JP2002103404A - 樹脂製品の成形方法および成形装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 製品の表面におけるシボのムラの発生を抑制
しつつ、局部的に肉薄な部分を持つ樹脂製品をより確実
に成形可能とする。 【解決手段】固定型３０と可動型４０との間には樹脂成
形用のキャビティＣが区画されている。可動型４０の成
形面には、樹脂製品の裏面にティアライン溝を付与する
ための突条４１ａが設けられている。固定型３０のシボ
付け用成形面と前記突条４１ａとの間には、相対的に幅
狭の狭小部ＣＮが存在する。固定型３０を構成する金型
部３１の背後には、冷却用の配管５１〜５７が配設され
ている。狭小部ＣＮと対向する中央位置の配管５４には
温水が流され、残りの配管５１〜５３，５５〜５７には
冷水が流される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂製品の成形方
法および成形装置に関する。特に、一方の面にシボが付
与されると共に他方の面にティアライン溝が形成された
エアバッグ内蔵パッド用樹脂製品の成形方法および成形
装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に自動車のステアリングホイールの
中央に設けられたパッド部には、エアバッグ装置が組み
込まれる。衝突時におけるエアバッグ装置の作動を確保
するためには、爆発的に膨張するエアバッグがパッド部
を確実に突き破る必要がある。このため、パッド部を構
成するカバー材には、エアバッグの膨張時において容易
に破られるような工夫が施されている。具体的には、カ
バー材の裏面（非装飾面）にティアラインと呼ばれる溝
を縦横に形成しておき、エアバッグの膨張圧力を受けた
ときにその溝に沿って亀裂が瞬時に発生してエアバッグ
がカバー材を突き破るのを許容している。このようなテ
ィアライン溝付きのカバー材は一般に、射出成形により
軟質合成樹脂（例えば熱可塑性エラストマー（以下「Ｔ
ＰＥ」という））から作られる。他方、パッド部のカバ
ー材は車内の装飾を担う内装材でもある。安価な合成樹
脂製の内装材であっても皮革のような質感を持つことが
好まれるため、カバー材についても皮革的外観を与える
成形が行われている。具体的には、射出成形用金型の表
面に細かい凹凸を予め付与しておき、この金型を用いて
得られたカバー材の表面（装飾面）に「シボ」と呼ばれ
る皺のような表面装飾を施すことで革模様の外観を演出
している。

【０００３】このように部分的に肉薄で且つ表面にシボ
付けされたカバー材の射出成形に用いられる金型は、例
えば図１０に示すような断面構造を持つ。すなわち、上
型（固定型）９１と下型（可動型）９２との間にカバー
材の肉厚相当の高さを持つキャビティＣを確保すると共
に、下型９２の上面（成形面）にはティアライン溝形成
用の突条９３をキャビティＣ内に突出するように設けて
いる。他方、上型９１の下面（成形面）にはシボ付け用
の微細な凹凸（図示略）を形成している。また、上型９
１内には冷却用配管９４を配設し、各配管９４を流れる
冷却水によってキャビティＣ内に満たされた樹脂を急冷
して射出成形のサイクルタイムの短縮を図っている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
射出成形法においては、ティアライン溝の同時成形がシ
ボ付けに不具合をもたらす場合があることが確認されて
いる。図１０に即して説明すると、金型の樹脂導入ゲー
トＧから図の矢印の向きに樹脂を導入する場合、樹脂は
前記突条９３を乗り越えてキャビティＣの隅々に行き渡
ることになるが、この金型で作られたカバー材の装飾面
の一部にはシボ付けが不十分な箇所ができてしまう。そ
の不十分な箇所とは、前記突条９３の位置に対応する狭
小部ＣＮから樹脂導入方向下流側の一定範囲（図１０に
示す領域Ａ）に対応する部分である。当該箇所ではシボ
付けが薄くなり、不均一なシボ付けに起因して艶の濃淡
（「艶ムラ」と呼ばれる）が表れる。そして、装飾面の
見栄えが悪くなり、内装材としてのカバー材の商品価値
を低下させる。尚、艶ムラは特に、ティアライン溝形成
用突条９３が樹脂の導入方向に対しほぼ直交する方向に
延びている場合に顕著となる。

