JPS61211019A - 表皮層付ビ−ズ発泡成形体の製造方法 - Google Patents
表皮層付ビ−ズ発泡成形体の製造方法Info
- Publication number
- JPS61211019A JPS61211019A JP60052469A JP5246985A JPS61211019A JP S61211019 A JPS61211019 A JP S61211019A JP 60052469 A JP60052469 A JP 60052469A JP 5246985 A JP5246985 A JP 5246985A JP S61211019 A JPS61211019 A JP S61211019A
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- Japan
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- skin layer
- mold
- beads
- skin
- air
- Prior art date
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- Granted
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/58—Moulds
- B29C44/588—Moulds with means for venting, e.g. releasing foaming gas
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産」し旦辺ｆｉ１年！＝
本発明は外面を表皮層で被覆したビーズ発泡成形体の製
造方法に関するものである。
造方法に関するものである。
災来夏丘生
ポリスチレンビーズの発泡成形体を母材にしてその外面
に表皮を被膜したものを得る従来の方法は、あらかじめ
所要形状のポリスチレンビーズ発泡成形体を製造し、そ
の外面に手操作で表皮を貼付けるものであるが１手間が
掛かる上、ポリスチレンビーズ発泡成形体の外面形状が
複雑な場合は。
に表皮を被膜したものを得る従来の方法は、あらかじめ
所要形状のポリスチレンビーズ発泡成形体を製造し、そ
の外面に手操作で表皮を貼付けるものであるが１手間が
掛かる上、ポリスチレンビーズ発泡成形体の外面形状が
複雑な場合は。
その外面にならって表皮を各部密着させて美麗に貼り合
すことは極めて難しかった。
すことは極めて難しかった。
また、ビーズ成形型の片方の型面で非通気性表皮を真空
成形したのち型締めし、キャビティ内にポリスチレンビ
ーズを充填して蒸気加熱し発泡成形体を得る方法も試み
られたが、この方法では表皮が非通気性であるから表皮
側からの蒸気加熱が不可能であり、このため表皮に接す
る充填されたポリスチレンビーズは加熱されず、ビーズ
間の融着や表皮と発泡成形体との接着が不充分であった
。
成形したのち型締めし、キャビティ内にポリスチレンビ
ーズを充填して蒸気加熱し発泡成形体を得る方法も試み
られたが、この方法では表皮が非通気性であるから表皮
側からの蒸気加熱が不可能であり、このため表皮に接す
る充填されたポリスチレンビーズは加熱されず、ビーズ
間の融着や表皮と発泡成形体との接着が不充分であった
。
日が しよ゛と る。
本発明は上記従来例における欠点にかんがみてなされた
もので、その目的とするところは、ビーズ発泡成形体の
厚さが大であっても表皮層に接するビーズが相互に融着
し、かつ表皮層が均一強固に接着されている表皮層付ビ
ーズ発泡成形体の製造方法を提供するものである。
もので、その目的とするところは、ビーズ発泡成形体の
厚さが大であっても表皮層に接するビーズが相互に融着
し、かつ表皮層が均一強固に接着されている表皮層付ビ
ーズ発泡成形体の製造方法を提供するものである。
□ を するための
本発明においては、表皮である熱可塑性樹脂シートの裏
面に通気性シートを貼り合せて表皮層とし、第１の成形
型面に表皮側が接するように真空成形または圧空成形も
しくは圧空真空成形したのち第２の成形型を型締めし、
キャビティ内に発泡性樹脂ビーズを充填し、第２の成形
型の通気孔および充填ビーズ成形領域外周の通気性シー
トを通して加熱媒体を導入して充填ビーズを発泡させて
表皮層付ビーズ発泡成形体を製造する。
面に通気性シートを貼り合せて表皮層とし、第１の成形
型面に表皮側が接するように真空成形または圧空成形も
しくは圧空真空成形したのち第２の成形型を型締めし、
キャビティ内に発泡性樹脂ビーズを充填し、第２の成形
型の通気孔および充填ビーズ成形領域外周の通気性シー
トを通して加熱媒体を導入して充填ビーズを発泡させて
表皮層付ビーズ発泡成形体を製造する。
生凰
第１の成形型面で表皮層を真空成形または圧空成形もし
くは圧空真空成形し、ついで第２の成形型を型締めし１
発泡性樹脂ビーズを充填した状態において、充填ビーズ
は表皮層の通気性シートに接している。また通気性シー
