JPH11333918A - 合成樹脂成形品の成形型及びその製造方法 - Google Patents
合成樹脂成形品の成形型及びその製造方法Info
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- JPH11333918A JPH11333918A JP15837398A JP15837398A JPH11333918A JP H11333918 A JPH11333918 A JP H11333918A JP 15837398 A JP15837398 A JP 15837398A JP 15837398 A JP15837398 A JP 15837398A JP H11333918 A JPH11333918 A JP H11333918A
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- mold
- shell
- sheet
- surface shell
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 製作や交換の手間を低減でき、コストを低減
できるようにすること。 【解決手段】 本発明の合成樹脂成形品の成形型１は、
熱可塑性エラストマーシートが成形されてなり凹凸模様
付きの成形面７ａを有した表面殻体７と、表面殻体７を
交換可能に背面支持するバックアップ体８とを備えてい
る。バックアップ体８は、表面殻体７を真空吸着して支
持するための通気穴１０ｃを備えている。また、成形型
１の製造方法は、バックアップ体８に、表面に凹凸模様
が形成された熱可塑性高分子シートを真引吸着させるこ
とにより表面殻体７に成形する工程を含んでいる。
できるようにすること。 【解決手段】 本発明の合成樹脂成形品の成形型１は、
熱可塑性エラストマーシートが成形されてなり凹凸模様
付きの成形面７ａを有した表面殻体７と、表面殻体７を
交換可能に背面支持するバックアップ体８とを備えてい
る。バックアップ体８は、表面殻体７を真空吸着して支
持するための通気穴１０ｃを備えている。また、成形型
１の製造方法は、バックアップ体８に、表面に凹凸模様
が形成された熱可塑性高分子シートを真引吸着させるこ
とにより表面殻体７に成形する工程を含んでいる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば自動車のイ
ンストルメントパネル、グローブボックス、コンソー
ル、ロアーカバー、ピラー、ドアー内装等の合成樹脂成
形品に使用される成形型に関するものである。
ンストルメントパネル、グローブボックス、コンソー
ル、ロアーカバー、ピラー、ドアー内装等の合成樹脂成
形品に使用される成形型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】出願人は先に、特開平４−１５１２１４
号において、図９に示すように合成樹脂を成形する成形
面５１ａを有したシリコーンゴム６０よりなる表面殻体
５１と、該表面殻体５１を真空吸引する吸引孔５２ａが
設けられ、表面殻体５１の背面を支持するバックアップ
体５２とを備えた新しいスラッシュ成形型５０を提案し
た。
号において、図９に示すように合成樹脂を成形する成形
面５１ａを有したシリコーンゴム６０よりなる表面殻体
５１と、該表面殻体５１を真空吸引する吸引孔５２ａが
設けられ、表面殻体５１の背面を支持するバックアップ
体５２とを備えた新しいスラッシュ成形型５０を提案し
た。
【０００３】このスラッシュ成形型５０の製作方法は次
の通りである。 図１０に示すように、成形しようとする合成樹脂成
形品５３と同一形状の製品モデル５５を木、合成樹脂等
により形成する。そして、合成樹脂成形品５３の表面に
微細なシボ模様（牛革、スエード、布等の模様）を形成
するために、製品モデル５５の表面に微細な原シボ模様
を備えた模様付与材５４を貼り付ける。 製品モデル５５を利用して、該モデル５５に表面殻
体５１となるべき部分が肉付けされた鋳造用モデル（図
示略）を製作する。 鋳造用モデル（図示略）を使用して公知の鋳造法
（図示略）を行うことにより、バックアップ体５２を製
作する。このバックアップ体５２には注型穴５７と空気
抜き穴５８とを貫設しておく。 製品モデル５５とバックアップ体５２とを組み付け
た後、注型穴５７に注型管５９を取り付け、この注型管
５９から製品モデル５５とバックアップ体５２との間隙
にシリコーンゴム６０を注型し、表面殻体５１を成形す
る。 図９に示すように、バックアップ体５２の背面に減
圧室６１を形成し、真空ポンプ等の減圧装置６２を接続
する。この減圧室６１を減圧することにより、表面殻体
５１をバックアップ体５２に密着させるようになってい
