JP2787663B2 - トレイ型マットの成形方法及びトレイ型マット用成形機 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は自動車用マットとし
て好適なトレイ型マットを成形する方法及びその成形機
に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車用マットは、通常、カーペット又
は絨毯からなる表層と該表層裏面に積層一体化されるバ
ッキング層とから構成されており、車内の居住性の向上
の他、車内に持ち込まれる砂、泥、塵埃等の床面への飛
散と床面の汚れを防止するために活用されている。上記
後者の目的のためには、全体に凹部を形成して、車内に
持ち込まれた砂、泥、塵埃、雨水その他を受けやすくし
たトレイ型の自動車用マットも知られている（例えば、
実公平６−４９４７６号公報、特開平６−３０４０５８
号公報等参照）。

【０００３】ところで、このようなトレイ型マットは、
従来、真空成形等により製造されている。その製造に際
しては、例えば図４〜６に示されるように、凹所(イ)を
有しかつ凹所底部に吸引孔(ロ)が穿設され、さらに上面
端部に側方に張り出して固定された係止ピン(ハ)付係止
片(ニ)を有する下金型(ホ)と、この下金型(ホ)に近接離間
しかつ近接時に下金型(ホ)の凹所(イ)とでトレイ状空間を
構成し得る上金型(ヘ)とが用いられている。

【０００４】すなわち、軟化させたマット(M)を、上記
下金型(ホ)の係止片(ニ)の係止ピン(ハ)にマット(M)の端部
を突き刺してマット(M)を固定し（図４参照）、このマ
ット(M)に向けて上金型(ヘ)を近接させると同時に下金型
(ホ)の吸引孔(ロ)から吸引を行う。すると、マット(M)は
吸引力と上金型(ヘ)による押圧力とによってトレイ状に
成形される（図５参照）。その後、マット(M)を係止ピ
ン(ハ)から外してこのマット(M)の耳端(m1)を切断して製
品ができあがる（図６参照）。

【０００５】しかしながら、上記製造法では下記するご
とく各種の問題がある。すなわち、 上記トレイ型マットを自動車用マットとして製造する
場合、車種によって寸法（全体の寸法や凹所の寸法等）
が種々異なるので、その要求に合わせて作製するにはそ
の都度成形金型を変更する必要があり、非常にコストが
かかる。 成形毎にマットを係止ピンに突き刺して固定せねばな
らないことや成形後にマットの耳端を切断せねばならな
いことなど、工程が煩雑である。 マットの固定が係止ピン(ハ)という点での支持なの
で、成形する際の押圧力によりマットが引っ張られて歪
になったり、係止ピンのところから切れたりして不良品
や破損品が出て、歩留まりが低くなる。等である。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、簡単な構成
でコストがかからずかつ歩留まりの良好なトレイ型マッ
トの成形方法及びトレイ型マット用成形機を提供するに
ある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】かくして本願『請求項
１』にかかる発明によれば、『カーペット又は絨毯から
なる表層(ma)と該表層裏面に積層一体化されるバッキン
グ層(mb)とからなるマット(M)を軟化させ、少なくとも
枠構造(91)を有する下型(9)上に載置し、該マット(M)の
周縁を上部枠体(5)にて押圧して下型(9)の枠構造と上部
枠体(5)とでマット(M)を挟持し、この状態で上から上プ
ラグ型(6)にてマット(M)を押圧して下型(9)の枠構造(9
1)内に嵌入せしめることにより凹所を形成するトレイ型
マットの成形方法』が提供される。

【０００８】また、本願『請求項２』にかかる発明によ
れば、『少なくとも枠構造(91)を有する下型(9)と、こ
の下型(9)に近接離間しかつ下型(9)の枠構造(91)全周に
対応し得る枠を有する上部枠体(5)と、前記下型(9)と上
記上部枠体(5)とが近接した状態で上部枠体(5)を介して
下型(9)に近接離間しかつ近接時に下型(9)の枠構造(91)
とでトレイ状凹部の少なくとも側周壁に相当する空間を
形成し得る上プラグ型(6)とからなるトレイ型マット用
成形機(A)』が提供される。

【０００９】本発明によれば、マット(M)をトレイ状に
成形する際、軟化されたマット(M)の周縁部が下型(9)の
枠構造(91)と上部枠体(5)とで挟持されるので、マット
(M)の全周がピンのような点状の固定ではなく、線状で
しっかりと固定されることとなる。また、下枠(9)は少
なくとも枠構造(91)を有するものでありさえすればよ
く、寸法変更があっても直ちに対応でき、下型製作コス
トも余りかからない。

