JP2021029532A - ラケットストリングス用ポリアミドマルチフィラメント - Google Patents

Abstract

【課題】本発明の課題は、従来技術では得られなかった高強度な低吸水のポリアミドのマルチフィラメントとすることで、特にラケットストリングス用途として適したマルチフィラメントを提供することである。【解決手段】吸水時の強度、伸度および中間伸度の変化率がいずれも１０％以下であることを特徴とするラケットストリングス用ポリアミド６１０マルチフィラメント。【選択図】なし

Description

本発明は、テニス、スカッシュ、バドミントン等のラケット用途に好適に使用されるポリアミドマルチフィラメントに関する。

近年、テニス、スカッシュ、バドミントン等のラケットスポーツ分野においては、安価で耐久性に優れるという利点から、動物性繊維製ストリングス（所謂ナチュラルガット）に代わって、合成繊維製ストリングスが一般的に使用されている。

合成繊維製ストリングスに用いられる素材としては打球感や耐久性によりポリエステルやポリアミドなどが使い分けられており、マイルドな打球感や適度な伸びから生じるストリングの反発感を求める場合はポリアミド製ガットが好んで用いられている。特に、ポリアミドマルチフィラメントからなるガットはマイルドな打球感、肘や手首への負担の少なさ、ボールコントロール性に優れており、その特性から長年に渡り使用され続けてきた。

しかし、ポリアミド６やポリアミド６６などのいわゆる汎用ポリアミドは一般的に親水性のため、多湿環境下や雨天より吸水した際には、弾性率が低下するとともに破断強力が低下し、さらにはガットが伸張する事によりガットの反発力が低下するため、使用環境によってガットの張り替えを行う必要があった。

これら吸水による性能低下を低減するために従来から種々の検討がなされており、例えば中空孔を有する剛性樹脂ガットを乾燥させた後に中空孔とガット表面に疎水性の油剤を塗布する方法が提案されている（特許文献１）。この方法では太さあたりの強力が不利となる中空ガットを用いる必要があるため、ガットゲージが太くなる問題が生じる。

この他、低吸水素材であるポリフッ化ビニリデン（特許文献２）やポリケトン（特許文献３）とポリアミドを組み合わせる方法が提案されているが、比重や弾性率の異なる素材との組み合わせは、ポリアミド特有の打球感が損なわれる問題が生じる。

低吸水ポリアミドとしてはポリアミド１１やポリアミド６１０、ポリアミド６１２などが知られており、マルチフィラメントとしては、例えば洗浄ブラシ用途として提案されている（特許文献４）。しかし、従来手法で製造されたこれらのポリアミドマルチフィラメントはポリアミド６やポリアミド６６に比べて低強度かつ毛羽品位が悪いことから、強度が高いマルチフィラメントを必須とするラケットストリングス用途への展開は困難であった。

特開昭６１−２８０７０号公報 特開平７−１５０４３４号公報 特開２００９−６１１５１号公報 特開２０１１−００１６３５号公報

本発明の課題は、従来技術では得られなかった高強度な低吸水のポリアミドのマルチフィラメントとすることで、特にラケットストリングス用途として適したマルチフィラメントを提供することである。

本発明者らは上記課題を解決するために鋭意検討したものであり、本発明は下記の構成からなる。
（１）吸水時の強度、伸度および中間伸度の変化率がいずれも１０％以下であることを特徴とするラケットストリングス用ポリアミド６１０マルチフィラメント。
（２）総繊度が４００〜４０００ｄｔｅｘ、単繊維繊度が４〜４０ｄｔｅｘであることを特徴とする前記（１）記載のラケットストリングス用ポリアミド６１０マルチフィラメント。
（３）硫酸相対粘度が３．３〜３．７、乾燥時強度８．０〜９．２ｃN／ｄｔｅｘ、乾燥時伸度１９〜３０％であることを特徴とする前記（１）または（２）記載のラケットストリングス用ポリアミド６１０マルチフィラメント。
（４）前記（１）〜（３）のいずれか１項記載のラケットストリングス用ポリアミド６１０マルチフィラメントを用いることを特徴とするラケットストリングス。

本発明により、ポリアミド６やポリアミド６６マルチフィラメントと同等の強度、毛羽品位を示し、ラケットストリングス用途として求められる低吸水性、吸水による性能低下抑制を発現したポリアミド６１０マルチフィラメントを提供することが可能となる。