る。
の通りである。 図１０に示すように、成形しようとする合成樹脂成
形品５３と同一形状の製品モデル５５を木、合成樹脂等
により形成する。そして、合成樹脂成形品５３の表面に
微細なシボ模様（牛革、スエード、布等の模様）を形成
するために、製品モデル５５の表面に微細な原シボ模様
を備えた模様付与材５４を貼り付ける。 製品モデル５５を利用して、該モデル５５に表面殻
体５１となるべき部分が肉付けされた鋳造用モデル（図
示略）を製作する。 鋳造用モデル（図示略）を使用して公知の鋳造法
（図示略）を行うことにより、バックアップ体５２を製
作する。このバックアップ体５２には注型穴５７と空気
抜き穴５８とを貫設しておく。 製品モデル５５とバックアップ体５２とを組み付け
た後、注型穴５７に注型管５９を取り付け、この注型管
５９から製品モデル５５とバックアップ体５２との間隙
にシリコーンゴム６０を注型し、表面殻体５１を成形す
る。 図９に示すように、バックアップ体５２の背面に減
圧室６１を形成し、真空ポンプ等の減圧装置６２を接続
する。この減圧室６１を減圧することにより、表面殻体
５１をバックアップ体５２に密着させるようになってい
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが、表面殻体５
１は注型成形により成形しなければならないため、製作
に手間がかかる。また、シリコーンゴム製の表面殻体５
１は使用による消耗が避けられないので、許容範囲以上
に消耗すると上記方法で製作し直す必要があり、交換に
も手間がかかるという問題がある。
１は注型成形により成形しなければならないため、製作
に手間がかかる。また、シリコーンゴム製の表面殻体５
１は使用による消耗が避けられないので、許容範囲以上
に消耗すると上記方法で製作し直す必要があり、交換に
も手間がかかるという問題がある。
【０００５】また、表面殻体５１成形用の製品モデル５
５の表面に本革等の模様付与材５４を弛みや継ぎ目なく
張り付けなければならないため、その製作に熟練を要す
るとともに、日数及び費用がかかるという問題もある。
５の表面に本革等の模様付与材５４を弛みや継ぎ目なく
張り付けなければならないため、その製作に熟練を要す
るとともに、日数及び費用がかかるという問題もある。
【０００６】本発明の目的は、上記課題を解決し、製作
や交換の手間を低減でき、コストを低減できる合成樹脂
成形品の成形型を提供することにある。
や交換の手間を低減でき、コストを低減できる合成樹脂
成形品の成形型を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の合成樹脂成形品の成形型は、熱可塑性合成
樹脂シートが成形されてなり凹凸模様付きの成形面を有
した表面殻体と、該表面殻体を交換可能に背面支持する
バックアップ体とを備えている。
に、本発明の合成樹脂成形品の成形型は、熱可塑性合成
樹脂シートが成形されてなり凹凸模様付きの成形面を有
した表面殻体と、該表面殻体を交換可能に背面支持する
バックアップ体とを備えている。
【０００８】ここで、「熱可塑性合成樹脂シート」とし
ては、特に限定されないが、熱可塑性エラストマー（以
下、ＴＰＥという。）シート、ポリ塩化ビニルシート、
ポリプロピレンシート等を例示でき、特にＴＰＥとして
はオレフィン系ＴＰＥ（以下、ＴＰＯという。）、スチ
レン系ＴＰＥ等を例示できる。
ては、特に限定されないが、熱可塑性エラストマー（以
下、ＴＰＥという。）シート、ポリ塩化ビニルシート、
ポリプロピレンシート等を例示でき、特にＴＰＥとして
はオレフィン系ＴＰＥ（以下、ＴＰＯという。）、スチ
レン系ＴＰＥ等を例示できる。
【０００９】前記バックアップ体は、前記表面殻体を真
空吸着して支持するための吸引穴又は吸引溝を備えてい
ることが好ましい。
空吸着して支持するための吸引穴又は吸引溝を備えてい
ることが好ましい。
【００１０】また、本発明の合成樹脂成形品の成形型の
製造方法は、凹凸模様付きの成形面を有した表面殻体
と、該表面殻体を交換可能に背面支持するバックアップ
体とを備えた合成樹脂成形品の成形型の製造方法であっ
て、吸引穴又は吸引溝を備えた前記バックアップ体に、
表面に凹凸模様が形成された熱可塑性合成樹脂シートを
真空吸着させることにより前記表面殻体に成形する工程
を含んでいる。
製造方法は、凹凸模様付きの成形面を有した表面殻体
と、該表面殻体を交換可能に背面支持するバックアップ
体とを備えた合成樹脂成形品の成形型の製造方法であっ
て、吸引穴又は吸引溝を備えた前記バックアップ体に、
表面に凹凸模様が形成された熱可塑性合成樹脂シートを
真空吸着させることにより前記表面殻体に成形する工程
を含んでいる。
【００１１】また、本発明の合成樹脂成形品の成形型の
