JP2890818B2 - 内燃機関用スパークプラグ - Google Patents
内燃機関用スパークプラグInfo
- Publication number
- JP2890818B2 JP2890818B2 JP31009490A JP31009490A JP2890818B2 JP 2890818 B2 JP2890818 B2 JP 2890818B2 JP 31009490 A JP31009490 A JP 31009490A JP 31009490 A JP31009490 A JP 31009490A JP 2890818 B2 JP2890818 B2 JP 2890818B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- noble metal
- metal tip
- groove
- thickness
- bonding surface
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Spark Plugs (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、自動車等の内燃機関に用いられるスパー
クプラグに関するものである。
クプラグに関するものである。
自動車のガソリン内燃機関にはスパークプラグが使用
され、このスパークプラグの長寿命化を狙って、中心電
極と接地電極の少なくともいずれか一方の放電部に白金
合金等の貴金属チップを設けたスパークプラグが従来よ
り数多く提案されている。現在では白金合金チップの使
用により10万Km運転可能という長寿命が達成されてい
る。しかし、近年、エンジンの高性能化に伴うエンジン
装着部品の増加により市場でのプラグ交換に多大の時間
を要するようになり交換インターバルを長くするため、
さらに長寿命のプラグが要求されるようになってきた。
この要求に対しては、白金合金量の増加にて対応するこ
とができ、その増量方法は２通り考えられる。即ち、白
金合金チップの厚さを増す方法と、白金合金チップの径
を大きくする方法である。
され、このスパークプラグの長寿命化を狙って、中心電
極と接地電極の少なくともいずれか一方の放電部に白金
合金等の貴金属チップを設けたスパークプラグが従来よ
り数多く提案されている。現在では白金合金チップの使
用により10万Km運転可能という長寿命が達成されてい
る。しかし、近年、エンジンの高性能化に伴うエンジン
装着部品の増加により市場でのプラグ交換に多大の時間
を要するようになり交換インターバルを長くするため、
さらに長寿命のプラグが要求されるようになってきた。
この要求に対しては、白金合金量の増加にて対応するこ
とができ、その増量方法は２通り考えられる。即ち、白
金合金チップの厚さを増す方法と、白金合金チップの径
を大きくする方法である。
ところが、白金合金チップの厚さを増す方法では、寿
命時に（白金合金チップが無くなった時に）火花ギャッ
プが大きくなってしまい、中心電極と接地電極の間での
放電が発生しなくなる虞れがあり、現実的な方法とは言
いがたい。従って、長寿命化を図るためには、白金合金
チップの径を大きくする必要がある。しかし、白金合金
チップの径を大きくすると、白金合金チップと母材の線
膨張係数の差による白金合金チップと母材の接合面の熱
応力が増大してしまい、その結果、白金合金チップと母
材の接合面の酸化が進行し、遂には、白金合金チップが
脱落してしまう。よって、現状の10万km以上の長寿命化
を達成するためには、熱応力を低減しなければならな
い。
命時に（白金合金チップが無くなった時に）火花ギャッ
プが大きくなってしまい、中心電極と接地電極の間での
放電が発生しなくなる虞れがあり、現実的な方法とは言
いがたい。従って、長寿命化を図るためには、白金合金
チップの径を大きくする必要がある。しかし、白金合金
チップの径を大きくすると、白金合金チップと母材の線
膨張係数の差による白金合金チップと母材の接合面の熱
応力が増大してしまい、その結果、白金合金チップと母
材の接合面の酸化が進行し、遂には、白金合金チップが
脱落してしまう。よって、現状の10万km以上の長寿命化
を達成するためには、熱応力を低減しなければならな
い。
この熱応力を低減する手段としては、白金合金チップ
と母材との間に応力緩和層を配置することが有効であ
る。即ち、特開昭58−121583号公報に開示されているよ
うに、熱処理により接合面に合金属を形成したり、特開
昭59−169087号公報に開示されているように、白金合金
チップの線膨張係数と母材の線膨張係数との中間の線膨
張係数の材料を応力緩和層として白金合金チップと母材
との間に配置するものである。
と母材との間に応力緩和層を配置することが有効であ
る。即ち、特開昭58−121583号公報に開示されているよ
うに、熱処理により接合面に合金属を形成したり、特開
昭59−169087号公報に開示されているように、白金合金
チップの線膨張係数と母材の線膨張係数との中間の線膨
張係数の材料を応力緩和層として白金合金チップと母材
との間に配置するものである。
しかしながら、例えば、現状の２倍の20万km運転可能
なプラグにするためには、放電面の白金合金チップの面
積を２倍にする必要があり、白金合金チップの接合面積
は２倍となり直径で約1.4倍強となり、上記公報に示し
た応力緩和層を配置しただけでは白金合金チップが脱落
してしまい、より以上の熱応力低減が必要である。
なプラグにするためには、放電面の白金合金チップの面
積を２倍にする必要があり、白金合金チップの接合面積
は２倍となり直径で約1.4倍強となり、上記公報に示し
た応力緩和層を配置しただけでは白金合金チップが脱落
してしまい、より以上の熱応力低減が必要である。
この発明の目的は、貴金属チップの径を大きくするこ
とにより長寿命化を図る際に、チップ接合面での熱応力
を低減して貴金属チップの脱落を抑制することができる
スパークプラグを提供することにある。
とにより長寿命化を図る際に、チップ接合面での熱応力
を低減して貴金属チップの脱落を抑制することができる
スパークプラグを提供することにある。
本発明は、卑金属よりなる一対の電極が対向配置され
るとともに、前記電極の対向する対向面の少なくともど
ちらか一方に熱応力を低減する応力緩和層を介在させて
