JP2847681B2 - スパークプラグの中心電極の製造方法 - Google Patents
スパークプラグの中心電極の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、先端に貴金属を溶接す
るスパークプラグの中心電極の製造方法に関する。
るスパークプラグの中心電極の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】中心電極先端に、耐蝕性に優れた貴金属
を溶接すれば火花消耗を著しく抑制できることが知られ
ている。
を溶接すれば火花消耗を著しく抑制できることが知られ
ている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、着火性を向上
させる為、貴金属の径を細くすると、火花放電の集中が
顕著になって、放電電圧は低下するが、温度が上昇して
しまい、飛散消失や酸化揮発による火花消耗が加速され
る。そこで、発明者らは、耐蝕性ニッケル合金の内部に
良熱伝導性金属を封入し、貴金属の熱をこの良熱伝導性
金属を介して逃がし、貴金属の過昇温を防止することを
思いついた。本発明の目的は、耐蝕性ニッケル合金の内
部に良熱伝導性金属を封入した中心電極本体の先端に貴
金属が溶接されるとともに、この貴金属が芯材である良
熱伝導性金属に直接接することができるスパークプラグ
の中心電極の製造方法の提供にある。
させる為、貴金属の径を細くすると、火花放電の集中が
顕著になって、放電電圧は低下するが、温度が上昇して
しまい、飛散消失や酸化揮発による火花消耗が加速され
る。そこで、発明者らは、耐蝕性ニッケル合金の内部に
良熱伝導性金属を封入し、貴金属の熱をこの良熱伝導性
金属を介して逃がし、貴金属の過昇温を防止することを
思いついた。本発明の目的は、耐蝕性ニッケル合金の内
部に良熱伝導性金属を封入した中心電極本体の先端に貴
金属が溶接されるとともに、この貴金属が芯材である良
熱伝導性金属に直接接することができるスパークプラグ
の中心電極の製造方法の提供にある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する為、
本発明は、以下の様な構成を採用した。 （１）塑性加工により、耐蝕性ニッケル合金の内部に良
熱伝導性金属を封入した円柱状の複合体を製造する複合
体製造工程。前記複合体の先端部の耐蝕性ニッケル合金
部分を削除する先端部削除工程。先端部を削除した複合
体の先端面に、前記良熱伝導性金属に達する断面円形の
円筒孔を空ける孔空け工程。この円筒孔を空けた複合体
の先端部を、削除後に径小のストレート部が前記円筒孔
と同軸的になる様に耐蝕性ニッケル合金部分のみ削除す
るストレート部形成工程。先部が前記良熱伝導性金属に
直接接する様に、円柱状の貴金属を前記円筒孔に突設状
態に嵌め込む貴金属挿入工程。レーザー溶接若しくは電
子ビーム溶接により、前記貴金属と前記耐蝕性ニッケル
合金との境界を接合する溶接工程。更に、前記ストレー
ト部の外径をＤ、断面円形の孔の直径をｄ、前記ストレ
ート部の長さをＬとした場合、前記孔空け工程、および
前記ストレート部形成工程における前記耐蝕ニッケル合
金の前記ストレート部の寸法範囲を、 ０．２ｍｍ≦（Ｄ−ｄ）／２≦０．５ｍｍ、０．２ｍｍ≦Ｌ≦１．０ｍｍ に設定した。
本発明は、以下の様な構成を採用した。 （１）塑性加工により、耐蝕性ニッケル合金の内部に良
熱伝導性金属を封入した円柱状の複合体を製造する複合
体製造工程。前記複合体の先端部の耐蝕性ニッケル合金
部分を削除する先端部削除工程。先端部を削除した複合
体の先端面に、前記良熱伝導性金属に達する断面円形の
円筒孔を空ける孔空け工程。この円筒孔を空けた複合体
の先端部を、削除後に径小のストレート部が前記円筒孔
と同軸的になる様に耐蝕性ニッケル合金部分のみ削除す
るストレート部形成工程。先部が前記良熱伝導性金属に
直接接する様に、円柱状の貴金属を前記円筒孔に突設状
態に嵌め込む貴金属挿入工程。レーザー溶接若しくは電
子ビーム溶接により、前記貴金属と前記耐蝕性ニッケル
合金との境界を接合する溶接工程。更に、前記ストレー
ト部の外径をＤ、断面円形の孔の直径をｄ、前記ストレ
ート部の長さをＬとした場合、前記孔空け工程、および
前記ストレート部形成工程における前記耐蝕ニッケル合
金の前記ストレート部の寸法範囲を、 ０．２ｍｍ≦（Ｄ−ｄ）／２≦０．５ｍｍ、０．２ｍｍ≦Ｌ≦１．０ｍｍ に設定した。
【０００５】（２）上記(1) の孔空け工程およびストレ
ート部形成工程の順序を入れ換えて行う。
ート部形成工程の順序を入れ換えて行う。
【０００６】（３）上記(1) または(2) の構成を有し、
前記溶接工程の前か後、又は前記孔空け工程の前に、塑
性加工による加工歪みを除去する熱処理工程を付加し
た。
前記溶接工程の前か後、又は前記孔空け工程の前に、塑
性加工による加工歪みを除去する熱処理工程を付加し
た。
【０００７】（４）上記(1) 〜(3) の構成を有し、レー
ザ出射方向を長手方向軸に対して斜め方向にし、溶接後
の前記貴金属と耐蝕性ニッケル合金との境界を、溶融凝
固合金で全周に亘り形成する様にした。
