JP2574096B2 - 塩化ビニル系単量体の懸濁重合方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は塩化ビニル単量体、また
は塩化ビニル単量体と共重合し得る単量体と塩化ビニル
単量体との混合物（以下まとめて塩化ビニル系単量体と
いう）の懸濁重合方法に関し、さらに詳しくはかさ比重
が大きく、適度な粒度を有し、かつゲル化性に優れた成
形加工性の改良された塩化ビニル系樹脂を高生産性にて
製造するための製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に塩化ビニル系単量体の懸濁重合
は、懸濁剤の界面化学的作用と攪拌による機械的せん断
作用により単量体を水性媒体中に油滴として分散させ、
この油滴内に溶解した重合開始剤により重合が開始し、
進行するものである。単量体油滴は重合の進行に伴って
その粘度が増大し、ついには樹脂状の重合体粒子に転化
するのであるが、重合の初期段階では油滴単位の合体、
分散が繰返し行われ、この段階で粒子構造の基本骨格が
形成される。塩化ビニル系樹脂として最終的に得られる
重合体粒子は複数の油滴単位から構成された凝集体であ
り、その内部は空隙を有する微粒子の集合体である。

【０００３】それ故に塩化ビニル系単量体の懸濁重合で
は、懸濁剤の種類・量等の懸濁剤処方、攪拌速度や攪拌
動力等の攪拌条件、および液状単量体から樹脂状重合体
への転化速度すなわち重合反応速度などの重合諸条件
が、粒子構造を決定する上で非常に重要な因子となり、
これらの条件が樹脂の粒子構造に起因する品質特性、例
えば粒度、かさ比重、ゲル化性、粉体流動性などを支配
するのである。

【０００４】従来、塩化ビニル系樹脂の押出成形時の加
工生産性を高めたり、バッチ混合器での処理量を増やす
ために、かさ比重が高く、ゲル化性に優れ、しかも適度
な粒度を有した粉体流動性や成形加工性に優れた樹脂が
要求されていた。このような樹脂を製造するための懸濁
重合方法として、例えば還流凝縮器を付設した重合器を
用い、初期仕込み時の水／単量体比を０．８〜１．０と
し、重合中に水を追加する方法（特公平３−４５６１
号）、重合中に単量体を追加する方法（特開昭５０−９
７６７９号）、重合中に重合温度を高める方法（特開昭
６１−２０７４１０号）などが開示されているが、これ
らの方法にはかさ比重を高めるという効果が不十分であ
るほか、重合系の懸濁安定性に欠けるために粗粒化した
り、重合操作が煩雑になるなどの問題点があった。

【０００５】また、懸濁剤処方に関する懸濁重合方法と
して、水溶性セルロース誘導体と部分ケン化ポリ酢酸ビ
ニルを組み合わせて使用する方法が、多数提案されてい
る。例えば、（１）ケン化度７０〜８５モル％、重合度
７００以上のポリビニルアルコール２４〜９５重量％、
（２）メトキシ基２５〜３０重量％、ヒドロキシプロポ
キシ基４〜１２重量％、２％水溶液の２０℃における粘
度４０〜６０センチポイズのヒドロキシプロピルメチル
セルロース４〜７５重量％、および（３）ケン化度８５
モル％以上、重合度１５００以上のポリビニルアルコー
ル０．０１〜３０重量％とを併用する方法（特開昭６１
−１４１７０３号）、（１）ケン化度２０〜５５モル
％、重合度１５０〜６００の部分ケン化ポリビニルアル
コールと、（２）メトキシ基１９〜３０重量％、ヒドロ
キシプロポキシ基４〜１５重量％のヒドロキシプロピル
メチルセルロースとを、（１）と（２）の合計量が単量
体に対し０．０１〜０．５重量％となるように使用する
方法（特開昭６３−１５６８０９号）、（１）ケン化度
７５〜９９モル％、重合度１５００〜２７００の部分ケ
ン化ポリビニルアルコール、（２）メトキシ基２６〜３
０重量％、ヒドロキシプロポキシ基４〜１５重量％、２
％水溶液の２５℃における粘度５〜４０００センチポイ
ズのヒドロキシプロピルメチルセルロース、および
（３）ケン化度２０〜５５モル％、重合度１５０〜６０
０の部分ケン化ポリビニルアルコールとを併用し、
（１）／（２）の重量比が４／６〜２４／１であり、
（３）を１００μｍ以下の粒径に調節してその使用量が
単量体に対し０．００１〜０．１重量％となるように使
用する方法（特開昭６３−２６４６１１号）、（１）ケ
ン化度６５〜７５モル％、４％水溶液の２０℃における
粘度５〜６センチポイズの部分ケン化ポリ酢酸ビニル、
（２）ケン化度３５〜４５モル％、重合度５５０〜７０
０の部分ケン化ポリ酢酸ビニル、および（３）メトキシ
基２８〜３０重量％、ヒドロキシプロポキシ基７〜１２
重量％、２％水溶液の２０℃における粘度４０〜６０セ
ンチポイズのヒドロキシプロビルメチルセルロースを併
用する方法（特公平２−６２１２１号）、（１）ケン化
度９７モル％以上、重合度１５００以上のポリビニルア
ルコール、（２）ケン化度７０〜８５モル％、重合度７
００以上のポリビニルアルコール、および（３）０．１
重量％水溶液の２５℃における表面張力が５０dyne／cm
以下のヒドロキシプロピルメチルセルロースおよび／ま
たはヒドロキシプロピルセルロースを使用する方法（特
公平１−２７０８８号）などである。

