JP2500545C - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 【０００１】 【産業上の利用分野】 本発明は、表皮、発泡層及び基材を樹詣により形成すると共に、これらを積層
することにより製造される車両用内装部材の製造方法に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】 従来、表皮に発泡層を積層する技術として、特開昭５８−１７１９２１号公報
のものが知られている。この方法では、真空成形法を利用して、表皮を所定の形
状に賦形し、さらにこの表皮を成形装置の成形型に設置し、これに発泡性樹脂ビ
ーズを堆積させて、蒸気により加熱発泡させることにより、表皮上に補強用の発
泡層を形成する方法である。 【０００３】 ところで、近年、車両用内装部材では、ソリッド樹脂からなる基材と表皮との
間に、発泡層を介在させることにより、ソフト感を付加して高級化を図ることが
要請されている。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】 しかし、上記従来の技術では、発泡層を補強用の硬質の構造材として使用して
おり、ソフト感をもたらす発泡層を形成する技術は示されていない。また、この
ような従来の技術を単に利用しただけでは、表皮、発泡層及び基材をソフト感を
有する薄い積層体として一体化させるということが難しいという問題があった。 【０００５】 本発明は、上記従来の技術の問題点を解決することを課題とし、表皮、発泡層
及び基相をソフト感を有する積層体として一体化させることができる車両用内装
部材の製造方法を提供することを目的とする。 【０００６】 【課題を解決するための手段】 上記課題を解決するためになされた本発明は、 表皮、発泡層及び基材を樹脂から形成し、これらを積層することにより車両用
内装部材を製造する車両用内装部材の製造方法において、 いずれもオレフィン系樹脂製の表皮と、基材と、発泡性樹脂ビーズとを準備し
、 上記基材には、通気用透孔を設け、 上記基材を支持する支持面を備え、該支持面の一部でありかつ上記通気用透孔
に接続される部位に、上記通気用透孔の通路面積より広い面積を有する凹状の拡
張部を備える成形型を用いて、 上記表皮と、基材とを所定の間隙を隔てて成形型に設置すると共に、上記所定
の間隙に上記発泡性樹脂ビーズを供給し、 発泡性樹脂ビーズを、上記基材の通気用透孔から熱媒体を供給することにより
加熱発泡させて発泡層を形成し、この発泡層を介して表皮と基材とを隙間なく溶
着するとともに、上記拡張部に入り込んだ上記発泡層の一部によって係止部を形 成する ことを特徴とする。 【０００７】 【作用】 本発明は、表皮、発泡層及び基利を樹脂から形成し、これらを積層することに
よりソフト感を有する車両用内装部材を製造する方法である。この発明では、ま
ず、表皮、基材、発泡性樹脂ビーズをオレフィン系樹脂にて形成する。上記基材
には、通気用透孔を設ける。次に、表皮と基材とを所定の間隙を隔てて成形型に
設置すると共に、上記所定の間隙に発泡性樹脂ビーズを供給し、さらに基材の通
気用透孔を介して熱媒体を供給することにより、発泡性樹脂ビーズを加熱発泡さ
せて発泡層を形成し、この発泡層を介して表皮と基材とを間隙なく溶着する。 この一連の工程により製造される車両用内装部材では、表皮、基材及び発泡性
樹脂ビーズがオレフィン系の樹脂として統一形成されているので、発泡性樹脂ビ
ーズを発泡させて発泡層を形成すると、発泡層と表皮、及び表皮と基材との接す
る部分にて一体的に溶着する。よって、これらが積層構造体として一体形成され
る。 また、成形型には、上記基材を支持する支持面の一部でありかつ上記通気用透
孔に接続される部位に、上記通気用透孔の通路面積より広い面積を有する凹状に
形成した拡張部を形成することにより、発泡成形時に、通気用透孔及び拡張部に
も発泡した発泡層の一部が入り込んで係止部が形成され、この係止部が抜止とし
て作用し、基材との一体性を高める。 【０００８】 【実施例】 以上説明した本発明の構成・作用を一層明らかにするために、以下本発明の好
適な実施例について説明する。 【０００９】 図１は本実施例にかかる車両用内装部材のうち、ボディに装着されるインスト
ルメントパネル１を示す外観図である。 このインストルメントパネル１は、図２に示すように、ボディ側に固定される 基材３と、クッション層としての発泡層５と、意匠面を有する表皮７とを積層す