ザ出射方向を長手方向軸に対して斜め方向にし、溶接後
の前記貴金属と耐蝕性ニッケル合金との境界を、溶融凝
固合金で全周に亘り形成する様にした。
【０００８】（５）上記(1) 〜(4) の構成を有し、上記
断面円形の孔に突設状態に嵌め込む柱状の貴金属は、直
径が前記孔の直径ｄより多くとも０．０５ｍｍ径小で、
全長１．５ｍｍ以下の円柱形状である。
断面円形の孔に突設状態に嵌め込む柱状の貴金属は、直
径が前記孔の直径ｄより多くとも０．０５ｍｍ径小で、
全長１．５ｍｍ以下の円柱形状である。
【０００９】（６）上記(1) 〜(3) の構成を有し、上記
突設部の外径を前記ストレート部の外径Ｄと同じにした
鍔付き貴金属を用いる。
突設部の外径を前記ストレート部の外径Ｄと同じにした
鍔付き貴金属を用いる。
【００１０】（７）上記(6) の構成を有し、溶接をレー
ザー溶接に限定し、前記貴金属と耐蝕性ニッケル合金と
の境界に、長手方向軸に対して垂直方向から全周に亘り
行い、溶融凝固合金を形成する。
ザー溶接に限定し、前記貴金属と耐蝕性ニッケル合金と
の境界に、長手方向軸に対して垂直方向から全周に亘り
行い、溶融凝固合金を形成する。
【００１１】（８）上記(6) または(7) の構成を有し、
前記貴金属の放電部に、塑性加工により予め凹み部を形
成する。
前記貴金属の放電部に、塑性加工により予め凹み部を形
成する。
【００１２】（９）上記(1) 〜(4) 、または(7) の構成
を有し、上記(5) または(6) に記載の貴金属を採用し、
前記貴金属挿入工程の後に、前記貴金属を良熱伝導性金
属方向に加圧しながらレーザー溶接を行う。
を有し、上記(5) または(6) に記載の貴金属を採用し、
前記貴金属挿入工程の後に、前記貴金属を良熱伝導性金
属方向に加圧しながらレーザー溶接を行う。
【００１３】
【作用および発明の効果】〔請求項１について〕 （作用） 複合体製造工程で、塑性加工により、耐蝕性ニッケル合
金の内部に良熱伝導性金属を封入した円柱状の複合体を
製造する。先端面と良熱伝導性金属との距離を短くする
為、先端部削除工程で複合体の先端部の耐蝕性ニッケル
合金部分を削除する。後で嵌め込む貴金属の先部が良熱
伝導性金属に直接接する構造が得られる様に、孔空け工
程で、先端部を削除した複合体の先端面に、良熱伝導性
金属に達する断面円形の円筒孔を空ける。
金の内部に良熱伝導性金属を封入した円柱状の複合体を
製造する。先端面と良熱伝導性金属との距離を短くする
為、先端部削除工程で複合体の先端部の耐蝕性ニッケル
合金部分を削除する。後で嵌め込む貴金属の先部が良熱
伝導性金属に直接接する構造が得られる様に、孔空け工
程で、先端部を削除した複合体の先端面に、良熱伝導性
金属に達する断面円形の円筒孔を空ける。
【００１４】後で行う溶接の際、貴金属全体が溶融する
のを防止する為、ストレート部形成工程で、この孔を空
けた複合体の先端部を、削除後に径小のストレート部が
円筒孔と同軸的になる様に耐蝕性ニッケル合金部分のみ
削除する。尚、ストレート部を形成しないと、円筒孔を
空けた複合体の先端部の耐蝕性ニッケル合金部分が大容
積となり、合金部分に溶接の熱が吸収されても溶接が可
能な様に溶接の出力を上げる必要が生じ、貴金属全体が
溶融してしまう。
のを防止する為、ストレート部形成工程で、この孔を空
けた複合体の先端部を、削除後に径小のストレート部が
円筒孔と同軸的になる様に耐蝕性ニッケル合金部分のみ
削除する。尚、ストレート部を形成しないと、円筒孔を
空けた複合体の先端部の耐蝕性ニッケル合金部分が大容
積となり、合金部分に溶接の熱が吸収されても溶接が可
能な様に溶接の出力を上げる必要が生じ、貴金属全体が
溶融してしまう。
【００１５】貴金属挿入工程では、貴金属の先部が良熱
伝導性金属に直接接する様に、円柱状の貴金属を円筒孔
に突設状態に嵌め込む。溶接工程では、レーザー溶接若
しくは電子ビーム溶接により、貴金属と耐蝕性ニッケル
合金との境界を接合する。尚、レーザー溶接若しくは電
子ビーム溶接により、貴金属が耐蝕性ニッケル合金に強
固に接合されるので、使用時に、良熱伝導性金属が円筒
孔から膨出することはない。
伝導性金属に直接接する様に、円柱状の貴金属を円筒孔
に突設状態に嵌め込む。溶接工程では、レーザー溶接若
しくは電子ビーム溶接により、貴金属と耐蝕性ニッケル
合金との境界を接合する。尚、レーザー溶接若しくは電
子ビーム溶接により、貴金属が耐蝕性ニッケル合金に強
固に接合されるので、使用時に、良熱伝導性金属が円筒
孔から膨出することはない。
【００１６】更に、ストレート部の肉厚（Ｄ−ｄ）／
２、およびストレート部の寸法範囲が、０．２ｍｍ≦
（Ｄ−ｄ）／２≦０．５ｍｍ、０．２ｍｍ≦Ｌ≦１．０
ｍｍを満足する様にすれば、溶接工程において、貴金属
と耐蝕性ニッケル合金との溶接を容易にし、かつ溶接強
度を安定にすることができる。
２、およびストレート部の寸法範囲が、０．２ｍｍ≦
（Ｄ−ｄ）／２≦０．５ｍｍ、０．２ｍｍ≦Ｌ≦１．０
ｍｍを満足する様にすれば、溶接工程において、貴金属
と耐蝕性ニッケル合金との溶接を容易にし、かつ溶接強
度を安定にすることができる。
【００１７】（Ｄ−ｄ）／２が０．２ｍｍ未満である
