JP2021026065A - 画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明の課題は、金属光沢を有する粉体粒子を用いた場合には、金属光沢感が高く、かつ、グリッター感の高い画像を形成することができ、金属光沢を有さない粉体粒子を用いた場合には、粒状感のある画像を形成することができる画像形成方法を提供することである。【解決手段】本発明の画像形成方法は、樹脂画像層上に粉体粒子を配置する画像形成方法であって、前記粉体粒子が、非真球形状の粉体粒子であり、樹脂画像層上に配置された前記粉体粒子の配向を調整する工程を有し、前記粉体粒子の配向を調整する工程前後の反射光分布の半値幅をｈｄ１及びｈｄ２としたとき、下記式（１）で表される関係を満たすように調整することを特徴とする。式（１）：ｈｄ１＜ｈｄ２【選択図】図２

Description

本発明は、画像形成方法に関し、特に、金属光沢を有する粉体粒子を用いた場合には、金属光沢感が高く、かつ、グリッター感の高い画像を形成することができ、金属光沢を有さない粉体粒子を用いた場合には、粒状感のある画像を形成することができる画像形成方法に関する。

近年、オンデマンド印刷市場において、特色印刷、高付加価値印刷の需要が高まっている。中でも、メタリック印刷やパール印刷に関する要望は特に大きく、多種多様な検討が行われてきた。
その方法の一つとして、トナーを接着層として利用し、金属箔や樹脂箔を転写する方法が検討されてきた。例えば、特許文献１では、トナー画像を形成し、トナー部にのみ転写箔を接着する方法が提案されている。この方法では、画像の一部のみに箔を転写する場合、残りの箔は全て無駄になるという問題があった。また、ミラー調とグリッター調など複数のメタリック表現を印刷する場合、それぞれ別の箔を用意する必要があった。
一方で、トナー中に光輝性顔料を添加する検討も行われてきた。例えば、特許文献２では、光輝性顔料をトナーに含有させることで、必要な部分にのみメタリック画像を形成する方法が提案されている。しかし、この方法では、要求されるメタリック感やパール感には到達していない。

特開平１−２００９８５号公報 特開２０１４−１５７２４９号公報

本発明は、上記問題・状況に鑑みてなされたものであり、その解決課題は、金属光沢を有する粉体粒子を用いた場合には、金属光沢感が高く、かつ、グリッター感の高い画像を形成することができ、金属光沢を有さない粉体粒子を用いた場合には、粒状感のある画像を形成することができる画像形成方法を提供することである。

本発明者は、上記課題を解決すべく、上記問題の原因等について検討する過程において、樹脂画像層上に配置された非真球形状の粉体粒子の配向を調整する工程前後の反射光分布の半値幅が特定の関係を満たすように調整することで、金属光沢感及びグリッター感の高い画像を形成することができることを見いだし本発明に至った。
すなわち、本発明に係る上記課題は、以下の手段により解決される。

１．樹脂画像層上に粉体粒子を配置する画像形成方法であって、
前記粉体粒子が、非真球形状の粉体粒子であり、
樹脂画像層上に配置された前記粉体粒子の配向を調整する工程を有し、
前記粉体粒子の配向を調整する工程前後の反射光分布の半値幅をｈｄ１及びｈｄ２としたとき、下記式（１）で表される関係を満たすように調整することを特徴とする画像形成方法。
式（１）：ｈｄ１＜ｈｄ２

２．前記非真球形状の粉体粒子が、扁平粉体粒子であることを特徴とする第１項に記載の画像形成方法。

３．記録媒体上に形成された前記樹脂画像層上に、前記粉体粒子を供給する工程を有することを特徴とする第１項又は第２項に記載の画像形成方法。

４．前記樹脂画像層が、電子写真法によって形成されたトナー画像層であることを特徴とする第１項から第３項までのいずれか一項に記載の画像形成方法。

５．さらに、前記樹脂画像層を軟化する工程を有することを特徴とする第１項から第４項までのいずれか一項に記載の画像形成方法。

６．前記粉体粒子の配向を調整する工程が、押圧を伴うことを特徴とする第１項から第５項までのいずれか一項に記載の画像形成方法。

７．前記粉体粒子の配向を調整する工程に使用する押圧部材の表面形状を、粗さ曲線要素の平均高さＲｃを０．００５〜２．０００ｍｍの範囲内とし、粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍを０．００５〜２．０００ｍｍの範囲内とすることを特徴とする第１項から第６項までのいずれか一項に記載の画像形成方法。