【０００６】しかし、これら従来技術で開示の複数種の
懸濁剤成分を組み合わせてなる処方によっても、確かに
かさ比重を高める効果は認められるものの、その効果が
不十分であったり、または、粒度、ゲル化性、粉体流動
性などその他の成形加工性が劣るなどの欠点があり、高
品質の樹脂を安定的に得るための方法としては未だ充分
ではない。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、かさ
比重が高く（好適には０．５５ｇ／ml以上の範囲）、適
度な粒度（好適には平均粒径１４５〜１６５μｍの範
囲）を有した成形加工性の改良された塩化ビニル系重合
体を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明のかかる目的は、
塩化ビニル系単量体を油溶性重合開始剤の存在下に水性
媒体中で懸濁重合するに際し、懸濁剤として （Ａ）平均ケン化度７５〜８５モル％、平均重合度１５
００〜３０００の部分ケン化ポリ酢酸ビニル （Ｂ）メトキシ基含量２８．０〜３０．０％、ヒドロキ
シプロポキシ基含量７．０〜１２．０％、２％水溶液の
２０℃における粘度が４０〜６０センチポイズのヒドロ
キシプロピルメチルセルロース の２成分を、（Ａ）／（Ｂ）の重量比が２〜９であり、
（Ａ）と（Ｂ）の使用量の合計が単量体１００重量部あ
たり０．０３〜０．０８重量部となるよう併用し、かつ
重合開始から転化率が少くとも３０％に達するまでの期
間の重合器の内容液１m³あたりの正味攪拌動力を１．３
〜１．８kW／m³に制御して重合を行い、６時間以内に重
合完結させることによって達成される。

【０００９】以下、本発明を詳細に説明する。本発明に
おいて塩化ビニルと共重合し得る単量体としては、例え
ば酢酸ビニルに代表されるアルキルビニルエステル類、
セチルビニルエーテルに代表されるアルキルビニルエー
テル類、エチレンまたはプロピレン等のα−モノオレフ
ィン類、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル等の
（メタ）アクリル酸アルキルエステル類、その他塩化ビ
ニリデン、スチレンなどが例示されるが、共重合するも
のであればこれらに限定されない。

【００１０】本発明において使用する懸濁剤は、（Ａ）
平均ケン化度７５〜８５モル％、平均重合度１５００〜
３０００の部分ケン化ポリ酢酸ビニル、および（Ｂ）メ
トキシ基含量２８．０〜３０．０％、ヒドロキシプロポ
キシ基含量７．０〜１２．０％、２％水溶液の２０℃に
おける粘度が４０〜６０センチポイズのヒドロキシプロ
ピルメチルセルロースの２成分であり、この両者の重量
比（Ａ）／（Ｂ）が２〜９、好ましくは３〜６となるよ
う併用する。（Ａ）と（Ｂ）の使用量の合計が単量体１
００重量部あたり０．０３〜０．０８重量部好ましくは
０．０４〜０．０６重量部の範囲である。

