研磨材を，砥粒と共にドラム内に投入して攪拌することにより行われており，脱落により露出した核体の表面に新たな砥粒を単に付着させるだけでなく，攪拌時の衝突や摩擦，遠心力の付与によって砥粒を核体表面に押し付けて定着させることで，ブラスト加工による使用に耐え得る，高密度且つ強固な砥粒の付着を得ていることから，水分補給のように，単に，ブラスト加工装置内を循環する弾性研磨材に砥粒を散布する程度では，弾性研磨材として再生することはできない。

その一方で，前述したドラム型の弾性研磨材の製造装置は大型であるため，これを循環型ブラスト加工装置と組み合わせて使用する場合，装置構成が大型化するだけでなく，ドラム型の弾性研磨材の製造装置による弾性研磨材の再生は，バッチ式により行われるため，これを循環式のブラスト加工装置と組み合わせて使用するとしても，弾性研磨材を再生する際には結局，ブラスト加工装置を停止させることが必要となる。

そこで本発明は，上記従来技術における欠点を解消するためになされたもので，前述したドラム型の弾性研磨材の製造装置と同様，核体の表面に高密度かつ強固に砥粒を付着させた弾性研磨材を製造することができるものでありながら，装置の小型化が可能であり，且つ，連続して弾性研磨材を製造することを可能とした，弾性研磨材の製造方法と製造装置を提供することにより，前述した循環式のブラスト加工装置を使用したブラスト加工の工程中，あるいは，循環式のブラスト加工装置の構成中に，弾性研磨材の再生工程，あるいは弾性研磨材の再生装置を組み込み可能とすることで，弾性研磨材を使用したブラスト加工において，被加工物に対する加工状態を一定に維持しながら，長時間連続した加工を行うことができるようにすることを目的とする。

以下に，課題を解決するための手段を，発明を実施するための形態で使用する符号と共に記載する。この符号は，特許請求の範囲の記載と発明を実施するための形態の記載との対応を明らかにするためのものであり，言うまでもなく，本願発明の技術的範囲の解釈に制限的に用いられるものではない。

上記目的を達成するための，本発明の弾性研磨材の製造方法及び製造装置は，
弾性材料により形成されていると共に少なくとも表面が粘着性を有する核体の表面に砥粒を付着させた構造を有する弾性研磨材の製造において，
前記砥粒と前記核体を共に気体流中に導入して固気二相流を生成し，前記気体流中で前記砥粒と前記核体とを混合する混合工程を実行する混合器１１と，
前記混合器１１で生成された前記固気二相流を，実施形態では，少なくとも１箇所以上の曲折空間（１２１，１２２，又は１２３）を有する管路から成る曲折空間を備えた結合器１２に導入し，前記曲折空間（１２１，１２２，又は１２３）を通過させることで，前記固気二相流の推進力及び又は遠心力により前記核体の表面に前記砥粒を押圧して結合させる，結合工程を含むことを特徴とする（請求項１，５）。

前記結合工程を経て回収された弾性研磨材の，前記核体表面に対する前記砥粒の付着量を測定する検査工程を実行する検査手段１４と，前記混合器１１に導入する砥粒量を可変とする砥粒秤量手段１３１を設け，
前記検査手段１４で測定される前記砥粒の付着量が，予め設定した目標付着量に近付くよう，前記砥粒秤量手段１３１を制御して前記混合工程で合流させる前記砥粒の量を調整する制御手段１５を設けるものとしても良い（請求項２，６）。

この場合，前記検査工程における前記核体表面に対する前記砥粒の付着量の測定は，得られた弾性研磨材を積み上げた際の安息角を測定することにより行うことができる（請求項３，７）。

なお，前記結合器１２に設ける曲折空間１２３は，これを，上流側から下流側に向かうに従い変化が急（曲率が大）と成る湾曲形状とすることが好ましい（請求項４，８）。

また，本発明のブラスト加工方法及びブラスト加工装置は，前述した弾性研磨材の製造方法又は製造装置を，弾性研磨材の再生工程，又は再生装置１０として，工程中，あるいは装置構成中に含むもので，
研磨材の噴射が行われるブラスト加工室８と，前記ブラスト加工室８の底部に連通する研磨材回収部２０と，前記研磨材回収部２０内の研磨材を前記ブラスト加工室８内で噴射する研磨材噴射手段３０を備え，前記ブラスト加工室８から，研磨材回収部２０を介し，前記研磨材噴射手段３０に前記研磨材を循環させる研磨材の循環系が形成された，循環式のブラスト加工装置を使用すると共に，前記研磨材として，少なくとも表面が粘着性を有する弾性材料の核体表面に砥粒を付着させた構造の弾性研磨材を使用して行うブラスト加工方法，又は前記ブラスト加工方法に使用されるブラスト加工装置において，
前記研磨材の循環系内を循環する弾性研磨材を再生して再生弾性研磨材を得る再生工程を実行する弾性研磨材再生装置１０を含み，
前記弾性研磨材再生装置１０が，
砥粒供給器１３からの砥粒と前記研磨材回収部２０からの回収研磨材を共に気体流中に導入して固気二相流を生成し，前記気体流中で前記回収研磨材と前記砥粒とを混合する混合工程を実行する混合器１１と，
前記混合器１１で生成された前記固気二相流を，少なくとも１箇所以上の曲折空間（１２１，１２２，又は１２３）を有する管路を備えた結合器１２に導入し，前記曲折空間（１２１，１２２，又は１２３）を通過させることで前記回収研磨材の露出した核体表面に前記砥粒を，前記固気二相流の推進力及び又は遠心力により押圧して結合させる結合工程を含むことを特徴とする（請求項９，１４）。

前述の弾性研磨材再生装置１０は，これを前記研磨材の循環系外に設け，前記研磨材回収部２０に回収された弾性研磨材の一部を前記回収研磨材として前記弾性研磨材再生装置１０に導入して前記混合工程と前記結合工程を行った後，前記結合工程を経て得た前記再生弾性研磨材を，いずれかの位置で前記研磨材の循環系内に戻すものとしても良い（請求項１０，１５）。