と、母材（耐蝕性ニッケル合金）の強度が不足し、スト
レート部の基部に熱応力によるクラックが発生し易くな
る。また、０．５ｍｍを越えると溶接の出力を上げない
と溶接ができず、出力を増大すると貴金属が溶融してし
まう。Ｌが１．０ｍｍを越えると冷熱サイクルの熱応力
によりクラックが生じ易い。また、０．２ｍｍ未満であ
ると溶接を行う際、熱が耐蝕性ニッケル合金に吸収され
易くなるので、溶接の出力を上げる必要が生じ、そうす
ると貴金属が溶融してしまう。
と、母材（耐蝕性ニッケル合金）の強度が不足し、スト
レート部の基部に熱応力によるクラックが発生し易くな
る。また、０．５ｍｍを越えると溶接の出力を上げない
と溶接ができず、出力を増大すると貴金属が溶融してし
まう。Ｌが１．０ｍｍを越えると冷熱サイクルの熱応力
によりクラックが生じ易い。また、０．２ｍｍ未満であ
ると溶接を行う際、熱が耐蝕性ニッケル合金に吸収され
易くなるので、溶接の出力を上げる必要が生じ、そうす
ると貴金属が溶融してしまう。
【００１８】 （効果） 貴金属の先部が良熱伝導性金属に直接接する様な構造を
容易に得ることができるとともに、良熱伝導性金属が貴
金属の熱を逃がすので、貴金属の径を小さくしても過昇
温せず、電極消耗を低減することができる。また、貴金
属と中心電極との溶接を容易にして溶接強度を安定化
し、中心電極のストレート部の熱応力によるクラック発
生を防止することができる。
容易に得ることができるとともに、良熱伝導性金属が貴
金属の熱を逃がすので、貴金属の径を小さくしても過昇
温せず、電極消耗を低減することができる。また、貴金
属と中心電極との溶接を容易にして溶接強度を安定化
し、中心電極のストレート部の熱応力によるクラック発
生を防止することができる。
【００１９】〔請求項２について〕 孔空け工程とストレート部形成工程とを入れ換えても作
用、効果は、請求項１の作用、効果と同様である。
用、効果は、請求項１の作用、効果と同様である。
【００２０】〔請求項３について〕 （作用、効果） 加工歪みを残したまま絶縁体等に組み付けると、使用時
の冷熱サイクルにより耐蝕性ニッケル合金に変形が発生
し易く、絶縁体との間隙が狭くなって絶縁体と接触して
絶縁体を破損する等の不具合を起こし易くなる。そこ
で、塑性加工による加工歪みを除去する熱処理工程を付
加すれば、残留応力の除去が行え、上記不具合が防止で
き、安定した性能を得ることができる。熱処理工程は溶
接工程の後が好ましく、孔空け工程をプレス成形で実施
するなら孔空け工程の前に実施するのが好ましい。
の冷熱サイクルにより耐蝕性ニッケル合金に変形が発生
し易く、絶縁体との間隙が狭くなって絶縁体と接触して
絶縁体を破損する等の不具合を起こし易くなる。そこ
で、塑性加工による加工歪みを除去する熱処理工程を付
加すれば、残留応力の除去が行え、上記不具合が防止で
き、安定した性能を得ることができる。熱処理工程は溶
接工程の後が好ましく、孔空け工程をプレス成形で実施
するなら孔空け工程の前に実施するのが好ましい。
【００２１】〔請求項４について〕 （作用、効果） 良熱伝導性金属をレーザー溶接部に巻き込まないととも
に全周がシールされるので、燃焼ガスの流入も良熱伝導
性金属の孔外への膨出も起きない。
に全周がシールされるので、燃焼ガスの流入も良熱伝導
性金属の孔外への膨出も起きない。
【００２２】〔請求項５について〕 （作用、効果） （孔の直径−貴金属の直径）を０．０５ｍｍ以下にしな
いと、溶融凝固合金部にボイドの巻き込みが増加する。
貴金属の全長が１．５ｍｍを越えると、熱引きが不十分
になり、温度が上昇し易くなり、消耗が増加する。条件
内であれば溶接性が安定し、電極消耗を低減することが
できる。
いと、溶融凝固合金部にボイドの巻き込みが増加する。
貴金属の全長が１．５ｍｍを越えると、熱引きが不十分
になり、温度が上昇し易くなり、消耗が増加する。条件
内であれば溶接性が安定し、電極消耗を低減することが
できる。
【００２３】〔請求項６について〕 （作用、効果） 貴金属の突設部を鍔付き形状とすることにより、消耗性
に優れ、かつ電極温度の低減を図ることができる。
に優れ、かつ電極温度の低減を図ることができる。
【００２４】〔請求項７について〕 （作用、効果） 溶融凝固合金により溶接面を確実にシールできる。
【００２５】〔請求項８について〕 （作用、効果） 凹み部により、貴金属電極が細分化され、各電極径（電
極寸法）が小さくなるので、電界強度が強まり、放電電
圧が低減する。予め、塑性加工により凹部を形成するの
で、分割形状が安定し、放電電圧のバラツキが少ない。
極寸法）が小さくなるので、電界強度が強まり、放電電
圧が低減する。予め、塑性加工により凹部を形成するの
で、分割形状が安定し、放電電圧のバラツキが少ない。
【００２６】〔請求項９について〕 （作用、効果） 貴金属挿入工程の後に、貴金属を良熱伝導性金属方向に
加圧しながらレーザー溶接すれば、貴金属と良熱伝導性
金属との直接接触がより強固になる。
加圧しながらレーザー溶接すれば、貴金属と良熱伝導性
金属との直接接触がより強固になる。
【００２７】
【実施例】本発明の第１実施例（請求項１に対応）を図
１及び図２に基づいて説明する。図１の（ｆ）及び図２