図１は本発明で好ましく用いられる直接紡糸延伸装置の概略図である。

本発明のポリアミド６１０マルチフィラメントの原料はポリアミド６１０である。ポリアミド６１０のみから構成されることが好ましいが、実質的にポリアミド６１０で構成されていればよく、本発明の特性を損なわない範囲で、具体的には５質量％以下の範囲で他のポリマーが混合されていてもよく、また共重合がなされていてもよい。混合または共重合されるポリマー・共重合単位としてはポリアミド６、６６、１１、１２などのポリアミドが好ましい。

本発明のポリアミド６１０マルチフィラメントの吸水時の強度、伸度および中間伸度の変化率が、いずれも１０％以下であることが必要である。より好ましくはいずれも５％以下であり、さらに好ましくはいずれも２％以下である。吸水時の強度、伸度、中間伸度の変化率が１０％以下であれば、汎用ポリアミドであるポリアミド６やポリアミド６６と比較して、吸水時の強伸度曲線、所謂ＳＳカーブの変化を抑制することができる。これら特性の変化率とは乾燥時の値から吸水時の値への変化の度合いであり、後述する方法で測定した値をいう。

このことにより、本発明のポリアミド６１０マルチフィラメントからなるラケットストリングスは乾燥時と吸水時で機械的特性がほぼ変化しないため、環境によらず一定の打球感が得られるとともに、従来ポリアミド性ストリングスでは必要であった吸水時のガットの張り替えも不要となる。

本発明のポリアミド６１０マルチフィラメントの総繊度は４００〜４０００ｄｔｅｘが好ましく、より好ましくは７００〜２０００ｄｔｅｘである。４００ｄｔｅｘ未満でも用いることができるが、通常は合糸したり、合撚糸して目的とする製品に加工されるため、総繊度が小さいと効率が悪く好ましくない。一方、４０００ｄｔｅｘを超える総繊度のマルチフィラメントも得ることができるが、総繊度の大きな糸が必要な場合は適当に合糸して用いれば良く、敢えて大型の製糸設備を用いて総繊度の大きなマルチフィラメントを製造する必要はない。

単繊維繊度としては、４〜４０ｄｔｅｘが好ましく、より好ましくは５〜１５ｄｔｅｘである。単繊維繊度が４ｄｔｅｘ未満のポリアミド６１０マルチフィラメントは、製糸工程における延伸ロールとの耐摩耗性が低く、高強度繊維を得るために延伸倍率を上げた際に、毛羽品位が悪化する。一方、４０ｄｔｅｘを超えると、硬すぎたり、フィラメントを集束し難いことがある。また、紡糸工程ではポリマーの冷却が困難になる、製糸工程では均一な延伸が行われない、３０００ｍ／ｍｉｎ以上の高速でチ−ズ状に巻き取る時にフォ−ムが悪化する等の問題がある。

本発明のポリアミド６１０マルチフィラメントの原料チップの硫酸相対粘度（以下、単に粘度とも言う）は３．６〜４．０であることが好ましく、より好ましくは３．７〜３．９であり、さらに好ましくは３．７〜３．８である。チップの粘度が３．５以下であるとチップの水分率を下記の好ましい範囲にした際に、本発明のポリアミド６１０マルチフィラメントを安定して得ることが難しくなることがある。なお、硫酸相対粘度は、試料を９８％硫酸に溶解し、オストワルド粘度計を用いて２５℃で測定した値をいう。

本発明のポリアミド６１０マルチフィラメントの原料となるポリアミド６１０のチップの水分率は０．０５％以上であることが好ましく、特に０．０５〜０．１３％であることが好ましく、更には０．０７〜０．０９％であることが好ましい。ポリアミド６１０は吸水しにくいことから水分率による影響が少ないことが示唆されるが、水分率調整による粘度調整により、劇的に強伸度、毛羽品位が改善する。水分率が０．０５％未満であると毛羽品位が悪化する。水分率を調整する手法としては、乾燥後のチップに計量した水を添加し、チップを攪拌する方法が好ましいが、上記範囲を達成すれば手法は問わない。

本発明のポリアミド６１０マルチフィラメントは硫酸相対粘度が３．３〜３．７であることが好ましく、特に３．３〜３．６であることが好ましく、更には３．４〜３．６であることが好ましい。粘度が３．３未満であると十分な強度を有する原糸を毛羽品位良く得ることができず、粘度が３．８以上であると製糸性、毛羽品位が悪化する。