製造方法は、凹凸模様付きの成形面を有した表面殻体
と、該表面殻体を交換可能に背面支持するバックアップ
体とを備えた合成樹脂成形品の成形型の製造方法であっ
て、表面に凹凸模様が形成されていない熱可塑性合成樹
脂シートを表面に逆凹凸模様が形成されたシート専用型
で前記表面殻体に成形する工程と、該表面殻体を前記バ
ックアップ体に支持させる工程とを含んでいる。
製造方法は、凹凸模様付きの成形面を有した表面殻体
と、該表面殻体を交換可能に背面支持するバックアップ
体とを備えた合成樹脂成形品の成形型の製造方法であっ
て、表面に凹凸模様が形成されていない熱可塑性合成樹
脂シートを表面に逆凹凸模様が形成されたシート専用型
で前記表面殻体に成形する工程と、該表面殻体を前記バ
ックアップ体に支持させる工程とを含んでいる。
【００１２】前記熱可塑性合成樹脂シートの厚さは、成
形しようとする成形品の寸法形状によって異なり、特に
限定されないが、一般的には約０．３〜２．０ｍｍであ
る。約０．３ｍｍ未満だと成形品の脱型時等に前記熱可
塑性合成樹脂シートが成形されてなる前記表面殻体が破
れるおそれがあり、約２．０ｍｍを超えると材料の熱可
塑性合成樹脂シートの価格が高くなり、また前記表面殻
体の冷却の効率が低下するからである。
形しようとする成形品の寸法形状によって異なり、特に
限定されないが、一般的には約０．３〜２．０ｍｍであ
る。約０．３ｍｍ未満だと成形品の脱型時等に前記熱可
塑性合成樹脂シートが成形されてなる前記表面殻体が破
れるおそれがあり、約２．０ｍｍを超えると材料の熱可
塑性合成樹脂シートの価格が高くなり、また前記表面殻
体の冷却の効率が低下するからである。
【００１３】次に、「バックアップ体」は前記表面殻体
を支持しうるだけの剛性を有していればよく、その材質
としては、アルミニウム、アルミニウム合金、亜鉛合
金、エポキシ樹脂、耐熱エポキシ樹脂、耐熱エポキシ樹
脂と強化用ファイバ（ガラスファイバ、カーボンファイ
バ等）との複合材、セメント、石膏、セラミック等を例
示することができる。また、バックアップ体の構造とし
ては、殻体構造、該殻体の周囲に支持壁を設けた箱体構
造、塊体構造等を例示することができる。
を支持しうるだけの剛性を有していればよく、その材質
としては、アルミニウム、アルミニウム合金、亜鉛合
金、エポキシ樹脂、耐熱エポキシ樹脂、耐熱エポキシ樹
脂と強化用ファイバ（ガラスファイバ、カーボンファイ
バ等）との複合材、セメント、石膏、セラミック等を例
示することができる。また、バックアップ体の構造とし
ては、殻体構造、該殻体の周囲に支持壁を設けた箱体構
造、塊体構造等を例示することができる。
【００１４】次に、バックアップ体の「吸引孔」の大き
さ、個数、密度等は、前記表面殻体の寸法形状に応じて
適宜決めることができ、またバックアップ体の部位によ
って適宜変化させることもできる。また、「吸引溝」は
バックアップ体の表面に設けられ、その大きさ、本数、
密度等も吸引孔と同様に適宜決めることができる。吸引
溝の配し方としては、複数列平行状、縦横状、蜘蛛の巣
状、ランダム状等を例示することができる。
さ、個数、密度等は、前記表面殻体の寸法形状に応じて
適宜決めることができ、またバックアップ体の部位によ
って適宜変化させることもできる。また、「吸引溝」は
バックアップ体の表面に設けられ、その大きさ、本数、
密度等も吸引孔と同様に適宜決めることができる。吸引
溝の配し方としては、複数列平行状、縦横状、蜘蛛の巣
状、ランダム状等を例示することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】図１〜図４は、本発明を基材４の
表面にポリウレタンスキン２３とポリウレタン発泡体５
を成形してなる合成樹脂成形品６の成形型１及びその製
造方法に具体化した第一実施形態を示しており、該成形
型１は、第一成形型２と、基材４セット用の第二成形型
３とを備えている。
表面にポリウレタンスキン２３とポリウレタン発泡体５
を成形してなる合成樹脂成形品６の成形型１及びその製
造方法に具体化した第一実施形態を示しており、該成形
型１は、第一成形型２と、基材４セット用の第二成形型
３とを備えている。
【００１６】まず、第一成形型２は、ポリウレタンスキ
ン２３を成形する成形面７ａを有した表面殻体７と、該
表面殻体７を交換可能に背面支持するバックアップ体８
とを備えている。
ン２３を成形する成形面７ａを有した表面殻体７と、該
表面殻体７を交換可能に背面支持するバックアップ体８
とを備えている。
【００１７】表面殻体７は、熱可塑性合成樹脂シートと
してのＴＰＥシート９が成形されてなるものである。こ
のＴＰＥシート９としては既製品を使用しており、その
厚さは１ｍｍで、表面には牛革のシボ模様（スエード、