に示す様に、スパークプラグの中心電極Ａは、先端に径
小のストレート部１１を形成した鞘材１と、鞘材１内部
に封入（後部が鞘材１外に露出しても良い）される芯材
２と、ストレート部１１に穿設された孔１１ａに嵌めこ
まれてレーザー溶接された貴金属３とを備える。
１及び図２に基づいて説明する。図１の（ｆ）及び図２
に示す様に、スパークプラグの中心電極Ａは、先端に径
小のストレート部１１を形成した鞘材１と、鞘材１内部
に封入（後部が鞘材１外に露出しても良い）される芯材
２と、ストレート部１１に穿設された孔１１ａに嵌めこ
まれてレーザー溶接された貴金属３とを備える。
【００２８】以下、スパークプラグの中心電極Ａの製造
方法を説明する。 押出成形等の塑性加工により、耐蝕性ニッケル合金１
０１（本実施例ではインコネル６００）の内部に良熱伝
導性金属２０１（本実施例では銅）を封入した円柱状の
複合体４０１を製造する｛図１の（ａ）｝。
方法を説明する。 押出成形等の塑性加工により、耐蝕性ニッケル合金１
０１（本実施例ではインコネル６００）の内部に良熱伝
導性金属２０１（本実施例では銅）を封入した円柱状の
複合体４０１を製造する｛図１の（ａ）｝。
【００２９】複合体４０１先端部４０２の耐蝕性ニッ
ケル合金部分を、切断加工、切削加工等により削除する
｛図１の（ｂ）｝。本実施例では、この工程で、良熱伝
導性金属２０１の先端を露出させている。
ケル合金部分を、切断加工、切削加工等により削除する
｛図１の（ｂ）｝。本実施例では、この工程で、良熱伝
導性金属２０１の先端を露出させている。
【００３０】先端部を削除した複合体４０３の先端面
４０４の中央に、ドリルで断面円形の等径の孔１１ａ
（プレス加工で空けても良い）を軸に沿って空ける。
尚、孔１１ａの深さを、孔奥の露出銅面が、後から嵌め
込む貴金属３｛本実施例ではＩｒ-Ｙ2 Ｏ3 （２．５重
量％）｝の端面と略同一になる様にする｛図１の
（ｃ）｝。
４０４の中央に、ドリルで断面円形の等径の孔１１ａ
（プレス加工で空けても良い）を軸に沿って空ける。
尚、孔１１ａの深さを、孔奥の露出銅面が、後から嵌め
込む貴金属３｛本実施例ではＩｒ-Ｙ2 Ｏ3 （２．５重
量％）｝の端面と略同一になる様にする｛図１の
（ｃ）｝。
【００３１】孔を空けた複合体４０６の先端部を、削
除後にストレート部１１が孔１１ａと同軸的になる様に
耐蝕性ニッケル合金部分４０７を削除する｛図１の
（ｄ）｝。 貴金属３の先端面３０が良熱伝導性金属２０１に直接
接する様に、円柱状の貴金属３を孔１１ａに突設状態に
嵌め込む｛図１の（ｅ）｝。
除後にストレート部１１が孔１１ａと同軸的になる様に
耐蝕性ニッケル合金部分４０７を削除する｛図１の
（ｄ）｝。 貴金属３の先端面３０が良熱伝導性金属２０１に直接
接する様に、円柱状の貴金属３を孔１１ａに突設状態に
嵌め込む｛図１の（ｅ）｝。
【００３２】貴金属３と孔１１ａとが嵌合する境界に
レーザーを照射して溶融凝固合金部ｇを形成し、貴金属
３を耐蝕性ニッケル合金１０１に接合すれば、スパーク
プラグの中心電極Ａが完成する｛図１の（ｆ）、図
２｝。尚、上記との順序を入れ替えれば請求項２に
対応したスパークプラグの中心電極Ｂ（本発明の第２実
施例）が製造できる。
レーザーを照射して溶融凝固合金部ｇを形成し、貴金属
３を耐蝕性ニッケル合金１０１に接合すれば、スパーク
プラグの中心電極Ａが完成する｛図１の（ｆ）、図
２｝。尚、上記との順序を入れ替えれば請求項２に
対応したスパークプラグの中心電極Ｂ（本発明の第２実
施例）が製造できる。
【００３３】この第１、第２実施例には、以下の様な利
点がある。 （ア）貴金属３の先端面３０が良熱伝導性金属２０１に
直接接する様な構造を容易に得ることができるととも
に、良熱伝導性金属２０１が貴金属３の熱を逃がすの
で、スパークプラグに組み付けた場合、径が小さい貴金
属３が過昇温せず、貴金属３の電極消耗は少ない。
点がある。 （ア）貴金属３の先端面３０が良熱伝導性金属２０１に
直接接する様な構造を容易に得ることができるととも
に、良熱伝導性金属２０１が貴金属３の熱を逃がすの
で、スパークプラグに組み付けた場合、径が小さい貴金
属３が過昇温せず、貴金属３の電極消耗は少ない。
【００３４】（イ）中心電極Ａ、Ｂをスパークプラグと
して組み付けた際、ストレート部１１が放電電圧の低減
および着火性の向上に寄与する。
して組み付けた際、ストレート部１１が放電電圧の低減
および着火性の向上に寄与する。
【００３５】（ウ）レーザー溶接（電子ビーム溶接でも
同様）は、溶接入熱を絞り易く、貴金属３と耐蝕性ニッ
ケル合金１０１との溶接に適している。なお、溶接を電
気溶接で行うと、図３に示す様に、電流ｉが貴金属→銅
に流れ、貴金属とＮｉ合金との溶接強度が悪くなる。ま
た、アルゴン溶接（ＴＩＧ）で行うと、溶接入熱の制御
が行い難いので、貴金属が溶融して形が崩れる。
同様）は、溶接入熱を絞り易く、貴金属３と耐蝕性ニッ
ケル合金１０１との溶接に適している。なお、溶接を電
気溶接で行うと、図３に示す様に、電流ｉが貴金属→銅
に流れ、貴金属とＮｉ合金との溶接強度が悪くなる。ま
た、アルゴン溶接（ＴＩＧ）で行うと、溶接入熱の制御
が行い難いので、貴金属が溶融して形が崩れる。