【００１０】

【発明の実施の形態】本発明に用いられる下型(9)は、
後述する上プラグ型(6)の凸部を受け入れる空間部を構
成しうる枠構造(91)を最低限有するものであれば良い。
またこの下型(9)は、別段金属製に限らず、樹脂製や木
製等であっても良い。

【００１１】本発明に用いられる上部枠体(5)は、下型
(9)の枠構造(91)とでマット(M)の周縁部を挟持できるも
のであればいずれのように構成されていても良いが、軽
量でかつ支持強度が確保できる点から、パイプ状のもの
が好適に用いられる。さらにパイプ状のものであれば、
マット(M)に対して線状に挟持できるので、マット(M)を
損なわずかつ強固に挟持できるという利点がある。

【００１２】本発明において、上プラグ型(6)には、当
該分野で公知のものがそのまま用いられる。

【００１３】以下、実施例により本発明を詳細に説明す
るが、これにより本発明は限定されるものではない。 実施例１ 図１〜３は、本発明の成形方法を実施する本発明の成形
機の一例を用いたトレイ型マット成形工程の要部概略断
面図である。本例における成形対象となるマット(M)
は、自動車用マットであって、運転席の下方の床部に置
敷きされるものである。図１及び図２に示されるマット
(M)は、成形前の状態であって、カーペット又は絨毯か
らなる表層(ma)と該表層裏面に積層一体化されるバッキ
ング層(mb)と、さらにこのバッキング層(mb)の裏面に接
着一体化された滑り止め用樹脂層(mc)とから構成されて
いる。上記滑り止め用樹脂層(mc)にはその裏面に複数の
スパイク(ms)が突設されている。

【００１４】このマットの成形機(A)は、図に示すよう
に、固定板(1)と、この固定板(1)に固定された駆動シリ
ンダ(2)と、固定板(1)を挿通して駆動シリンダ(2)によ
り上下駆動されるプランジャ(3)と、プランジャ(3)の先
端に連結された可動板(4)と、この可動板(4)に下向きに
それぞれ固定された上部枠体(5)及び上プラグ型(6)と、
成形基盤(7)上に架台枠(8)を介して固定された下型(9)
とから主として構成されている。

【００１５】可動板(4)には固定板(1)を自由に挿通する
案内棒(41)が固定されており、プランジャ(3)が上下駆
動すると可動板(4)は案内棒(41)に案内されて下型(9)に
対して近接離間できることとなる。

【００１６】上部枠型(5)は、樹脂製パイプからなる枠
本体(51)と、この枠本体(51)を可動板(4)に近接離間自
在に取付ける金属製の連結棒(52)とから構成されてい
る。上記連結棒(52)は、可動板(4)に挿通される先端部
にはネジ溝が螺設されており、その挿通端にはナット(5
3)が螺合されて抜け止めされている。そして連結棒(52)
はコイルバネ(54)に挿通されていてこれにより枠本体(5
1)は可動板(4)から離間する方向に付勢されている。

【００１７】上プラグ型(6)は、ボルト(61)により可動
板(4)から所定距離隔てて固定されている。この上プラ
グ型(6)の形状は、後述する下型(9)とでトレイ状凹所の
側壁面を構成するように設定されている。

【００１８】下型(9)は、本例では木製のもので、マッ
ト(M)の側周縁を載置するに十分な枠構造(91)でかつ前
記上部枠型(5)の枠本体(51)に相当する大きさに形成さ
れている。また枠構造(91)内の形状は上記上プラグ型
(6)と共にトレイ状凹所の側壁面を構成するように設定
されている。

【００１９】なお、(10)は成形時において任意に用いら
れるものであるが、マット(M)を支承すると共にこのマ
ット(M)の裏面に設けられた滑り止め用樹脂層(mc)に突
設されたスパイク(ms)の保護するクッション材である。

【００２０】以下、上記構成の成形機(A)によるトレイ
型マットへの成形作動について説明する。図１は成形開
始前の状態であり、駆動シリンダ(2)のプランジャ(3)が
引き上げられて上プラグ型(6)が上死点に位置し、上部
枠体(5)の枠本体(51)が下型(9)から十分に離間されてい
る。そして、この下型(9)と枠本体(51)との間に、予め
軟化された成形対象のマット(M)が挿入されている。