更に，前記弾性研磨材再生装置１０には，前記結合工程を経て回収された再生弾性研磨材の核体表面に対する前記砥粒の付着量を測定する検査工程を実行する検査手段１４と，前記混合器１１に導入する砥粒量を可変とする砥粒秤量手段１３１を設け，
前記検査手段１４で測定される前記砥粒の付着量が，予め設定した目標付着量に近付くよう前記砥粒秤量手段１３１を制御して，前記混合工程で前記気体流中に導入する砥粒の量を調整する，制御手段１５を設けるものとしても良い（請求項１１，１６）。

この場合，前記検査工程における前記再生弾性研磨材の核体表面に対する前記砥粒の付着量の測定を，得られた再生弾性研磨材を積み上げた際の安息角を測定することにより行うものとしても良い（請求項１２，１７）。

更に，結合器１２に設けた前記曲折空間１２３は，これを，上流側から下流側に向かうに従い変化が急（曲率が大）と成る湾曲形状とすることが好ましい（請求項１３，１８）。

以上説明した本発明の構成により，本発明の弾性研磨材の製造方法，弾性研磨材の製造装置によれば，砥粒と核体とを気体流中に導入して固気二相流を生成する混合器１１によって砥粒と核体との混合を行うことで，粘着性を有する核体を凝集させることなく，その表面に均一に砥粒を付着させることができると共に，このようにして砥粒が表面に付着された核体を，１箇所以上の曲折空間（１２１，１２２，又は１２３）を有する管路から成る結合器１２に導入することで，結合器１２の曲折空間（１２１，１２２，又は１２３）を通過する際に，表面に砥粒が付着した核体が，前記固気二相流の推進力及び又は遠心力により結合器１２の内壁や他の核体と衝突し，又は，結合器１２の内壁に押し付けられながら結合器１２内壁上で転動する等して，核体の表面に，高密度かつ，強固に砥粒を付着させることができた。

その結果，従来のドラム型の弾性研磨材製造装置で製造した場合と同様の弾性研磨材を得られるものでありながら，従来のドラム型の弾性研磨材製造装置に比較して装置構成を大幅に小型化できると共に，バッチ式でなく連続して弾性研磨材を製造することかできる弾性研磨材の製造方法及び製造装置を提供することができた。

その結果，本発明の弾性研磨材の製造装置は，これを循環式のブラスト加工装置内に，弾性研磨材再生装置１０として組み込むことが可能となり，このような弾性研磨材再生装置１０を循環式のブラスト加工装置に組み込んでブラスト加工装置内を循環する弾性研磨材を再生することで，弾性研磨材の入れ換えを行うことなく，一定の加工精度を維持したまま，長時間連続してブラスト加工を行うことができるブラスト加工装置１を提供することができた。

結合器１２で得られた弾性研磨材（再生弾性研磨材）の核体表面に対する砥粒の付着量を検査する検査手段１４と，混合器１１に導入する砥粒の量を調整する砥粒秤量手段１３１を設けると共に，前記検査手段１４で測定される砥粒の付着量が一定となるように前記砥粒秤量手段１３１を制御する制御手段１５を設けた構成にあっては，得られた弾性研磨材の核体に対する砥粒付着量が常に一定になるようにすることができ，得られる弾性研磨材の品質を均質なものとすることができると共に，このような弾性研磨材の製造装置を，弾性研磨材再生装置１０として組み込んだブラスト加工装置１にあっては，長時間連続してブラスト加工を行った場合であっても加工状態にバラツキが生じることを防止することができた。

なお，核体に対する砥粒の付着状態の変化により，粘着性を有する核体表面の露出面積が変化することとなり，砥粒の付着量が少ない場合，弾性研磨材同士の付着が生じ易くなると共に，砥粒の付着量が増えると，弾性研磨材同士の付着は生じ難くなる。

そのため，このような砥粒の付着状態は，弾性研磨材（再生弾性研磨材）を円錐状に積み上げた際の円錐側面の傾斜角（安息角）を測定することにより，比較的容易で，且つ正確に測定することができた。

また，結合器１２に設けた曲折空間を通過する核体（回収研磨材）は，上流側から下流側に向かって移動するに従い，推進力ないし移動速度が低下するため，図４（Ｂ）に示すように一定の曲率で湾曲した曲折空間１２２を設けた構成にあっては，核体に作用する遠心力が下流に向かうに従い低下して結合器の内壁に核体を押し付ける力が弱まることになるが，前述したように前記結合器１２に設けた曲折空間を，図４（Ｃ）に示すように上流側から下流側に向かうに従い変化が急と成る（曲率を大きくする）湾曲形状とした構成にあっては，このような移動速度の低下によっても核体に作用する遠心力の低下を抑制することができ，より好適に核体表面に対し砥粒の結合を行うことができた。

本発明のブラスト加工装置の（Ａ）は正面図，（Ｂ）は側面図。 弾性研磨材再生装置の説明図。 混合器の概略断面図。 結合器の説明図であり，（Ａ）は直線状の曲折空間を設けた例，（Ｂ）及び（Ｃ）は湾曲状の曲折空間を設けた例。 砥粒供給器の模式図。 砥粒秤量手段の模式図であり，（Ａ）は正面断面図，（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図。 実施例１における噴射時間に対する切削量の変化を示したグラフ。 実施例２における噴射時間に対する切削量の変化を示したグラフ。 比較例（比較例１，２）における噴射時間に対する切削量の変化を示したグラフ。 弾性研磨材を使用した従来のブラスト加工における噴射時間と切削量の関係を示した説明図。