【０００５】本発明の目的は、樹脂製品の表面における
シボ等の微細形状のムラの発生を抑制しつつ局部的に肉
薄な部分を持つ樹脂製品を確実に成形可能な樹脂製品の
成形方法を提供することにある。また、その方法の実施
に好適な樹脂製品の成形装置を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】第１の発明（樹脂製品の
成形方法）は、局部的に狭小な部分を有するキャビティ
に樹脂を充填することで、前記キャビティの狭小部に対
応した薄肉部を有すると共に表面に微細形状が付与され
た樹脂製品を成形する方法であって、少なくとも前記キ
ャビティに樹脂を導入する際に、当該キャビティの狭小
部とその狭小部とは異なる幅広部とで冷却温度を異なら
せることを特徴とする（請求項１）。

【０００７】キャビティ内を流動する樹脂の流動状態
は、そのキャビティにおける部分的な空間の広狭に応じ
て変化する。ここで、樹脂成形用のキャビティにおいて
外部冷却の温度を一律に等しくした場合には、前記キャ
ビティの部分的な空間の広狭に応じて樹脂の固化速度に
違いが生じ得る。この点、本件方法によれば、同一キャ
ビティにおいて、狭小部を通過し又は狭小部に充填され
る樹脂の冷却温度と、狭小部以外の幅広部に充填される
樹脂の冷却温度との間に意図的に差異を設け、その冷却
温度の差によって空間の広狭に応じた樹脂の固化速度の
違いを緩和する。このように、キャビティ内空間の広狭
に応じた冷却効率の偏在状況を作り出すことにより、キ
ャビティ全体に満たされた樹脂の固化速度の均等化が図
られ、成形した樹脂製品の表面に対して微細形状の付き
ムラが生じることが回避される。

【０００８】上記樹脂製品の成形方法において、前記キ
ャビティの狭小部における冷却温度を、前記幅広部にお
ける冷却温度よりも高くすることは好ましい（請求項
２）。この方法によれば、キャビティの幅広部よりも狭
小部の冷却効率が相対的に低下し、狭小部及びその近傍
では充填された樹脂が徐々に冷却される格好となる。こ
のため、狭小部及びその近傍においても樹脂製品の表面
に対し、キャビティ内壁面の微細形状がより確実に転写
され、樹脂製品全体として微細形状の付きムラが回避さ
れる。

【０００９】また、前記樹脂製品はエアバッグ内蔵パッ
ド用のカバー材であり、その表面には微細形状としての
シボが付与され、その裏面にはティアライン溝が付与さ
れていることは更に好ましい（請求項３）。このような
エアバッグ内蔵パッド用のカバー材に対して本件方法の
有用性が高い。即ち、かかるカバー材の成形に本件方法
を適用すれば、裏面にティアライン溝を持つと共に表面
にムラ無くシボ付けがされた樹脂製のカバー材を、一度
の成形で効率的に作り出すことができる。

【００１０】第２の発明（樹脂製品の成形装置）は、シ
ボ付け用の微細な凹凸が付与された成形面を有する第１
の型と、ティアライン溝形成用の突条が設けられた成形
面を有する第２の型とを備え、前記第１及び第２の型の
成形面間に区画されたキャビティに樹脂を充填すること
で、一方の面にシボが付与されると共に他方の面にティ
アライン溝が付与されたエアバッグ内蔵パッド用樹脂製
品を成形する装置であって、前記第１の型には、その成
形面の背後において、前記ティアライン溝形成用突条に
沿うようにして延びる配管を含む複数の配管を配設する
と共に、前記ティアライン溝形成用突条に沿って延びる
配管には相対的に高温の媒体を流通可能とする一方、そ
の他の配管には相対的に低温の媒体を流通可能としたこ
とを特徴とする（請求項４）。