上述の通り、ポリアミド６１０マルチフィラメントの強伸度、毛羽品位を劇的に改善させるには、紡糸機内での熱によるポリマーの重合と分解のバランスを制御するため、原料チップの粘度を３．６〜４．０に、水分率０．０５〜０．１３％とし、ポリアミド６１０マルチフィラメントの粘度が３．３〜３．７にすることが重要である。

本発明のポリアミド６１０マルチフィラメントの強度としては８．０〜９．２ｃＮ／ｄｔｅｘが好ましく、更には８．３〜８．９ｃＮ／ｄｔｅｘであることがより好ましい。通常の方法で高強度繊維を製造すると毛羽が発生しやすいが、本発明で用いる水分率の調整と上記の粘度範囲により、紡出および延伸工程での毛羽発生、糸切れ等が抑制され、品位の高いポリアミドマルチフィラメントを得ることができる。

本発明のポリアミド６１０マルチフィラメントの伸度としては１９〜３０％であることが好ましく、２０〜２５％であることがより好ましい。特に強度が上記範囲であり、且つ伸度がかかる範囲にあるようなポリアミドマルチフィラメントにおいて特に有効に効果を発揮し、毛羽発生、糸切れ等が抑制され、品位の高いポリアミドマルチフィラメントを得ることができる。

次に、本発明のポリアミド６１０マルチフィラメントを製造する方法について説明する。ポリアミド６１０マルチフィラメントは通常の溶融紡糸をベースに以下の方法により好ましく製造することができるが、本発明においてはポリアミド６１０フィラメントを直接紡糸延伸法により製造することが特に有効である。また、溶融紡糸をする際、チップを適正粘度に管理した上で、所定量の水分を付与することが好ましく、これにより強伸度を向上させ、延伸時の糸切れや毛羽の発生を抑制することができるので、結果として強度が高く、品位に優れたポリアミド６１０マルチフィラメントを得ることができるのである。

以下、図１を例にとり、説明する。

図１は本発明で好ましく用いられる直接紡糸延伸装置の概略図である。
粘度、水分率等を調整したポリアミド６１０チップをエクストルーダー型紡糸機（図１には図示されていない）で溶融・混練し、紡出部において紡糸口金１より吐出して紡糸する。紡糸温度は対象ポリマーの融点より３０℃以上高い温度とすることが一般的である。３０℃未満であると熱量不足によりポリマーが均一に溶解せず、また溶融粘度も高くなるため紡糸性が不安定となる。紡糸口金１から紡出した紡出糸条５は加熱筒２を経て、クロスフロー冷却装置３により冷却風４で冷却される。冷却された糸条５はダクト６を通過し、給油装置７により処理剤を付与されながら、引き取りローラ８により引き取られる。引き取られた糸条５は引き取りローラ８と給糸ローラ９の間でプレストレッチ延伸をかけられる。その後、第１延伸ローラ１０、第２延伸ローラ１１、第３延伸ローラ１２において３段延伸され、弛緩ローラ１３において弛緩される。弛緩された糸条５は交絡付与装置１４により交絡を付与され、ワインダー１５により巻き取られ、繊維パッケージ１６となる。

上記のとおり、原料として用いるポリアミド６１０チップの粘度は３．６〜４．０であることが好ましく、水分率は０．０５％以上であることが好ましい。

上記において引き取る際の引き取り速度は３５０〜１１００ｍ／ｍｉｎ、好ましくは４００〜８００ｍ／ｍｉｎであることが好ましい。本発明における処理剤は非水系処理剤として用いることが好ましいが、含水処理剤を用いても十分な物性を得られる。処理剤の付与方法はオイリングロール装置やガイド給油が好ましい。

延伸から巻取りまでの工程は、通常２段以上の多段延伸したのち、弛緩処理して巻き取る方法が好ましい。２段以上で延伸する際、プレストレッチ延伸を施した後、延伸することが好ましい。プレストレッチ延伸、１段目延伸はガラス転移温度前後で熱延伸を行い、残りの延伸および熱セット温度は通常１５０〜２２０℃の高温で行うことが好ましい。より好ましくは１７０〜２１０℃である。

