JP2636036B2 - 高密度洗剤粒子の連続造粒方法及び装置 - Google Patents
高密度洗剤粒子の連続造粒方法及び装置Info
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- JP2636036B2 JP2636036B2 JP1053540A JP5354089A JP2636036B2 JP 2636036 B2 JP2636036 B2 JP 2636036B2 JP 1053540 A JP1053540 A JP 1053540A JP 5354089 A JP5354089 A JP 5354089A JP 2636036 B2 JP2636036 B2 JP 2636036B2
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- JP
- Japan
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- detergent
- detergent particles
- particles
- granulating
- granulation
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C11—ANIMAL OR VEGETABLE OILS, FATS, FATTY SUBSTANCES OR WAXES; FATTY ACIDS THEREFROM; DETERGENTS; CANDLES
- C11D—DETERGENT COMPOSITIONS; USE OF SINGLE SUBSTANCES AS DETERGENTS; SOAP OR SOAP-MAKING; RESIN SOAPS; RECOVERY OF GLYCEROL
- C11D17/00—Detergent materials or soaps characterised by their shape or physical properties
- C11D17/06—Powder; Flakes; Free-flowing mixtures; Sheets
- C11D17/065—High-density particulate detergent compositions
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2/00—Processes or devices for granulating materials, e.g. fertilisers in general; Rendering particulate materials free flowing in general, e.g. making them hydrophobic
- B01J2/10—Processes or devices for granulating materials, e.g. fertilisers in general; Rendering particulate materials free flowing in general, e.g. making them hydrophobic in stationary drums or troughs, provided with kneading or mixing appliances
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- Detergent Compositions (AREA)
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は高密度（見掛け比重が0.5g/cm3以上）でしか
も流動性に優れた高密度洗剤粒子の造粒方法及び装置に
関する。
も流動性に優れた高密度洗剤粒子の造粒方法及び装置に
関する。
従来、家庭で使用される洗剤として粉末洗剤が広く普
及している。粉末洗剤は、粉末状に自由流動性が高く固
結し難く、粉塵の発生し難い、取り扱い易さを有し、し
かも溶解性が良好なものである。そして、このような粉
末洗剤は噴霧乾燥を経て製造されるものが大部分であっ
た。
及している。粉末洗剤は、粉末状に自由流動性が高く固
結し難く、粉塵の発生し難い、取り扱い易さを有し、し
かも溶解性が良好なものである。そして、このような粉
末洗剤は噴霧乾燥を経て製造されるものが大部分であっ
た。
しかしながら、近年、省資源的観点からの合理性、及