【００１１】この成形装置によれば、第１及び第２の型
の成形面間に区画されたキャビティにおいて、第２の型
のティアライン溝形成用突条の頂上と第１の型の成形面
との間に狭小部ができ、その狭小部以外の場所では対向
する成形面間に幅広部が確保される。そして、第１の型
の成形面の背後に配設された配管は、キャビティ、特に
第１の型の成形面の冷却又は温度調節に関与する。この
装置では、ティアライン溝形成用突条に沿って延びる配
管に流れる媒体の温度を、その他の配管に流れる媒体の
温度よりも相対的に高くしているので、キャビティの幅
広部よりも狭小部の冷却効率が相対的に低下し、狭小部
及びその近傍では充填された樹脂が徐々に冷却される格
好となる。このため、狭小部及びその近傍においても樹
脂製品の表面に対し、第１の型の成形面の微細な凹凸形
状がより確実に転写され、樹脂製品全体としてシボの付
きムラの発生が抑制される。

【００１２】前記第２の型の成形面上のティアライン溝
形成用突条は、当該成形装置のゲートからキャビティ内
に導入される樹脂の主たる導入方向に対し、ほぼ直交す
る方向に延びていることは好ましい（請求項５）。樹脂
の主たる導入方向に対しほぼ直交する方向に延びるティ
アライン溝形成用突条の近傍において、従来技術で指摘
したような艶ムラが発生しやすい。このため、請求項５
のような構造においてこそ本件発明の有用性が高い。

【００１３】また、前記複数の配管は、前記微細な凹凸
が付与された成形面から各配管までの距離がすべて等し
くなるように配設されていることは好ましい（請求項
６）。第１の型の成形面から各配管までの距離が等しい
ことで、各配管を流れる媒体の温度制御により、キャビ
ティ各部における所望の冷却状況を作り出すことが容易
となる。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下に、樹脂製品の成形方法及び
成形装置に関する一実施形態を説明する。成形対象とな
る樹脂製品は、図１（Ａ）及び（Ｂ）に示すような自動
車のステアリングホイール１１のパッド部１２を構成す
る樹脂製のカバー材２０である。図１のステアリングホ
イール１１は３本のスポークに支えられた三芯タイプの
ホイールであり、その中央にはパッド部１２が設けられ
ている。パッド部１２の内部にはエアバッグ装置１５が
納められる。エアバッグ装置１５は、折り畳まれて収縮
した状態のバッグ１６と、そのバッグ１６に膨張ガスを
供給するインフレータ１７とを備え、衝突時には爆発的
にガスを発生させて前記バッグ１６を膨張させる仕掛け
となっている。

【００１５】パッド部１２を構成するカバー材２０は、
図１（Ａ）に示すような正面形状および図１（Ｂ）に示
すようにやや丸みを帯びた断面形状という複雑な三次元
形状を持つ。カバー材２０の裏面（非装飾面）には、エ
アバッグ装置１５を囲む位置においてリブ２１が設けら
れると共に、エアバッグ装置１５と対向するカバー材中
央位置において３条のティアライン溝２２ａ，２２ｂが
形成されている。中央位置におけるカバー材２０の肉厚
はほぼ均一であるが、ティアライン溝２２ａ，２２ｂが
設けられた部分は相対的に肉薄となっている。ティアラ
イン溝２２ａ，２２ｂは図１（Ａ）に破線で示すように
略Ｈ字状に延びている。衝突時、バッグ１６の膨張圧力
により前記Ｈ字状のティアライン溝２２ａ，２２ｂに沿
ってカバー材２０が破れると、その中央に上下２面の扉
が出現する。膨張するバッグ１６はそれらの扉を押し開
いてパッド部１２から外へ飛び出す。なお、カバー材２
０の表面（装飾面）にはシボ付け（図示略）がされてい
る。カバー材２０の構成材料としては、例えばＴＰＥ等
の軟質樹脂が使用される。