次に，本発明の実施形態につき添付図面を参照しながら以下説明する。

以下で説明する実施形態にあっては，本発明の弾性研磨材の製造装置を，循環式のブラスト加工装置中に弾性研磨材再生装置として組み込んだ構成について説明するが，本発明の弾性研磨材の製造装置は，ブラスト加工装置中に組み込むことなく，単独で弾性研磨材の製造に使用することもできる。

〔再生等の対象とする弾性研磨材〕
なお，本発明で製造あるいは再生の対象とする弾性研磨材は，弾性研磨材のうち，少なくとも表面に粘着性を有する弾性の核体と，該核体の表面に砥粒が付着した構造のものであり，上記構造のものであれば，各種材質，寸法，形状等のものを対象とすることができ，ゼラチンやエラストマーのように，自己粘着性を有する材質で構成された核体の表面に砥粒を付着させたものであっても良く，あるいは，ポリウレタン等の樹脂の表面に，前述した自己粘着性を有する材質をコーティングして表面に粘着性を付与した核体の表面に砥粒を付着させた弾性研磨材であっても良い。

また，使用する砥粒も各種の砥粒を使用可能であるが，一例として，ダイヤモンド，ｃＢＮ，炭化ケイ素，アルミナ，ジルコン，高速度鋼，鉄炭素合金，ガラス，樹脂，銅とその合金，アルミニウムとその合金等が使用可能で，これらを１種，又は複数種組み合わせて使用するものとしても良く，砥粒の粒径も，得られる弾性研磨材の用途に応じて各種の粒径より選択可能であり，一例として，メジアン径Ｄ５０で０．０５μm〜１mmの範囲より選択可能であり，その形状も，不定形，多角形，球状，円柱状等，各種形状より選択可能である。

〔ブラスト加工装置の基本構造〕
弾性研磨材再生装置１０を設けた本発明のブラスト加工装置の構成例を図１（Ａ），（Ｂ）に示す。

図１に示すブラスト加工装置１は，研磨材の噴射が行われるキャビネット７内に形成されたブラスト加工室８と，前記ブラスト加工室の底部と連通する，研磨材を回収する回収ホッパーである研磨材回収部２０，前記研磨材回収部２０内の研磨材を前記ブラスト加工室８内で噴射する研磨材噴射手段３０を備えた循環型のブラスト加工装置であり，前記ブラスト加工室８から，研磨材回収部２０，研磨材供給管４１を介し，前記研磨材噴射手段３０に至る研磨材の循環系が形成さており，研磨材噴射手段３０より噴射された研磨材は，この系を循環して再度，研磨材噴射手段３０によって噴射することができるように構成されている。

前述のブラスト加工室８内で研磨材の噴射を行う研磨材噴射手段３０として，図示の実施形態にあっては，図示せざる圧縮気体供給源からの圧縮気体に乗せて研磨材を噴射するブラストガンを設けているが，研磨材の噴射はこのようなエア式のものに限定されず，回転する羽根車に砥粒を衝突させて打ち出す打撃式，遠心力によって研磨材を噴射する遠心式等，乾式で研磨材を噴射あるいは投射（本発明では，これらを総称して「噴射」という。）することができるものであれば圧縮気体による加速以外にも既知の各種方式の研磨材噴射手段を採用することが可能である。

研磨材噴射手段３０による研磨材の噴射が行われるブラスト加工室８の底部は逆角錐形状に形成されてホッパ状を成し，ブラスト加工室８内で噴射された研磨材は，このホッパ状に形成された研磨材回収部２０に落下するように構成されている。

ブラスト加工室８内には，弾性研磨材と粉塵を分級するための邪魔板が設けられており，この邪魔板による分級によって，弾性研磨材を研磨材回収部２０に回収すると共に，粉塵は排風機（ブロワー）２５によりキャビネット７の背面に設けられたダストコレクタ２６内に導入されて捕集される。

弾性研磨材の回収が行われる研磨材回収部２０の底部には，研磨材供給管４１が連通されており，この研磨材供給管４１が，図示の例ではサクション式のブラストガンである研磨材噴射手段３０に連通されている。

なお，本実施形態では弾性研磨材と粉塵の分級を，前述した邪魔板により行う構成について説明したが，この構成に代え，例えば研磨材回収部２０をサイクロン型の研磨材タンクによって構成する等して，弾性研磨材と粉塵を分級できるようにしても良い。

このブラストガン３０には，図示せざる圧縮空気供給源からの圧縮空気が導入されており，この圧縮空気供給源からの圧縮空気をブラストガン３０内に導入することで，ブラストガン３０内で生じた負圧により研磨材供給管４１を介して研磨材回収部２０内の研磨材が吸い込まれ，圧縮空気と共にブラスト加工室８内に噴射できるようになっている。

このように，図示の循環式のブラスト加工装置１では，研磨材噴射手段３０によって噴射された研磨材は，ブラスト加工室８，研磨材回収部２０を介して再度，研磨材噴射手段３０に導入されて噴射される，研磨材の循環系が形成されていることから，研磨材を循環使用して長時間，連続したブラスト加工を行うことができるように構成されている。

〔弾性研磨材再生装置〕
以上のように構成された循環式のブラスト加工装置１では，研磨材を循環して使用することで，長時間，連続してブラスト加工を行うことが可能であるものの，研磨材として弾性核体の表面に砥粒を付着させた構造の弾性研磨材を使用する場合，被加工物との衝突によって核体表面に付着している砥粒が脱落し，循環使用を繰り返すうちに徐々に切削能力が低下することから，噴射圧力や噴射速度等の他の加工条件を一定に維持した加工を行う場合でも，被加工物に対する加工状態が変化する。

そこで，本発明のブラスト加工装置１にあっては，前述した研磨材の循環系内を循環する弾性研磨材を再生する弾性研磨材再生装置１０を設けることで，経時によっても加工状態を変化させることなく，長時間，連続したブラスト加工を可能としている。