貴金属チップを接合した内燃機関用スパークプラグにお
いて、前記貴金属チップを有する一方の電極の前記対向
面に、前記貴金属チップを複数の貴金属チップ部に実質
的に分断するような溝を設け、その溝の深さをAmmと
し、前記応力緩和層の厚さをCmmとし、その緩和層の厚
さを含めた貴金属チップの厚さをBmmとした時、溝の深
さを ０＜Ｃ＜0.01mmの場合、 2/3B≦Ａ≦Ｂ＋0.3mmとし、 0.01mm≦Ｃ＜0.05mmの場合、 2/3B≦Ａ≦Ｂ＋0.7mmとし、 0.05mm≦Ｃ＜0.2mmの場合、 2/3B≦Ａ≦Ｂ＋0.8mmとし、 0.2mm≦Ｃの場合、 2/3B≦Ａ≦Ｂ＋0.9mm とした内燃機関用スパークプラグをその要旨とするもの
である。
るとともに、前記電極の対向する対向面の少なくともど
ちらか一方に熱応力を低減する応力緩和層を介在させて
貴金属チップを接合した内燃機関用スパークプラグにお
いて、前記貴金属チップを有する一方の電極の前記対向
面に、前記貴金属チップを複数の貴金属チップ部に実質
的に分断するような溝を設け、その溝の深さをAmmと
し、前記応力緩和層の厚さをCmmとし、その緩和層の厚
さを含めた貴金属チップの厚さをBmmとした時、溝の深
さを ０＜Ｃ＜0.01mmの場合、 2/3B≦Ａ≦Ｂ＋0.3mmとし、 0.01mm≦Ｃ＜0.05mmの場合、 2/3B≦Ａ≦Ｂ＋0.7mmとし、 0.05mm≦Ｃ＜0.2mmの場合、 2/3B≦Ａ≦Ｂ＋0.8mmとし、 0.2mm≦Ｃの場合、 2/3B≦Ａ≦Ｂ＋0.9mm とした内燃機関用スパークプラグをその要旨とするもの
である。
チップ径を大きくしようとすると形状効果、即ち線膨
張係数の影響が大きくなって接合面での熱応力が大きく
なる傾向にある。しかしながら、本発明の如き所定の溝
の深さとすることにより、貴金属チップが実質的に複数
間に分割された態様となり、形状効果による熱応力の増
大を回避することができる。
張係数の影響が大きくなって接合面での熱応力が大きく
なる傾向にある。しかしながら、本発明の如き所定の溝
の深さとすることにより、貴金属チップが実質的に複数
間に分割された態様となり、形状効果による熱応力の増
大を回避することができる。
以下、この発明を自動車用ガソリンエンジンに使用さ
れるスパークプラグに具体化した一実施例を図面に従っ
て説明する。
れるスパークプラグに具体化した一実施例を図面に従っ
て説明する。
第３図はスパークプラグの全体を示す。中心電極１は
耐熱性、耐食性及び導電性のある卑金属、例えば、Ni系
合金等からなり、絶縁碍子２に保持されている。絶縁碍
子２の軸穴2aの上部には炭素鋼からなる中軸３が挿通さ
れ、中軸３の頭部には黄鋼等からなる端子４がねじ込み
固定されている。円筒状のハウジング５は耐熱性、耐食
性及び導電性のある金属よりなり、ハウジング５の内側
にはリング状の気密パッキン６及びかしめリング７を介
して絶縁端子２が固定されている。尚、ハウジング５は
エンジンブロックに固定するためにねじ部5aを備えてい
る。
耐熱性、耐食性及び導電性のある卑金属、例えば、Ni系
合金等からなり、絶縁碍子２に保持されている。絶縁碍
子２の軸穴2aの上部には炭素鋼からなる中軸３が挿通さ
れ、中軸３の頭部には黄鋼等からなる端子４がねじ込み
固定されている。円筒状のハウジング５は耐熱性、耐食
性及び導電性のある金属よりなり、ハウジング５の内側
にはリング状の気密パッキン６及びかしめリング７を介
して絶縁端子２が固定されている。尚、ハウジング５は
エンジンブロックに固定するためにねじ部5aを備えてい
る。
ハウジング５の下側面には接地電極８が溶接により固
定され、この接地電極８も耐熱性、耐蝕性及び導電性の
ある金属からなっている。又、絶縁碍子２の軸穴2a内に
は導電性グラスシール層９が封入され、この導電性グラ
スシール層９は銅粉末と低融点ガラスから構成されてお
り、このシール層９で中軸３と中心電極１とが電気的に
接続されるとともに両者が絶縁碍子２の軸穴2aに固定さ
れている。
定され、この接地電極８も耐熱性、耐蝕性及び導電性の
ある金属からなっている。又、絶縁碍子２の軸穴2a内に
は導電性グラスシール層９が封入され、この導電性グラ
スシール層９は銅粉末と低融点ガラスから構成されてお
り、このシール層９で中軸３と中心電極１とが電気的に
接続されるとともに両者が絶縁碍子２の軸穴2aに固定さ
れている。
第１図に示すように、中心電極１の放電部となる先端
部分には応力緩和層10を介在して貴金属チップ11が溶接
され、その貴金属チップ11には溝12が形成されている。
この溝12は第２図に示すように、十字形状となってい
る。
部分には応力緩和層10を介在して貴金属チップ11が溶接
され、その貴金属チップ11には溝12が形成されている。
この溝12は第２図に示すように、十字形状となってい
る。
ここで、応力緩和層10は合金層、又は中心電極１と貴
金属チップ11との中間の線膨張係数を有する材料による
層のいずれが使用される。つまり、合金層を使用する場
合には第４図〜第７図に示すように製造される。まず、
インコネル600（ニッケル−クロム系合金）よりなる中
心電極１の先端面にPt−20Irよりなる貴金属チップ11を
抵抗溶接した後、中心電極１の不要部分を除去し、その
後、900℃の炉内に所定の時間入れることにより所定の
厚さの応力緩和層10としての合金層が形成される。
金属チップ11との中間の線膨張係数を有する材料による
層のいずれが使用される。つまり、合金層を使用する場
合には第４図〜第７図に示すように製造される。まず、
インコネル600（ニッケル−クロム系合金）よりなる中
心電極１の先端面にPt−20Irよりなる貴金属チップ11を
抵抗溶接した後、中心電極１の不要部分を除去し、その
後、900℃の炉内に所定の時間入れることにより所定の
厚さの応力緩和層10としての合金層が形成される。
又、応力緩和層10として、中間の線膨張係数を有する
材料による層を使用する場合には第８図〜第11図に示す
ように製造される。まず、インコネル600（線膨張係数;
13.3×10-6）よりなる中心電極１の先端面に所定の厚さ
の応力緩和層10としてのPt−20Ni（線膨張係数;11×10
-6）を抵抗溶接した後、その上面にPt−20Ir（線膨張係
数;8.9×10-6）よりなる貴金属チップ11を抵抗溶接し、