８．前記粉体粒子が、金属光沢を有することを特徴とする第１項から第７項までのいずれか一項に記載の画像形成方法。

本発明の上記手段により、金属光沢を有する粉体粒子を用いた場合には、金属光沢感が高く、かつ、グリッター感の高い画像を形成することができ、金属光沢を有さない粉体粒子を用いた場合には、粒状感のある画像を形成することができる画像形成方法を提供することができる。
本発明の効果の発現機構又は作用機構については、明確にはなっていないが、以下のように推察している。
樹脂画像層上に供給された非真球形状の粉体粒子が、樹脂画像層に対してほぼ水平な状態で配向している画像に対して、表面が平滑でない部材を用いて押圧することで、粉体粒子が不均一に押圧され、粉体粒子の配向状態を乱すことができる。
粉体粒子は変形せずに、粉体粒子の配向を乱すということは、粉体粒子の角度を色々な角度の混合した状態にすることである。粉体粒子の角度が色々な方向を向いていることによって、それぞれの粉体粒子が微視的に見ると正反射するため、角度を変えると、キラキラする画像が得られる。
そこで、本発明では、樹脂画像層上に配置された非真球形状の粉体粒子の配向を調整する工程前後の反射光分布の半値幅をｈｄ１及びｈｄ２としたとき、前記式（１）で表される関係を満たすように調整するので、粉体粒子の配向状態が乱されて、金属光沢を有する粉体粒子を用いた場合には、金属光沢感が高く、かつ、グリッター感の高い画像を形成することができ、金属光沢を有さない粉体粒子を用いた場合には、粒状感のある画像を形成することができると推察される。

本発明に係る表面処理装置及びそれを有する電子写真様式の画像形成システムの構成を模式的に示す図 本発明に係る表面処理装置を模式的に示す図 本発明に係る押圧工程を説明するための図

本発明の画像形成方法は、樹脂画像層上に粉体粒子を配置する画像形成方法であって、前記粉体粒子が、非真球形状の粉体粒子であり、樹脂画像層上に配置された前記粉体粒子の配向を調整する工程を有し、前記粉体粒子の配向を調整する工程前後の反射光分布の半値幅をｈｄ１及びｈｄ２としたとき、前記式（１）で表される関係を満たすように調整することを特徴とする。
この特徴は、下記各実施形態に共通又は対応する技術的特徴である。

本発明の実施態様としては、前記非真球形状の粉体粒子が、扁平粉体粒子であることが本発明の効果発現の観点から好ましい。
また、記録媒体上に形成された前記樹脂画像層上に、前記粉体粒子を供給する工程を有することが好ましい。
また、前記樹脂画像層が、電子写真法によって形成されたトナー画像層であることが、容易に任意の色の樹脂画像を任意の位置に形成でき、最終画像の価値を高める観点で好ましい。

さらに、前記樹脂画像層を軟化する工程を有することが、樹脂画像層に対する粉体粒子の付着を確実に行うことができる点で好ましい。
前記粉体粒子の配向を調整する工程が、押圧を伴うことが、粉体粒子を所望の配向状態に乱すことができる点で好ましい。

前記粉体粒子の配向を調整する工程に使用する押圧部材の表面形状を、粗さ曲線要素の平均高さＲｃを０．００５〜２．０００ｍｍの範囲内とし、粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍを０．００５〜２．０００ｍｍの範囲内とすることが、粉体粒子を所望の配向状態に乱すことができる点で好ましい。

前記粉体粒子が、金属光沢を有することが、金属光沢感が高く、かつ、グリッター感の高い画像を形成することができる点で好ましい。

以下、本発明とその構成要素及び本発明を実施するための形態・態様について説明をする。なお、本願において、「〜」は、その前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用する。