び持ち運び易さ等の消費者にとっての便利性から、高密
度粒状洗剤の需要が増大している。
び持ち運び易さ等の消費者にとっての便利性から、高密
度粒状洗剤の需要が増大している。
しかし、一般に、噴霧乾燥された洗剤粒子の見掛け比
重は0.4g/cm3以下で、平均粒子径が200〜1000μｍ程度
であって、従来の噴霧乾燥法によって直接、高密度の洗
剤粒子を得ることが困難である。
重は0.4g/cm3以下で、平均粒子径が200〜1000μｍ程度
であって、従来の噴霧乾燥法によって直接、高密度の洗
剤粒子を得ることが困難である。
そして、上記のような高密度粒状洗剤の代表的な製造
方法としては、特開昭61−69897号公報、特開昭61−765
97号公報、特公昭58−44120号公報及び特開昭61−76598
号公報等に記載の方法がある。
方法としては、特開昭61−69897号公報、特開昭61−765
97号公報、特公昭58−44120号公報及び特開昭61−76598
号公報等に記載の方法がある。
即ち、高密度の粉末洗剤粒子の製造方法としては、噴
霧乾燥された洗剤粒子を造粒することによって高密度洗
剤を製造する方法（特開昭和61−69897号公報）、洗剤
原料を混合、固化、解砕することにより洗剤粒子を得る
方法（特開昭61−76597号公報）、あるいは回転テーブ
ルを用いて高密度洗剤を粒状化する方法（特公昭58−44
120号公報、特開昭61−76598号公報）などが提案されて
いる。
霧乾燥された洗剤粒子を造粒することによって高密度洗
剤を製造する方法（特開昭和61−69897号公報）、洗剤
原料を混合、固化、解砕することにより洗剤粒子を得る
方法（特開昭61−76597号公報）、あるいは回転テーブ
ルを用いて高密度洗剤を粒状化する方法（特公昭58−44
120号公報、特開昭61−76598号公報）などが提案されて
いる。
しかしながら、特開昭61−69897号公報には、竪形の
混合槽内部に垂直な撹拌軸に取り付けられ撹拌羽根によ
って混合を行い、流動性の良好な高密度の粉末洗剤の製
造法が開示されているが、バッチ処理による製造方法で
あり、大量処理時においては装置の規模が大きくなり、
処理量に応じて台数を増やす必要がある。
混合槽内部に垂直な撹拌軸に取り付けられ撹拌羽根によ
って混合を行い、流動性の良好な高密度の粉末洗剤の製
造法が開示されているが、バッチ処理による製造方法で
あり、大量処理時においては装置の規模が大きくなり、
処理量に応じて台数を増やす必要がある。
また、特開昭61−76597号公報には、洗剤原料をニー
ダーで混合、固化した後に粉砕して高密度の粉末洗剤を
製造する方法が開示されているが、原料の含有水分が制
限され、粉砕時の処理条件が制約されて多大な電力が必
要である。
ダーで混合、固化した後に粉砕して高密度の粉末洗剤を
製造する方法が開示されているが、原料の含有水分が制
限され、粉砕時の処理条件が制約されて多大な電力が必
要である。
また、特公昭58−44120号公報には、粗面回転テーブ
ルを使用することが開示されているが、粗面回転テーブ
ルへの洗剤粒子の付着量が多く、また、特開昭61−7659
8号公報には、平滑回転テーブルを使用して、洗剤粒子
の付着を抑制するようにしたものが開示されているが、
洗剤粒子が回転テーブル表面を滑り易く、洗剤粒子の粒
状化に必要な転動力が十分に付与されず、勢い回転テー
ブルの回転速度を速くせざるを得ず、延いては、粉温を
高温にして長時間の処理が必要となるなどの問題があっ
た。
ルを使用することが開示されているが、粗面回転テーブ
ルへの洗剤粒子の付着量が多く、また、特開昭61−7659
8号公報には、平滑回転テーブルを使用して、洗剤粒子
の付着を抑制するようにしたものが開示されているが、
洗剤粒子が回転テーブル表面を滑り易く、洗剤粒子の粒
状化に必要な転動力が十分に付与されず、勢い回転テー
ブルの回転速度を速くせざるを得ず、延いては、粉温を
高温にして長時間の処理が必要となるなどの問題があっ
た。
従って、本発明の目的は、連続造粒が可能で分散性に
優れ、且つ溶解性の良い洗剤粒子を得ることができ、省
スペース化、省エネルギ化の問題を解決した高密度洗剤
粒子の連続造粒方法及び装置を提供することにある。
優れ、且つ溶解性の良い洗剤粒子を得ることができ、省
スペース化、省エネルギ化の問題を解決した高密度洗剤
粒子の連続造粒方法及び装置を提供することにある。
本発明は、造粒室内に洗剤粉粒物を連続的に供給し
て、撹拌羽根を水平方向に回転させて上記洗剤粉粒物を
撹拌、混合しながら、上記洗剤粉粒物を造粒した後、造