図２中に弾性研磨材再生装置を符号１０で示す。この弾性研磨材再生装置１０は，少なくとも，回収研磨材と砥粒とを混合する混合器１１と，前記混合器１１による混合で砥粒が核体の露出部分に付着した回収研磨材の前記核体表面に前記砥粒を押圧して結合させる結合器１２を含み，図示の実施形態にあっては，この混合器１１と結合器１２とを，研磨材の循環系とは別の流路として設けている。

また，図示の実施形態にあっては，前述の混合器１１に対して砥粒の導入を行う砥粒供給器１３に，導入する砥粒の量を可変とする砥粒秤量手段１３１（図５，６参照）を設けると共に，前述の結合器１２による結合で再生された再生弾性研磨材の核体表面に対する砥粒の付着量を測定する検査手段１４を含み，この検査手段１４による測定結果のフィードバックを受けて，測定された砥粒の付着量を予め設定された目標付着量に近付けるよう，前記砥粒秤量手段１３１を制御して，砥粒の導入量を変化させる，制御手段１５を設けている。

［混合器］
前述の混合器１１は，再生対象である回収研磨材と，この回収研磨材の核体表面に付着させる砥粒とを，共に気体流に合流させて固気二相流を生成することにより，該気流中で回収研磨材と砥粒とを混合して，回収研磨材の表面のうち，砥粒が脱落して核体が露出している部分に対し，新たな砥粒を付着させる。

この混合器は，図３に示すように，内部に砥粒吸入室１１２が形成された第１ボディ１１１と，回収研磨材吸入室１１４が形成された第２ボディ１１３を，中間ハウジング１１５を介して連結すると共に，図示せざる圧縮気体供給源に後端が連通された第１のエアジェット１１６の先端を第１ボディ１１１の砥粒吸入室１１２内に挿入し，更に，前記第１のエアジェット１１６の先端に後端を向け，且つ，先端を前記回収研磨材吸入室１１４内に挿入すると共に混合器１１の出口１１８に向けた第２のエアジェット１１７を備えている。

そして，砥粒吸入室１１２の吸入口１１２ａを，砥粒供給管４２を介して砥粒供給器１３に連通すると共に，前記回収研磨材吸入室１１４の吸入口１１４ａを，回収研磨材供給管４３を介して研磨材回収部２０の底部に連通している。

上記構成の混合器１１において，第１のエアジェット１１６に対し圧縮気体供給源からの圧縮気体を導入して第１のエアジェット１１６の先端より第２のエアジェット１１７の後端に向けて噴射すると，この圧縮気体の噴射によって砥粒吸入室１１２内が負圧となり，砥粒供給器１３からの砥粒が砥粒吸入室１１２内に吸入されて第１のエアジェット１１６の先端より噴射された圧縮気体と合流し，第２のエアジェット１１７内に導入される。

第２のエアジェット１１７内に導入された砥粒と気体流との混合流は，混合器１１の出口１１８に向かって回収研磨材吸入室１１４内で噴射され，これにより，回収研磨材吸入室１１４内が負圧となって研磨材回収部２０内に回収された弾性研磨材の一部が，再生対象である回収研磨材として回収研磨材吸入室１１４内に導入されると共に，砥粒を含む気体流と合流して，混合器１１より噴出される。

このようにして，砥粒と，回収研磨材とを，共に気体流に合流させて固気二相流を生成することで，この固気二相流中において砥粒や回収研磨材が凝集等することなく混合され，回収研磨材のうち，砥粒の脱落により露出している核体の表面に，新たな砥粒が付着する。

前述の研磨材回収部２０より混合器１１に回収研磨材として所定時間あたりに導入する弾性研磨材の量（g/分）は，好ましくは所定時間当たりにブラスト加工室内で噴射される研磨材の量（g/分）の５〜５０％となるよう調整し，より好ましくは１０〜３０％となるように調整する。

また，混合器１１に導入する砥粒量は，回収研磨材の導入量に対し，３．０％以下とすることが好ましく，より好ましくは，１．０％以下とする。

３．０％以上の砥粒を導入する場合，回収研磨材の全表面を覆う量よりも多くの砥粒を導入することとなり，回収研磨材の表面に付着することができない多くの遊離砥粒を発生させることとなり，この遊離砥粒が弾性研磨材と共に被加工物に噴射されて，被加工物の表面に梨地を形成する等，加工状態を劣化させると共に，この様な遊離砥粒は，その後，研磨材回収部２０における風力選別によってダストコレクタ２６内に回収されて廃棄されることとなるためにブラストのコストを上げ，特に，ダイヤモンド，炭化ケイ素，ｃＢＮ等の高価な砥粒を使用する場合には，経済的な負担は更に大きくなる。

なお，図示の例では，第１ボディ１１１内の空間を砥粒吸入室１１２，第２ボディ１１３内の空間を回収研磨材吸入室１１４とし構成したが，これとは逆に，第１ボディ１１１内の空間を研磨材回収部２０と連通して回収研磨材の吸入室とすると共に，第２ボディ１１３内の空間を砥粒供給器１３に連通して砥粒の吸入室として形成するものとしても良く，砥粒を含む気流と，回収研磨材を含む気流とを合流させて混合し，回収研磨材の表面に砥粒を付着させることができるものであれば，図示の構成に限定されず，各種の変更が可能である。

［結合器］
前述した混合器１１を通過することで，砥粒の脱落によって核体が露出していた回収研磨材の核体露出面には，核体の持つ粘着力によって新たな砥粒が付着するものの，このような砥粒の付着は核体の持つ粘着力によって付着しているのみで，核体と砥粒との結合状態は，未だ弱い状態にある。

そのため，この状態の回収研磨材は，そのままでは弾性研磨材として再使用することができず，これを再使用に耐え得る状態にするためには，砥粒を回収研磨材の核体に対し押圧して，核体に強固に接着あるいは埋め込む等して結合させることが必要となる。