［画像形成方法］
本発明の画像形成方法は、樹脂画像層上に粉体粒子を配置する画像形成方法であって、前記粉体粒子が、非真球形状の粉体粒子であり、樹脂画像層上に配置された前記粉体粒子の配向を調整する工程を有し、前記粉体粒子の配向を調整する工程前後の反射光分布の半値幅をｈｄ１及びｈｄ２としたとき、下記式（１）で表される関係を満たすように調整することを特徴とする。
式（１）：ｈｄ１＜ｈｄ２
また、本発明の画像形成方法は、さらに、記録媒体上に樹脂画像層を形成する工程（樹脂画像層形成工程）、樹脂画像層を当該樹脂画像層が軟化する状態に調整する工程（軟化工程）、軟化した状態の樹脂画像層上に前記非真球形状の粉体粒子を供給する工程（粉体供給工程）、粉体粒子が供給された樹脂画像層の表面を摺擦する工程（摺擦工程）を有するか、又は、粉体供給工程としてあらかじめ粉体粒子を配向部材に配向させたものを画像面に転写する工程（粉体転写工程）を有することが好ましい。粉体供給工程として粉体転写工程を有する場合は、樹脂画像層の表面を摺擦する工程（摺擦工程）は省略してもよい。
以下、各工程について説明する。

＜配向調整工程＞
配向調整工程は、樹脂画像層上に配置された粉体粒子の配向を調整する工程であり、このとき、前記式（１）で表される関係を満たすように調整する。

（反射光分布の半値幅）
本発明に係る反射光分布の半値幅は、ゴニオフォトメーターＧＰ−５（村上色彩研究所社製）を用いて測定し、測定データを解析ソフトＧＰＧ１＿ＷＩＮで解析することで、算出することができる。測定条件としては下記に示すとおりである。なお、半値幅は、半値全幅のことをいい、解析ソフトで算出される半値半幅（ＡＦ）の２倍の数値である。
（測定条件）
ＩＡ：４５°
ＦＡ：０．０°
Ｒ１：０°
Ｒ２：＋９０°
データの補正：試料

前記半値幅ｈｄ１及びｈｄ２は、下記式（２）を満たすように調整することがより好ましい。
式（２）：０．５＜ｈｄ２−ｈｄ１＜２０

前記半値幅ｈｄ１及びｈｄ２が前記式（１）の関係を満たすように調整する手段としては、樹脂画像層上に配置された粉体粒子の配向を調整することにより行う。具体的に、粉体粒子の配向を調整する工程は押圧を伴うことが好ましい。樹脂画像層上に配置された粉体粒子に対して、押圧することにより、粉体粒子の配向状態が乱されて、前記半値幅を所望の範囲に調整することができる。
ここで、「押圧」とは、樹脂画像層の表面に対して交差する方向（例えば、垂直方向）に樹脂画像層の表面を押すことをいう。

前記配向調整工程に使用する押圧部材の表面形状を、粗さ曲線要素の平均高さＲｃを０．００５〜２．０００ｍｍの範囲内とし、粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍを０．００５〜２．０００ｍｍの範囲内とすることが好ましい。より好ましくは、平均高さＲｃを０．０１０〜１．０００ｍｍ、平均長さＲＳｍを０．５００〜１．５００ｍｍの範囲内とする。

（平均高さＲｃ、平均長さＲＳｍ）
前記粗さ曲線要素の平均高さＲｃ、平均長さＲＳｍの算出方法としては、キーエンス社製ワンショット３Ｄ形状測定機ＶＲ−３２００を用いて高倍カメラ、倍率４０倍の条件で形状測定し、線粗さ計測を行い、水平線３本、垂直線３本の計６本分のＲｃ、ＲＳｍを測定し、その値を平均することで求められる。

本発明に係る押圧部材としては、特に限定されず、金属、樹脂、木、石、布、紙、セラミックなどの各種材料、又はそれらの複合材料から適宜選択することができる。
また、押圧部材の表面には、離型剤、帯電防止剤などのコーティング層が塗布されていてもよい。

押圧部材で押圧する際の温度としては、４０〜２００℃の範囲内であることが好ましく、押圧時間としては、０．０１０〜２０秒、押圧力は１〜５００ｋＰａの範囲内であることが好ましい。