１−の一部は直接第２の成形型面に接し、かつ充填ビー
ズ成形領域外周の補助通気孔にも接する構造となってい
る。
くは圧空真空成形し、ついで第２の成形型を型締めし１
発泡性樹脂ビーズを充填した状態において、充填ビーズ
は表皮層の通気性シートに接している。また通気性シー
１−の一部は直接第２の成形型面に接し、かつ充填ビー
ズ成形領域外周の補助通気孔にも接する構造となってい
る。
したがって、表皮層に接する充填ビーズは通気性シート
を通しての加熱媒体によっても加熱され、発泡し、ビー
ズ相互に融着するとともに、表皮層とも強固に接着する
。
を通しての加熱媒体によっても加熱され、発泡し、ビー
ズ相互に融着するとともに、表皮層とも強固に接着する
。
失ｌ舊
以下図面に示した実施例に基いて本発明の詳細な説明す
る。
る。
第１図は本発明の製造方法で作られた一例を示す車両用
ルーフトリムの完成品１の断面図である。
ルーフトリムの完成品１の断面図である。
表皮層２は表皮３とその裏面に貼着されている通気性シ
ート４とからなる６表皮層２の通気性シート４側にはビ
ーズ発泡成形体５が貼着されており、それらは一体構造
となっている。
ート４とからなる６表皮層２の通気性シート４側にはビ
ーズ発泡成形体５が貼着されており、それらは一体構造
となっている。
第２図は型開きされた成形型の断面図で、表皮層２が真
空成形法で成形された状態を示す。
空成形法で成形された状態を示す。
第１の成形型１０の型面には多数の排気孔１５が開口さ
れており、この排気孔１５は従来のビーズ発泡成形型の
通気孔をそのまま利用することも可能な場合もあるが、
一般には表皮３の材質や厚さを考慮して、直径０．０５
乃至１．０ｍｍの透孔である。
れており、この排気孔１５は従来のビーズ発泡成形型の
通気孔をそのまま利用することも可能な場合もあるが、
一般には表皮３の材質や厚さを考慮して、直径０．０５
乃至１．０ｍｍの透孔である。
第１の成形型１０の型面の空気は排気孔１５から空室１
６を通り、排気管１１を経て真空ポンプ（図示せず）に
導かれる。空室１６には成形後の表皮層を冷却するため
の冷却水管１３も接続されている。
６を通り、排気管１１を経て真空ポンプ（図示せず）に
導かれる。空室１６には成形後の表皮層を冷却するため
の冷却水管１３も接続されている。
表皮層２を図示していない別の装置で成形可能なまで加
熱したのち１表皮３側を第１の成形型１０の型面に近接
させ、冷却水管１３のバルブ１４を閉じ、バルブ１２を
開放して真空ポンプを稼動させることにより、表皮層２
を第１の成形型１０の型面に真空成形する。
熱したのち１表皮３側を第１の成形型１０の型面に近接
させ、冷却水管１３のバルブ１４を閉じ、バルブ１２を
開放して真空ポンプを稼動させることにより、表皮層２
を第１の成形型１０の型面に真空成形する。
つぎに第１の成形型１０と第２の成形型２０を型締めす
る。第２の成形型２０のビーズ充填器２８から充填管２
７を通して型締めされた第１と第２の成形型１０．２０
に形成されるキャビティに予備発泡されている発泡性樹
脂ビーズを充填する。
る。第２の成形型２０のビーズ充填器２８から充填管２
７を通して型締めされた第１と第２の成形型１０．２０
に形成されるキャビティに予備発泡されている発泡性樹
脂ビーズを充填する。
第３図に示したように、第２の成形型２０の型面には、
充填ビーズの成形領域に向う多数の通気孔２５と、充填
ビーズの成形領域外周に向う補助通気孔２９が穿孔され
ている。導入管２１から蒸気が空室２６を通って１通気
孔２５および補助通気孔２９に供給される。補助通気孔
２９の型面での開口部において１両成形型１０．２０が
型締めされた状態でも表皮層２は圧縮されていないので
、シート４の通気性は保たれている。排出管２３のバル
ブ２４を閉じ、バルブ２２を開放して導入管２１より蒸
気を空室２６に導入すると、蒸気は通気孔２５および補
助通気孔２９を通り直接または通気性シート４の連続す
る気泡を経て、充填ビーズ間に入りビーズを加熱し、発
泡させ、互いに融着させる。このとき１表皮層２の通気
性シート４側に該シート４の通気性を損なわないように
熱活性接着剤を設けておくと、表皮層２と融着された充
填ビーズの発泡成形体５が強固に接着される。
充填ビーズの成形領域に向う多数の通気孔２５と、充填
ビーズの成形領域外周に向う補助通気孔２９が穿孔され
ている。導入管２１から蒸気が空室２６を通って１通気
孔２５および補助通気孔２９に供給される。補助通気孔
２９の型面での開口部において１両成形型１０．２０が
型締めされた状態でも表皮層２は圧縮されていないので
、シート４の通気性は保たれている。排出管２３のバル
ブ２４を閉じ、バルブ２２を開放して導入管２１より蒸
気を空室２６に導入すると、蒸気は通気孔２５および補
助通気孔２９を通り直接または通気性シート４の連続す
る気泡を経て、充填ビーズ間に入りビーズを加熱し、発
泡させ、互いに融着させる。このとき１表皮層２の通気
性シート４側に該シート４の通気性を損なわないように