このような，核体と砥粒との結合を可能とするために，前述の混合器１１で生成された固気二相流は，その後，少なくとも１箇所以上の曲折空間１２１，１２２，１２３を有する管路によって構成された結合器１２内に導入され，この曲折空間１２１，１２２，１２３を通過する際に，前記回収研磨材の核体の表面に，前記固気二相流の推進力及び又は遠心力により前記砥粒の押圧が行われる。

このような曲折空間としては，一例として図４（Ａ）に示すように，例えばＳＵＳ製のパイプ等によって形成した結合器１２の一部を直角に曲げて曲折空間１２１を形成し，結合器１２内を直進した回収研磨材がこの曲折空間１２１で結合器１２の内壁と衝突することで，砥粒が核体に押圧されるようにしても良い。

なお，このように結合器１２を直線状に曲げることで曲折空間を形成する場合，曲げ角度は図示のように直角に限定されず，それ以上，又はそれ以下の角度に設けるものとしても良く，また，図示の例では，直角の曲げ部１２１，１２１を２箇所設けてコ字状に形成した例を示しているが，この例に限定されず，曲折空間を1箇所のみ，又は２箇所以上設けるものとしても良い。

また，前述の曲折空間は，図４（Ｂ），あるいは図４（Ｃ）に示すように湾曲形状のものとして設けても良く，このように湾曲形状の曲折空間１２２，１２３を設ける場合，曲折空間１２２，１２３を通過する回収研磨材が遠心力によって結合器１２の外周側の内壁に押し付けられながら転動する等して，砥粒が核体の表面に，前記固気二相流の推進力及び又は遠心力により強固に押圧される。

なお，このような湾曲状の曲折空間を設ける場合，これを連続的に形成して円形，あるいは螺旋形に形成するものとしても良い。

また，このように湾曲状の曲折空間を設ける場合には，好ましくは図４（Ｃ）に示すように，上流側から下流側に向かうに従い変化が急（曲率が大）と成る湾曲形状に形成することが好ましい。

曲折空間を通過する回収研磨材は，結合器１２の内壁との衝突や接触により下流に向かうに従い徐々に移動速度が低下することから，回収研磨材に作用する遠心力も徐々に小さくなる。

しかし，回転軌道上を移動する物体に作用する遠心力は，回転運動の中心軸からの距離（半径）と角速度の二乗との積に比例して変化することから，下流に向かうに従い低下する回収研磨材の移動速度の低下分，下流に向かうに従い湾曲の変化（曲率）を大きくして，例えば渦巻形状とすることで回収研磨材の角速度を増大させることで，回収研磨材に加わる遠心力が低下することを抑制して，核体に対する砥粒の押圧をより長時間行うことができる。

いずれの構成においても，核体に対し砥粒を結合させるために必要な押圧力が得られるよう，直線状の曲折空間を形成する場合には，その形成数，湾曲状の曲折空間を形成する場合には，その全長（巻き数）等を調整する。

このようにして，結合器１２の曲折空間を通過させて回収研磨材の核体表面に砥粒を押圧することで，砥粒の脱落が生じていた回収研磨材の核体表面には，高密度に，且つ，強固に砥粒が付着することにより再生された，再生弾性研磨材を得ることができる。

従って，このようにして得られた再生弾性研磨材を，いずれかの位置で前述した弾性研磨材の循環系内に戻すことで，循環系内を循環する弾性研磨材の１０〜５０％が，連続的に，あるいは定期的（間欠的）に再生されることで，循環系内を循環する弾性研磨材を常に一定の状態に維持し，長時間，連続して弾性研磨材の噴射を行う場合でも，加工状態を一定に維持することが可能となる。

[砥粒供給器]
前述した混合器１１に対し砥粒を導入する砥粒供給器１３の構成としては，砥粒を予め設定した導入量で混合器１１に対し定量供給することができるものであれば如何なる構造のものを使用しても良く，例えば，砥粒を貯蔵するホッパの底部に，所定寸法の孔あるいはスリットを設け，この孔，又はスリットを通過した砥粒を混合器１１に送る等，比較的単純な構造の砥粒供給器１３を設けるものとしても良い。

砥粒を円滑に供給するためには，好ましくは砥粒を貯蔵するホッパに振動を与えることが好ましく，特に，砥粒のサイズが＃３０００（Ｄ５０：１１μm）より細かい砥粒を使用する場合，凝集力が強くそのままでは搬送することができないため，超音波振動の付与が不可欠となる。

本実施形態にあっては，このような微細な砥粒，特に凝集力の強い＃６０００（Ｄ５０：２μm）以下の砥粒であっても正確に秤量して供給できるようにするために，砥粒供給器１３に，図５及び図６に示す砥粒秤量手段１３１を設けている。

この砥粒秤量手段１３１を備えた砥粒供給器１３１は，逆裁頭円錐形状に形成されたホッパ１３２の下方に，０．１〜２mmの多数の小孔が形成されたパンチングメタルや網等から成るスクリーン１３３を配置して，ホッパ１３２内に投入された砥粒を，前記スクリーン１３３上に落下させることができるように構成すると共に，ホッパ１３２上方に配置された攪拌モータ１３４に設けられた回転軸１３４ａに，ホッパ１３２内で回転する攪拌ブレード１３５と，前記スクリーン１３３上で回転するスクレーパ１３６を取り付けて，攪拌モータ１３４の回転に伴い回転させることができるように構成している。

このスクレーパ１３６には，スクレーパ１３６の回転に伴いスクリーン１３３表面に摺接されるブレード１３７が設けられており，このブレード１３７によって，スクリーン１３３に形成された小孔内より砥粒を落下させることができるように構成されている。

従って，ホッパ１３２内に砥粒を投入した状態で攪拌モータ１３４を回転させることで，ホッパ１３２内の砥粒が攪拌ブレード１３５によって攪拌されてスクリーン１３３上に落下する。

この砥粒をスクレーパ１３６の回転によりスクリーン１３３の小孔内にブレード１３７によって送り込まれた砥粒がスクリーン１３３の小孔を通過して，少量ずつ下方に落下する。