さらに、中心電極１の不要部分を除去することにより形
成される。
材料による層を使用する場合には第８図〜第11図に示す
ように製造される。まず、インコネル600（線膨張係数;
13.3×10-6）よりなる中心電極１の先端面に所定の厚さ
の応力緩和層10としてのPt−20Ni（線膨張係数;11×10
-6）を抵抗溶接した後、その上面にPt−20Ir（線膨張係
数;8.9×10-6）よりなる貴金属チップ11を抵抗溶接し、
さらに、中心電極１の不要部分を除去することにより形
成される。
ここで、第１図において、溝12の軸方向での深さをAm
m、応力緩和層10の厚さを含めた貴金属チップ11の厚さ
をBmm、応力緩和層10の厚さをCmmとする。
m、応力緩和層10の厚さを含めた貴金属チップ11の厚さ
をBmm、応力緩和層10の厚さをCmmとする。
次に、溝12の深さＡと貴金属チップ11の接合面の酸化
の特異性について説明する。
の特異性について説明する。
第１図において、中心電極１はインコネル600を使用
し貴金属チップ11にはPt−20Irよりなる白金合金チップ
を使用し、中心電極１の径φＤは一般的に使用されてい
るφ1.0mmに対しＤ＝φ1.8mmと大きなものを使用すると
ともに、貴金属チップ11の厚さＢをＢ＝0.5mmとした。
そして、次のような試験用スパークプラグを用意した。
し貴金属チップ11にはPt−20Irよりなる白金合金チップ
を使用し、中心電極１の径φＤは一般的に使用されてい
るφ1.0mmに対しＤ＝φ1.8mmと大きなものを使用すると
ともに、貴金属チップ11の厚さＢをＢ＝0.5mmとした。
そして、次のような試験用スパークプラグを用意した。
第12図に示すような、溝12を設けないプラグ 第13図に示すような、溝12の幅Ｅ＝0.2mmで溝深さＡ
＝0.2mmのプラグ 第14図に示すような、溝12の幅Ｅ＝0.2mmで溝深さＡ
＝0.4mmのプラグ 第15図に示すような、溝12の幅Ｅ＝0.2mmで溝深さＡ
＝0.6mmのプラグ 第16図に示すような、溝12の幅Ｅ＝0.2mmで溝深さＡ
＝1.0mmのプラグ 又、このときの評価は2000cc,4サイクル水冷エンジン
を用い、アイドル１分−W.0.T1分のくり返しサイクルで
100時間試験した。
＝0.2mmのプラグ 第14図に示すような、溝12の幅Ｅ＝0.2mmで溝深さＡ
＝0.4mmのプラグ 第15図に示すような、溝12の幅Ｅ＝0.2mmで溝深さＡ
＝0.6mmのプラグ 第16図に示すような、溝12の幅Ｅ＝0.2mmで溝深さＡ
＝1.0mmのプラグ 又、このときの評価は2000cc,4サイクル水冷エンジン
を用い、アイドル１分−W.0.T1分のくり返しサイクルで
100時間試験した。
その結果、第12図〜第16図（断面図）において、図中
黒く塗ってある部分が接合面で酸化された。第12図に示
す上記のプラグでは貴金属チップ11の接合面に大きな
酸化が認められる。第13図に示す上記のプラグでは第
12図と同様貴金属チップ11の接合面に大きな酸化が認め
られる。第14図に示す上記のプラグでは溝12の底部よ
り接合面までクラック13が発生し貴金属チップ11を破断
しているが、接合面の酸化は非常に軽微である。第15図
に示す上記のプラグでは貴金属チップ11の接合面の酸
化は非常に軽微である。第16図に示す上記のプラグで
は貴金属チップ11の接合面に大きな酸化が認めらた。
黒く塗ってある部分が接合面で酸化された。第12図に示
す上記のプラグでは貴金属チップ11の接合面に大きな
酸化が認められる。第13図に示す上記のプラグでは第
12図と同様貴金属チップ11の接合面に大きな酸化が認め
られる。第14図に示す上記のプラグでは溝12の底部よ
り接合面までクラック13が発生し貴金属チップ11を破断
しているが、接合面の酸化は非常に軽微である。第15図
に示す上記のプラグでは貴金属チップ11の接合面の酸
化は非常に軽微である。第16図に示す上記のプラグで
は貴金属チップ11の接合面に大きな酸化が認めらた。
以上の結果から、貴金属チップ11を放電部に設けたプ
ラグにおいて、ある特定の深さの溝を設けることによ
り、第14図，第15図に見られるように、接合面酸化が非
常に軽微になることが分かる。
ラグにおいて、ある特定の深さの溝を設けることによ
り、第14図，第15図に見られるように、接合面酸化が非
常に軽微になることが分かる。
そこで、溝12を設けることにより貴金属チップ11の接
合面の酸化を軽微にすることのできる特定の値を、種々
の応力緩和層10の厚さに対して貴金属チップ厚さと溝深
さを要素として評価した。
合面の酸化を軽微にすることのできる特定の値を、種々
の応力緩和層10の厚さに対して貴金属チップ厚さと溝深
さを要素として評価した。
評価は、2000cc,4サイクル水冷エンジンを用いアイド
ル１分−W.0.T1分のくり返しサイクルで100時間試験し
た。以下、その結果を詳細に述べる。
ル１分−W.0.T1分のくり返しサイクルで100時間試験し
た。以下、その結果を詳細に述べる。
この試験を行うに際し、接合面酸化の判定基準を第17
図〜第20図にて説明する。第17図〜第20図は上記試験後
の中心電極１の中心部全断面図である。第17図は、溝12
を設けない場合のもので、直径φDmmの接合面に外周よ
りPmmとQmm酸化している状態を示しており、接合面の酸
化進行度は（Ｐ＋Ｑ）/Dで表される。第18図は溝12を設
けた場合に、第17図のものと同様の接合面が酸化するも
ので、接合面の酸化進行度は（Ｐ＋Ｑ）/Dで表される。
図〜第20図にて説明する。第17図〜第20図は上記試験後
の中心電極１の中心部全断面図である。第17図は、溝12
を設けない場合のもので、直径φDmmの接合面に外周よ
りPmmとQmm酸化している状態を示しており、接合面の酸
化進行度は（Ｐ＋Ｑ）/Dで表される。第18図は溝12を設
けた場合に、第17図のものと同様の接合面が酸化するも
ので、接合面の酸化進行度は（Ｐ＋Ｑ）/Dで表される。
第19図は、溝12を設けたときに溝12の底部から接合面
までクラック13が発生し接合面が酸化する場合であり、
接合面の酸化進行度は（Ｓ＋Ｔ）/Rで表される。第20図
は貴金属チップ11の厚さより深い溝12を設けたた場合の
もので、接合面の酸化進行度は（Ｓ＋Ｔ）/Rで表され