粒された洗剤粒子を連続的に上記造粒室の側面の排出口
からオーバーフローさせて排出することを特徴とする高
密度洗剤粒子の連続造粒方法を提供することにより上記
目的を達成したものである。
て、撹拌羽根を水平方向に回転させて上記洗剤粉粒物を
撹拌、混合しながら、上記洗剤粉粒物を造粒した後、造
粒された洗剤粒子を連続的に上記造粒室の側面の排出口
からオーバーフローさせて排出することを特徴とする高
密度洗剤粒子の連続造粒方法を提供することにより上記
目的を達成したものである。
また、本発明は上記発明方法を実施するに好適な装置
として、上部に投入口を側面に排出口を備え、該投入口
から投入された洗剤粉粒物を所定の粒径に粒状化する造
粒室と、該造粒室の底面に対して水平方向に回転可能に
配設され上記投入口に連続的に投入された上記洗剤粉粒
物を撹拌、混合しながら洗剤粒子として造粒する撹拌羽
根と、該撹拌羽根の上方に配設され粗大に造粒された上
記洗剤粒子を解砕して整粒する解砕羽根とを備えた高密
度洗剤粒子の連続造粒装置であって、上記洗剤粒子が上
記造粒室の容積の10〜80％でオーバーフローする位置
に、上記排出口を設け、且つ造粒室の底面にあって底面
の中心から半径の10〜60％の位置に中心を有し、間欠的
に開閉する排出口を設けたことを特徴とする高密度洗剤
粒子の連続造粒装置を併せて提供するものである。
として、上部に投入口を側面に排出口を備え、該投入口
から投入された洗剤粉粒物を所定の粒径に粒状化する造
粒室と、該造粒室の底面に対して水平方向に回転可能に
配設され上記投入口に連続的に投入された上記洗剤粉粒
物を撹拌、混合しながら洗剤粒子として造粒する撹拌羽
根と、該撹拌羽根の上方に配設され粗大に造粒された上
記洗剤粒子を解砕して整粒する解砕羽根とを備えた高密
度洗剤粒子の連続造粒装置であって、上記洗剤粒子が上
記造粒室の容積の10〜80％でオーバーフローする位置
に、上記排出口を設け、且つ造粒室の底面にあって底面
の中心から半径の10〜60％の位置に中心を有し、間欠的
に開閉する排出口を設けたことを特徴とする高密度洗剤
粒子の連続造粒装置を併せて提供するものである。
本発明によれば、洗剤粉粒物を造粒室に連続的に投入
すると、撹拌羽根が洗剤粉粒物を撹拌、混合しながら洗
剤粒子として造粒すると共に、解砕羽根が粗大化した洗
剤粒子を解砕して整粒した後高密度洗剤粒子を連続的に
造粒室の側面の排出口から排出して次工程へ供給する。
すると、撹拌羽根が洗剤粉粒物を撹拌、混合しながら洗
剤粒子として造粒すると共に、解砕羽根が粗大化した洗
剤粒子を解砕して整粒した後高密度洗剤粒子を連続的に
造粒室の側面の排出口から排出して次工程へ供給する。
以下、第１図に示す本発明の一実施例装置に基づいて
本発明方法を説明する。第１図は本発明の高密度洗剤粒
子の連続造粒装置の概要を示す断面図である。
本発明方法を説明する。第１図は本発明の高密度洗剤粒
子の連続造粒装置の概要を示す断面図である。
先ず、本発明方法を実施するに好適な本発明の一実施
例装置を第１図及び第２図に基づいて説明する。
例装置を第１図及び第２図に基づいて説明する。
本実施例装置は、第１図に示す如く、洗剤粉粒物を所
定の粒径に粒状化する造粒室１と、該造粒室１の底面に
回転可能に配設され造粒室１に投入された洗剤粉粒物を
撹拌、混合しながら洗剤粒子として造粒する撹拌羽根２
と、該撹拌羽根２の上方に位置し、上記造粒室１の側壁
に回転可能に取り付けられて造粒される洗剤粒子のうち
比較的大きな洗剤粒子を解砕する解砕羽根３とを備えて
いる。そして、撹拌羽根２及び解砕羽根３は造粒室１の
底面及び側壁を貫通する回転軸2A、3Aを介してそれぞれ
モータ４、５に連結されている。
定の粒径に粒状化する造粒室１と、該造粒室１の底面に
回転可能に配設され造粒室１に投入された洗剤粉粒物を
撹拌、混合しながら洗剤粒子として造粒する撹拌羽根２
と、該撹拌羽根２の上方に位置し、上記造粒室１の側壁
に回転可能に取り付けられて造粒される洗剤粒子のうち
比較的大きな洗剤粒子を解砕する解砕羽根３とを備えて
いる。そして、撹拌羽根２及び解砕羽根３は造粒室１の
底面及び側壁を貫通する回転軸2A、3Aを介してそれぞれ
モータ４、５に連結されている。
また、上記造粒室１上部には蓋体1Aが着脱可能に取り
付けられており、該蓋体1Aに形成された投入口1Bから洗
剤粉粒物及び表面改質剤を連続的に投入するようになさ
れている。一方、上記造粒室１の側壁及び底面には、洗
剤粒子を排出する排出口1C及び1Dが形成されている。
付けられており、該蓋体1Aに形成された投入口1Bから洗