【００３６】つぎに、本発明の第３実施例（請求項３に
対応）を説明する。本実施例では、上記｛図１の
（ｅ）｝を行った後、レーザー溶接を行う前、または、
上記｛図１の（ｆ）のレーザー溶接後、熱処理工程
（真空雰囲気、再結晶温度以上、３０分以上）を行な
う。
対応）を説明する。本実施例では、上記｛図１の
（ｅ）｝を行った後、レーザー溶接を行う前、または、
上記｛図１の（ｆ）のレーザー溶接後、熱処理工程
（真空雰囲気、再結晶温度以上、３０分以上）を行な
う。
【００３７】例えば、９００℃×１Ｈｒ、真空中で熱処
理を行えば、９００℃・１分←→１００℃・１分の冷熱
サイクルのバーナーテストを１０００サイクル実施した
場合、図４に示す様に、中心電極の膨張代は、０．０１
ｍｍ（熱処理無しの場合は０．０６ｍｍ）に改善され
る。
理を行えば、９００℃・１分←→１００℃・１分の冷熱
サイクルのバーナーテストを１０００サイクル実施した
場合、図４に示す様に、中心電極の膨張代は、０．０１
ｍｍ（熱処理無しの場合は０．０６ｍｍ）に改善され
る。
【００３８】つぎに、本発明の第４実施例（請求項４に
対応）を説明する。本実施例では、上記の工程におい
て、図５に示す様に、レーザー出射方向を長手方向軸ｊ
に対して４５°の方向にし、レーザー光５、５’の焦点
を、位置５１と位置５２の間としている。
対応）を説明する。本実施例では、上記の工程におい
て、図５に示す様に、レーザー出射方向を長手方向軸ｊ
に対して４５°の方向にし、レーザー光５、５’の焦点
を、位置５１と位置５２の間としている。
【００３９】本実施例の利点は、良熱伝導性金属２０１
が先端付近に封入されていても、良熱伝導性金属２０１
をレーザー溶接部に巻き込まずに、溶融凝固金属により
全周をシールできるので、燃焼ガスの流入も良熱伝導性
金属２０１の孔外への膨出も起きない。
が先端付近に封入されていても、良熱伝導性金属２０１
をレーザー溶接部に巻き込まずに、溶融凝固金属により
全周をシールできるので、燃焼ガスの流入も良熱伝導性
金属２０１の孔外への膨出も起きない。
【００４０】つぎに、本発明の第５実施例（請求項１に
対応）を図６〜図８とともに説明する。本実施例では、
直径０．５ｍｍの円柱形状の貴金属３にＩｒ- Ｙ2 Ｏ3
（２．５ｗｔ％）を使用し、鞘材１（耐蝕性ニッケル合
金）にインコネル６００を使用し、図５に示す様に、ス
トレート部の肉厚（Ｄ−ｄ）／２を０．３ｍｍ、ストレ
ート部の長さＬを０．６ｍｍとしている。
対応）を図６〜図８とともに説明する。本実施例では、
直径０．５ｍｍの円柱形状の貴金属３にＩｒ- Ｙ2 Ｏ3
（２．５ｗｔ％）を使用し、鞘材１（耐蝕性ニッケル合
金）にインコネル６００を使用し、図５に示す様に、ス
トレート部の肉厚（Ｄ−ｄ）／２を０．３ｍｍ、ストレ
ート部の長さＬを０．６ｍｍとしている。
【００４１】２０００ｃｃ×六気筒エンジンを使用し、
５０００ｒｐｍ×全開を１分←→アイドリングを１分の
冷熱サイクル試験を行い、肉厚（Ｄ−ｄ）／２及びスト
レート部の長さＬの最適範囲を調べたところ、肉厚（Ｄ
−ｄ）／２は０．２ｍｍから０．５ｍｍ、好ましくは
０．２５ｍｍから０．３５ｍｍが、また、ストレート部
の長さＬは０．２ｍｍから１．０ｍｍ、好ましくは０．
５ｍｍから０．８ｍｍの範囲が最適であることが判明し
た。
５０００ｒｐｍ×全開を１分←→アイドリングを１分の
冷熱サイクル試験を行い、肉厚（Ｄ−ｄ）／２及びスト
レート部の長さＬの最適範囲を調べたところ、肉厚（Ｄ
−ｄ）／２は０．２ｍｍから０．５ｍｍ、好ましくは
０．２５ｍｍから０．３５ｍｍが、また、ストレート部
の長さＬは０．２ｍｍから１．０ｍｍ、好ましくは０．
５ｍｍから０．８ｍｍの範囲が最適であることが判明し
た。
【００４２】肉厚（Ｄ−ｄ）／２が０．２ｍｍ未満であ
ると、母材（インコネル６００）の強度が不足し、図７
に示す様に、ストレート部の基部に熱応力によるクラッ
クｋが発生した。また、０．５ｍｍを越えると溶接の出
力を上げないと溶接ができず、出力を上げると、図８に
示す様に、貴金属が溶融して変形してしまった。
ると、母材（インコネル６００）の強度が不足し、図７
に示す様に、ストレート部の基部に熱応力によるクラッ
クｋが発生した。また、０．５ｍｍを越えると溶接の出
力を上げないと溶接ができず、出力を上げると、図８に
示す様に、貴金属が溶融して変形してしまった。
【００４３】ストレート部の長さＬが１．０ｍｍを越え
ると冷熱サイクルの熱応力によりクラックが生じた。ま
た、０．２ｍｍ未満であると溶接を行う際、熱がインコ
ネル６００に奪われるので溶接の出力を上げないと溶接
できず、溶接出力を上げると貴金属及び母材が溶融して
しまった。
ると冷熱サイクルの熱応力によりクラックが生じた。ま
た、０．２ｍｍ未満であると溶接を行う際、熱がインコ
ネル６００に奪われるので溶接の出力を上げないと溶接
できず、溶接出力を上げると貴金属及び母材が溶融して
しまった。
【００４４】つぎに、本発明の第６実施例（請求項５に
対応）を図９、図１０とともに説明する。本実施例にお
いて、図９に示す様に、孔１１ａに突設状態に嵌め込
む、円柱形状の貴金属３は、直径が孔１１ａの直径ｄよ