布、木、その他の微細凹凸模様でもよい。）を反転させ
た逆シボ模様９ａが形成されている。このシート９は、
例えばロール状に巻かれた長いＴＰＥシートから適宜切
り取ったものが使用される（予め所定の大きさに形成さ
れたものを用いてもよい）。
してのＴＰＥシート９が成形されてなるものである。こ
のＴＰＥシート９としては既製品を使用しており、その
厚さは１ｍｍで、表面には牛革のシボ模様（スエード、
布、木、その他の微細凹凸模様でもよい。）を反転させ
た逆シボ模様９ａが形成されている。このシート９は、
例えばロール状に巻かれた長いＴＰＥシートから適宜切
り取ったものが使用される（予め所定の大きさに形成さ
れたものを用いてもよい）。
【００１８】バックアップ体８は、通気性電鋳殻１０と
バッキング１６とで構成されている。この通気性電鋳殻
１０は、例えば特公平２−１４４３４号公報に示された
方法により製造されたものであり、断面略コ字状の凹部
１０ａとその回りの略水平なランド１０ｂとを備え、裏
面側ほど拡径した多数の吸引孔としての通気孔１０ｃが
電鋳と同時に形成されている。
バッキング１６とで構成されている。この通気性電鋳殻
１０は、例えば特公平２−１４４３４号公報に示された
方法により製造されたものであり、断面略コ字状の凹部
１０ａとその回りの略水平なランド１０ｂとを備え、裏
面側ほど拡径した多数の吸引孔としての通気孔１０ｃが
電鋳と同時に形成されている。
【００１９】図３に示すように、通気性電鋳殻１０の背
面周縁部には支持枠１１が取付けられ、その上端が基盤
１２で塞がれることにより、通気性電鋳殻１０の背面に
減圧室１３が形成されている。この減圧室１３にはバル
ブ１４等を介して真空ポンプ等の減圧装置１５が接続さ
れている。通気性電鋳殻１０の背面は、多数の金属粒や
セラミック粒（球形が好ましい。）がエポキシ樹脂によ
り球間の通気性を失わないように固められてなる耐圧性
のバッキング１６（作図の便宜上、その一部を省略して
図示する。）によりバックアップされ、前述した通気性
と耐圧性とを有している。なお、この金属粒に代えてガ
ラスビーズ、砂、セラミック粒等を使用することもでき
るし、全く別構造のバッキングを採用することもでき
る。
面周縁部には支持枠１１が取付けられ、その上端が基盤
１２で塞がれることにより、通気性電鋳殻１０の背面に
減圧室１３が形成されている。この減圧室１３にはバル
ブ１４等を介して真空ポンプ等の減圧装置１５が接続さ
れている。通気性電鋳殻１０の背面は、多数の金属粒や
セラミック粒（球形が好ましい。）がエポキシ樹脂によ
り球間の通気性を失わないように固められてなる耐圧性
のバッキング１６（作図の便宜上、その一部を省略して
図示する。）によりバックアップされ、前述した通気性
と耐圧性とを有している。なお、この金属粒に代えてガ
ラスビーズ、砂、セラミック粒等を使用することもでき
るし、全く別構造のバッキングを採用することもでき
る。
【００２０】第二成形型３は、通気性電鋳殻１０の凹部
１０ａに対応した形状の凸部２０ａをもつ型本体２０と
その下面に取り付けられた基盤２１とを備え、凸部２０
ａに基材４をセットするようになっている。この第二成
形型３は、型閉じ時に、第一成形型２とともに基材４の
上面にポリウレタン発泡体５を成形するためのキャビテ
ィ２２を形成するようになっている。
１０ａに対応した形状の凸部２０ａをもつ型本体２０と
その下面に取り付けられた基盤２１とを備え、凸部２０
ａに基材４をセットするようになっている。この第二成
形型３は、型閉じ時に、第一成形型２とともに基材４の
上面にポリウレタン発泡体５を成形するためのキャビテ
ィ２２を形成するようになっている。
【００２１】基材４の材料としては、特に限定されない
が、ＡＢＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂、古紙や布とポリ
プロピレン樹脂とを併用したもの、ポリエステル繊維と
ポリプロピレン樹脂とを併用したもの等を例示できる。
が、ＡＢＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂、古紙や布とポリ
プロピレン樹脂とを併用したもの、ポリエステル繊維と
ポリプロピレン樹脂とを併用したもの等を例示できる。
【００２２】次に、成形型１の製造方法について説明す
ると、この製造方法は、ＴＰＥシート９を表面殻体７に
成形する工程を含んでいる。この工程では、図１に示す
ように、まず、ＴＰＥシート９を、その周縁部をクラン
プ１８で挟持することにより水平に保持し、その上（下
又は上下でもよい。）からヒータ１９で適正に加熱して
過不足なく軟化させる。同シート９の適正な加熱温度は
１２０〜２００℃（特に、ＴＰＯシートの場合は１６０