ることにより構成されている。上記基材３には、通気用透孔９及び材料供給用透
孔１１が複数個形成されている。発泡層５の一部は、これらの透孔９，１１を塞
ぐと共に外面まで露出しており、発泡層５と基材３とを係止する係止部１０（図
３参照）として形成されている。上記基材３、発泡層５、表皮７は、すべてオレ
フィン系樹脂であるポリプロピレン（ＰＰ）から形成されている。 【００１０】 このインストルメントパネル１は、以下の工程により製造されるが、まず、成
形装置１２について図４を用いて説明する。成形装置１２は、下成形部１３と上
成形部１５とを備えている。下成形部１３は、外枠１７と、この外枠１７内に固
定された成形型１９とを備えており、上記外枠１７の下部と成形型１９とにより
囲まれた圧力室２１を有している。この圧力室２１は、外枠１７の中央部に形成
された通気孔２２及び管路２３を通じて真空ポンプ（図示省略）に接続されてい
る。 上記成形型１９は、インストルメントパネル１の意匠面を成形する成形面２５
を有している。また、成形型１９は、多孔質のセラミックから形成されており、
したがって、圧力室２１と成形面２５との間で通気可能になっている。この成形
型１９は、例えば、金属粉に、セラミック粉を混合した材料を焼結して形成した
ものである。 【００１１】 一方、上成形部１５は、外枠３１と、この外枠３１に固定され、かつ支持面３
３を有する成形部３５とを備えており、この成形部３５には、図５に示すように
拡張部３６ａを有する通気用透孔３６及び材料供給透孔３７が複数個形成されて
いる。上記外枠３１と成形部３５とに囲まれた空間は、仕切板３８によって２つ
の蒸気室３９，４１に仕切られている。一方の蒸気室３９には、バルブ４３付き
の管路４５が接続されており、他方の蒸気室４１には、バルブ４７付きの管路４
９が接続されている。管路４５からの蒸気（熱媒体）は、バルブ４３→蒸気室３
９→成形部３５の透孔３６→基材３の透孔９→表皮７と基材３との間隙５１→透
孔９，３６→蒸気室４１→バルブ４７→管路４９の経路で流れていく。なお、上 成形部１５には、発泡層５を形成するための発泡性樹脂ビーズを上記間隙５１に
供給するための管路５３が設けられている。 【００１２】 次に上記成形装置１２を用いたインストルメントパネル１の製造工程について
説明する。まず、厚さ０．４５ｍｍ〜０．７ｍｍのポリプロピレン製の表皮用シ
ートを約１８０℃に予備加熱して軟化させる。この予備加熱した表皮用シートを
下成形部１３の成形型１９に設置する。この状態にて、真空ポンプを駆動すると
、多孔質の成形型１９を通じて表皮用シートに対して吸引力が加わって、成形面
２５の形状に賦形されることにより、表皮７が形成される。 【００１３】 続いて、上成形部１５の成形部３５に基材３を仮止し、上成形部１５を下降さ
せて下成形部１３に対して型締めする。これにより、表皮７に対して所定の間隙
５１（約１５ｍｍ）を隔てて基材３が設置される。つまり、成形型１９の成形面
２５は、凹所に形成されているので、基材３を設置したときに、所定の間隙５１
が形成される。なお、基材３は、ポリプロピレン製でフィラー入りのソリッド樹
脂からなり、通気用透孔９及び材料供給用透孔１１が複数個形成されたものであ
る。次に上成形部１５を下降させて、基材３を上成形部１５にて固定すると共に
、下成形部１３とで型締めを行なう。続いて、材料供給装置（図示省略）から管
路５３及び基材３の透孔１１を介して発泡性樹脂ビーズＭを上記間隙５１に供給
する。この発泡性樹脂ビーズＭは、ポリプロピレンから形成され、平均粒径φ７
ｍｍであり、１１倍から４５倍に発泡倍率を大きくして、ソフト感をもたらすよ
うに形成されている。 【００１４】 その後、バルブ４３を開いて、管路４５を通じて、蒸気を蒸気室３９に送り込
む。この蒸気室３９の蒸気は、成形部３５の透孔３６、基材３の透孔９を通じて
間隙５１に送り込まれる。これにより、発泡性樹脂ビーズＭが加熱発泡して発泡
層５を形成する。この発泡層５により表皮７と基材３とを隙間なく溶着する。そ
の後、製品を冷却し、上成形部１５を上昇させて製品を取り出すことにより、一
連の工程が終了する。 【００１５】 この一連の工程により製造されたインストルメントパネル１では、基材３、発
泡層５及び表皮７がオレフィン系の樹脂で統一形成されている。したがって、発
泡性樹脂ビーズＭを発泡させると、発泡層５と基材３、及び発泡層５と表皮７の
接する部分にて一体的に溶着する。よって、これらの部材が薄い積層構造体とし