り多くとも０．０５ｍｍ径小で、全長１．５ｍｍ以下の
ものを使用している。
対応）を図９、図１０とともに説明する。本実施例にお
いて、図９に示す様に、孔１１ａに突設状態に嵌め込
む、円柱形状の貴金属３は、直径が孔１１ａの直径ｄよ
り多くとも０．０５ｍｍ径小で、全長１．５ｍｍ以下の
ものを使用している。
【００４５】クリアランス（孔の直径−貴金属の直径）
が０．０５ｍｍを越えると、溶融凝固合金部ｇにボイド
ｖの巻き込みが増加した。貴金属３の全長が１．５ｍｍ
を越えると、銅による熱引きが不十分になり、貴金属３
の材料代が嵩むばかりか、温度が上昇し、消耗速度が早
まった。尚、直径０．５ｍｍ、長さ１．３ｍｍの円柱形
状の貴金属３｛Ｉｒ- Ｙ2 Ｏ3（２．５ｗｔ％）｝、ス
トレート部１１の長さ０．６ｍｍ、外径１．１ｍｍの鞘
材１（インコネル６００）を使用し、クリアランス（孔
１１ａの直径−貴金属３の直径）を変化させてレーザー
溶接を行ない、切断してボイドｖの発生を調べた結果を
図１０に示す。
が０．０５ｍｍを越えると、溶融凝固合金部ｇにボイド
ｖの巻き込みが増加した。貴金属３の全長が１．５ｍｍ
を越えると、銅による熱引きが不十分になり、貴金属３
の材料代が嵩むばかりか、温度が上昇し、消耗速度が早
まった。尚、直径０．５ｍｍ、長さ１．３ｍｍの円柱形
状の貴金属３｛Ｉｒ- Ｙ2 Ｏ3（２．５ｗｔ％）｝、ス
トレート部１１の長さ０．６ｍｍ、外径１．１ｍｍの鞘
材１（インコネル６００）を使用し、クリアランス（孔
１１ａの直径−貴金属３の直径）を変化させてレーザー
溶接を行ない、切断してボイドｖの発生を調べた結果を
図１０に示す。
【００４６】つぎに、本発明の第７実施例（請求項６、
７に対応）を図１１に基づいて説明する。本実施例にお
いて、貴金属３の鍔径大部３１（直径１．２ｍｍ）をス
トレート部１１の直径と同じにしており、貴金属３に、
ジルコニア０．０６〜０．３ｗｔ％添加白金（酸化物分
散強化白金）を用い、貴金属３と耐蝕性ニッケル合金１
０１との境界に、長手方向軸ｊに対して９０°±２０°
の方向から全周に亘りレーザー溶接を行い、溶融凝固合
金部ｇを形成した。
７に対応）を図１１に基づいて説明する。本実施例にお
いて、貴金属３の鍔径大部３１（直径１．２ｍｍ）をス
トレート部１１の直径と同じにしており、貴金属３に、
ジルコニア０．０６〜０．３ｗｔ％添加白金（酸化物分
散強化白金）を用い、貴金属３と耐蝕性ニッケル合金１
０１との境界に、長手方向軸ｊに対して９０°±２０°
の方向から全周に亘りレーザー溶接を行い、溶融凝固合
金部ｇを形成した。
【００４７】本実施例では、貴金属３の鍔径大部３１が
火花消耗電極として作用し、径小部３２が良熱伝導性金
属２０１（銅）への熱引き部として作用し、電極の消耗
改善と温度低減の両機能を果たしている。
火花消耗電極として作用し、径小部３２が良熱伝導性金
属２０１（銅）への熱引き部として作用し、電極の消耗
改善と温度低減の両機能を果たしている。
【００４８】図１２、図１３、図１４は、本発明の第
８、第９、第１０実施例（請求項８に対応）である。各
実施例では、貴金属３（０．０６ｗｔ％ジルコニア- Ｐ
ｔ）の鍔径大部３１（放電部）に孔１１ａへの嵌め込み
前にヘッダ加工を施し、溝３３や凹み３４を形成してい
る。
８、第９、第１０実施例（請求項８に対応）である。各
実施例では、貴金属３（０．０６ｗｔ％ジルコニア- Ｐ
ｔ）の鍔径大部３１（放電部）に孔１１ａへの嵌め込み
前にヘッダ加工を施し、溝３３や凹み３４を形成してい
る。
【００４９】尚、各部の寸法を各図に示す。何れの実施
例も、溝３３や凹み３４により、鍔径大部３１が分割さ
れ、各電極径（電極寸法）が小さくなるので、電界強度
が強まり、放電電圧が低減できた。また、孔１１ａへの
嵌め込み前に溝３３や凹み３４を形成するので、分割形
状が安定し、放電電圧のバラツキも少なかった。
例も、溝３３や凹み３４により、鍔径大部３１が分割さ
れ、各電極径（電極寸法）が小さくなるので、電界強度
が強まり、放電電圧が低減できた。また、孔１１ａへの
嵌め込み前に溝３３や凹み３４を形成するので、分割形
状が安定し、放電電圧のバラツキも少なかった。
【００５０】つぎに、本発明の第１１、第１２実施例
（請求項９に対応）を図１５、図１６に基づいて説明す
る。第１１実施例では、孔１１ａに嵌め込む貴金属３
に、直径が孔１１ａの直径より多くとも０．０５ｍｍ径
小で、全長１．５ｍｍ以下の円柱形状のものを使用し、
嵌め込んだ後、貴金属３を良熱伝導性金属方向に加圧体
ｐで加圧しながら、レーザー溶接を行なっている。
（請求項９に対応）を図１５、図１６に基づいて説明す
る。第１１実施例では、孔１１ａに嵌め込む貴金属３
に、直径が孔１１ａの直径より多くとも０．０５ｍｍ径
小で、全長１．５ｍｍ以下の円柱形状のものを使用し、
嵌め込んだ後、貴金属３を良熱伝導性金属方向に加圧体
ｐで加圧しながら、レーザー溶接を行なっている。
【００５１】第１２実施例では、孔１１ａに嵌め込む貴
金属３に、鍔径大部３１の外径をストレート部１１の外
径と同じにしたものを使用し、嵌め込んだ後、貴金属３
を良熱伝導性金属方向に加圧体ｐで加圧しながら、レー
ザー溶接を行なっている。