延伸倍率、すなわち引き取りローラ８から第２延伸ローラ１１間の倍率は通常３〜６倍の範囲で行う。なお。巻取速度は通常２０００〜５０００ｍ／ｍｉｎであることが好ましく、２５００〜４５００ｍ／ｍｉｎであることがより好ましい。また、巻取張力は２０〜２５０ｇｆの条件下で巻取装置にてチーズ条に巻き上げることが好ましい。

以上のような方法により、本発明のポリアミド６１０マルチフィラメントを製造することができる。

次に、本発明のストリングスの製造方法について、ソフトテニスガット用ストリングスを例に取り示すが、ストリングスの製造方法はこれに限られる物ではない。

まず、上記の特性を満たすポリアミド６１０マルチフィラメントに撚りを施して芯糸を得る。この時、芯糸として必要な繊度となるように、使用するポリアミド６１０マルチフィラメントの本数を調整し、必要に応じて合糸をしながら撚りを施せばよい。この時、芯糸を接着剤等で含浸しても良い。

次に、得られた芯糸に側糸を配し、樹脂コーティングを施す。芯糸に側糸を配する際には、必要に応じて側糸を接着剤で固定することも可能である。使用する側糸は限定されるものではなく、複数種の繊維を使用しても良いし、使用する側糸を必要とするストリングスの太さに応じて複数層となるように配置しても良い。また、側糸を配する方法としては、ブレイディング加工やワインディング加工等の公知の方法を採用することができる。また、樹脂被覆の方法としては、ディッピング法、溶融コーティング法等を例示することができる。

かくして本発明のストリングスを得ることができる。

以下に、実施例に基づき本発明を詳述する。本発明はこれらの実施例により何等限定されるものではない。なお、実施例中の各測定値の測定方法は以下の通りである。

（１）硫酸相対粘度（ηｒ）：ポリマチップまたは原糸（フィラメント）を試料として、試料０．２５ｇを９８％硫酸２５ｍＬに溶解し、オストワルド粘度計を用いて２５℃で測定し、以下の式から求めた。測定値は５サンプルの平均値から求めた。
ηｒ＝試料溶液の流下秒数／硫酸のみの流下秒数。

（２）水分率：平沼産業のＡＱ−２２００と平沼産業のＥＶ−２０００を組み合わせて用いて測定した。すなわち、平沼産業のＥＶ−２０００を用いて、試料チップ中の水分を抽出し、平沼産業のＡＱ−２２００を用いて、水分率を計測した。試料は１．５ｇとし、水分気化に用いる窒素は０．２Ｌ／ｍｉｎとした。
測定条件は以下の通りとした。
・ステップ１ 温度 ２１０℃、時間 ２１分
・空焼き時間 ０分
・終了 Ｂ.Ｇ.０μｇ
・冷却時間 １分
・Ｂ.Ｇ.安定回数 ３０回
・バックパージ゛時間 ２０秒。

（３）総繊度：ＪＩＳ Ｌ１０１３（１９９９） ８．３．１ Ａ法により、所定荷重０．０４５ｃＮ／ｄｔｅｘで正量繊度を測定して総繊度とした。

（４）フィラメント数：ＪＩＳ Ｌ１０１３（１９９９） ８．４の方法で算出した。

（５）（乾燥時）強力・強度・伸度：ＪＩＳ Ｌ１０１３（１９９９） ８．５．１標準時試験に示される定速伸長条件で測定した。試料をオリエンテック社製“テンシロン”（ＴＥＮＳＩＬＯＮ）ＵＣＴ−１００を用い、掴み間隔は２５０ｍｍ、引張り速度は３００ｍｍ／ｍｉｎで行った。強力はＳ−Ｓ曲線における最大強力から求め、強度は強力を総繊度で除して求めた。

（６）（乾燥時）中間伸度：ＪＩＳ Ｌ１０１３（１９９９） ８．５．１標準時試験に示される定速伸長条件で測定した。試料をオリエンテック社製“テンシロン”（ＴＥＮＳＩＬＯＮ）ＵＣＴ−１００を用い、掴み間隔は２５０ｍｍ、引張り速度は３００ｍｍ／ｍｉｎで行った。中間伸度は 強力が[総繊度（ｄｔｅｘ）×４４Ｎ÷９４０（Ｎ）］となる時点での伸度より求めた。