【００２１】次に、図２に示すように、挿入されたマッ
ト(M)は下枠(9)の枠構造上に載置され、この状態で駆動
シリンダ(2)のプランジャ(3)が下降し、上部枠体(5)の
枠本体(51)がマット(M)の周縁部に当接し圧縮されたコ
イルバネ(54)によりマット(M)の周縁部を押圧する。こ
れによりマット(M)の周縁部は下枠(9)と上部枠体(5)と
で確実に挟持されることとなる。この挟持は枠本体(51)
を構成する樹脂製パイプの円筒面により線状になされる
ので、余分な挟持代を取る事なく必要最小限の大きさで
かつ十分に固定できる。なお、このときクッション材(1
0)が用いられていると、枠構造内でのマット(M)の垂れ
下がりが防止されることとなる。

【００２２】次いで、図３に示すように、駆動シリンダ
(2)のプランジャ(3)がさらに下降して上プラグ型(6)を
圧し下げ、この上プラグ型(6)が軟化されたマット(M)の
中央部を下枠(9)の枠構造内に押圧して行く。このとき
マット(M)の全周縁部は強固に挟持固定されているの
で、押圧力はほぼ均等にかけられ、均質なトレイ状凹所
が成形される。またこのとき、マット(M)の裏面から突
出しているスパイク(ms)はクッション材(10)により保護
されているので変形しない。以上の作動によって、マッ
ト(M)は簡単にトレイ型マットに成形することができ
る。

【００２３】

【発明の効果】本発明によれば、下型は最低限枠構造の
みを提供すればよいだけであるので、車種によって寸法
（全体の寸法や凹所の寸法等）が種々異なるマットを成
形する場合であっても簡単に対応でき、またこの下型を
構成する材質は例えば木製でも用いることができ、要求
に合わせたマットを非常に低コストで作製することがで
きる。

【００２４】また、成形時においてマットは単に挟持さ
れるだけであり、かつこの挟持をマットの全周囲にわた
って実行できるので、しっかりと挟持できて変形や破れ
が生じず均質な成形ができ、歩留まりが向上すると共に
良品を大量生産することができる。

【００２５】さらに、挟持を線状で行うことができ、成
形品に余分な耳端を生ずることが無く、耳端の切断が不
要となり成形工程が簡略化されると共に、材料を節約す
ることができ、非常に経済的な成形方法を提供できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の成形方法を用いた成形工程におけるマ
ット挟持前の要部概略断面図

【図２】本発明の成形方法を用いた成形工程におけるマ
ット挟持時の要部概略断面図

【図３】本発明の成形方法を用いた成形工程におけるマ
ット成形時の要部概略断面図

【図４】従来例の成形方法におけるマット成形前の要部
概略断面図

【図５】従来例の成形方法におけるマット成形時の要部
概略断面図

【図６】従来例の成形方法で得られたマットの耳端を切
断したときの要部概略断面図

【符号の説明】

(A)…トレイ型マット用成形機 (1)…固定板 (2)…駆動シ
リンダ (3)…プランジャ (4)…可動板 (5)…上部枠体 (6)…上プラ
グ型 (7)…成形基盤 (8)…架台枠 (9)…下型 (41)…案内棒 (51)…枠本体 (52)…連結棒 (53)…ボルト (54)…コイルバネ (91)…枠構造 (M)…マット (ma)…マット
表層 (mb)…バッキング層 (mc)…滑り止
め用樹脂層 (ms)…スパイク

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 カーペット又は絨毯からなる表層
   と該表層裏面に積層一体化されるバッキング層とからな
   るマットを軟化させ、少なくとも枠構造を有する下型上
   に載置し、該マットの周縁を上部枠体にて押圧して下型
   の枠構造と上部枠体とでマットを挟持し、この状態で上
   から上プラグ型にてマットを押圧して下型の枠構造内に
   嵌入せしめることにより凹所を形成するトレイ型マット
   の成形方法。
2. 【請求項２】 少なくとも枠構造を有する下型
   と、この下型に近接離間しかつ下型の枠構造全周に対応
   し得る枠を有する上部枠体と、前記下型と上記上部枠体
   とが近接した状態で上部枠体を介して下型に近接離間し
   かつ近接時に下型の枠構造とでトレイ状凹部の少なくと
   も側周壁に相当する空間を形成し得る上プラグ型とから
   なるトレイ型マット用成形機。