【００１６】図２〜図４は、上記カバー材２０の射出成
形に用いられる成形装置の概要を示す。図３及び図４に
示すように、成形装置は、第１の型としての固定型３０
と、第２の型としての可動型４０とを備えており、固定
型３０及び可動型４０を接合した状態において成形装置
内には、各型の成形面によってキャビティＣが区画され
る。このキャビティＣはカバー材２０の三次元形状を写
し取った成形用空間であり、成形装置に穿設されたゲー
トＧを介して前記キャビティＣ内に樹脂を導入して固化
することにより、カバー材２０が成形される。なお、樹
脂導入用のゲートＧは、固定型３０と可動型４０との境
界に設けられている（図４参照）。

【００１７】固定型３０は、肉厚なニッケル層でできた
付形用の金型部３１と、その金型部３１の背後に配設さ
れた一群の配管５１〜５７と、前記金型部の背後及び配
管の周囲を埋めるバックアップ部３２とから構成されて
いる。金型部３１は、成形対象であるカバー材２０の表
面側の形状に対応して湾曲すると共に、その下面（キャ
ビティＣの上壁面に相当）にはシボ付けのための微細な
凹凸が付与されており、カバー材２０の表面側半分の形
状付与に関与する。このような金型部３１は、図５に示
す一連の工程を経て作られる。

【００１８】即ち図５（Ａ）に示すように、カバー材２
０の表面側半分の湾曲形状を象った木型６１の表面に本
革６２を巻き付けた後、それを基台６３の凹部内に嵌合
固定する。次に図５（Ｂ）に示すように、本革６２付き
木型６１を嵌め込んだ基台６３の上にシリコン樹脂６４
を盛り上げ、木型の湾曲形状と本革の表面形状（シボ）
をシリコン樹脂６４に写し取る。このシリコン樹脂６４
を基台６３から取り外して仮型とし、図５（Ｃ）に示す
ように、そのシリコン樹脂仮型６４の下側にエポキシ樹
脂６５を満たして固化させ、シリコン樹脂仮型６４から
エポキシ樹脂６５側に木型の湾曲形状及び本革の表面形
状を写し取る。その後、シリコン樹脂仮型６４を取り除
き、エポキシ樹脂の仮型６５を完成させる。

【００１９】続いて図５（Ｄ）に示すように、エポキシ
樹脂の仮型６５の上に、ベーパーフォーミングの手法に
よりニッケルを析出させてニッケル製の付形用金型部３
１を形成する。ベーパーフォーミングとは気相メッキの
一種であり、ＣＶＤ（化学蒸着）及びＮＶＤ（ニッケル
蒸着）を含めた蒸着手法をいう。析出させる金属がニッ
ケルである場合の具体的手法は、エポキシ樹脂の仮型６
５を反応室に入れ、その反応室内を不活性ガス雰囲気又
は真空状態とすると共に、エポキシ樹脂仮型６５を摂氏
１７０〜１８０度に加熱する。その状態の反応室内に、
粉末ニッケルと一酸化炭素とを反応させて生成したニッ
ケルカルボニル、Ｎｉ（ＣＯ）４ のガスを導入する。
すると、加熱された仮型６５の表面でニッケルカルボニ
ルが熱分解反応を起こし、一酸化炭素を分離しつつニッ
ケルが仮型６５の表面に析出する。この手法によれば、
得られるニッケル層の厚みが均一化すると共に、ニッケ
ルの析出速度も電気メッキの２０倍程度速いという特徴
がある。本実施形態では、ベーパーフォーミングの条件
を、金型部３１の厚みが約１０ｍｍとなるように選択し
た。ニッケルを必要な厚みまで析出させたらこれを反応
室から取り出し、エポキシ樹脂仮型６５を取り除くこと
により、ニッケル製の付形用金型部３１ができあがる。
その金型部３１の下面には、シボ付けのための微細な凹
凸形状が正確に転写されている。