（７）吸水時の強力・強度・伸度：ＪＩＳ Ｌ１０１３（１９９９） ８．３．１ Ａ法の要領で所定糸長の小かせを作成し、小かせを２０℃の水道水に２４時間浸漬させた。２４時間経過後に、小かせを取り出し、１０分以内にＪＩＳ Ｌ１０１３（１９９９）８．５．１標準時試験に示される定速伸長条件で測定した。この測定で得られた吸水時強力と吸水時伸度をそれぞれ乾燥時強力、乾燥時伸度で差分をとり、（上記（５）項で測定）その絶対値をそれぞれ乾燥時強力、乾燥時伸度で除して百分率表記とし、吸水時の強力変化率、吸水時の伸度変化率を算出した。

（８）吸水時の中間伸度：ＪＩＳ Ｌ１０１３（１９９９） ８．３．１ Ａ法の要領で所定糸長の小かせを作成し、小かせを２０℃の水道水に２４時間浸漬させた。２４時間経過後に、小かせを取り出し、１０分以内にＪＩＳ Ｌ１０１３（１９９９）８．５．１標準時試験に示される定速伸長条件で測定した。この測定で得られた吸水時中間伸度と乾燥時中間伸度（上記（６）項で測定）の差分を乾燥時中間伸度で除して百分率表記とし、吸水時の中間伸度変化率を算出した。

（９）湿潤時の打球感評価
各実施例・比較例で得られたストリングを軟式テニス用ラケット６０本ガットとして張設し、それぞれのストリングが用いられたラケットを２本用意した。このラケットの一方を水中に２４時間浸漬後、モニター１０名に２本のラケットを使用させ打球テストを実施し、打球感の変化を確認した。評価基準は以下の通りとする。
全員が打球感の変化をほぼ感じない：◎
３名以下が打球感の変化を感じる：○
半数以上が打球感の変化を感じる：△
全員が打球感の変化を感じる：× 。

[実施例１]
液相重合で得られたポリアミド６１０チップに酸化防止剤として酢酸銅の５重量％水溶液を添加して混合し、ポリマー重量に対し銅として７０ｐｐｍ添加吸着させた。次に沃化カリウムの５０重量％水溶液および臭化カリウムの２０重量％水溶液をポリマチップ１００重量部に対してそれぞれカリウムとして０．１重量部となるよう添加吸着させ、固相重合装置を用いて固相重合させた後、水分を添加し、表１の硫酸相対粘度、水分率のポリアミド６１０チップを得た。

紡糸装置としては図１の装置を用いた。前記したポリアミド６１０チップをエクストルーダーへ供給し、計量ポンプにより総繊度が約１０００ｄｔｅｘになるように吐出量を調整した。紡糸温度は２８５℃で行い、紡糸パック内にて金属不織布フィルターで濾過したのち、孔数２０４の紡糸口金を通して紡糸した。紡出糸条は２５０℃の温度に加熱した加熱筒を通過させたのち風速４０ｍ／ｍｉｎの冷却風により冷却固化した。冷却固化した糸条には、含水系処理剤を付与し、紡糸引き取りローラに旋回し糸条を引き取った。引き取られた糸条にはその後、一旦巻き取られることなく引き取りローラ８と給糸ローラ９の間での５％のストレッチをかけ、次いで給糸ローラ９と第１延伸ローラ１０の間で該ローラ間の回転速度比が２．６となるように１段目の延伸、続いて第１延伸ローラ１０と第２延伸ローラ１１の間で該ローラ間の回転速度比が１．３５となるように２段目の延伸を行った。続いて、第２延伸ローラ１１と第３延伸ローラ１２の間で該ローラ間の回転速度比が１．４１となるように３段目の延伸を行った。引き取りローラ８と第３延伸ローラ１２の間の該ローラ間の回転速度比を５．２に設定した。

引き続き、第３延伸ローラ１２と弛緩ローラ１３との間で５％の弛緩熱処理を施し、交絡付与装置にて糸条を交絡処理した後、巻き取り機１４にて巻き取った。各ローラの表面温度は、引き取りローラが常温、給糸ローラ４０℃、第１延伸ローラ９５℃、第２延伸ローラ１５０℃、第３延伸ローラ２００℃、弛緩ローラ１４０℃となるように設定した。交絡処理は、交絡付与装置内で走行糸条に直角方向から高圧空気を噴射することにより行った。交絡付与装置の前後には走行糸条を規制するガイドを設け、噴射する空気の圧力は０．２ＭＰａで一定とした。上記条件により１０００ｄｔｅｘのポリアミド６１０マルチフィラメントを得た。得られたマルチフィラメントの特性を表１に示す。