【００１１】本発明の懸濁剤系を構成する懸濁剤（Ａ）
成分は、単量体を水性媒体中に適度な大きさの油滴とし
て分散させる効果、およびその油滴の懸濁安定性を保護
する効果があり、かさ比重、粒度、ゲル化性および粉体
流動性などの品質を調和的に有した成形加工性に優れた
重合体を得るために使用するものである。このケン化度
が７５モル％に満たない場合には懸濁安定性が不十分に
なって粗粒が生成したり、かさ比重が低下するなどの不
利があり、ケン化度が８５モル％を越えるとゲル化時間
（溶融時間）が長くなるという不都合が生じる。また重
合度が前記した範囲以外では、成形加工性に優れた重合
体粒子を得ることが困難になる。

【００１２】本発明の懸濁剤系を構成するもう一方の成
分である懸濁剤（Ｂ）は、重合体粒子を球状化し表面構
造を平滑化すると同時に内部構造を緻密化することによ
り、樹脂のかさ比重を高める作用がある。また重合時の
懸濁系をより一層安定化させるので、粗粒の発生を防止
する効果がある。かさ比重が高く、しかも適度な粒度特
性を有する樹脂を得るためには、メトキシ基、ヒドロキ
シプロポキシ基含量、および水溶液粘度を前記した範囲
とすることが必須である。とくにヒドロキシプロポキシ
基含量が７．０％に満たない場合には、ゲル化性を著し
く低下するので本発明の目的の達成が困難になる。

【００１３】本発明においては前記の懸濁剤（Ａ）およ
び（Ｂ）成分の重量比（Ａ）／（Ｂ）が２〜９、好まし
くは３〜６となるように併用する。この比が２に満たな
い場合には粒度が細かくなり、粉体流動性が悪化し、ま
た９を越える場合にはかさ比重が低下する。適度な粒度
分布を有し、かさ比重の大きな粒子を得るためには
（Ａ）および（Ｂ）の合計量を単量体１００重量部あた
り０．０３〜０．０８重量部、好ましくは０．０４〜
０．０６重量部の範囲とする。

【００１４】塩化ビニル系樹脂の成形加工時の作業性及
び生産性を改善するために、静電気による帯電が少なく
粉体流動性に優れた樹脂が望まれているが、このような
重合体樹脂を製造するためには、本発明で使用する懸濁
剤（Ａ）成分のケン化度は７５モル％以上、懸濁剤
（Ｂ）成分のヒドロキシプロポキシ基含量は７．０％以
上、かつ前記した重量比（Ａ）／（Ｂ）は２以上とする
ことが必須である。このようにして製造された樹脂は、
空気輸送時に配管を閉塞させたり貯槽内でブリッジを形
成することがないので作業性に優れ、かつ成形機への樹
脂供給装置内における樹脂の粉体流動性が優れるため、
成形の生産性が向上する。

【００１５】本発明を実施するにあたっては、まず予め
脱気した重合器に単量体、水、重合開始剤、懸濁剤、お
よび所望により他の薬剤を慣用の仕込み方法に従って仕
込んだ後、所定の温度で攪拌下に重合を開始させるので
あるが、本発明においては、重合開始から転化率が少な
くても３０％に達するまでの間、すなわち重合体粒子構
造の基本骨格が形成されるまでの間は、重合器の内容液
１m³あたりの正味攪拌動力Ｐｖを１．３〜１．８kW／m³
に制御することが必須である。この値が１．３kW／m³に
満たない場合には、前記した懸濁剤系を使用した場合で
も、重合体粒子の粗粒化を招くほか、多孔性が損なわれ
てゲル化性が低下する。また、１．８kW／m³を越える
と、かさ比重が低下するばかりでなく、粒度が細かくな
るか、あるいはその他の重合条件によって粗粒が発生す
るという不利がある。転化率が３０％に達した以降の攪
拌動力は特に限定されず、重合器内が均一に攪拌されさ
えすればよい。

【００１６】重合器の攪拌動力を制御する方法として
は、例えば「化学工学協会編：化学工学便覧、改訂三
版、１０６５〜１１１５頁、昭和４３年、丸善株式会
社」に詳細に記載されているように、各種形状の攪拌装
置についての攪拌系のレイノルズ数Ｒｅと動力数Ｎｐの
関係を表す実験式や線図を利用するか、またはある一定
の攪拌条件下での動力を実測することにより装置定数と
してのＮｐを実験的に求め、攪拌翼の回転数を変更する
ことによって動力を任意に調節することができる。