熱活性接着剤を設けておくと、表皮層２と融着された充
填ビーズの発泡成形体５が強固に接着される。
ついで導入管２１から空室２６に冷却水を導入して発泡
成形体５を冷却し、型開きし、表皮層２付き発泡成形体
を取出し、表皮層２の不要部分を切除したのち、その縁
部を発泡成形体の裏面側に折り返して固着すると完成品
１が得られる。
成形体５を冷却し、型開きし、表皮層２付き発泡成形体
を取出し、表皮層２の不要部分を切除したのち、その縁
部を発泡成形体の裏面側に折り返して固着すると完成品
１が得られる。
第４図は別の実施例を示す画成形型ｔｏ、２０の断面図
を示す。この例において、第２の成形型２０の補助通気
孔３５は、空室２６とは独立した補助空室３６に連通し
ており、この補助空室３６も空室２６と同様バルブ３２
．３４を介して、導入管３１および排出管３３が接続さ
れている。
を示す。この例において、第２の成形型２０の補助通気
孔３５は、空室２６とは独立した補助空室３６に連通し
ており、この補助空室３６も空室２６と同様バルブ３２
．３４を介して、導入管３１および排出管３３が接続さ
れている。
第１の成形型ＩＯの型面で表皮層２を真空成形し、第２
の成形型２０と型締めしたのち１発泡性樹脂ビーズをキ
ャビティに充填したのち、第２の成形型２０の排出管２
３のバルブ２４を閉じ、補助空室３６に通じる排出管３
３のバルブ３４を開放して、導入管２１から蒸気を空室
２６に導入する。蒸気は空室２６から通気孔２５を経て
、充填ビーズの間隙、通気性シート４の連続する気泡間
を通り、補助空室３６に導かれバルブ３４を経て排出管
３３から放出される。このような蒸気の流れにより、第
２の成形型および充填ビーズは加熱され１発泡して部分
的に融着する。つぎに導入管２１のバルブ２２を閉じて
蒸気の空室２６への導入を中止し排出管２３のバルブ２
４を開放し、補助空室３６に通じる排出管３３のバルブ
３４を閉じ、前記と逆に導入管３１から蒸気を導入する
。
の成形型２０と型締めしたのち１発泡性樹脂ビーズをキ
ャビティに充填したのち、第２の成形型２０の排出管２
３のバルブ２４を閉じ、補助空室３６に通じる排出管３
３のバルブ３４を開放して、導入管２１から蒸気を空室
２６に導入する。蒸気は空室２６から通気孔２５を経て
、充填ビーズの間隙、通気性シート４の連続する気泡間
を通り、補助空室３６に導かれバルブ３４を経て排出管
３３から放出される。このような蒸気の流れにより、第
２の成形型および充填ビーズは加熱され１発泡して部分
的に融着する。つぎに導入管２１のバルブ２２を閉じて
蒸気の空室２６への導入を中止し排出管２３のバルブ２
４を開放し、補助空室３６に通じる排出管３３のバルブ
３４を閉じ、前記と逆に導入管３１から蒸気を導入する
。
蒸気は補助空室３６から補助通気孔３５を経て。
通気性シート４の連続する気泡間、充填ビーズの間隙を
通って空室２６に導かれ、排出管２３から放出される。
通って空室２６に導かれ、排出管２３から放出される。
この蒸気の逆の流れにより充填ビーズの通気性シート４
に接する側が特に加熱され。
に接する側が特に加熱され。
充分に発泡融着される。このとき、蒸気圧力により通気
性シート４は充填ビーズの発泡圧力に耐え極度に圧縮変
形することなく、また通気性シート４と発泡成形体５と
は強固に接着される。
性シート４は充填ビーズの発泡圧力に耐え極度に圧縮変
形することなく、また通気性シート４と発泡成形体５と
は強固に接着される。
本発明に使用される発泡性樹脂ビーズとしては、スチレ
ン、オレフィンなどの単独重合体や他のモノマーとの共
重合体やＡＢＳのようなグラフト重合体などの熱可塑性
樹脂に気体もしくは化学発泡剤を添加した未発泡のもの
または予備発泡したものが挙げられる。
ン、オレフィンなどの単独重合体や他のモノマーとの共
重合体やＡＢＳのようなグラフト重合体などの熱可塑性
樹脂に気体もしくは化学発泡剤を添加した未発泡のもの
または予備発泡したものが挙げられる。
表皮層２の表皮３材は、厚さ０．０５乃至１．０ ｍｍ
の熱可塑性樹脂シートで、その表面にはシボ模様が形成
されている場合や、成形性のある加飾用繊維材が貼合さ
れている場合もある。
の熱可塑性樹脂シートで、その表面にはシボ模様が形成
されている場合や、成形性のある加飾用繊維材が貼合さ
れている場合もある。
また表皮層２が成形性のある加飾性繊維材の表皮３と通
気性シート４との貼合せ材である場合は、通気性シート
４側から伸張性ゴム膜で覆って第１の成形型１０の排気
孔１５で排気することにより表皮層２を第１の成形型１
０の型面に真空成形し、次いでゴム膜を除去することも
できる。
気性シート４との貼合せ材である場合は、通気性シート
４側から伸張性ゴム膜で覆って第１の成形型１０の排気
孔１５で排気することにより表皮層２を第１の成形型１
０の型面に真空成形し、次いでゴム膜を除去することも
できる。
表皮３の裏面に貼着される通気性シート４としては、ポ
リウレタン、ゴムなどの連続気泡体でビーズに接する側
のスキン層は除去されているものや、不織布などが用い