【００２０】固定型３０と組み合わされる可動型４０は
鉄系材料で作られている。この可動型４０には、図３及
び図４に示すように、前記金型部３１の下面（成形面）
と対向し且つそれとの間にキャビティＣを区画するため
の上面（成形面）が形成されている。この成形面上に
は、カバー材２０の裏面にティアライン溝２２ａ，２２
ｂを付与するための突条４１ａ，４１ｂがやはり略Ｈ字
状の軌跡を描くように設けられている。キャビティＣに
おける固定型３０の成形面と可動型４０の成形面との間
隔は、カバー材２０の肉厚に対応させてほぼ一定となっ
ているが、前記突条４１ａ，４１ｂに沿った位置におい
ては、間隔が非常に狭い狭小部ＣＮが存在する。つま
り、各突条４１ａ，４１ｂの頂上部分とそれに対向する
金型部３１の下面との間隔は非常に狭く設定され、その
部分が狭小部ＣＮとなっている。

【００２１】また、図４に示すように、可動型４０に形
成された凹部４２内には、傾斜コア４３と呼ばれる型付
け用の補助具が嵌入されている。この傾斜コア４３は凹
部４２の内壁面との間に、やや長尺な空間を形成する。
この長尺な空間はキャビティＣとつながっており、その
中に満たされた樹脂によってカバー材２０の裏面に突出
するリブ２１が構成される。

【００２２】更に、固定型３０にあっては金型部３１の
背後（成形面と反対側）において、複数の配管５１〜５
７（本実施形態では７本）が配設されている。これらの
配管５１〜５７は、キャビティＣの温度を調節する目的
で設けられ、所定温度の温度調節媒体（例えば水）を成
形装置内に流通させるべく設けられている。これら７本
の配管５１〜５７は各々が独立した配管であり、それぞ
れに温度の異なる媒体を流通させることができる。つま
り各配管はそれぞれ異なる熱源又は冷却源（図示略）と
接続されている。図４に示すように、７本の配管５１〜
５７は、Ｙ方向において湾曲した金型部３１に沿って並
んでいるが、個々の配管は主としてＸ方向に延びている
（図２参照）。

【００２３】配管５１〜５７の各々は、金型部３１の上
面に対しハンダ付けまたは銀ろう付けにより仮止めさ
れ、その周囲にバックアップ材料を満たすことで固定型
３０の内部に固定されている。使用可能なバックアップ
材料としては、フィラー入りのセメント系材料があげら
れる。かかるセメント系材料を使用した場合には、コン
クリートの中に配管群が埋設されると共に、コンクリー
トによって金型部３１の背後が支えられる格好となる。
なお、全ての配管５１〜５７について、金型部３１の成
形面から各配管の中心までの距離（最短距離）はほぼ等
しくなっている。この距離的関係に従えば、各配管５１
〜５７を流れる媒体の温度及び単位時間当りの流量が仮
に全て同じ場合には、キャビティＣに沿って設けられた
金型部３１の表面温度をほぼ均一にすることができる。
但し、本実施形態では、このような金型部３１の表面温
度の分布を均一化する手法は採らない。

【００２４】図３及び図４に示すように、前記７本の配
管５１〜５７のうち中央に配置された配管５４は、Ｘ方
向に延びるティアライン溝２２ａ成形用の突条４１ａに
沿って延びている。但し、前記突条４１ａの両端付近で
は、図３に示すように配管５４は上（Ｚ方向）に逃げる
ように曲げられている。他方、Ｙ方向に延びるティアラ
イン溝２２ｂ成形用の突条４１ｂに対しては、特段の温
度調節用配管は並設されていない。これは、突条４１ａ
がゲートＧから樹脂を導入した場合の樹脂の流動方向と
直交する方向（即ちＸ方向）に延びるのに対し、突条４
１ｂは樹脂の流動方向（即ちＹ方向）に延びていること
を配慮してのことである。