【００１７】すなわち、重合器の内容物の密度をρ（kg
／m³）、粘性係数をμ（kg／ｍ・sec)、攪拌翼の回転数
をｎ（１／sec)、翼スパンをｄ（ｍ）、動力換算係数を
ｇ_c（kg・ｍ／Kg・sec²）、減速機構部や軸封部での損
失を含まない正味の撹拌動力をＰ（Kg／ｍ・sec)とすれ
ば、ＲｅおよびＮｐはそれぞれ Ｒｅ＝ρｎｄ² ／μ Ｎｐ＝Ｐ・ｇ_c ／ρｎ³ ｄ⁵ で定義されるものであり、公知文献または実験からＮｐ
を求めることができる。

【００１８】塩化ビニル系単量体の懸濁重合方法で一般
的に採用されている大型重合器の攪拌装置のＮｐの値は
およそ０．２〜２の範囲である。重合器内の液量をＶ
（m³）とすれば重合器の単位容積あたりの正味攪拌動力
Ｐｖ（kW／m³）は次式に従って算出することができる。 Ｐｖ＝Ｎｐ・ρｎ³ ｄ⁵ ／１０２・Ｖ・ｇ_c したがって、特定の攪拌装置を用いて正味攪拌動力を調
整する場合には、動力は攪拌翼の回転数の３乗に比例す
るので、回転数を変更することにより動力を制御するこ
とができる。

【００１９】本発明において使用される攪拌翼や所望に
より使用されるバッフルなどの攪拌装置の形状は特に限
定されるものではなく、従来から塩化ビニル系単量体の
懸濁重合方法で一般的に採用されている公知の攪拌装置
を使用することができ、攪拌翼としてはタービン翼、フ
ァンタービン翼、ファウドラー翼およびブルーマージン
翼などが例示されるが、ファウドラー翼が好ましく、ま
たバッフルとしては板型、パイプ型、Ｄ型、ループ型お
よびＥ型（フィンガー型）などが例示されるが、パイプ
型、Ｄ型、Ｅ型のバッフルが好ましい。これらの攪拌翼
およびバッフルは塩化ビニルの重合で一般に使用されて
いるものでよく、例えば前記「化学工学便覧」または
「佐伯康治著：ポリマー製造プロセス、１５７〜１５９
ページ、１９７１年、工業調査会」などに説明されてい
る。

【００２０】さらに本発明においては、従来内容積４０
m³以上の大型重合器では一般に６時間を越えていた重合
反応を、６時間以内に完結させる。このような高速重合
を実施することにより、液状単量体から樹脂状重合体へ
の転化が速まり、重合系内の油滴の離合集散の頻度、お
よびこの過程で油滴内部に生成する微小重合体粒子の凝
集状態などが影響されるためと推定されるが、かさ比重
の高い重合体粒子を得ることが可能になる。しかも粉体
の流動性を阻害する微細な粒子の生成を抑制できるの
で、成形加工時に樹脂を取扱う際の作業性が改善できる
という利点が伴う。重合時間が６時間を越える場合に
は、重合器の稼働率が低下するばかりでなく本発明の目
的とする高品質の樹脂を得ることが困難になる。

【００２１】本発明において重合完結させるまでの時間
すなわち重合時間とは、単量体などの主副原料の仕込み
終了後、昇温操作などにより重合器の内温を所定の重合
温度に到達せしめた時点から、重合器の圧力がその重合
温度での自然圧力で暫く推移した後、未反応単量体の減
少に伴って圧力降下を始め、その降下巾が２kg／cm²に
達するまでの時間と定義する。重合器の温度制御や圧力
管理などの安全面から、重合時間は３〜６時間とするこ
とが好ましい。本発明において重合完結させる方法とし
ては、重合禁止剤を添加したり、重合器から未反応単量
体を回収する方法が挙げられる。

【００２２】重合時間は公知のごとく重合開始剤の使用
量で調節することができ、その使用量を増やすことによ
って重合時間を短縮することができる。本発明におい
て、６時間以内に重合完結させるために使用する開始剤
は、従来塩化ビニル系の懸濁重合方法で一般的に使用さ
れていたものでよく特に限定されないが、例えば２，
４，４−トリメチルペンチル−２−パーオキシネオデカ
ノエート、ジ−２−エチルヘキシルパーオキシジカーボ
ネート、ジエトキシエチルパーオキシジカーボネート、
α−クミルパーオキシネオデカノエート、ｔ−ブチルパ
ーオキシネオデカノエート、ｔ−ブチルパーオキシピバ
レート、３，５，５−トリメチルヘキサノイルパーオキ
サイドおよびアセチルシクロヘキシルスルフォニルパー
オキサイドなどのような有機過酸化物、α，α′−アゾ
ビスイソブチロニトリルおよびα，α′−アゾビス−
２，４−ジメチルバレロニトリルなどのアゾ化合物が挙
げられ、これらの１種または２種以上の混合物が用いら
れる。開始剤の使用量は、開始剤種類や重合温度によっ
ても異なるが、通常、単量体１００重量部あたり０．０
２〜２重量部の範囲である。