＜樹脂画像層形成工程＞
樹脂画像層形成工程は、記録媒体上に樹脂画像層を形成する工程である。当該工程は、通常の電子写真方式の画像形成方法によって行うことができる。

＜軟化工程＞
軟化工程は、樹脂画像層を軟化した状態に調整する工程である。樹脂画像層は少なくとも後述する摺擦工程による、樹脂画像層の表面の摺擦時に樹脂画像層が軟化した状態に調整されているか、又は後述する粉体転写工程による粉体転写時に軟化した状態に調整されていればよい。
樹脂画像層を軟化した状態に調整する方法としては、特に限定されず、例えば、樹脂画像層を加熱してもよいし、過剰に加熱された樹脂画像層を冷却してもよいし、加熱された樹脂画像層を保温してもよいし、樹脂画像層に軟化剤を塗布してもよい。前記軟化した状態に調整された樹脂画像層は、樹脂画像層の表面上に供給された粉体粒子が摺擦によって配向し、その後、当該表面に接着する程度に粘着性を呈するか、又は粉体転写時に粉体粒子が樹脂画像層に移行する程度の粘着性を呈する。

摺擦工程における前記樹脂画像層が軟化する温度（以下、「摺擦温度」ともいう。）は、例えば、常温の樹脂画像層及び記録媒体の温度を徐々に上げていき、樹脂画像層の表面に粉体粒子が貼り付き始める温度を検出することによって求めることが可能である。より具体的には、上記摺擦温度は、ホットプレートを所定の温度に加熱しておき、そこに、記録媒体を樹脂画像層（画像面）が上になるように乗せ、使用したい粉体粒子を適当な塗布部材、例えばアイシャドーチップのスポンジ部分、に付着させて上記樹脂画像層の表面を軽くこすり、樹脂画像層の表面への粉体粒子の付着の有無を確認する方法によって決めることが可能である。
上記の方法で、ホットプレートの設定温度を所定の間隔、例えば５℃ずつ、上げながら、粉体粒子が上記樹脂画像層の表面に付着し始める温度を探す。そして、付着し始めた温度から適当な範囲、例えば、粉体粒子が付着し始めたときの温度から＋５℃高い温度まで、を摺擦温度とすることができる。
粉体転写工程における前記樹脂画像層が軟化する温度（以下、「転写温度」ともいう。）は例えば、シリコーンゴム上に粉体粒子を摺擦配向させたものを樹脂画像面に配置し、ホットプレートの設定温度を所定の間隔、例えば５℃ずつ、上げながら加熱加圧することで粉体粒子が樹脂画像層に転写する温度を決定することができ、その温度より高い温度を転写温度とすることができる。

また、軟化剤を樹脂画像層に塗布する方法は、特に限定されない。樹脂画像層に軟化剤を塗布する方法の例には、スプレー法、ワイヤーバー法、ドクターブレード法、ローラーを用いた塗布方法などが含まれる。樹脂画像層に塗布される軟化剤は、樹脂画像層を軟化させることができれば特に限定されない。軟化剤の例には、メタノール、エタノールなどのアルコール類、アセトン、メチルエチルケトンなどのケトン類、ペンタン、ヘキサンなどの炭化水素溶媒、テトラヒドロフランが含まれる。

軟化装置としては、樹脂画像層を適切に軟化させることができれば特に限定されないが、具体的には、温度調整装置や軟化剤塗布装置が挙げられる。

前記温度調整装置は、加熱装置であってもよいし、冷却装置であってもよいし、その両方の機能を有する装置であってもよい。当該温度調整装置には公知の装置を利用することができ、その例には、ホットプレート、オーブン、光照射装置及び送風装置が含まれる。

前記軟化剤塗布装置は、軟化剤を樹脂画像層の表面に塗布するための装置である。軟化剤塗布装置は、軟化剤を霧状に塗布するスプレー塗布装置であってもよいし、ローラーで軟化剤を塗布するローラー塗布装置であってもよい。また、ワイヤーバーやドクターブレードを用いた方法でもよい。