【００２５】この成形装置の使用に際しては、前記突条
４１ａの狭小部ＣＮと対向配置関係にある中央の配管５
４には、摂氏９０〜１５０度程度の温水、加圧蒸気等の
熱媒が流される。他方、残り６本の配管５１〜５３及び
５５〜５７には、摂氏１５〜２５度の冷水が流される。
但し、冷水が流される６本の配管にあっても、傾斜コア
４３と対向配置関係にある２本の配管５２，５６には、
摂氏１５〜２０度のやや冷ための冷水が流され、残り４
本の配管５１，５３，５５及び５７には、摂氏２５度程
度のやや温めの冷水が流される。即ちこの成形装置のキ
ャビティＣにおいては、ティアライン溝２２ａの形成に
関わる狭小部ＣＮの温度を局部的に高くして樹脂の冷却
効率を意図的に低下させている。又、狭小部ＣＮ以外の
キャビティＣにおいても、場所に応じて冷却効率に若干
の差を設けている。２本の配管５２，５６に流す冷水の
温度を４本の配管５１，５３，５５及び５７に流す冷水
の温度よりも若干低くしたのは、２本の配管５２，５６
の対向位置にリブ２１を形成するための深い空間があ
り、そこに充填された樹脂の冷却を早めるためには位置
的に最も近い２本の配管５２，５６の冷却能力を若干高
めることが望ましいとの判断による。

【００２６】以上詳述したように、本実施形態によれ
ば、以下のような効果を得ることができる。 ・ ティアライン溝形成用突条４１ａによって作り出さ
れた狭小部ＣＮに沿って配管５４を並設すると共に該配
管５４に９０度近い温水を流すことで、狭小部ＣＮを通
過する又は狭小部ＣＮに充填される樹脂が徐冷される。
このため、狭小部ＣＮ及びその近傍においても、樹脂に
対して金型部３１の成形面の微細な凹凸形状がより確実
に転写される。故に、本件の成形装置を用いて射出成形
したカバー材２０の装飾面には、均一にシボが付与され
艶ムラ等の不具合を生じない。つまり、樹脂製品として
のカバー材２０に対し、肉厚な部分か肉薄な部分かによ
らず均等なシボ付けが可能となる。

【００２７】なお、狭小部ＣＮと対向する中央配管５４
に温水を流すことから、金型部３１の表面温度がやや高
くなり射出成形のサイクルタイムが長くなることが危惧
されるが、サイクルタイムの僅かな長期化よりも艶ムラ
の発生を回避することの方が価値ある選択であることは
言うまでもない。

【００２８】・ 固定型３０の金型部３１をほぼ均一な
厚さのニッケル層で構成すると共に、このニッケル層
（又はキャビティＣ）から各配管５１〜５７までの距離
を一定としたので、各配管５１〜５７を流れる媒体の温
度を変更することで、キャビティＣに沿って設けられた
金型部３１の成形面に所望の温度分布を持たせることが
容易となる。

【００２９】・ ニッケル製の金型部３１はベーパーフ
ォーミングの手法によって析出形成されているので、三
次元的に湾曲した形状にもかかわらず、均一な厚みとす
ることができる。この点、仮に電解メッキ等の電気的析
出手法を用いた場合には角張ったコーナー部等において
厚さが不均一になり易いのと好対照である。

【００３０】・ 金型部３１はある程度の厚みを持ちそ
れ自体の剛性が高い。それ故、固定型３０の製作過程で
金型部３１に対し各配管５１〜５７をハンダ付けまたは
銀ろう付けで仮止めしても、配管の重み等によって金型
部３１が変形しキャビティＣを構成する成形面の形状が
崩れるといった不都合を生じることはない。

【００３１】・ 温水用配管５４の周囲に満たされたバ
ックアップ材料はセメント系であり、鉄などの金属に比
べて熱伝導率が低い。このため、温水用配管５４に対し
てセメント系のバックアップ部３２は断熱材又は保温材
として機能し、温水用配管５４の機能を補助することが
できる。なお、バックアップ材料としては、他にエポキ
シ樹脂系の材料を使用することもできる。