【００２３】本発明を実施するに際し、６時間以内の高
速重合反応において発生する反応熱を除去するにあたっ
て、例えば特公平３−４２４９号に記載された内部ジャ
ケット式重合器のような、重合器本体内面に冷熱媒体の
通路を設けることにより伝熱性能を向上させた重合器を
用いれば、重合器の温度管理が容易になりしかも熱除去
に伴うスラリーの発泡や懸濁安定性を阻害するなどの悪
影響がないので、本発明の目的を更に有利に達成でき
る。また内容積４０m³以上の大型重合器を採用すること
により、生産の効率化をはかることが可能になる。勿
論、還流凝縮器を用いて付加的に重合反応熱を除去する
方法を採用することも可能であるが、この場合には還流
凝縮器による除熱割合を５０％未満とする。

【００２４】また、本発明においては、所望に応じてメ
ルカプトアルカノール、チオグリコール酸アルキルエス
テルなどの連鎖移動剤、ｐＨ調整剤、または重合禁止剤
などを使用することもできる。さらに平均ケン化度５５
モル％以下の部分ケン化ポリ酢酸ビニルや、ソルビタン
モノステアレートに代表されるソルビタン脂肪酸エステ
ル類などの懸濁助剤を本発明の懸濁剤系と併用すること
もできる。重合に使用する水は予め加温したものでもよ
く、また脱気したものでもよい。重合は通常、４０〜７
０℃の温度範囲に制御して行われ、各成分の仕込み量な
どその他の重合条件は従来塩化ビニル系の重合で行われ
ている慣用の条件でよく、特に限定されるものではな
い。

【００２５】

【発明の効果】かくして本発明によれば、懸濁重合粒子
の構造支配因子である懸濁剤処方、攪拌動力、および重
合反応速度（重合完結時間）を適正化することにより、
粒度、かさ比重、ゲル化性、粉体流動性など成形加工性
に優れた塩化ビニル系樹脂を得ることができ、しかも重
合生産性を高めることができるという、従来技術では達
成困難であった課題を解決することができ、工業的見地
から極めて有用である。

【００２６】

【実施例】以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的
に説明する。なお、実施例、比較例の中の％および部
は、とくに断りのない限り重量基準である。また、塩化
ビニル系樹脂の物性値は次の方法により測定した。

【００２７】（１）平均粒径 ＪＩＳ基準の金網を使用した篩分析により、５０％通過
径として示した。 （２）粗粒分 （１）の篩分析により、目開き２５０μｍの金網に残留
する割合をもって示した。 （３）かさ比重 ＪＩＳ Ｋ６７２１に定める方法に準じて測定した値を
もって示した。 （４）粉体流動性 塩化ビニル系樹脂１２０mlが、ＪＩＳ Ｋ６７２１に定
めるかさ比重測定用ホッパーから、全量落下するのに要
する時間をもって示した。

【００２８】（５）ゲル化時間 東洋精機製作所製のラボプラストミルを使用し、ジャケ
ットの温度を１９０℃に保った容器内に、塩化ビニル系
樹脂１００部（６５ｇ）、ステアリン酸鉛１．０部、二
塩基性ステアリン酸鉛０．３部、三塩基性硫酸鉛２．５
部を投入して３分間予熱した後、ローラーヘッドを３０
rpm で回転させながら混練を行い、混練トルクが安定し
一定値を示すまでの時間をもって示した。

【００２９】実験番号１ 翼長２．０ｍのファウドラー型３枚後退攪拌翼および外
径０．２６ｍのパイプバッフル４本を装着した直径３．
８ｍ、内容積６５m³の内部ジャケット式ステンレス製重
合器を脱気した後、塩化ビニル単量体１００部（２５．
０トン）、水１０５部、懸濁剤として（Ａ）ケン化度が
７９モル％で平均重合度が２６００の部分ケン化ポリ酢
酸ビニル０．０３５部、（Ｂ）メトキシ基含量２８．８
％、ヒドロキシプロポキシ基含量９．６％、２％水溶液
の２０℃における粘度が４６cpsのヒドロキシプロピル
メチルセルロース０．０１０部、および重合開始剤とし
て２，４，４−トリメチルペンチルパーオキシ−２−ネ
オデカノエート０．０５０部を仕込み、攪拌翼の回転数
を９０rpm に制御して攪拌下に重合器の内容物を温度５
７℃に昇温し、重合を開始させた。