金属３に、鍔径大部３１の外径をストレート部１１の外
径と同じにしたものを使用し、嵌め込んだ後、貴金属３
を良熱伝導性金属方向に加圧体ｐで加圧しながら、レー
ザー溶接を行なっている。
【００５２】何方の実施例も、溶接後、貴金属３が良熱
伝導性金属２０１に密着し、良好な熱引きを得ることが
できた。
伝導性金属２０１に密着し、良好な熱引きを得ることが
できた。
【図１】本発明の第１実施例に係るスパークプラグの中
心電極の製造方法を示す製造工程図である。
心電極の製造方法を示す製造工程図である。
【図２】本発明の第１実施例または第２実施例より製造
されたスパークプラグの中心電極の要部を拡大した断面
図である。
されたスパークプラグの中心電極の要部を拡大した断面
図である。
【図３】溶接工程を電気溶接で行った場合に発生する不
具合の説明図である。
具合の説明図である。
【図４】本発明の第３実施例に係る、熱処理工程- 中心
電極膨張代関係を示すグラフである。
電極膨張代関係を示すグラフである。
【図５】本発明の第４実施例に係るスパークプラグの中
心電極の製造方法を示す説明図である。
心電極の製造方法を示す説明図である。
【図６】本発明の第５実施例に係るスパークプラグの中
心電極の説明図である。
心電極の説明図である。
【図７】本発明の第５実施例に関し、肉厚が０．２ミリ
未満の場合に発生する不具合の説明図である。
未満の場合に発生する不具合の説明図である。
【図８】本発明の第５実施例に関し、肉厚が０．５ミリ
を越えた場合に発生する不具合の説明図である。
を越えた場合に発生する不具合の説明図である。
【図９】本発明の第６実施例に関するスパークプラグの
中心電極の説明図である。
中心電極の説明図である。
【図１０】本発明の第６実施例に関し、クリアランス-
ボイド発生率との関係を示すグラフである。
ボイド発生率との関係を示すグラフである。
【図１１】本発明の第７実施例に係るスパークプラグの
中心電極の製造方法を示す説明図である。
中心電極の製造方法を示す説明図である。
【図１２】本発明の第８実施例に係るスパークプラグの
中心電極の断面図および正面図である。
中心電極の断面図および正面図である。
【図１３】本発明の第９実施例に係るスパークプラグの
中心電極を先端方向から見た正面図である。
中心電極を先端方向から見た正面図である。
【図１４】本発明の第１０実施例に係るスパークプラグ
の中心電極を先端方向から見た正面図である。
の中心電極を先端方向から見た正面図である。
【図１５】本発明の第１１実施例に係るスパークプラグ
の中心電極の製造方法を示す説明図である。
の中心電極の製造方法を示す説明図である。
【図１６】本発明の第１２実施例に係るスパークプラグ
の中心電極の製造方法を示す説明図である。
の中心電極の製造方法を示す説明図である。
３ 貴金属 １１ ストレート部 ３３ 溝（凹み部） ３４ 凹み（凹み部） １０１ 耐蝕性ニッケル合金 ２０１ 良熱伝導性金属 ４０１ 複合体 ４０２ 先端部 ４０３ 先端部を削除した複合体 ４０４ 先端面 ４０６ 孔を空けた複合体 Ｄ ストレート部の外径 ｄ 断面円形の孔の直径 Ｌ ストレート部の長さ ｇ 溶融凝固合金部 Ａ、Ｂ スパークプラグの中心電極
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭49−27728（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−219415（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−55880（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−145288（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−49388（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−225784（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−77387（ＪＰ，Ａ) 特公 昭63−57919（ＪＰ，Ｂ２) 特公 昭45−38849（ＪＰ，Ｂ１)
Claims (9)
- 【請求項１】 塑性加工により、耐蝕性ニッケル合金の
内部に良熱伝導性金属を封入した円柱状の複合体を製造
する複合体製造工程。前記複合体の先端部の耐蝕性ニッ
ケル合金部分を削除する先端部削除工程。先端部を削除
した複合体の先端面に、前記良熱伝導性金属に達する断
面円形の円筒孔を空ける孔空け工程。この円筒孔を空け
た複合体の先端部を、削除後に径小のストレート部が前
記円筒孔と同軸的になる様に耐蝕性ニッケル合金部分の
み削除するストレート部形成工程。先部が前記良熱伝導
性金属に直接接する様に、円柱状の貴金属を前記円筒孔
に突設状態に嵌め込む貴金属挿入工程。レーザー溶接若
しくは電子ビーム溶接により、前記貴金属と前記耐蝕性
ニッケル合金との境界を接合する溶接工程。更に、前記
ストレート部の外径をＤ、断面円形の孔の直径をｄ、前
記ストレート部の長さをＬとした場合、前記孔空け工