そのため，上記構成の砥粒秤量手段１３１を備えた砥粒供給器１３にあっては，攪拌モータ１３４の回転速度を早めることで砥粒の供給量を増大させ，これとは逆に攪拌モータ１３４の回転速度を低下させることで砥粒の供給量を減少させることができ，攪拌モータ１３４の回転速度を制御することで，砥粒の供給量を可変とすることができるように構成されている。

このようにして，スクリーン１３３を通過した砥粒が落下する砥粒受け部１３０は，混合器１１に設けた砥粒吸引室１１２に砥粒供給管４２を介して連通されており，混合器１１内の第１のエアジェット１１６に対する圧縮気体の導入が行われ，砥粒吸入室１１２内が負圧になると，砥粒受け部１３０に設けられた外気吸入口１３０ａより吸入された外気と共に砥粒が混合器１１に導入される。

［検査手段及び制御手段］（フィードバック制御）
このように，砥粒供給器１３に砥粒の導入量を可変と成す砥粒秤量手段１３１を設けた本発明のブラスト加工装置１にあっては，前述した結合器１２によって得られた再生弾性研磨材の核体に対する砥粒の付着量を測定する検査手段１４を設け，この検査手段１４による検査結果をフィードバックすることで，混合器１１に導入する砥粒量を制御するように構成しても良い。

砥粒の付着量の測定は，例えば，得られた再生弾性研磨材中よりサンプルとして取り出した再生弾性研磨材の粒子表面を撮影した画像に基づいて，砥粒が付着している部分の画素数と，未付着部分の画素数の比等として求めることもできるが，本実施形態にあっては，再生弾性研磨材を円錐状に積み上げた際の積み上げ角度である安息角によって砥粒の付着量を測定するものとしている。

すなわち，砥粒の付着量が変化して，粘着性を有する核体表面の露出面積が大きくなる程，得られた再生弾性研磨材同士が付着し合い凝集し易くなる一方，核体表面の露出面積が小さくなる程，再生弾性研磨材は凝集を起こし難くなり，その結果，核体に対する砥粒の付着が不十分で，核体が露出している場合，安息角が大きくなることから，再生弾性研磨材の安息角を測定することで，核体の表面に対する砥粒の付着状態を測定することができる。

このような安息角を測定する検査手段１４としては，一例として各種センサやＣＣＤカメラ等を使用することができ，例えば周囲の影響を受け難い位置に設けた円形板上に，こぼれ落ちる迄，再生弾性研磨材を積み上げ，積み上がった再生弾性研磨材の安息角を撮影した映像や，積み上がり高さに基づいて，安息角を測定する。

図示の実施形態にあっては，ブラスト加工室８と連通する検査室５０を設け，この検査室５０内に設けた検査台５１上に再生弾性研磨材を落下させて積み上げると共に，この検査台５１よりこぼれた再生弾性研磨材をブラスト加工室８内に落下させることで，再生弾性研磨材を，研磨材の循環系内に戻すことができるようにすることにより，前述の検査手段１４による検査の工程を，連続した一連の動作内において行うことができるようにしている。

このようにして検査手段１４により測定された再生弾性研磨材の安息角は，制御手段１５に送信される。

制御手段１５は，検査手段１４より受信した安息角に基づき，砥粒供給器１３に設けられた攪拌モータ１３４の回転速度を制御する，例えばマイクロコントローラであり，予め記憶されている安息角と攪拌モータ１３４の回転速度との対応関係に基づいて，測定された安息角が，目標安息角に近付くよう，測定された安息角が目標安息角よりも大きい場合，攪拌モータ１３４の回転速度を速くして，砥粒の供給量を増加することで，一定品質の再生弾性研磨材が得られるようにしている。

〔変更例等〕
以上で説明した本発明のブラスト加工装置１にあっては，ブラスト加工装置１に設けた研磨材の循環系外に弾性研磨材再生装置１０を設けた構成とすると共に，研磨材回収部２０に回収された弾性研磨材の一部を再生するものとして説明したが，例えば，研磨材回収部２０から研磨材噴射手段３０に至る流路中に前述した混合器１１と結合器１２を設け，研磨材の循環系内において回収された弾性研磨材を全量，再生工程に付すものとして構成しても良い。

また，上記の説明では，弾性研磨材再生装置１０を，ブラスト加工装置１の構成要素の１つとして設ける場合を例に挙げて説明したが，以上で説明した弾性研磨材再生装置１０は，これを，ブラスト加工装置１とは切り離し，単独で，弾性研磨材の製造装置として使用することも可能である。

この場合，上記実施形態で弾性研磨材再生装置１０における再生対象として説明した回収研磨材を，未使用の，あるいは使用済みの核体に置き換えて使用すれば良い。

以下に，弾性研磨材再生装置を備えた本発明のブラスト加工装置の性能確認試験を行った結果につき説明する。

〔試験の目的〕
弾性研磨材再生装置を備えた本発明のブラスト加工装置を使用してブラスト加工を行うことで，切削性能の低下がなく，長時間，安定した切削性能が得られることを確認する。

〔試験方法〕
弾性研磨材として，自己粘着性を有するエラストマー製の核体（長径の平均値が０．３〜１．０mm）の表面に，ダイヤモンド砥粒♯１００００（Ｄ５０：０．６μm）を，核体の重量に対し３０％の量で付着させたもの〔不二製作所製「シリウスＺ」〕を使用した。使用した弾性研磨材は，実施例１においては，１５時間，実施例２においては，１０時間それぞれ使用したものを用いた。

本発明のブラスト加工装置（実施例１，２）として，市販のエア式のブラスト加工装置（「ＳＦＦＳＲＺ−２」，「ＬＤＱＳＲ−４」いずれも不二製作所製）をベースとして図１，２を参照して説明した弾性研磨材再生装置を設けたもの（但し，フィードバック制御は行わず）を使用して，テストピースに対しブラスト加工を行い，加工時間に対する切削量の変化を測定した。