剤粉粒物及び表面改質剤を連続的に投入するようになさ
れている。一方、上記造粒室１の側壁及び底面には、洗
剤粒子を排出する排出口1C及び1Dが形成されている。
側壁にある上記排出口1Cには自動的に開閉し得る開閉
体６が取り付けられており、造粒時に軸6Aを第１図矢示
方向に操作することにより開閉体６を反時計方向に適宜
開放して造粒された洗剤粒子を連続的に排出するように
なされている。しかも、上記開閉体６はシュート７によ
って囲まれ、連続的に排出された上記洗剤粒子を次工程
へ供給するようになされている。
体６が取り付けられており、造粒時に軸6Aを第１図矢示
方向に操作することにより開閉体６を反時計方向に適宜
開放して造粒された洗剤粒子を連続的に排出するように
なされている。しかも、上記開閉体６はシュート７によ
って囲まれ、連続的に排出された上記洗剤粒子を次工程
へ供給するようになされている。
また、底面の排出口1Dには開閉弁８を有する排出管９
が取り付けられており、該開閉弁８を適宜開閉すること
によって洗剤粒子を排出するようになされている。更
に、造粒操作の状況に応じて造粒室１内で発生して滞留
しがちな粗大洗剤粒子を上記撹拌羽根２の作用によって
排出する場合にも上記排出口1Dが用いられ、粗大化した
洗剤粒子が上記撹拌羽根２による造粒作用を阻害しない
ようになされている。
が取り付けられており、該開閉弁８を適宜開閉すること
によって洗剤粒子を排出するようになされている。更
に、造粒操作の状況に応じて造粒室１内で発生して滞留
しがちな粗大洗剤粒子を上記撹拌羽根２の作用によって
排出する場合にも上記排出口1Dが用いられ、粗大化した
洗剤粒子が上記撹拌羽根２による造粒作用を阻害しない
ようになされている。
一方、上記造粒室１の蓋体1Aの中心には、バインダー
を供給するバインダースプレー10が取り付けられてお
り、洗剤粉粒物と共にバインダーを供給することによっ
て洗剤粉粒物の造粒を助長するようになされている。
を供給するバインダースプレー10が取り付けられてお
り、洗剤粉粒物と共にバインダーを供給することによっ
て洗剤粉粒物の造粒を助長するようになされている。
また、上記造粒室１の周囲には冷却装置11が取り付け
られており、水を流通させて水温を調整することによっ
て造粒室１内の温度を一定に保持するようになされてい
る。
られており、水を流通させて水温を調整することによっ
て造粒室１内の温度を一定に保持するようになされてい
る。
また、本実施例の上記造粒室１の排出口1Cは、上記洗
剤粒子が上記造粒室１の容積の10〜80％でオーバーフロ
ーするように、上記造粒室１の側壁に設けられている。
10％未満では洗剤粉粒物の撹拌、混合が激しく、却って
造粒が促進されず、また80％を超えると撹拌、混合が十
分でなくやはり造粒が促進されない虞れがある。
剤粒子が上記造粒室１の容積の10〜80％でオーバーフロ
ーするように、上記造粒室１の側壁に設けられている。
10％未満では洗剤粉粒物の撹拌、混合が激しく、却って
造粒が促進されず、また80％を超えると撹拌、混合が十
分でなくやはり造粒が促進されない虞れがある。
また、本実施例の造粒室１では、上記排出口1Dは、そ
の中心が上記造粒室１の中心から上記造粒室１の内径の
10〜60％の位置にあることが好ましい。
の中心が上記造粒室１の中心から上記造粒室１の内径の
10〜60％の位置にあることが好ましい。
また、上記排出口1C、1Dの内径は、造粒物の性状、粒
径及び造粒装置の処理能力によって適宜選択することが
できるが、通常25mm〜300mmに設定することが好まし
い。
径及び造粒装置の処理能力によって適宜選択することが
できるが、通常25mm〜300mmに設定することが好まし
い。
尚、上記撹拌羽根２は第２図（ａ）に示すプロペラ状
に形成されたものが好ましく、また、上記解砕羽根３は
第２図（ｂ）に示す複数の放射状の羽根を軸方向に複数
段取り付けたものが好ましい。
に形成されたものが好ましく、また、上記解砕羽根３は
第２図（ｂ）に示す複数の放射状の羽根を軸方向に複数
段取り付けたものが好ましい。
而して、上記投入口1Bから投入される洗剤粉粒物は、
高密度粒状洗剤用として界面活性剤にビルダー、表面改
質剤、増量剤等の添加剤が配合されたもので、このよう
な洗剤粉粒物を上記造粒室１に投入すると、回転してい
る撹拌羽根２が上記洗剤粉粒物を撹拌、混合すると、洗
剤粉粒物が、第１図矢示の如く造粒室１の側壁に衝突し
て跳ね返る等の運動を繰り返すと共にバインダーの作用
によって洗剤粉粒物を成長させて造粒し、また過度に成