〜１８０℃）である。なお、熱可塑性合成樹脂シートと
して軟質ポリ塩化ビニルシートを使用したときの加熱温
度は１２０℃である。
ると、この製造方法は、ＴＰＥシート９を表面殻体７に
成形する工程を含んでいる。この工程では、図１に示す
ように、まず、ＴＰＥシート９を、その周縁部をクラン
プ１８で挟持することにより水平に保持し、その上（下
又は上下でもよい。）からヒータ１９で適正に加熱して
過不足なく軟化させる。同シート９の適正な加熱温度は
１２０〜２００℃（特に、ＴＰＯシートの場合は１６０
〜１８０℃）である。なお、熱可塑性合成樹脂シートと
して軟質ポリ塩化ビニルシートを使用したときの加熱温
度は１２０℃である。
【００２３】次いで、逆シボ模様９ａが形成されていな
い裏面側を通気性電鋳殻１０に向け、ＴＰＥシート９を
通気性電鋳殻１０の表面に配設する。そして、減圧装置
１５により減圧室１３を減圧し、ＴＰＥシート９を変形
させてバックアップ体８に真空吸着することにより、表
面殻体７に成形するとともに、該表面殻体７を交換可能
に背面支持する。なお、凹部１０ａが深く、ＴＰＥシー
ト９の展張率が大きい場合は図１に二点鎖線で示すよう
なプラグ型２４を使用して、ＴＰＥシート９を凹部１０
ａ内へ押込み、ＴＰＥシート９の変形を補助することが
好ましい。
い裏面側を通気性電鋳殻１０に向け、ＴＰＥシート９を
通気性電鋳殻１０の表面に配設する。そして、減圧装置
１５により減圧室１３を減圧し、ＴＰＥシート９を変形
させてバックアップ体８に真空吸着することにより、表
面殻体７に成形するとともに、該表面殻体７を交換可能
に背面支持する。なお、凹部１０ａが深く、ＴＰＥシー
ト９の展張率が大きい場合は図１に二点鎖線で示すよう
なプラグ型２４を使用して、ＴＰＥシート９を凹部１０
ａ内へ押込み、ＴＰＥシート９の変形を補助することが
好ましい。
【００２４】さて、上記成形型１により基材４の表面に
ポリウレタンスキン２３とポリウレタン発泡体５を成形
するには、まず、図２に示すようにＴＰＥシート９の表
面にポリウレタン材料をスプレーで付着させる。このと
き、金型を６０〜８０℃に温度調節しておくと、ポリウ
レタン材料は数分で硬化しポリウレタンスキン２３を形
成する。このスキン２３の厚さは、特に限定されない
が、一般的には０．５〜２．０mm程度である。
ポリウレタンスキン２３とポリウレタン発泡体５を成形
するには、まず、図２に示すようにＴＰＥシート９の表
面にポリウレタン材料をスプレーで付着させる。このと
き、金型を６０〜８０℃に温度調節しておくと、ポリウ
レタン材料は数分で硬化しポリウレタンスキン２３を形
成する。このスキン２３の厚さは、特に限定されない
が、一般的には０．５〜２．０mm程度である。
【００２５】次いで、第二成形型３の上面に基材４をセ
ットし、図３に示すように第一成形型２と第二成形型３
とを型閉じしてキャビティ２２に発泡材入りのポリウレ
タン材料を注入する。すると、ポリウレタン材料は発泡
してキャビティ２２に完全に充満する。そして、ポリウ
レタン材料が硬化した後、その合成樹脂成形品６（図
４）を取り出し、基材４からはみだしたポリウレタンス
キン２３ｂを適宜削除する。こうして成形された合成樹
脂成形品６のポリウレタンスキン２３の表面には、ＴＰ
Ｅシート９の逆シボ模様９ａが反転してなるシボ模様２
３ａが形成されている。
ットし、図３に示すように第一成形型２と第二成形型３
とを型閉じしてキャビティ２２に発泡材入りのポリウレ
タン材料を注入する。すると、ポリウレタン材料は発泡
してキャビティ２２に完全に充満する。そして、ポリウ
レタン材料が硬化した後、その合成樹脂成形品６（図
４）を取り出し、基材４からはみだしたポリウレタンス
キン２３ｂを適宜削除する。こうして成形された合成樹
脂成形品６のポリウレタンスキン２３の表面には、ＴＰ
Ｅシート９の逆シボ模様９ａが反転してなるシボ模様２
３ａが形成されている。
【００２６】なお、上記ポリウレタン材料をスプレーす
る工程は省略することができ、省略しても表面殻体７の
成形面７ａに接したポリウレタン発泡体５の表面部には
ほとんど発泡のない緻密なスキン層が形成される。
る工程は省略することができ、省略しても表面殻体７の
成形面７ａに接したポリウレタン発泡体５の表面部には
ほとんど発泡のない緻密なスキン層が形成される。
【００２７】また、アンダーカット部のある合成樹脂成
形品を成形するときは、第一成形型２を割り型にする必
要がある。
形品を成形するときは、第一成形型２を割り型にする必
要がある。
【００２８】また、上述のようにポリウレタンスキン２
３の成形とポリウレタン発泡体５の成形とを共に第一成
形型２で行うのではなく、該両成形を別々の型で行うこ
ともできる。このとき、ポリウレタンスキン２３は容易