【００３２】（変形例）なお、前記実施形態は、以下の
ように変形してもよい。 ・上記実施形態では６本の冷水用配管５１〜５３，５５
〜５７を互いに独立した配管としたが、図６に示すよう
に、これら６本の配管を全て連結して１本の蛇行した配
管としてもよい。この場合、連結した１本の配管を流れ
る冷水の温度は一定となり、傾斜コア４３と向き合った
部分を他部位よりも冷やすことはできないが、冷水用配
管の取り回しが楽になり成形装置が簡素化する。

【００３３】・上記実施形態ではＹ方向に延びる２つの
ティアライン溝形成用突条４１ｂに対応した温水用配管
を設けなかったが、これら２つの突条４１ｂに沿った配
管を固定型３０内に設けてもよい。例えば、図７に太矢
印及び破線矢印で示したように、温水用配管５４の経路
を一筆書き状に設定してもよい。図７における太矢印
は、その配管経路がキャビティＣに極めて近い下階層に
配設されていることを意味し、破線矢印は、配管経路が
前記太矢印の階層よりも上の上階層に配設されているこ
とを意味する（なお、太矢印及び破線矢印の意味は図８
及び図９においても同じ）。図７のような温水用配管５
４の経路設定によれば、３つのティアライン溝形成用突
条４１ａ，４１ｂに対応した部位のみが温水であたため
られ、その他の部位が温水の影響を受けることはない。
なお、図７には冷水用配管を図示しないが、その経路設
定は上記実施形態又は図６の変形例に準ずる。

【００３４】・３つのティアライン溝形成用突条４１
ａ，４１ｂの全てに温水用配管５４を対応させる方法と
しては、図８に示すような経路設定方法もある。図８で
は、二つの分流点Ｐ１，Ｐ３と二つの合流点Ｐ２，Ｐ４
が用意されている。即ち入口から導入した温水を、上階
層にある第１の分流点Ｐ１で二分し、下階層にある左側
突条４１ｂの両端部にそれぞれ向かわせる。その後、左
側突条４１ｂと中央突条４１ａとの交点に対応した第１
の合流点Ｐ２において二方向からの温水を合流させ、中
央突条４１ａと右側突条４１ｂとの交点に対応した第２
の分流点Ｐ３に向かわせる。そして、その第２の分流点
Ｐ３で温水を二分し、右側突条４１ｂの両端部に向かわ
せる。その後、下階層において分流された温水を上階層
にある第２の合流点Ｐ４で合流させ出口に導く。

【００３５】・上記実施形態及び別例はいずれも、略Ｈ
字状に延びるティアライン溝に亀裂が入って上下２面の
扉が出現するカバー材の成形装置を示したが、図９に示
すように、合計６本のティアライン溝（細い破線で示
す）に亀裂が入って合計３面の扉が出現するカバー材の
成形装置に本発明が適用されてもよい。この場合には、
温水用配管を並設すべき箇所が増え且つその配置も複雑
となるため、例えば図９に示すような２系統の配管５４
（１）及び５４（２）を用いた複雑な経路設定が必要と
なる。

【００３６】・図５（Ｄ）の工程において金型部３１を
析出形成する手法を、ベーパーフォーミングに代えて電
解又は無電解メッキとしてもよい。 ・上記実施形態では、固定型３０にセメント系のバック
アップ部３２を設けたが、バックアップ部３２の全体を
金属としその金属部の中に配管５１〜５７を予め埋め込
んでおいてもよい。あるいは、固定型３０の全体を金属
とし、その金属塊に通路を穿設することで配管相当物を
形成してもよい。

【００３７】また、前記実施形態及び各変形例から、さ
らに把握される技術的思想の要点を次に列挙する。 （イ） 請求項４〜６の成形装置において、前記第１の
型は、シボ付け用の微細な凹凸が付与された成形面を有
する金型部を備えており、その金型部はベーパーフォー
ミングの手法を用い厚みの均一な金属体として作られて
いること。

【００３８】（ロ） 前記（イ）において、前記厚みの
均一な金型部の背面に対して前記複数の配管を固定する
ことにより、前記微細な凹凸が付与された成形面から各
配管までの距離を等しくしていること。