長して粗大化した洗剤粒子を解砕羽根３が作用して洗剤
粒子を解砕して整粒する。この際、上記撹拌羽根２によ
って粗大化した粒子は造粒室１の中央付近に滞留しがち
であるが、滞留しがちな粗大粒子は、上述の如く造粒室
１の底面の開閉弁８を間欠的に開放させて排出される。
このように造粒室１において洗剤粒子を一定の粒度をも
つべく整粒し、整粒後、造粒室１の側壁及び底面の排出
口1C、1Dを介して連続的に排出し、次工程へ洗剤粒子と
して供給する。
高密度粒状洗剤用として界面活性剤にビルダー、表面改
質剤、増量剤等の添加剤が配合されたもので、このよう
な洗剤粉粒物を上記造粒室１に投入すると、回転してい
る撹拌羽根２が上記洗剤粉粒物を撹拌、混合すると、洗
剤粉粒物が、第１図矢示の如く造粒室１の側壁に衝突し
て跳ね返る等の運動を繰り返すと共にバインダーの作用
によって洗剤粉粒物を成長させて造粒し、また過度に成
長して粗大化した洗剤粒子を解砕羽根３が作用して洗剤
粒子を解砕して整粒する。この際、上記撹拌羽根２によ
って粗大化した粒子は造粒室１の中央付近に滞留しがち
であるが、滞留しがちな粗大粒子は、上述の如く造粒室
１の底面の開閉弁８を間欠的に開放させて排出される。
このように造粒室１において洗剤粒子を一定の粒度をも
つべく整粒し、整粒後、造粒室１の側壁及び底面の排出
口1C、1Dを介して連続的に排出し、次工程へ洗剤粒子と
して供給する。
また、本実施例装置で洗剤粉粒物を造粒するには、造
粒室１内の洗剤粉粒物の温度を20〜60℃に設定すること
が好ましく、より好ましくは25〜50℃である。20℃未満
ではバインダーの添加量が余分に必要となり、60℃を超
えると洗剤粉粒物が造粒室１の側面などに付着し易くな
って粗粒子の形成を招きがちになる。
粒室１内の洗剤粉粒物の温度を20〜60℃に設定すること
が好ましく、より好ましくは25〜50℃である。20℃未満
ではバインダーの添加量が余分に必要となり、60℃を超
えると洗剤粉粒物が造粒室１の側面などに付着し易くな
って粗粒子の形成を招きがちになる。
また、上述した操作によって連続撹拌造粒された高密
度洗剤粒子を、再度、本実施例装置と同様の連続造粒装
置に前記表面改質剤と共に投入して撹拌、混合処理を行
うことによって、高密度洗剤粒子の表面が微粉末によっ
てコーティングされて高密度洗剤粒子の流動性、固化性
を向上させることができる。
度洗剤粒子を、再度、本実施例装置と同様の連続造粒装
置に前記表面改質剤と共に投入して撹拌、混合処理を行
うことによって、高密度洗剤粒子の表面が微粉末によっ
てコーティングされて高密度洗剤粒子の流動性、固化性
を向上させることができる。
また、洗剤粉粒物を造粒するに際しては、必要に応じ
て洗剤粉粒物にバインダー、表面改質剤を同時に連続的
に供給することにより、洗剤粉粒物の造粒性を調整して
効率的な（短時間処理、高収率）造粒を行うことができ
る。
て洗剤粉粒物にバインダー、表面改質剤を同時に連続的
に供給することにより、洗剤粉粒物の造粒性を調整して
効率的な（短時間処理、高収率）造粒を行うことができ
る。
上記表面改質剤は、アルミノ珪酸塩が洗濯時にカルシ
ウムイオン捕捉剤として好ましく用いることができ、特
に一次粒子の平均粒子径が10μｍ以下のアルミノ珪酸塩
が好ましい。
ウムイオン捕捉剤として好ましく用いることができ、特
に一次粒子の平均粒子径が10μｍ以下のアルミノ珪酸塩
が好ましい。
上記表面改質剤を用いる場合には、洗剤粉粒物100重
量部に対して１重量部から20重量部、好ましくは３重量
部から20重量部用いることにより目的を達成することが
できる。表面改質剤が１重量部未満では良好な流動性、
固化性を有する洗剤粒子を得ることが困難であり、ま
た、20重量部を超えると過度に洗剤粉粒物の造粒性を低
下させ、処理能力を低下させると共に粉塵が発生し消費
者の使用感を損なう虞れがある。また、本実施例に用い
られる表面改質剤は半径粒子径が10μｍ以下であること
が好ましい。
量部に対して１重量部から20重量部、好ましくは３重量
部から20重量部用いることにより目的を達成することが
できる。表面改質剤が１重量部未満では良好な流動性、
固化性を有する洗剤粒子を得ることが困難であり、ま
た、20重量部を超えると過度に洗剤粉粒物の造粒性を低
下させ、処理能力を低下させると共に粉塵が発生し消費
者の使用感を損なう虞れがある。また、本実施例に用い
られる表面改質剤は半径粒子径が10μｍ以下であること
が好ましい。
上記バインダーは、洗剤粉粒物を過度に結着させて洗
剤粒子の形態を保持させる作用を有し、例えば、水等の