られる。この通気性シート４のビーズに接する側には熱
活性タイプの接着剤層が。
リウレタン、ゴムなどの連続気泡体でビーズに接する側
のスキン層は除去されているものや、不織布などが用い
られる。この通気性シート４のビーズに接する側には熱
活性タイプの接着剤層が。
通気性を損わないように設けることもできるが、この目
的には、スリット入り接着フィルムや不織布状ホットメ
ルト接着剤の使用が好ましい。
的には、スリット入り接着フィルムや不織布状ホットメ
ルト接着剤の使用が好ましい。
通気孔２５の直径は充填するビーズの径より小でなけれ
ばならないが、補助通気孔２９．３５の径はビーズ径よ
り大きくても良い。
ばならないが、補助通気孔２９．３５の径はビーズ径よ
り大きくても良い。
ビーズを加熱する加熱媒体としては、蒸気や空気が使用
されるが１発泡性樹脂ビーズの種類、発泡剤の添加量に
より蒸気圧力や空気温度が定められる。ポリスチレンビ
ーズを使用した場合の空気の蒸気圧力は０．５乃至２．
０ｋｇ／ｅｎ！程度である。
されるが１発泡性樹脂ビーズの種類、発泡剤の添加量に
より蒸気圧力や空気温度が定められる。ポリスチレンビ
ーズを使用した場合の空気の蒸気圧力は０．５乃至２．
０ｋｇ／ｅｎ！程度である。
見匪勿墓來
以上述べたように本発明によれば、表皮の裏面に通気性
シートを貼り合せて表皮層とし、この表皮層を第１の成
形型で真空成形または圧空成形もしくは圧空真空成形し
たのち第２の成形型を型締めし１発泡性樹脂ビーズを充
填したのち、第２の成形型の通気孔および充填ビーズ成
形領域外周の通気性シートを通じて加熱媒体を導入して
充填ビーズを発泡させる表皮層付ビーズ発泡成形体を製
造する方法であるから、表皮層に接する充填ビーズは通
気性シートを通しての加熱媒体によっても加熱され１発
泡し、融着するとともに、表皮層とも全面にわたって接
着し一体化される。
シートを貼り合せて表皮層とし、この表皮層を第１の成
形型で真空成形または圧空成形もしくは圧空真空成形し
たのち第２の成形型を型締めし１発泡性樹脂ビーズを充
填したのち、第２の成形型の通気孔および充填ビーズ成
形領域外周の通気性シートを通じて加熱媒体を導入して
充填ビーズを発泡させる表皮層付ビーズ発泡成形体を製
造する方法であるから、表皮層に接する充填ビーズは通
気性シートを通しての加熱媒体によっても加熱され１発
泡し、融着するとともに、表皮層とも全面にわたって接
着し一体化される。
さらに通気性シートとしてクッション性のある材料を使
用することにより感触性が良好で、衝撃に対する安全性
の高い製品が得られる。
用することにより感触性が良好で、衝撃に対する安全性
の高い製品が得られる。
本発明の成形体は車両用内装部材に限らず、建築用内装
部材として利用することが可能である。
部材として利用することが可能である。
第１図は本発明により製造された製品の一例を示す車両
用ルーフトリムの断面図、第２図は表皮層が真空成形さ
れた状態を示す成形型の断面図、第３図は、第２図の状
態から型締めされた発泡性樹脂ビーズが発泡、融着した
状態を示す成形型の断面図、第４図は他の実施例におけ
る第３図と同様な断面図である。 ２・・・表皮層 ３・・・表皮４・・・通
気性シート ５・・・発泡成形体１０・・・第１
の成形型 １５・・・排気孔第２図 第３図
用ルーフトリムの断面図、第２図は表皮層が真空成形さ
れた状態を示す成形型の断面図、第３図は、第２図の状
態から型締めされた発泡性樹脂ビーズが発泡、融着した
状態を示す成形型の断面図、第４図は他の実施例におけ
る第３図と同様な断面図である。 ２・・・表皮層 ３・・・表皮４・・・通
気性シート ５・・・発泡成形体１０・・・第１
の成形型 １５・・・排気孔第２図 第３図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 型締めした第１および第２の成形型のキャビティ内に、
発泡性樹脂ビーズを充填し、成形型の型面に開口した通
気孔からキャビティ内に加熱媒体を導入して上記充填ビ
ーズを加熱発泡させて発泡成形体を製造する方法におい
て、 成形型の型締め前に、第１の成形型の通気孔を排気孔と
して利用することにより、第１の成形型面に、表皮とそ
の裏面に貼着した通気性シートとからなる表皮層の表皮
側を該成形型面に接するように真空成形または圧空成形
もしくは圧空真空成形し、ついで型締めしてキャビティ
内に発泡性樹脂ビーズを充填し、第２の成形型の通気孔
および充填ビーズ成形領域外周の通気性シートを通して
加熱媒体を導入し、充填ビーズを発泡させることを特徴
とする表皮層付ビーズ発泡成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60052469A JPS61211019A (ja) | 1985-03-18 | 1985-03-18 | 表皮層付ビ−ズ発泡成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60052469A JPS61211019A (ja) | 1985-03-18 | 1985-03-18 | 表皮層付ビ−ズ発泡成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61211019A true JPS61211019A (ja) | 1986-09-19 |