比較例（比較例１，２）として，弾性研磨材再生装置を備えていない市販のブラスト加工装置（実施例１，２でベースとしたブラスト加工装置と同じ）を使用してテストピースに対しブラスト加工を行い，加工時間に対する切削量の変化を測定した。比較例では，いずれも，弾性研磨材を未使用の状態から使用を開始した。

なお，各実施例及び比較例における加工条件は，下記に示す通りである。

〔試験結果〕
上記ブラスト加工試験の結果得られた，噴射時間と切削量の変化の関係を図７〜９に示す。なお，図７は実施例１，図８は実施例２，図９は比較例（比較例１，２）の試験結果である。

図７〜９より明らかなように，弾性研磨材再生装置を備えた本発明のブラスト加工装置を使用して行ったブラスト加工では，噴射開始から実験終了に至る迄，長時間（実施例１では３２０時間，実施例２では２００時間）に亘り安定した切削量で加工を行うことができることが確認された（図７，８参照）。

また，実験終了後の弾性研磨材の様子を確認したところ，本発明のブラスト加工装置で使用した弾性研磨材にあっては，核体の表面に高密度に砥粒が付着しており，使用開始時における弾性研磨材との明確な相違は確認することができなかった。

以上の結果から，本発明のブラスト加工装置では，弾性研磨材再生装置によって，弾性研磨材が好適に再生されていることを確認することができた。

一方，弾性研磨材再生装置を備えていない，既存のブラスト加工装置を使用して行った比較例１のブラスト加工では，加工開始から数時間で大幅な切削量の低下が生じ，２０時間の使用で切削量が初期の半分以下に迄低下し，その後も低下を続け５０時間の使用で約１／３に迄低下した（図９参照）。

比較例１において，テストピースであるＳＵＳ板には，核体の粘着物質が付着し，かつ弾性研磨材の流動性が悪くなり加工室のホッパー部に弾性研磨材が堆積し始めた。これにより加工を終了した。

５０時間使用後の弾性研磨材をブラスト加工装置より取り出し，光学顕微鏡により状態を確認した結果，核体の表面からは砥粒が脱落し，核体の一部が露出しており，また，核体がテストピースの表面に付着する等して摩滅しており，再使用することは不可能な状態であった。

比較例２においても比較例１の場合と同様に切削量の低下が時間の経過とともに生じ，８時間の使用で切削量が１/２まで低下した。３０時間で切削量は１/３まで低下した。

７０時間の加工ではワーク表面に核体の粘着物質が付着しており均一な加工面を得ることができなかった。

７０時間使用後の弾性研磨材をブラスト室より取り出し光学顕微鏡でメディア方面を観察したところ比較例１と同様に砥粒が核体の表面より脱落して核体の一部が露出していることが確認でき，再使用することは不可能な状態であった。

１ ブラスト加工装置
７ キャビネット
８ ブラスト加工室
１０ 弾性研磨材再生装置
１１ 混合器
１１１ 第１ボディ
１１２ 砥粒吸入室
１１２ａ 吸入口
１１３ 第２ボディ
１１４ 回収研磨材吸入室
１１４ａ 入口
１１５ 中間ハウジング
１１６ 第１のエアジェット
１１７ 第２のエアジェット
１１８ 出口
１２ 結合器
１２１，１２２，１２３ 曲折空間
１３ 砥粒供給器
１３０ 砥粒受け部
１３０ａ 外気吸入口
１３１ 砥粒秤量手段
１３２ ホッパ
１３３ スクリーン
１３４ 攪拌モータ
１３４ａ 回転軸
１３５ 攪拌ブレード
１３６ スクレーパ
１３７ ブレード
１４ 検査手段
１５ 制御手段
１６ａ，１６ｂ 管路
２０ 研磨材回収部
２５ 排風機（ブロワー）
２６ ダストコレクタ
３０ 研磨材噴射手段（ブラストガン）
４１ 研磨材供給管
４２ 砥粒供給管
４３ 回収研磨材供給管
５０ 検査室
５１ 検査台

Claims (18)