【００３９】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明の樹脂製品
の成形方法によれば、樹脂製品の表面におけるシボ等の
微細形状のムラの発生を抑制しつつ、局部的に肉薄な部
分を持つ樹脂製品をより確実に成形することが可能とな
る。また、本発明の樹脂製品の成形装置によれば、上記
成形方法の実施が容易となり、一方の面にシボがほぼ均
一な状態で付与されると共に他方の面にティアライン溝
が付与されたエアバッグ内蔵パッド用樹脂製品を高い品
質で成形することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 自動車のステアリングホイールを示し、
（Ａ）はその正面図、（Ｂ）はＢ−Ｂ線での断面図。

【図２】 成形装置の一部切り欠き平面図。

【図３】 図２の３−３線での断面図。

【図４】 図２の４−４線での拡大断面図。

【図５】 固定型用金型部の一連の作製工程を示す断面
図。

【図６】 成形装置における配管の配設状況の変形例を
示す概略平面図。

【図７】 成形装置における配管の配設状況の変形例を
示す概略平面図。

【図８】 成形装置における配管の配設状況の変形例を
示す概略平面図。

【図９】 成形装置における配管の配設状況の変形例を
示す概略平面図。

【図１０】 従来例を示す断面図。

【符号の説明】

２０…カバー材（樹脂製品）、２２ａ，２２ｂ…ティア
ライン溝、３０…固定型（第１の型）、３１…金型部、
４０…可動型（第２の型）、４１ａ，４１ｂ…突条、５
１〜５７…配管、Ｃ…キャビティ、ＣＮ…狭小部、Ｇ…
ゲート。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】局部的に狭小な部分を有するキャビティに
   樹脂を充填することで、前記キャビティの狭小部に対応
   した薄肉部を有すると共に表面に微細形状が付与された
   樹脂製品を成形する方法であって、 少なくとも前記キャビティに樹脂を導入する際に、当該
   キャビティの狭小部とその狭小部とは異なる幅広部とで
   冷却温度を異ならせることを特徴とする樹脂製品の成形
   方法。
2. 【請求項２】前記キャビティの狭小部における冷却温度
   を、前記幅広部における冷却温度よりも高くすることを
   特徴とする請求項１に記載の樹脂製品の成形方法。
3. 【請求項３】前記樹脂製品はエアバッグ内蔵パッド用の
   カバー材であり、その表面には微細形状としてのシボが
   付与され、その裏面にはティアライン溝が付与されてい
   ることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂製品の
   成形方法。
4. 【請求項４】シボ付け用の微細な凹凸が付与された成形
   面を有する第１の型と、ティアライン溝形成用の突条が
   設けられた成形面を有する第２の型とを備え、前記第１
   及び第２の型の成形面間に区画されたキャビティに樹脂
   を充填することで、一方の面にシボが付与されると共に
   他方の面にティアライン溝が付与されたエアバッグ内蔵
   パッド用樹脂製品を成形する装置であって、 前記第１の型には、その成形面の背後において、前記テ
   ィアライン溝形成用突条に沿うようにして延びる配管を
   含む複数の配管を配設すると共に、前記ティアライン溝
   形成用突条に沿って延びる配管には相対的に高温の媒体
   を流通可能とする一方、その他の配管には相対的に低温
   の媒体を流通可能としたことを特徴とする樹脂製品の成
   形装置。
5. 【請求項５】前記第２の型の成形面上のティアライン溝
   形成用突条は、当該成形装置のゲートからキャビティ内
   に導入される樹脂の主たる導入方向に対し、ほぼ直交す
   る方向に延びていることを特徴とする請求項４に記載の
   樹脂製品の成形装置。
6. 【請求項６】前記複数の配管は、前記微細な凹凸が付与
   された成形面から各配管までの距離がすべて等しくなる
   ように配設されていることを特徴とする請求項４又は５
   に記載の樹脂製品の成形装置。