| JPH042093B2 JPH042093B2 (ja) | 1992-01-16 |
Family
ID=12915572
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60052469A Granted JPS61211019A (ja) | 1985-03-18 | 1985-03-18 | 表皮層付ビ−ズ発泡成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61211019A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0960719A1 (en) * | 1996-06-28 | 1999-12-01 | Kaneka Corporation | Method of manufacturing skin-carrying internal-mold expansion molded body of synthetic resin and metal mold used for the same method |
| EP1114708A1 (en) * | 1998-03-31 | 2001-07-11 | Daisen Industry Co. Ltd. | Material bead charging method, synthetic resin mold foam forming method using this method, and mold foam formed product obtained by this method |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP3590675B1 (en) | 2017-02-28 | 2023-04-12 | Ube Exsymo Co., Ltd. | Fiber-reinforced foam particle molded article and production method therefor |
-
1985
- 1985-03-18 JP JP60052469A patent/JPS61211019A/ja active Granted
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0960719A1 (en) * | 1996-06-28 | 1999-12-01 | Kaneka Corporation | Method of manufacturing skin-carrying internal-mold expansion molded body of synthetic resin and metal mold used for the same method |
| EP0960719A4 (en) * | 1996-06-28 | 2001-08-01 | Kaneka Corp | METHOD FOR MANUFACTURING AN EXPANSIONALLY MOLDED SYNTHETIC RESIN BODY IN AN INTERNAL SKIN MOLD, AND METAL MOLD USED IN THIS PROCESS |
| EP1114708A1 (en) * | 1998-03-31 | 2001-07-11 | Daisen Industry Co. Ltd. | Material bead charging method, synthetic resin mold foam forming method using this method, and mold foam formed product obtained by this method |
| EP1114708A4 (en) * | 1998-03-31 | 2002-10-23 | Daisen Industry Co Ltd | METHOD FOR LOADING MATERIAL BALLS, PLASTIC FOAM MOLDING METHOD USING THIS METHOD, AND PRODUCT OBTAINED BY THE PLASTIC FOAM MOLD METHOD |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH042093B2 (ja) | 1992-01-16 |
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