液状物質が用いられる。
剤粒子の形態を保持させる作用を有し、例えば、水等の
液状物質が用いられる。
上記バインダーを用いる場合には、洗剤粉粒物100重
量部に対し最大10重量部を用いることにより目的を達成
することができる。10重量部を超えると過度に造粒を進
行させるために粗粒子の発生を招く虞れがあり、洗剤使
用時の溶解性の低下あるいは粗粒子の除去量増加による
生産性の低下を招く虞れがある。
量部に対し最大10重量部を用いることにより目的を達成
することができる。10重量部を超えると過度に造粒を進
行させるために粗粒子の発生を招く虞れがあり、洗剤使
用時の溶解性の低下あるいは粗粒子の除去量増加による
生産性の低下を招く虞れがある。
また、本発明に用いることのできる界面活性剤、表面
改質剤及びビルダーとしては、特開昭61−69897号公報
等に記載のものがある。そして、これらの界面活性剤、
表面改質剤及びビルダーには、上記公報に記載の捕捉
剤、再汚防止剤、漂白剤等の高密度洗剤粒子の製造に添
加される添加物を用いることによって所望の高密度洗剤
粒子を得ることができる。尚、洗剤粉粒物における界面
活性剤の含有量は、好ましくは10〜70重量％、更に好ま
しくは25〜50重量％である。
改質剤及びビルダーとしては、特開昭61−69897号公報
等に記載のものがある。そして、これらの界面活性剤、
表面改質剤及びビルダーには、上記公報に記載の捕捉
剤、再汚防止剤、漂白剤等の高密度洗剤粒子の製造に添
加される添加物を用いることによって所望の高密度洗剤
粒子を得ることができる。尚、洗剤粉粒物における界面
活性剤の含有量は、好ましくは10〜70重量％、更に好ま
しくは25〜50重量％である。
以上説明した如く本実施例装置によれば、洗剤粒子
が、均一で分散に優れ、且つ洗剤粒子が球形化されて流
動性、固化性に優れ、延いては溶解性に優れたものとし
て得られる。しかも本実施例装置は連続的に造粒する作
用を有し、その設置台数を１台で済ませることができ、
且つコンパクトで省スペース化及び省エネルギ化を図る
ことができる。
が、均一で分散に優れ、且つ洗剤粒子が球形化されて流
動性、固化性に優れ、延いては溶解性に優れたものとし
て得られる。しかも本実施例装置は連続的に造粒する作
用を有し、その設置台数を１台で済ませることができ、
且つコンパクトで省スペース化及び省エネルギ化を図る
ことができる。
次に、本発明の実施例により具体的に説明するが、本
発明はこれらの実施例に何等制限されるものではない。
発明はこれらの実施例に何等制限されるものではない。
（１）実施例１ 洗剤粉粒物の調製 本実施例１においては、下記各成分をニーダー（1600
−65CVJA−３、７型、佐竹化学機械工業（株）製）で捏
和した後、粉砕装置（フィッツミルDKASO6型、ホソカワ
ミクロン（株）製）で粉砕して洗剤粉粒物を調整した。
−65CVJA−３、７型、佐竹化学機械工業（株）製）で捏
和した後、粉砕装置（フィッツミルDKASO6型、ホソカワ
ミクロン（株）製）で粉砕して洗剤粉粒物を調整した。
直鎖アルキルベンゼンスルホン酸ソーダ（C10〜C13） ……25重量部 アルキル硫酸ソーダ（C12〜C18） ……10重量部 非イオン性界面活性剤 ……３重量部 石鹸 ……３重量部 ゼオライト（4A型） ……20重量部 炭酸ソーダ ……10重量部 ケイ酸ソーダ ……15重量部 硫酸ソーダ ……７重量部 洗剤粉粒物の造粒 本実施例では、上記で調整した洗剤粉粒物を第１図
に示した連続造粒装置（内容積50）に投入し、連続撹
拌して造粒処理を行い、その結果を第１表に示した。
に示した連続造粒装置（内容積50）に投入し、連続撹
拌して造粒処理を行い、その結果を第１表に示した。
（２）実施例２ 洗剤粉粒物の調製 本実施例では、下記各成分を実施例１と同様の方法に
て洗剤粉粒物に調整した。
て洗剤粉粒物に調整した。
直鎖アルキルベンゼンスルホン酸ソーダ（C10〜C13） ……30重量部 アルキル硫酸ソーダ（C12〜C18） ……13重量部 非イオン性界面活性剤 ……４重量部 石鹸 ……４重量部 ゼオライト（4A型） ……15重量部 炭酸ソーダ ……８重量部 ケイ酸ソーダ２号 ……15重量部 硫酸ソーダ ……１重量部 洗剤粉粒物の造粒 本実施例では、上記で調整した洗剤粉粒物を実施例
１と同様の造粒装置に投入し、第１表に示す条件で連続
撹拌して造粒処理を行い、その結果を第１表に示した。
その際、同時に表面改質剤として粉末ゼオライト（4A
型、平均粒径4.2μｍ）を洗剤粉粒物100重量部に対して