る。そして、上記酸化進行度〔（Ｐ＋Ｑ）/D、又は、
（Ｓ＋Ｔ）/R〕が0.25以下において実用上の不具合が発
生しないことが実験的に分かっている。
までクラック13が発生し接合面が酸化する場合であり、
接合面の酸化進行度は（Ｓ＋Ｔ）/Rで表される。第20図
は貴金属チップ11の厚さより深い溝12を設けたた場合の
もので、接合面の酸化進行度は（Ｓ＋Ｔ）/Rで表され
る。そして、上記酸化進行度〔（Ｐ＋Ｑ）/D、又は、
（Ｓ＋Ｔ）/R〕が0.25以下において実用上の不具合が発
生しないことが実験的に分かっている。
以下に、評価結果について説明する。
第21図は、貴金属チップ11を抵抗溶接しただけのもの
で、溶接後、熱処理等により応力緩和層としての合金層
を形成させる処理を施さないプラグである。つまり、通
常、溶接により形成される合金層の厚さＣは、０〜0.00
5mm程度で、稀に、0.01mm近傍のものもできる。この第2
1図において、縦軸に接合面の酸化進行度を、横軸に溝
深さＡをとり、貴金属チップ11の厚さＢに対して、Ｂ＝
0.2mmのものを○印で、Ｂ＝0.5mmのものを△印で、Ｂ＝
1.0mmのものを□印で示してある。なお、貴金属チップ1
1の直径Ｄ＝1.8mmで一定である。この第21図から、接合
面酸化が軽微となる溝深さＡは、貴金属チップ11の厚さ
Ｂにより異なっていることが分かる。各貴金属チップ11
の厚さＢに対して、実用上不具合の発生しない溝深さＡ
を読み取ると 貴金属チップ厚さＢ＝0.2mmにおいて 0.14mm≦Ａ≦0.53mm 貴金属チップ厚さＢ＝0.5mmにおいて 0.33mm≦Ａ≦0.83mm 貴金属チップ厚さＢ＝1.0mmにおいて 0.63mm≦Ａ≦1.30mm となり、貴金属チップ厚さＢとほぼ同じ深さの溝12を形
成することが良い。即ち、貴金属チップ11の接合面近傍
に溝12の底がくるようにすることが良いことが分かる。
又、上記値をまとめると貴金属チップ厚さＢと溝深さＡ
は 2/3B≦Ａ≦Ｂ＋0.3mmにおいて実用上、不具合の発生
しない程度の接合面酸化になる。
で、溶接後、熱処理等により応力緩和層としての合金層
を形成させる処理を施さないプラグである。つまり、通
常、溶接により形成される合金層の厚さＣは、０〜0.00
5mm程度で、稀に、0.01mm近傍のものもできる。この第2
1図において、縦軸に接合面の酸化進行度を、横軸に溝
深さＡをとり、貴金属チップ11の厚さＢに対して、Ｂ＝
0.2mmのものを○印で、Ｂ＝0.5mmのものを△印で、Ｂ＝
1.0mmのものを□印で示してある。なお、貴金属チップ1
1の直径Ｄ＝1.8mmで一定である。この第21図から、接合
面酸化が軽微となる溝深さＡは、貴金属チップ11の厚さ
Ｂにより異なっていることが分かる。各貴金属チップ11
の厚さＢに対して、実用上不具合の発生しない溝深さＡ
を読み取ると 貴金属チップ厚さＢ＝0.2mmにおいて 0.14mm≦Ａ≦0.53mm 貴金属チップ厚さＢ＝0.5mmにおいて 0.33mm≦Ａ≦0.83mm 貴金属チップ厚さＢ＝1.0mmにおいて 0.63mm≦Ａ≦1.30mm となり、貴金属チップ厚さＢとほぼ同じ深さの溝12を形
成することが良い。即ち、貴金属チップ11の接合面近傍
に溝12の底がくるようにすることが良いことが分かる。
又、上記値をまとめると貴金属チップ厚さＢと溝深さＡ
は 2/3B≦Ａ≦Ｂ＋0.3mmにおいて実用上、不具合の発生
しない程度の接合面酸化になる。
第22図は、応力緩和層としての合金層の厚さＣを熱応
力低減効果の現れ始めるＣ＝0.01mmとしたプラグの結果
で、第21図と同様縦軸に接合面の酸化進行度を、横軸に
溝深さＡをとり、貴金属チップ11の厚さＢに対して、Ｂ
＝0.2mmのものを○印でＢ＝0.5mmのものを△印で、Ｂ＝
1.0mmのものを□印で示してある。なお、貴金属チップ1
1の直径Ｄは1.8mmで一定である。
力低減効果の現れ始めるＣ＝0.01mmとしたプラグの結果
で、第21図と同様縦軸に接合面の酸化進行度を、横軸に
溝深さＡをとり、貴金属チップ11の厚さＢに対して、Ｂ
＝0.2mmのものを○印でＢ＝0.5mmのものを△印で、Ｂ＝
1.0mmのものを□印で示してある。なお、貴金属チップ1
1の直径Ｄは1.8mmで一定である。
第23図は、合金層の厚さＣをＣ＝0.05mmとしたプラグ
での結果で、第21図と同様、縦軸に接合面の酸化進行度
を横軸に溝深さＡをとり、貴金属チップ11の厚さＢに対
してＢ＝0.2mmのものを○印でＢ＝0.5mmのものを△印で
Ｂ＝1.0mmのものを□印で示してある。なお、貴金属チ
ップ11の直径Ｄは1.8mmで一定である。
での結果で、第21図と同様、縦軸に接合面の酸化進行度
を横軸に溝深さＡをとり、貴金属チップ11の厚さＢに対
してＢ＝0.2mmのものを○印でＢ＝0.5mmのものを△印で
Ｂ＝1.0mmのものを□印で示してある。なお、貴金属チ
ップ11の直径Ｄは1.8mmで一定である。
第24図は、合金層の厚さＣをＣ＝0.2mmとしたプラグ
での結果で、縦軸の接合面の酸化進行度を、横軸に溝深
さをとり、白金合金チップ厚さＢに対してＢ＝0.5mmの
ものを△印でＢ＝1.0mmのものを□印で示してある。な
お、貴金属チップ11の直径Ｄは1.8mmで一定である。
での結果で、縦軸の接合面の酸化進行度を、横軸に溝深
さをとり、白金合金チップ厚さＢに対してＢ＝0.5mmの
ものを△印でＢ＝1.0mmのものを□印で示してある。な
お、貴金属チップ11の直径Ｄは1.8mmで一定である。
第22図，第23図，第24図より、第21図の場合と同様
に、各貴金属チップ厚さＢに対して実用上不具合の発生
しない溝深さＡを第21図の結果とともに第25図にまとめ
てある。第25図に示すように、合金層の厚さＣに対し
て、接合面の酸化による実用上の不具合の全く発生しな
い貴金属チップ厚さＢと溝深さＡの関係は ０＜Ｃ＜0.01mmの時； 2/3B≦Ａ≦Ｂ＋0.3mm 0.01mm≦Ｃ＜0.05mmの時； 2/3B≦Ａ≦Ｂ＋0.7mm 0.05mm≦Ｃ＜0.2mmの時； 2/3B≦Ａ≦Ｂ＋0.8mm 0.2mm≦Ｃの時； 2/3B≦Ａ≦Ｂ＋0.9mm の場合である。
に、各貴金属チップ厚さＢに対して実用上不具合の発生
しない溝深さＡを第21図の結果とともに第25図にまとめ
てある。第25図に示すように、合金層の厚さＣに対し