に変形させることができるので、アンダーカット部のあ
る合成樹脂成形品であっても、ポリウレタンスキン２３
の成形用の型については割り型にする必要がない。
３の成形とポリウレタン発泡体５の成形とを共に第一成
形型２で行うのではなく、該両成形を別々の型で行うこ
ともできる。このとき、ポリウレタンスキン２３は容易
に変形させることができるので、アンダーカット部のあ
る合成樹脂成形品であっても、ポリウレタンスキン２３
の成形用の型については割り型にする必要がない。
【００２９】以上のように構成された成形型１によれ
ば、ＴＰＥシート９がバックアップ体８に真空吸着され
て表面殻体７に成形されるとともに、該表面殻体７がバ
ックアップ体８に交換可能に背面支持される。従って、
従来のように表面殻体７を注型成形で形成するときより
も、製作や交換の手間を大幅に低減することができる。
ば、ＴＰＥシート９がバックアップ体８に真空吸着され
て表面殻体７に成形されるとともに、該表面殻体７がバ
ックアップ体８に交換可能に背面支持される。従って、
従来のように表面殻体７を注型成形で形成するときより
も、製作や交換の手間を大幅に低減することができる。
【００３０】また、表面に微細な逆シボ模様９ａが形成
された既製品のＴＰＥシート９を利用して合成樹脂成形
品６の表面にシボ模様２３ａを形成するので、従来と異
なり模様付与材５４を表面に張り付けた製品モデル５５
を製作する必要がない。従って、製作に熟練を必要とせ
ず、製作日数及び費用を低減できる。
された既製品のＴＰＥシート９を利用して合成樹脂成形
品６の表面にシボ模様２３ａを形成するので、従来と異
なり模様付与材５４を表面に張り付けた製品モデル５５
を製作する必要がない。従って、製作に熟練を必要とせ
ず、製作日数及び費用を低減できる。
【００３１】次に、図５は第二実施形態の成形型３０を
示しており、該成形型３０は、通気性電鋳殻１０に代え
て鋳造用アルミニウム合金殻３１にした点においてのみ
第一実施形態と異なっている。
示しており、該成形型３０は、通気性電鋳殻１０に代え
て鋳造用アルミニウム合金殻３１にした点においてのみ
第一実施形態と異なっている。
【００３２】鋳造用アルミニウム合金殻３１の各部の肉
厚は１５〜２０ｍｍとなっている。鋳造用アルミニウム
合金殻３１にはＴＰＥシート９を真空吸引して密着させ
るための多数個の吸引孔３１ａが貫設されている。この
吸引孔３１ａの上部に深さ１〜２ｍｍの溝（図示略）を
設けることにより、該吸引孔３１ａの個数を減らすこと
もできる。
厚は１５〜２０ｍｍとなっている。鋳造用アルミニウム
合金殻３１にはＴＰＥシート９を真空吸引して密着させ
るための多数個の吸引孔３１ａが貫設されている。この
吸引孔３１ａの上部に深さ１〜２ｍｍの溝（図示略）を
設けることにより、該吸引孔３１ａの個数を減らすこと
もできる。
【００３３】次に、図６は第三実施形態の成形型３４を
示しており、鋳造用アルミニウム合金殻３１に吸引孔３
１ａに代えて吸引溝３１ｂを設け、バックアップ体３５
の構造を簡略化した点において、第二実施形態と相違し
ている。
示しており、鋳造用アルミニウム合金殻３１に吸引孔３
１ａに代えて吸引溝３１ｂを設け、バックアップ体３５
の構造を簡略化した点において、第二実施形態と相違し
ている。
【００３４】すなわち、この吸引溝３１ｂはバックアッ
プ体３５の上面に縦横状に設けられており、このバック
アップ体３５と表面殻体７の間において吸引溝３１ｂか
ら直接吸引することができるようになっている。従っ
て、バックアップ体３５を第二実施形態のような箱体構
造とする必要がないため、該バックアップ体３５は、ア
ルミニウム合金殻３１のみからなる殻体構造となってい
る。
プ体３５の上面に縦横状に設けられており、このバック
アップ体３５と表面殻体７の間において吸引溝３１ｂか
ら直接吸引することができるようになっている。従っ
て、バックアップ体３５を第二実施形態のような箱体構
造とする必要がないため、該バックアップ体３５は、ア
ルミニウム合金殻３１のみからなる殻体構造となってい
る。
【００３５】この第三実施形態は第二実施形態と同様の
作用効果を奏する他、第二実施形態よりもさらに、成形
型３４の軽量化、簡単化、低コスト化が可能になる。
作用効果を奏する他、第二実施形態よりもさらに、成形
型３４の軽量化、簡単化、低コスト化が可能になる。
【００３６】次に、第四実施形態の成形型及びその製造
方法について説明すると、図７及び図８は、同成形型に
使用する表面殻体４８の製造方法を示している。この成
形型は、シボ模様付きのシート専用型４４を使用して、
表面に凹凸模様が形成されていないＴＰＥシート４５を
表面殻体４８に成形し、該表面殻体４８をバックアップ
体８に支持させて第一成形型４３とした点においてのみ
第一実施形態と異なっている。