７重量部投入した。
１と同様の造粒装置に投入し、第１表に示す条件で連続
撹拌して造粒処理を行い、その結果を第１表に示した。
その際、同時に表面改質剤として粉末ゼオライト（4A
型、平均粒径4.2μｍ）を洗剤粉粒物100重量部に対して
７重量部投入した。
（３）実施例３ 本実施例では、実施例２と同一組成の洗剤粉粒物を実
施例２と同様の方法で調整し、次いでこの洗剤粉粒物を
実施例１と同様の造粒装置に投入し連続撹拌して造粒処
理を行った。その際、同時に表面改質剤として粉末ゼオ
ライト（4A型、平均粒径4.2μｍ）を洗剤粉粒物100重量
部に対して７重量部、バインダーとして水を洗剤粉粒物
100重量部に対して２重量部投入した。
施例２と同様の方法で調整し、次いでこの洗剤粉粒物を
実施例１と同様の造粒装置に投入し連続撹拌して造粒処
理を行った。その際、同時に表面改質剤として粉末ゼオ
ライト（4A型、平均粒径4.2μｍ）を洗剤粉粒物100重量
部に対して７重量部、バインダーとして水を洗剤粉粒物
100重量部に対して２重量部投入した。
（４）第１表に示す結果によれば、実施例１〜３は、短
時間で造粒することができ、125μ以下の微粉量の少な
い高密度洗剤粒子を連続的に得られることが判る。
時間で造粒することができ、125μ以下の微粉量の少な
い高密度洗剤粒子を連続的に得られることが判る。
〔発明の効果〕 本発明の高密度洗剤粒子の連続造粒方法及び装置によ
れば、連続造粒が可能で分散性に優れ、且つ溶解性の良
い高密度洗剤粒子を得ることができ、省スペース化の問
題を解決することができる。
れば、連続造粒が可能で分散性に優れ、且つ溶解性の良
い高密度洗剤粒子を得ることができ、省スペース化の問
題を解決することができる。
第１図は本発明の高密度洗剤粒子の連続造粒装置の一実
施例の概要を示す断面図、第２図（ａ）、（ｂ）はそれ
ぞれ好ましい回転羽根及び解砕羽根を示す斜視図であ
る。 1:造粒室、1B:投入口 1C:排出口、2:撹拌羽根 3:解砕羽根
施例の概要を示す断面図、第２図（ａ）、（ｂ）はそれ
ぞれ好ましい回転羽根及び解砕羽根を示す斜視図であ
る。 1:造粒室、1B:投入口 1C:排出口、2:撹拌羽根 3:解砕羽根
Claims (4)
- 【請求項１】造粒室内に洗剤粉粒物を連続的に供給し
て、撹拌羽根を水平方向に回転させて上記洗剤粉粒物を
撹拌、混合しながら、上記洗剤粉粒物を造粒した後、造
粒された洗剤粒子を連続的に上記造粒室の側面の排出口
からオーバーフローさせて排出することを特徴とする高
密度洗剤粒子の連続造粒方法。 - 【請求項２】上記造粒室底面の排出口から間欠的に上記
高密度洗剤粒子を排出することを特徴とする請求項
（１）に記載の高密度洗剤粒子の連続造粒方法。 - 【請求項３】上部に投入口を側面に排出口を備え、該投
入口から投入された洗剤粉粒物を所定の粒径に粒状化す
る造粒室と、該造粒室の底面に対して水平方向に回転可
能に配設され上記投入口に連続的に投入された上記洗剤
粉粒物を撹拌、混合しながら洗剤粒子として造粒する撹
拌羽根と、該撹拌羽根の上方に配設され粗大に造粒され
た上記洗剤粒子を解砕して整粒する解砕羽根とを備えた
高密度洗剤粒子の連続造粒装置であって、上記洗剤粒子
が上記造粒室の容積の10〜80％でオーバーフローする位
置に、上記排出口を設けたことを特徴とする高密度洗剤
粒子の連続造粒装置。 - 【請求項４】造粒室の底面にあって底面の中心から半径
の10〜60％の位置に中心を有し、間欠的に開閉する排出
口を設けたことを特徴とする請求項（３）に記載の高密
度洗剤粒子の連続造粒装置。
Priority Applications (5)
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|---|---|---|---|
| JP1053540A JP2636036B2 (ja) | 1989-03-06 | 1989-03-06 | 高密度洗剤粒子の連続造粒方法及び装置 |
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| EP90104276A EP0388705B1 (en) | 1989-03-06 | 1990-03-06 | Process for the continuous granulation of high-density detergent granules and apparatus therefor |