て、接合面の酸化による実用上の不具合の全く発生しな
い貴金属チップ厚さＢと溝深さＡの関係は ０＜Ｃ＜0.01mmの時； 2/3B≦Ａ≦Ｂ＋0.3mm 0.01mm≦Ｃ＜0.05mmの時； 2/3B≦Ａ≦Ｂ＋0.7mm 0.05mm≦Ｃ＜0.2mmの時； 2/3B≦Ａ≦Ｂ＋0.8mm 0.2mm≦Ｃの時； 2/3B≦Ａ≦Ｂ＋0.9mm の場合である。
なお、貴金属チップの直径Ｄが1.5mmの場合でも第21
図〜第24図の特性は変わらないことを確認している。
図〜第24図の特性は変わらないことを確認している。
以上述べてきたように貴金属チップ11を放電部に有す
る中心電極において、ある特定の深さの溝12を形成した
場合においてのみ、接合面の酸化進行が大幅に改善され
る理由について考察してみる。
る中心電極において、ある特定の深さの溝12を形成した
場合においてのみ、接合面の酸化進行が大幅に改善され
る理由について考察してみる。
まず、溝深さＡに対しては、第12図に見られるよう
に、さらに長寿命を図るべく貴金属チップ11の径を大き
くした場合、接合面積が大きくなったことにより、接合
面の温度を低下させやすくなることによる熱応力の低減
という長所が生まれるとともに、形状効果による熱応力
の増大という欠点が生じる。この場合には、接合面の酸
化が大幅に進行しており接合面の温度を低下させやすく
なることによる熱応力の低減よりも、形状効果による熱
応力の増大の方が大きく寄与する。
に、さらに長寿命を図るべく貴金属チップ11の径を大き
くした場合、接合面積が大きくなったことにより、接合
面の温度を低下させやすくなることによる熱応力の低減
という長所が生まれるとともに、形状効果による熱応力
の増大という欠点が生じる。この場合には、接合面の酸
化が大幅に進行しており接合面の温度を低下させやすく
なることによる熱応力の低減よりも、形状効果による熱
応力の増大の方が大きく寄与する。
第15図に見られるように、貴金属チップ11の厚さＢよ
り僅かに深い溝12を形成することにより、さらに長寿命
を図るべく貴金属チップ11の径を大きくしても溝12にて
小さな貴金属チップ11に分割されるため、形状効果によ
る熱応力の増大は起こらず、接合面の温度を低下させ易
くなることによる熱応力の低減を図ることができ、接合
面の酸化が大幅に改善される。
り僅かに深い溝12を形成することにより、さらに長寿命
を図るべく貴金属チップ11の径を大きくしても溝12にて
小さな貴金属チップ11に分割されるため、形状効果によ
る熱応力の増大は起こらず、接合面の温度を低下させ易
くなることによる熱応力の低減を図ることができ、接合
面の酸化が大幅に改善される。
第14図に見られるように、貴金属チップ11の厚さＢよ
り僅かに浅い溝12を形成した場合、初期には第12図と同
程度の熱応力が加わるが、その熱応力により接合面が酸
化する前に溝部12に熱応力が集中し貴金属チップ11にク
ラック13が発生し、第15図と同じく貴金属チップ11が分
割された状態となり、形状効果による熱応力の増大は起
こらず、接合面の温度を低下させ易くなることによる熱
応力の低減を図ることができ、接合面の酸化が大幅に改
善されるものと思われる。
り僅かに浅い溝12を形成した場合、初期には第12図と同
程度の熱応力が加わるが、その熱応力により接合面が酸
化する前に溝部12に熱応力が集中し貴金属チップ11にク
ラック13が発生し、第15図と同じく貴金属チップ11が分
割された状態となり、形状効果による熱応力の増大は起
こらず、接合面の温度を低下させ易くなることによる熱
応力の低減を図ることができ、接合面の酸化が大幅に改
善されるものと思われる。
第13図に見られるように、溝12を形成しても非常に浅
い溝12の場合は、熱応力により溝12にクラック13を発生
させることができず、第12図の場合と同じく接合面の酸
化が大幅に進行してしまう。
い溝12の場合は、熱応力により溝12にクラック13を発生
させることができず、第12図の場合と同じく接合面の酸
化が大幅に進行してしまう。
第16図に見られるように、非常に深い溝12を形成した
場合は、熱応力の増大はないが、接合面の温度を低下さ
せ易くなることによる熱応力の低減もなくなり、むし
ろ、中心電極部分が溝12により実質的に細くなり接合面
の温度が上昇してしまい熱応力が増大して接合面の酸化
が大幅に進行する。
場合は、熱応力の増大はないが、接合面の温度を低下さ
せ易くなることによる熱応力の低減もなくなり、むし
ろ、中心電極部分が溝12により実質的に細くなり接合面
の温度が上昇してしまい熱応力が増大して接合面の酸化
が大幅に進行する。
又、合金層（応力緩和層）の厚さＣが厚くなると溝深
さＡが深くできることについては、合金層の厚さが厚く
なると接合面の熱応力が大幅に緩和されるためである。
さＡが深くできることについては、合金層の厚さが厚く
なると接合面の熱応力が大幅に緩和されるためである。
さらに、貴金属チップ11の厚さＢが0.2mm,0.5mm,1.0m
mとも、最適溝深さＡが貴金属チップ厚さの2/3以上にな
ることについては、貴金属チップ厚さＢが厚くなると接
合面の熱応力が増大して厚いチップでもクラックが発生
しやすくなると考えられる。そして、貴金属チップ厚さ
Ｂが0.2mm,0.5mm,1.0mmとも一定の溝深さまで接合面の
酸化が軽微になることについては、上記のように、貴金
属チップ厚さが厚くなると接合面の熱応力が増大する
が、接合面はより中心電極１の母材に近づき接合面の温
度が低下する方向となり接合面の熱応力が低減される。
その結果、一定の溝深さまで接合面の酸化が軽微になる
ものと思われる。
mとも、最適溝深さＡが貴金属チップ厚さの2/3以上にな
ることについては、貴金属チップ厚さＢが厚くなると接
合面の熱応力が増大して厚いチップでもクラックが発生
しやすくなると考えられる。そして、貴金属チップ厚さ
Ｂが0.2mm,0.5mm,1.0mmとも一定の溝深さまで接合面の
酸化が軽微になることについては、上記のように、貴金
属チップ厚さが厚くなると接合面の熱応力が増大する
が、接合面はより中心電極１の母材に近づき接合面の温
度が低下する方向となり接合面の熱応力が低減される。
その結果、一定の溝深さまで接合面の酸化が軽微になる
ものと思われる。
このように本実施例は、貴金属チップ11を有する中心
電極１での接地電極８との対向面に、貴金属チップ11と