方法について説明すると、図７及び図８は、同成形型に
使用する表面殻体４８の製造方法を示している。この成
形型は、シボ模様付きのシート専用型４４を使用して、
表面に凹凸模様が形成されていないＴＰＥシート４５を
表面殻体４８に成形し、該表面殻体４８をバックアップ
体８に支持させて第一成形型４３とした点においてのみ
第一実施形態と異なっている。
【００３７】シボ模様付きのシート専用型４４は、第一
実施形態の第一成形型２の凹部１０ａに対応した凸部４
６ａを有する通気性電鋳殻４６を備え、該凸部４６ａの
表面にはシボ模様４６ｂが形成されている。通気性電鋳
殻４６の背面には第一実施形態の第一成形型２と同様に
減圧室４７が形成されている。
実施形態の第一成形型２の凹部１０ａに対応した凸部４
６ａを有する通気性電鋳殻４６を備え、該凸部４６ａの
表面にはシボ模様４６ｂが形成されている。通気性電鋳
殻４６の背面には第一実施形態の第一成形型２と同様に
減圧室４７が形成されている。
【００３８】本実施形態の成形型の製造方法は、第一実
施形態のＴＰＥシート９を表面殻体７に成形する工程に
代えて次の２つの工程を含んでいる。第一の工程では、
図７に示すように、まず、表面に凹凸模様が形成されて
いないＴＰＥシート４５を、その周縁部をクランプ１８
で挟持することにより水平に保持し、その上（下又は上
下でもよい。）からヒータ１９で適正に加熱して過不足
なく軟化させる。そして、ＴＰＥシート４５を通気性電
鋳殻４６の表面に配設する。そして、減圧装置１５によ
り減圧室４７を減圧し、ＴＰＥシート４５をシボ模様付
きのシート専用型４４に真空吸引して吸着することによ
り表面殻体４８に成形する。第二の工程では、図８に示
すように、この表面殻体４８をシボ模様付きのシート専
用型４４から取り外し、バックアップ体８に支持させ
る。
施形態のＴＰＥシート９を表面殻体７に成形する工程に
代えて次の２つの工程を含んでいる。第一の工程では、
図７に示すように、まず、表面に凹凸模様が形成されて
いないＴＰＥシート４５を、その周縁部をクランプ１８
で挟持することにより水平に保持し、その上（下又は上
下でもよい。）からヒータ１９で適正に加熱して過不足
なく軟化させる。そして、ＴＰＥシート４５を通気性電
鋳殻４６の表面に配設する。そして、減圧装置１５によ
り減圧室４７を減圧し、ＴＰＥシート４５をシボ模様付
きのシート専用型４４に真空吸引して吸着することによ
り表面殻体４８に成形する。第二の工程では、図８に示
すように、この表面殻体４８をシボ模様付きのシート専
用型４４から取り外し、バックアップ体８に支持させ
る。
【００３９】なお、本発明は前記実施形態の構成に限定
されず、例えば、熱可塑性合成樹脂シートをＴＰＥ以外
の熱可塑性合成樹脂を原料とするシートにすること等、
発明の趣旨から逸脱しない範囲で適宜変更して具体化す
ることもできる。
されず、例えば、熱可塑性合成樹脂シートをＴＰＥ以外
の熱可塑性合成樹脂を原料とするシートにすること等、
発明の趣旨から逸脱しない範囲で適宜変更して具体化す
ることもできる。
【００４０】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明に係る合成
樹脂成形品の成形型及びその製造方法によれば、表面殻
体が熱可塑性合成樹脂シートの成形品なので、製作や交
換の手間を低減でき、コストを低減することができる。
樹脂成形品の成形型及びその製造方法によれば、表面殻
体が熱可塑性合成樹脂シートの成形品なので、製作や交
換の手間を低減でき、コストを低減することができる。
【図１】本発明を具体化した第一実施形態の合成樹脂成
形品の成形型の製造方法を示す断面図である。
形品の成形型の製造方法を示す断面図である。
【図２】同成形型による合成樹脂成形品の成形方法の一
工程を示す断面図である。
工程を示す断面図である。
【図３】同工程の別の段階を示す断面図である。
【図４】同成形型により成形された合成樹脂成形品を示
す断面図である。
す断面図である。
【図５】本発明を具体化した第二実施形態の合成樹脂成
形品の成形型を示す断面図である。
形品の成形型を示す断面図である。
【図６】本発明を具体化した第三実施形態の合成樹脂成
形品の成形型を示す断面図である。
形品の成形型を示す断面図である。
【図７】本発明を具体化した第四実施形態の合成樹脂成
形品の成形型の製造方法の一工程を示す断面図である。
形品の成形型の製造方法の一工程を示す断面図である。
【図８】同製造方法の別の工程を示す断面図である。
【図９】従来の合成樹脂成形品の成形型を示す断面図で
ある。
ある。
【図１０】同成形型の製造方法を示す断面図である。