【００３０】引続きこの回転数を維持し、ジャケットで
反応熱を除去することにより重合器の内温を５７℃に保
ちながら重合を継続させ、重合開始当初８．７kg／cm²
であった重合器の圧力が６．７kg／cm² に降下した時点
で重合器から未反応単量体を回収し、重合完結させた。
次いで重合器の内容物を排出し、脱水乾燥することによ
り塩化ビニル樹脂を得た。正味攪拌動力Ｐｖは重合開始
時１．５kW／m³であったが、その後重合の進行とともに
徐々に増加し、重合転化率が約３０％に達した以降は
１．６kW／m³の一定値を示した。重合時間は４．６時間
であり、重合完結時の転化率は８５％であった。

【００３１】実験番号２〜１１ 表１に示した懸濁剤を用いた以外はすべて実験番号１と
同一の条件で重合を行い、塩化ビニル樹脂を得た。正味
攪拌動力、重合時間、および重合完結時の転化率はすべ
て実験番号１と同様であった。実験番号１〜１１の結果
を対比して、表１に示した。

【００３２】実験番号１２〜１５ 攪拌翼の回転数を表２に示した値に制御することにより
正味攪拌動力を調節した以外は、すべて実験番号１と同
一の条件で重合を行い、塩化ビニル樹脂を得た。重合時
間および重合完結時の転化率は、すべて実験番号１と同
様であった。実験番号１および１２〜１５の結果を対比
して、表２に示した。

【００３３】実験番号１６〜２０ 表３に示した重合開始剤を用いることにより、重合時間
を調節した以外は、すべて実験番号１と同一の条件で重
合を行い、塩化ビニル樹脂を得た。正味攪拌動力および
重合完結時の転化率は、すべて実験番号１と同様であっ
た。実験番号１および１６〜２０の結果を対比して、表
３に示した。

【００３４】

【表１】

【００３５】

【表２】

【００３６】

【表３】

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 石井 靖道 岡山県倉敷市児島塩生字新浜2767の１ 日本ゼオン株式会社内 (72)発明者 大川 正久 愛媛県新居浜市惣開町５番１号 住友化 学工業株式会社内 (72)発明者 大内 勲 福島県いわき市錦町落合16 呉羽化学工 業株式会社内 (72)発明者 若森 秀樹 福島県いわき市錦町落合16 呉羽化学工 業株式会社内 (72)発明者 大和 多実男 山口県徳山市晴海町１番２号 サン・ア ロー化学株式会社内 (56)参考文献 特開 平４−154807（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−275606（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−151209（ＪＰ，Ａ) 特開 昭52−115890（ＪＰ，Ａ)

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 塩化ビニル単量体、または塩化ビニルと
   共重合し得る単量体と塩化ビニル単量体との混合物から
   選ばれた塩化ビニル系単量体を油溶性重合開始剤の存在
   下に水性媒体中で懸濁重合するに際し、懸濁剤として （Ａ）平均ケン化度７５〜８５モル％、平均重合度１５
   ００〜３０００の部分ケン化ポリ酢酸ビニル （Ｂ）メトキシ基含量２８．０〜３０．０％、ヒドロキ
   シプロポキシ基含量７．０〜１２．０％、２％水溶液の
   ２０℃における粘度が４０〜６０センチポイズのヒドロ
   キシプロピルメチルセルロースの２成分を、（Ａ）／
   （Ｂ）の重量比が２〜９であり、（Ａ）と（Ｂ）の使用
   量の合計が単量体１００重量部あたり０．０３〜０．０
   ８重量部となるよう併用し、かつ重合開始から転化率が
   少くとも３０％に達するまでの期間の重合器の内容液１
   ｍ^３あたりの正味攪拌動力を１．３〜１．８ｋＷ／ｍ^３
   に制御して重合を行い、６時間以内に重合完結させるこ
   とを特徴とする塩化ビニル系単量体の懸濁重合方法。
2. 【請求項２】 攪拌装置を装着し、重合器本体内面に冷
   熱媒体の通路を設けた内容積４０m³以上の内部ジャケッ
   ト式重合器を用いることを特徴とする請求項１記載の塩
   化ビニル系単量体の懸濁重合方法。