1. 弾性材料により形成されていると共に少なくとも表面が粘着性を有する核体の表面に砥粒を付着させた構造を有する弾性研磨材の製造方法において，
   前記砥粒と前記核体を共に気体流中に導入して固気二相流を生成し，前記気体流中で前記砥粒と前記核体とを混合する混合工程，
   前記混合工程で生成された前記固気二相流を，少なくとも１箇所以上の曲折空間に導入し，前記固気二相流の推進力及び又は遠心力により曲折空間を通過させることで前記核体の表面に前記砥粒を押圧して結合させる結合工程を含むことを特徴とする弾性研磨材の製造方法。
2. 前記結合工程を経て回収された弾性研磨材の，前記核体表面に対する前記砥粒の付着量を測定する検査工程を更に含み，
   前記検査工程で測定される前記砥粒の付着量が，予め設定した目標付着量に近付くよう，前記混合工程で合流させる前記砥粒の量を制御することを特徴とする請求項１記載の弾性研磨材の製造方法。
3. 前記検査工程における前記核体表面に対する前記砥粒の付着量の測定を，得られた弾性研磨材の安息角を測定することにより行うことを特徴とする請求項２記載の弾性研磨材の製造方法。
4. 前記曲折空間を，上流側から下流側に向かうに従い変化が急と成る湾曲形状としたことを特徴とする請求項１〜３いずれか１項記載の弾性研磨材の製造方法。
5. 弾性材料により形成されていると共に少なくとも表面が粘着性を有する核体の表面に砥粒を付着させた構造を有する弾性研磨材の製造装置において，
   前記砥粒と前記核体を共に気体流中に導入して固気二相流を生成する混合器と，
   前記混合器で生成された固気二相流が導入される，少なくとも１箇所以上の曲折空間を有する管路から成る結合器を備えたことを特徴とする弾性研磨材の製造装置。
6. 前記結合器で得られた弾性研磨材の前記核体表面に対する前記砥粒の付着量を測定する検査手段と，
   前記混合器に対する前記砥粒の供給量を可変と成す砥粒秤量手段と，
   前記検査手段で測定される前記砥粒の付着量を，予め設定された目標付着量に近付けるよう，前記砥粒秤量手段による前記砥粒の供給量を制御する制御手段を更に設けたことを特徴とする請求項５記載の弾性研磨材の製造装置。
7. 前記検査手段が，前記核体表面に対する前記砥粒の付着量として，得られた弾性研磨材の安息角を測定することを特徴とする請求項６記載の弾性研磨材の製造装置。
8. 前記結合器に設けた曲折空間を，上流側から下流側に向かうに従い変化が急と成る湾曲形状に形成したことを特徴とする請求項５〜７いずれか１項記載の弾性研磨材の製造装置。
9. 研磨材の噴射が行われるブラスト加工室と，前記ブラスト加工室の底部に連通する研磨材回収部と，前記研磨材回収部内の研磨材を前記ブラスト加工室内で噴射する研磨材噴射手段を備え，前記ブラスト加工室から，研磨材回収部を介し，前記研磨材噴射手段に前記研磨材を循環させる研磨材の循環系が形成された，循環式のブラスト加工装置を使用すると共に，前記研磨材として，少なくとも表面が粘着性を有する弾性材料の核体表面に砥粒を付着させた構造の弾性研磨材を使用して行うブラスト加工方法において，
   前記研磨材の循環系内を循環する弾性研磨材を再生して再生弾性研磨材を得る再生工程を含み，
   前記再生工程が，
   砥粒供給源からの砥粒と前記研磨材回収部からの回収研磨材を共に気体流中に導入して固気二相流を生成し，前記気体流中で前記回収研磨材と前記砥粒とを混合する混合工程と，
   前記混合工程で生成された前記固気二相流を，少なくとも１箇所以上の曲折空間を有する管路に導入し，前記固気二相流の推進力及び又は遠心力により曲折空間を通過させることで前記回収研磨材の露出した核体表面に前記砥粒を押圧して結合させる結合工程を含むことを特徴とするブラスト加工方法。
10. 前記研磨材の循環系外に再生経路を設け，前記研磨材回収部に回収された弾性研磨材の一部を前記回収研磨材として前記再生経路に導入して前記混合工程と前記結合工程を行った後，前記結合工程を経て得た前記再生弾性研磨材を，いずれかの位置で前記研磨材の循環系内に戻すことを特徴とする請求項９記載のブラスト加工方法。
11. 前記結合工程を経て回収された前記再生弾性研磨材の核体表面に対する前記砥粒の付着量を測定する検査工程を更に含み，
    前記検査工程で測定される前記砥粒の付着量が，予め設定した目標付着量に近付くよう，前記混合工程で前記気体流中に導入する砥粒の量を制御することを特徴とする請求項９又は１０記載のブラスト加工方法。
12. 前記検査工程における前記再生弾性研磨材の核体表面に対する前記砥粒の付着量の測定を，得られた再生弾性研磨材の安息角を測定することにより行うことを特徴とする請求項１１記載のブラスト加工方法。
13. 前記曲折空間を，上流側から下流側に向かうに従い変化が急と成る湾曲形状としたことを特徴とする請求項９〜１２いずれか１項記載のブラスト加工方法。
14. 研磨材の噴射が行われるブラスト加工室と，前記ブラスト加工室の底部に連通する研磨材回収部と，前記研磨材回収部内の研磨材を前記ブラスト加工室内で噴射する研磨材噴射手段を備え，前記ブラスト加工室から，研磨材回収部を介し，前記研磨材噴射手段に前記研磨材を循環させる研磨材の循環系が形成されていると共に，少なくとも表面が粘着性を有する弾性材料の核体表面に砥粒を付着させた構造の弾性研磨材を前記研磨材として使用するブラスト加工装置において，
    前記研磨材の循環系内を循環する弾性研磨材を再生して再生弾性研磨材を得る弾性研磨材再生装置を含み，
    前記弾性研磨材再生装置が，
    砥粒供給器からの砥粒と前記研磨材回収部からの回収研磨材を共に気体流中に導入して固気二相流を生成する混合器と，
    前記混合器で生成された前記固気二相流が導入される，少なくとも１箇所以上の曲折空間を有する管路から成る結合器を含むことを特徴とするブラスト加工装置。
15. 前記弾性研磨材再生装置を前記研磨材の循環系外に設け，
    前記混合器を前記研磨材回収部に連通して，前記研磨材回収部内の弾性研磨材の一部を前記回収研磨材として前記混合器に導入すると共に，
    前記結合器の下流側において前記弾性研磨材再生装置を前記研磨材の循環系に連通したことを特徴とする請求項１４記載のブラスト加工装置。
16. 前記弾性研磨材再生装置が，前記結合器で得られた前記再生弾性研磨材の核体表面に対する前記砥粒の付着量を測定する検査手段を更に含み，
    前記砥粒供給器に，前記混合器に対する前記砥粒の導入量を可変と成す砥粒秤量手段を設けると共に， 前記検査手段で測定される前記砥粒の付着量が，予め設定した目標付着量に近付くよう，前記砥粒秤量手段による前記砥粒の導入量を制御する制御手段を設けたことを特徴とする請求項１４又は１５記載のブラスト加工装置。
17. 前記検査手段が，前記再生弾性研磨材の核体表面に対する前記砥粒の付着量として，得られた再生弾性研磨材の安息角を測定することを特徴とする請求項１６記載のブラスト加工装置。
18. 前記結合器に設けた曲折空間を，上流側から下流側に向かうに従い変化が急と成る湾曲形状に形成したことを特徴とする請求項１４〜１７いずれか１項記載のブラスト加工装置。

Images