次に得られた１０００ｄｔｅｘのポリアミド６１０マルチフィラメント２本を引き揃え撚りを掛けた後、ポリウレタンで被覆しゲージ１．２５ｍｍのストリングを作製した。得られたストリングの評価結果を表１に示す。

[実施例２]
給糸ローラ９と第１延伸ローラ１０の間で該ローラ間の回転速度比が２．５となるように１段目の延伸、第１延伸ローラ１０と第２延伸ローラ１１の間で該ローラ間の回転速度比が１．３０となるように２段目の延伸、第２延伸ローラ１１と第３延伸ローラ１２の間で該ローラ間の回転速度比が１．４０となるように３段目の延伸を行い、引き取りローラ８と第３延伸ローラ１２の間の該ローラ間の回転速度比を４．８に変更した以外は、実施例１と同様な方法でマルチフィラメントを製造した。
そして、実施例１と同様の方法でゲージ１．２５ｍｍのストリングを作製した。評価結果を表１に示す。

[実施例３]
給糸ローラ９と第１延伸ローラ１０の間で該ローラ間の回転速度比が２．５となるように１段目の延伸、第１延伸ローラ１０と第２延伸ローラ１１の間で該ローラ間の回転速度比が１．３０となるように２段目の延伸、第２延伸ローラ１１と第３延伸ローラ１２の間で該ローラ間の回転速度比が１．３２となるように３段目の延伸を行い、引き取りローラ８と第３延伸ローラ１２の間の該ローラ間の回転速度比を４．５に変更した以外は、実施例１と同様な方法でマルチフィラメントを製造した。
そして、実施例１と同様の方法でゲージ１．２５ｍｍのストリングを作製した。評価結果を表１に示す。

[比較例１]
液相重合で得られたポリアミド６チップを酸化防止剤として酢酸銅の５重量％水溶液を添加して混合し、ポリマー重量に対し、銅として６８ｐｐｍ添加吸着させた。次に沃化カリウムの５０重量％水溶液および臭化カリウムの２０重量％水溶液をポリマチップ１００重量部に対してそれぞれカリウムとして０．１重量部となるよう添加吸着させ、固相重合装置を用いて固相重合させた後、水分を添加し、表１の硫酸相対粘度、水分率のポリアミド６ペレットを得た。紡糸装置としては図１の装置を用いた。 前記したポリアミド６チップをエクストルーダーへ供給し、計量ポンプにより総繊度が約１０００ｄｔｅｘになるように吐出量を調整した。

紡糸温度は２７０℃で行い、紡糸パック内にて金属不織布フィルターで濾過したのち、孔数２０４の紡糸口金を通して紡糸した。紡出糸条は２７０℃の温度に加熱した加熱筒を通過させたのち風速３０ｍ／ｍｉｎの冷却風により冷却固化した。それ以降の条件は実施例１と同様な方法で製造した。冷却固化した糸条には、含水系処理剤を付与し、紡糸引き取りローラに旋回し糸条を引き取った。引き取られた糸条にはその後、一旦巻き取られることなく引き取りローラ８と給糸ローラ９の間での９％のストレッチをかけ、次いで給糸ローラ９と第１延伸ローラ１０の間で該ローラ間の回転速度比が２．８となるように１段目の延伸、続いて第１延伸ローラ１０と第２延伸ローラ１１の間で該ローラ間の回転速度比が１．４となるように２段目の延伸を行った。続いて、第２延伸ローラ１１と第３延伸ローラ１２の間で該ローラ間の回転速度比が１．２となるように３段目の延伸を行った。引き取りローラ８と第３延伸ローラ１２の間の該ローラ間の回転速度比を４．９に設定した。

引き続き、第３延伸ローラ１２と弛緩ローラ１３との間で８％の弛緩熱処理を施し、交絡付与装置にて糸条を交絡処理した後、巻き取り機１４にて巻き取った。この際、引取速度と延伸速度比で表される総合延伸倍率はそれぞれ表１記載の倍率となるように調節した。各ローラの表面温度は、引き取りローラが常温、給糸ローラ４５℃、第１延伸ローラ１００℃、第２延伸ローラ１６０℃、第３延伸ローラ２００℃、弛緩ローラ１４０℃となるように設定した。交絡処理は、交絡付与装置内で走行糸条に直角方向から高圧空気を噴射することにより行った。交絡付与装置の前後には走行糸条を規制するガイドを設け、噴射する空気の圧力は０．３ＭＰａで一定とした。