て一体形成されることになる。 【００１６】 また、発泡成形時に、図５に示すように、透孔９，１１及び拡張部３６ａにも
発泡した樹脂が入り込み、発泡層５と一体的な係止部１０（図３）が形成される
。したがって、この係止部１０が抜止として作用するので、発泡層５と基材３と
の一体性を一層高めることができる。 【００１７】 また、上記実施例では、表皮７、発泡層５及び基材３がオレフィン系の同一の
樹脂材料にて形成されているので、これらを再生利用することが容易であるとい
う効果もある。 【００１８】 なお、上記各層の利料として以下のものを適用することができる。すなわち、
基材３のオレフィン系樹能材料としては、ポリプロピレン系の他に、ポリエチレ
ン等からなるソリッド樹脂を用いることができる。 【００１９】 また、発泡層５のオレフィン系樹脂材料としては、ポリプロピレン系の発泡性
樹脂ビーズの他に、例えば、ポリエチレン系の発泡製樹脂ビーズを用いることが
できる。なお、クッション層としての発泡層５を形成する発泡性樹脂ビーズの粒
径として、５ｍｍ〜８ｍｍ程度が好ましく、特に６．５ｍｍ〜７．５ｍｍが望ま
しい。 【００２０】 さらに、表皮７のオレフィン系樹脂材料としては、ポリエチレン系、ポリプロ
ピレン系、ＳＥＢＳ系（スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重
合体）等を適用することができる。 【００２１】 また、上記実施例では、車両用内装部材として、インストルメントパネルを用
いたが、これに限らず各種の部材に用いることができるのは勿論である。 【００２２】 さらに、上記実施例のように表皮及び基材を成形型に設置した後に樹脂ビーズ
を供給する順序の他に、表皮上に発泡性樹脂ビーズを堆積させ、その後に基材で
封止する順序や、上記基材上に発泡性樹脂ビーズの堆積させ、これに表皮で封止
する順序などの工程を採ることができる。 【００２３】 【発明の効果】 以上説明したように本発明の製造方法によれば、表皮、発泡層及び基材を積層
形成するに際して、これらをオレフィン系樹詣から形成すると共に、基材の通気
用透孔を通じて熱媒体を供給することで表皮と基材との間で発泡性樹脂ビーズを
発泡させて発泡層を形成することにより、表皮と発泡層、及び発泡層と基材の接
する部分にて溶着するので、この積層構造体を一体的に形成することができると
ともに、発泡層によりソフト感をもたらし高級化を実現することができる。また
、成形型には、上記基材を支持する支持面の一部でありかつ上記通気用透孔に接
続される部位に、上記通気用透孔の通路面積より広い面積を有する凹状の拡張部
を形成することにより、発泡成形時に、通気用透孔及び拡張部にも発泡した樹脂
が入り込んで係止部が形成され、この係止部が抜止として作用し、発泡層と基材
との一体性を一層高めることができる。 【図面の簡単な説明】 【図１】 本発明の実施例にかかる方法により製造されたインストルメントパネルを示す
外観図。 【図２】 同実施例にかかるインストルメントパネルを示す断面図。 【図３】 図２の要部の拡大した断面図。 【図４】 成形装置を示す断面図。 【図５】 成形装置の成形型の付近の要部を示す断面図。 【符号の説明】 １ インストルメントパネル ３ 基材 ５ 発泡層 ７ 表皮 ９ 通気用透孔 １０ 係止部 １２ 成形装置 １３ 下成形部 １５ 上成形部 １９ 成形型 ３３ 支持面 ３６ａ 拡張部 ５１ 間隙

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 【請求項１】 表皮、発泡層及び基材を樹脂から形成し、これらを積層するこ
   とにより車両用内装部材を製造する車両用内装部材の製造方法において、 いずれもオレフィン系樹詣製の表皮と、基材と、発泡性樹脂ビーズとを準備し
   、 上記基材には、通気用透孔を設け、 上記基材を支持する支持面を備え、該支持面の一部でありかつ上記通気用透孔
   に接続される部位に、上記通気用透孔の通路面積より広い面積を有する凹状の拡
   張部を備える成形型を用いて、 上記表皮と、基材とを所定の間隙を隔てて成形型に設置すると共に、上記所定
   の間隙に上記発泡性樹脂ビーズを供給し、 発泡性樹脂ビーズを、上記基材の通気用透孔から熱媒体を供給することにより
   加熱発泡させて発泡層を形成し、この発泡層を介して表皮と基材とを隙間なく溶
   着するとともに、上記拡張部に入り込んだ上記発泡層の一部によって係止部を形
   成する ことを特徴とする車両用内装部材の製造方法。