中心電極１（卑金属）との接合面近傍にまで延設した溝
12を形成した。その結果、チップ径を大きくしようとす
ると形状効果では接合面での熱応力が大きくする傾向に
あり、又、チップ径を大きくしようとすると接合面での
温度は低くなる傾向にあり、その温度に起因する熱応力
は低下する。そして、溝12の形成により、温度による熱
応力低下が支配的となる。よって、貴金属チップ11の径
を大きくすることにより長寿命化を図る際に、チップ接
合面での熱応力を低減して貴金属チップ11の脱落を抑制
することができることとなる。
電極１での接地電極８との対向面に、貴金属チップ11と
中心電極１（卑金属）との接合面近傍にまで延設した溝
12を形成した。その結果、チップ径を大きくしようとす
ると形状効果では接合面での熱応力が大きくする傾向に
あり、又、チップ径を大きくしようとすると接合面での
温度は低くなる傾向にあり、その温度に起因する熱応力
は低下する。そして、溝12の形成により、温度による熱
応力低下が支配的となる。よって、貴金属チップ11の径
を大きくすることにより長寿命化を図る際に、チップ接
合面での熱応力を低減して貴金属チップ11の脱落を抑制
することができることとなる。
又、応力緩和層10を介在させて貴金属チップ11を接合
したスパークプラグにおいて、貴金属チップ11を有する
中心電極１での接地電極８との対向面に十字の溝12を設
け、その溝12の深さをAmmとし、応力緩和層10の厚さをC
mmとし、その緩和層10の厚さを含めた貴金属チップ11の
厚さをBmmとした時、溝12の深さを ０＜Ｃ＜0.01mmの場合； 2/3B≦Ａ≦Ｂ＋0.3mmとし 0.01mm≦Ｃ＜0.05mmの場合； 2/3B≦Ａ≦Ｂ＋0.7mmとし 0.05mm≦Ｃ＜0.2mmの場合； 2/3B≦Ａ≦Ｂ＋0.8mmとし 0.2mm≦Ｃの場合； 2/3B≦Ａ≦Ｂ＋0.9mm とした。その結果、最適化することができる。
したスパークプラグにおいて、貴金属チップ11を有する
中心電極１での接地電極８との対向面に十字の溝12を設
け、その溝12の深さをAmmとし、応力緩和層10の厚さをC
mmとし、その緩和層10の厚さを含めた貴金属チップ11の
厚さをBmmとした時、溝12の深さを ０＜Ｃ＜0.01mmの場合； 2/3B≦Ａ≦Ｂ＋0.3mmとし 0.01mm≦Ｃ＜0.05mmの場合； 2/3B≦Ａ≦Ｂ＋0.7mmとし 0.05mm≦Ｃ＜0.2mmの場合； 2/3B≦Ａ≦Ｂ＋0.8mmとし 0.2mm≦Ｃの場合； 2/3B≦Ａ≦Ｂ＋0.9mm とした。その結果、最適化することができる。
第26図および第27図は本発明の他の実施例を示すもの
で、この実施例では、貴金属チップ11および応力緩和層
10を、溝12を介して外方へ拡開し、それら10,11の側面
が接地電極８に接近するほど径大なテーパ状を形成する
ようなされている。
で、この実施例では、貴金属チップ11および応力緩和層
10を、溝12を介して外方へ拡開し、それら10,11の側面
が接地電極８に接近するほど径大なテーパ状を形成する
ようなされている。
かかる形状は、第28図のごとく、例えば上記貴金属チ
ップ11および応力緩和層10に溝12を形成した後、先端が
クサビ状の割り型をその溝12内に圧入し、溝12を押し広
げることにより、得られる。
ップ11および応力緩和層10に溝12を形成した後、先端が
クサビ状の割り型をその溝12内に圧入し、溝12を押し広
げることにより、得られる。
また、かかる形状に基づく作用効果としては、第29図
のごとく、貴金属チップ11の端面から軸線方向に飛火す
る経路ａ、貴金属チップ11の先端エッジ部から斜め方向
に飛火する経路ｂ、および貴金属チップ11の周方向側面
にも飛火経路ｃが形成されるが、第30図のものに比較し
てその経路ｃが短くなることが分かった。このため、放
電のための要求電圧（中心電極−接地電極間）を低くす
ることができる。また、火花放電により発生する火炎核
を溝12内で大きく成長させることができるので、着火性
が向上する。
のごとく、貴金属チップ11の端面から軸線方向に飛火す
る経路ａ、貴金属チップ11の先端エッジ部から斜め方向
に飛火する経路ｂ、および貴金属チップ11の周方向側面
にも飛火経路ｃが形成されるが、第30図のものに比較し
てその経路ｃが短くなることが分かった。このため、放
電のための要求電圧（中心電極−接地電極間）を低くす
ることができる。また、火花放電により発生する火炎核
を溝12内で大きく成長させることができるので、着火性
が向上する。
第31図は本発明の更に他の実施例を示すもので、この
実施例においては溝12を一つとしたものである。
実施例においては溝12を一つとしたものである。
なお、本発明においては、溝12は十字状（第２図）、
一条（第31図）の他に例えば三本でもよいし、あるいは
複数個の貴金属チップを、中心電極の端面に互いに間隙
を介して隣接するように接合してもよい。
一条（第31図）の他に例えば三本でもよいし、あるいは
複数個の貴金属チップを、中心電極の端面に互いに間隙
を介して隣接するように接合してもよい。
また、第１図において、溝12は緩和層10と電極１との
境界線上にまでで終わっていても勿論よい。
境界線上にまでで終わっていても勿論よい。
更に、溝12の形状は断面Ｕ字形状でもＶ字形状でもよ
い。また、貴金属チップ11の材料は、白金合金に限らず
貴金属を主成分にした材料ならばよい。また、上記実施
例では中心電極１に応力緩和層10を介して貴金属チップ
11を設ける場合について述べたが、接地電極８に応力緩
和層を介して貴金属チップを設ける場合に適用してもよ
いし、さらに、中心電極１と接地電極８の両方に応力緩
和層を介して貴金属チップを設ける場合に適用してもよ
い。
い。また、貴金属チップ11の材料は、白金合金に限らず
貴金属を主成分にした材料ならばよい。また、上記実施
例では中心電極１に応力緩和層10を介して貴金属チップ
11を設ける場合について述べたが、接地電極８に応力緩
和層を介して貴金属チップを設ける場合に適用してもよ
いし、さらに、中心電極１と接地電極８の両方に応力緩
和層を介して貴金属チップを設ける場合に適用してもよ
い。
以上詳述したようにこの発明によれば、貴金属チップ
の径を大きくすることにより長寿命化を図る際に、チッ