１ 成形型 ６ 合成樹脂成形品 ７ 表面殻体 ７ａ 成形面 ８ バックアップ体 ９ ＴＰＥシート ９ａ 逆シボ模様 １０ｃ 吸引孔としての通気孔 ３０ 成形型 ３１ａ 吸引孔 ３１ｂ 吸引溝 ３４ 成形型 ３５ バックアップ体 ４４ シート専用型 ４５ ＴＰＥシート ４８ 表面殻体
Claims (5)
- 【請求項１】 熱可塑性合成樹脂シートが成形されてな
り凹凸模様付きの成形面を有した表面殻体と、該表面殻
体を交換可能に背面支持するバックアップ体とを備えた
合成樹脂成形品の成形型。 - 【請求項２】 前記熱可塑性合成樹脂シートが熱可塑性
エラストマーシートである請求項１記載の合成樹脂成形
品の成形型。 - 【請求項３】 前記バックアップ体は、前記表面殻体を
真空吸着して支持するための吸引穴又は吸引溝を備えた
請求項１又は２記載の合成樹脂成形品の成形型。 - 【請求項４】 凹凸模様付きの成形面を有した表面殻体
と、該表面殻体を交換可能に背面支持するバックアップ
体とを備えた合成樹脂成形品の成形型の製造方法であっ
て、吸引穴又は吸引溝を備えた前記バックアップ体に、
表面に凹凸模様が形成された熱可塑性合成樹脂シートを
真空吸着させることにより前記表面殻体に成形する工程
を含む合成樹脂成形品の成形型の製造方法。 - 【請求項５】 凹凸模様付きの成形面を有した表面殻体
と、該表面殻体を交換可能に背面支持するバックアップ
体とを備えた合成樹脂成形品の成形型の製造方法であっ
て、表面に凹凸模様が形成されていない熱可塑性合成樹
脂シートを表面に逆凹凸模様が形成されたシート専用型
で前記表面殻体に成形する工程と、該表面殻体を前記バ
ックアップ体に支持させる工程とを含む合成樹脂成形品
の成形型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15837398A JPH11333918A (ja) | 1998-05-22 | 1998-05-22 | 合成樹脂成形品の成形型及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15837398A JPH11333918A (ja) | 1998-05-22 | 1998-05-22 | 合成樹脂成形品の成形型及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11333918A true JPH11333918A (ja) | 1999-12-07 |
Family
ID=15670293
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15837398A Pending JPH11333918A (ja) | 1998-05-22 | 1998-05-22 | 合成樹脂成形品の成形型及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11333918A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004005010A1 (de) * | 2002-07-04 | 2004-01-15 | Frimo-Huber Systemtechnik Gmbh & Co. | Luftdurchässiges formwerkzeug sowie verfahren zur herstellung genarbter bauteile durch aufkaschieren einer folie auf ein trägertell |
| JP2007118235A (ja) * | 2005-10-25 | 2007-05-17 | Kasai Kogyo Co Ltd | 成形金型並びにその製造方法 |
-
1998
- 1998-05-22 JP JP15837398A patent/JPH11333918A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004005010A1 (de) * | 2002-07-04 | 2004-01-15 | Frimo-Huber Systemtechnik Gmbh & Co. | Luftdurchässiges formwerkzeug sowie verfahren zur herstellung genarbter bauteile durch aufkaschieren einer folie auf ein trägertell |
| JP2007118235A (ja) * | 2005-10-25 | 2007-05-17 | Kasai Kogyo Co Ltd | 成形金型並びにその製造方法 |
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