程、および前記ストレート部形成工程における前記耐蝕
ニッケル合金の前記ストレート部の寸法範囲を、 ０．２ｍｍ≦（Ｄ−ｄ）／２≦０．５ｍｍ、０．２ｍｍ≦Ｌ≦１．０ｍｍ に設定したことを特徴とするスパークプラグの中心電極
の製造方法。 - 【請求項２】 上記孔空け工程およびストレート部形成
工程の順序を入れ換えた請求項１記載のスパークプラグ
の中心電極の製造方法。 - 【請求項３】 前記溶接工程の前か後、又は前記孔空け
工程の前に、塑性加工による加工歪みを除去する熱処理
工程を付加した、請求項１または請求項２記載のスパー
クプラグの中心電極の製造方法。 - 【請求項４】 溶接をレーザー溶接に限定し、 レーザ出射方向を長手方向軸に対して斜め方向にし、 溶接後の前記貴金属と耐蝕性ニッケル合金との境界を、
溶融凝固合金で全周に亘り形成する様にした、請求項１
ないし請求項３の何れかに記載のスパークプラグの中心
電極の製造方法。 - 【請求項５】 上記断面円形の孔に突設状態に嵌め込む
柱状の貴金属は、直径が前記孔の直径ｄより多くとも
０．０５ｍｍ径小で、全長１．５ｍｍ以下の円柱形状で
あることを特徴とする、請求項１ないし請求項４の何れ
かに記載のスパークプラグの中心電極の製造方法。 - 【請求項６】 上記突設部の外径を前記ストレート部の
外径Ｄと同じにした鍔付き貴金属を用いる、請求項１な
いし請求項３の何れかに記載のスパークプラグの中心電
極の製造方法。 - 【請求項７】 溶接をレーザー溶接に限定し、 前記貴金属と耐蝕性ニッケル合金との境界に、長手方向
軸に対して垂直方向から全周に亘り行い、溶融凝固合金
を形成する、請求項６記載のスパークプラグの中心電極
の製造方法。 - 【請求項８】 前記貴金属の放電部に、塑性加工により
予め凹み部を形成する、請求項６または請求項７に記載
のスパークプラグの中心電極の製造方法。 - 【請求項９】 請求項５または請求項６に記載の貴金属
を採用し、前記貴金属挿入工程の後に、前記貴金属を良
熱伝導性金属方向に加圧しながらレーザー溶接を行う請
求項１ないし請求項４、又は請求項７の何れかに記載の
スパークプラグの中心電極の製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3319107A JP2847681B2 (ja) | 1991-12-03 | 1991-12-03 | スパークプラグの中心電極の製造方法 |
| EP92310217A EP0545562B1 (en) | 1991-12-03 | 1992-11-09 | A method of manufacturing a centre electrode for a spark plug |
| DE69218731T DE69218731T2 (de) | 1991-12-03 | 1992-11-09 | Herstellungsverfahren der Mittelelektrode einer Zündkerze |
| US07/979,287 US5273474A (en) | 1991-12-03 | 1992-11-20 | Method of manufacturing a center electrode for a spark plug |
| BR9204939A BR9204939A (pt) | 1991-12-03 | 1992-12-03 | Metodo de fabricacao do eletrodo central da vela de ignicao |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3319107A JP2847681B2 (ja) | 1991-12-03 | 1991-12-03 | スパークプラグの中心電極の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05159860A JPH05159860A (ja) | 1993-06-25 |
| JP2847681B2 true JP2847681B2 (ja) | 1999-01-20 |
Family
ID=18106543
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3319107A Expired - Fee Related JP2847681B2 (ja) | 1991-12-03 | 1991-12-03 | スパークプラグの中心電極の製造方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5273474A (ja) |
| EP (1) | EP0545562B1 (ja) |
| JP (1) | JP2847681B2 (ja) |
| BR (1) | BR9204939A (ja) |
| DE (1) | DE69218731T2 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
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