プ接合面での熱応力を低減して貴金属チップの脱落を抑
制することができる優れた効果を発揮する。
の径を大きくすることにより長寿命化を図る際に、チッ
プ接合面での熱応力を低減して貴金属チップの脱落を抑
制することができる優れた効果を発揮する。
第１図は実施例の内燃機関用スパークプラグの中心電極
の先端部を示す図、第２図は中心電極の先端部を示す
図、第３図はスパークプラグの全体図、第４図〜第７図
は応力緩和層の製造工程を示す図、第８図〜第11図は応
力緩和層の製造工程を示す図、第12図は接合面の酸化状
態を示す図、第13図は接合面の酸化状態を示す図、第14
図は接合面の酸化状態を示す図、第15図は接合面の酸化
状態を示す図、第16図は接合面の酸化状態を示す図、第
17図は接合面の酸化状態を示す図、第18図は接合面の酸
化状態を示す図、第19図は接合面の酸化状態を示す図、
第20図は接合面の酸化状態を示す図、第21図は溝深さと
接合面の酸化進行度との関係を示す図、第22図は溝深さ
と接合面の酸化進行度との関係を示す図、第23図は溝深
さと接合面の酸化進行度との関係を示す図、第24図は溝
深さと接合面の酸化進行度との関係を示す図、第25図は
各実験結果をまとめた図、第26図は本発明の他の実施例
の要部を示す断面図、第27図は第26図の中心電極の先端
部を示す斜視図、第28図（ａ）〜（ｅ）は第27図の中心
電極の製造工程を示す図、第29図および第30図は第26図
の本発明の他の実施例の作用説明に供する図、第31図は
本発明の更に他の実施例の要部を示す断面図である。 １…中心電極,8…接地電極,10…応力緩和層,11…貴金属
チップ,12…溝。
の先端部を示す図、第２図は中心電極の先端部を示す
図、第３図はスパークプラグの全体図、第４図〜第７図
は応力緩和層の製造工程を示す図、第８図〜第11図は応
力緩和層の製造工程を示す図、第12図は接合面の酸化状
態を示す図、第13図は接合面の酸化状態を示す図、第14
図は接合面の酸化状態を示す図、第15図は接合面の酸化
状態を示す図、第16図は接合面の酸化状態を示す図、第
17図は接合面の酸化状態を示す図、第18図は接合面の酸
化状態を示す図、第19図は接合面の酸化状態を示す図、
第20図は接合面の酸化状態を示す図、第21図は溝深さと
接合面の酸化進行度との関係を示す図、第22図は溝深さ
と接合面の酸化進行度との関係を示す図、第23図は溝深
さと接合面の酸化進行度との関係を示す図、第24図は溝
深さと接合面の酸化進行度との関係を示す図、第25図は
各実験結果をまとめた図、第26図は本発明の他の実施例
の要部を示す断面図、第27図は第26図の中心電極の先端
部を示す斜視図、第28図（ａ）〜（ｅ）は第27図の中心
電極の製造工程を示す図、第29図および第30図は第26図
の本発明の他の実施例の作用説明に供する図、第31図は
本発明の更に他の実施例の要部を示す断面図である。 １…中心電極,8…接地電極,10…応力緩和層,11…貴金属
チップ,12…溝。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平３−225784（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−145288（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−225783（ＪＰ，Ａ) 特開 昭53−27743（ＪＰ，Ａ) 特開 昭51−141935（ＪＰ，Ａ) 実開 平２−77894（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭53−77230（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) H01T 13/20
Claims (1)
- 【請求項１】卑金属よりなる一対の電極が対向配置され
るとともに、前記電極の対向する対向面の少なくともど
ちらか一方に熱応力を低減する応力緩和層を介在させて
貴金属チップを接合した内燃機関用スパークプラグにお
いて、 前記貴金属チップを有する一方の電極の前記対向面に、
前記貴金属チップを複数の貴金属チップ部に実質的に分
断するような溝を設け、その溝の深さをAmmとし、前記
応力緩和層の厚さをCmmとし、その緩和層の厚さを含め
た貴金属チップの厚さをBmmとした時、溝の深さを ０＜Ｃ＜0.01mmの場合、 2/3B≦Ａ≦Ｂ＋0.3mmとし、 0.01mm≦Ｃ＜0.05mmの場合、 2/3B≦Ａ≦Ｂ＋0.7mmとし、 0.05mm≦Ｃ＜0.2mmの場合、 2/3B≦Ａ≦Ｂ＋0.8mmとし、 0.2mm≦Ｃの場合、 2/3B≦Ａ≦Ｂ＋0.9mm としたことを特徴とする内燃機関用スパークプラグ。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31009490A JP2890818B2 (ja) | 1989-12-27 | 1990-11-14 | 内燃機関用スパークプラグ |
| DE69027010T DE69027010T2 (de) | 1989-12-27 | 1990-12-21 | Zündkerze für Verbrennungsmotor |
| EP90125119A EP0435202B1 (en) | 1989-12-27 | 1990-12-21 | Spark plug for internal combustion engine |
| US07/634,351 US5202601A (en) | 1989-12-27 | 1990-12-26 | Spark plug for internal combustion engine with recess in electrode tip |
| US08/426,584 US5563469A (en) | 1989-12-27 | 1995-04-21 | Spark plug for internal combustion engine |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34373789 | 1989-12-27 | ||
| JP1-343737 | 1989-12-27 | ||