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| DE69922783T2 (de) * | 1998-10-16 | 2005-12-08 | Kao Corp. | Verfahren zur herstellung von detergentteilchen |
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| ATE536930T1 (de) * | 2002-11-26 | 2011-12-15 | Univ Gent | Verfahren und vorrichtung zur feuchtgranulierung von pulver |
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| US8807070B2 (en) * | 2008-08-07 | 2014-08-19 | Vector Corporation | Rotor processor for dry powders |
| KR101436409B1 (ko) * | 2013-01-11 | 2014-09-01 | 후성정공 주식회사 | 나노복합소재 제조용 복합 가스 제조장치 |
| FI20135085L (fi) | 2013-01-29 | 2014-07-30 | John Deere Forestry Oy | Menetelmä ja järjestelmä työkoneen puomiston ohjaamiseksi kärkiohjauksella |
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|---|---|---|---|---|
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| GB1407985A (en) * | 1972-02-09 | 1975-10-01 | Procter & Gamble Ltd | Potash soap |
| DE2317129C3 (de) * | 1973-04-05 | 1981-11-05 | Glatt, Werner, 7859 Haltingen | Wirbelschichtsprühgranulator |
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| DE2744753C2 (de) * | 1977-10-05 | 1986-08-28 | Joh. A. Benckiser Gmbh, 6700 Ludwigshafen | Verfahren zur Herstellung von Granulaten |
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| DK474283A (da) * | 1982-10-18 | 1984-04-19 | Freunt Ind Co Ltd | Granuleringsmaskine |
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- 1989-03-06 JP JP1053540A patent/JP2636036B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1990
- 1990-03-06 DE DE69006058T patent/DE69006058T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1990-03-06 EP EP90104276A patent/EP0388705B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1990-03-06 US US07/488,835 patent/US5018671A/en not_active Expired - Fee Related
- 1990-03-06 ES ES90104276T patent/ES2050290T3/es not_active Expired - Lifetime
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| ES2050290T3 (es) | 1994-05-16 |
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