そして、実施例１と同様の方法でゲージ１．２５ｍｍのストリングを作製した。評価結果を表１に示す。

[比較例２]
液相重合で得られたポリアミド６６チップを酸化防止剤として酢酸銅の５重量％水溶液を添加して混合し、ポリマー重量に対し、銅として６８ｐｐｍ添加吸着させた。次に沃化カリウムの５０重量％水溶液および臭化カリウムの２０重量％水溶液をポリマチップ１００重量部に対してそれぞれカリウムとして０．１重量部となるよう添加吸着させ、固相重合装置を用いて固相重合させた後、水分を添加し、表１の硫酸相対粘度、水分率のポリアミド６６ペレットを得た。

紡糸装置としては図１の装置を用いた。前記したポリアミドチップをエクストルーダーへ供給し、計量ポンプにより総繊度が約１０００ｄｔｅｘになるように吐出量を調整した。紡糸温度は２９５℃で行い、紡糸パック内にて金属不織布フィルターで濾過したのち、孔数２０４の紡糸口金を通して紡糸した。紡出糸条は２８０℃の温度に加熱した加熱筒を通過させたのち風速３３ｍ／ｍｉｎの冷却風により冷却固化した。冷却固化した糸条には、含水系処理剤を付与し、紡糸引き取りローラに旋回し糸条を引き取った。引き取られた糸条にはその後、一旦巻き取られることなく引き取りローラ８と給糸ローラ９の間での３％のストレッチをかけ、次いで給糸ローラ９と第１延伸ローラ１０の間で該ローラ間の回転速度比が２．８となるように１段目の延伸、続いて第１延伸ローラ１０と第２延伸ローラ１１の間で該ローラ間の回転速度比が１．３となるように２段目の延伸を行った。続いて、第２延伸ローラ１１と第３延伸ローラ１２の間で該ローラ間の回転速度比が１．３となるように３段目の延伸を行った。引き取りローラ８と第３延伸ローラ１２の間の該ローラ間の回転速度比を４．９に設定した。

引き続き、第３延伸ローラ１２と弛緩ローラ１３との間で７％の弛緩熱処理を施し、交絡付与装置にて糸条を交絡処理した後、巻き取り機１４にて巻き取った。各ローラの表面温度は、引き取りローラが常温、給糸ローラ５５℃、第１延伸ローラ１４０℃、第２延伸ローラ２０５℃、第３延伸ローラ２２８℃、弛緩ローラ１４４℃となるように設定した。交絡処理は、交絡付与装置内で走行糸条に直角方向から高圧空気を噴射することにより行った。交絡付与装置の前後には走行糸条を規制するガイドを設け、噴射する空気の圧力は０．３ＭＰａで一定とした。

そして、実施例１と同様の方法でゲージ１．２５ｍｍのストリングを作製した。評価結果を表１に示す。

１：紡糸口金
２：加熱筒
３：クロスフロー冷却装置
４：冷却風
５：糸条
６：ダクト
７：給油装置
８：引き取りローラ
９：給糸ローラ
１０：第１延伸ローラ
１１：第２延伸ローラ
１２：第３延伸ローラ
１３：弛緩ローラ
１４：交絡付与装置
１５：ワインダー
１６：繊維パッケージ

Claims (4)

1. 吸水時の強度、伸度および中間伸度の変化率がいずれも１０％以下であることを特徴とするラケットストリングス用ポリアミド６１０マルチフィラメント。
2. 総繊度が４００〜４０００ｄｔｅｘ、単繊維繊度が４〜４０ｄｔｅｘであることを特徴とする請求項１に記載のラケットストリングス用ポリアミド６１０マルチフィラメント。
3. 硫酸相対粘度が３．３〜３．７、乾燥時強度８．０〜９．２ｃN／ｄｔｅｘ、乾燥時伸度１９〜３０％であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のラケットストリングス用ポリアミド６１０マルチフィラメント。
4. 請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のラケットストリングス用ポリアミド６１０マルチフィラメントを用いることを特徴とするラケットストリングス。