| JP31009490A JP2890818B2 (ja) | 1989-12-27 | 1990-11-14 | 内燃機関用スパークプラグ |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03225784A JPH03225784A (ja) | 1991-10-04 |
| JP2890818B2 true JP2890818B2 (ja) | 1999-05-17 |
Family
ID=26566185
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31009490A Expired - Lifetime JP2890818B2 (ja) | 1989-12-27 | 1990-11-14 | 内燃機関用スパークプラグ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2890818B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5563469A (en) * | 1989-12-27 | 1996-10-08 | Nippondenso Co., Ltd. | Spark plug for internal combustion engine |
| JP2847681B2 (ja) * | 1991-12-03 | 1999-01-20 | 日本特殊陶業株式会社 | スパークプラグの中心電極の製造方法 |
| DE10011705A1 (de) * | 2000-03-10 | 2001-09-13 | Bosch Gmbh Robert | Zündkerze für eine Brennkraftmaschine und Verfahren zur Herstellung einer Mittelelektrode für eine Zündkerze einer Brennkraftmaschine |
| CN103765708A (zh) * | 2011-07-28 | 2014-04-30 | 田中贵金属工业株式会社 | 火花塞用包层电极及其制造方法 |
-
1990
- 1990-11-14 JP JP31009490A patent/JP2890818B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03225784A (ja) | 1991-10-04 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3301094B2 (ja) | 内燃機関用スパークプラグおよびその製造方法 | |
| US4700103A (en) | Spark plug and its electrode configuration | |
| US6642638B2 (en) | Spark plug with Ir-alloy chip | |
| US4904216A (en) | Process for producing the center electrode of spark plug | |
| US7586246B2 (en) | Spark plug designed to ensure high strength of electrode joint and production method thereof | |
| JP5341752B2 (ja) | 内燃機関用スパークプラグ及びその製造方法 | |
| JP4402731B2 (ja) | 内燃機関用スパークプラグ及びスパークプラグの製造方法 | |
| US8648519B2 (en) | Spark plug for internal combustion engine | |
| EP2214273A1 (en) | Spark plug | |
| US9083155B2 (en) | Spark plug with an improved separation resistance of a noble metal tip | |
| WO2021111719A1 (ja) | スパークプラグ | |
| EP0535584B1 (en) | Spark plug and method of producing same | |
| JP2890818B2 (ja) | 内燃機関用スパークプラグ | |
| CN108352680A (zh) | 火花塞 | |
| US6956319B2 (en) | Structure of spark plug designed to provide higher wear resistance to center electrode and production method thereof | |
| JP4295064B2 (ja) | スパークプラグ | |
| JP3131984B2 (ja) | 内燃機関用スパークプラグの製造方法 | |
| JPS5994391A (ja) | 内燃機関用点火プラグ | |
| JP2015022791A (ja) | スパークプラグ及びその製造方法 | |
| JPH03176979A (ja) | 内燃機関用スパークプラグ | |
| JPH0737676A (ja) | 内燃機関用スパークプラグの製造方法 | |
| JP2007227188A (ja) | 内燃機関用スパークプラグ及びその製造方法 | |
| JP7490507B2 (ja) | スパークプラグ | |
| JPS6362870B2 (ja) | ||
| JPH10112373A (ja) | スパークプラグ |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080226 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110226 Year of fee payment: 12 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term | ||
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110226 Year of fee payment: 12 |