＜粉体供給工程＞
粉体供給工程は、樹脂画像層の表面に粉体粒子を供給する工程である。粉体粒子を供給する手段としては、樹脂画像層の表面に粉体粒子を供給することができる装置であれば特に制限されない。当該装置としては、粉体粒子の性状に応じて公知の装置を用いることができ、例えば、粉体供給装置としては、特開２０１３−１７８４５２号公報に記載されている粉体供給手段や、後述する図２に示す粉体供給摺擦部７０であってもよい。又は、あらかじめ配向部材に配向した粉体粒子を樹脂画像層表面に転写する粉体転写工程であってもよい。

樹脂画像層に対して供給される粉体粒子の量は、所期の質感を表現できる量であれば特に制限されないが、０．１層〜１０層の範囲内とすることが好ましい。

また、粉体粒子は、樹脂画像層上にのみ選択的に供給されてもよいし、樹脂画像層上のみならず、樹脂画像層が形成されていない部分も含む記録媒体表面の全体に対して供給されてもよい。

＜摺擦工程＞
摺擦工程は、粉体粒子が供給された樹脂画像層の表面を摺擦する工程である。
「摺擦」とは、記録媒体上の樹脂画像層の表面に接触しながら当該表面に沿って樹脂画像層に対して相対的に移動することをいう。
上記摺擦には押圧が伴うことが、樹脂画像層の表面に粉体粒子を配向させる観点、及び、樹脂画像層に対する粉体粒子の接着を強める観点、から好ましい。

上記摺擦において、樹脂画像層に対する摺擦装置における摺擦部分の相対的な速度は、遅すぎると樹脂画像層の表面に沿う粉体の配向が不十分となり、速すぎると粉体粒子の付着が不十分となることがあり、上記樹脂画像層の表面に沿う粉体粒子の配向が不十分となり、最終画像におけるミラー調又はパール調の所期の外観の明瞭さが低下することがある。上記樹脂画像層の表面における粉体粒子の付着と配向とを十分に行う観点から、上記相対的な速度は、５〜５００ｍｍ／秒の範囲内であることが好ましい。

また、上記摺擦において、上記樹脂画像層の表面における上記摺擦部分の接触幅は、狭すぎると上記摺擦部分が上記樹脂画像層の表面に沿って移動する際に粉体粒子の向きのばらつきが生じやすく、上記樹脂画像層に付着する粉体粒子の配向が不十分になることがあり、上記接触幅が広すぎると、記録媒体の搬送が難しくなる。上記樹脂画像層の表面に付着する粉体粒子の所期の配向性及び記録媒体の搬送性を十分に実現する観点から、上記接触幅は、上記樹脂画像層に対する上記摺擦部分の移動方向の長さで、１〜２００ｍｍの範囲内であることが好ましい。

また、上記押圧における押圧力が低すぎると、粉体粒子の付着強度が弱くなることがあり、高すぎると、上記樹脂画像層自体が乱れることがあり、また、記録媒体を搬送する際のトルクが高くなることがある。上記記録媒体の搬送の円滑な実現かつ省力化の観点、上記層に形成されている画像の保持の観点、及び、粉体粒子の付着強度を高める観点、から、上記押圧力は、上記樹脂画像層の表面に対して１〜３０ｋＰａの範囲内であることが好ましく、前記した配向調整工程における押圧よりも小さい押圧力で行う。

摺擦部材は、回転部材であってもよいし、往復運動する部材又は固定されている部材のような非回転部材であってもよい。摺擦部材は、水平な表面を有する樹脂画像層の表面に接して水平方向に、当該表面に対して相対的に移動可能な部材であってもよいし、樹脂画像層の表面に接する回転自在なローラーであってもよい。

＜粉体除去工程＞
本発明の画像形成方法は、粉体供給工程又は摺擦工程の後に、粉体除去工程をさらに含んでいてもよい。粉体除去工程では、樹脂画像層に付着しなかった粉体粒子を記録媒体上から除去する。このとき、記録媒体上から除去された粉体粒子を回収して再利用してもよい。すなわち、本発明の画像形成方法は、粉体転写工程又は摺擦工程の後、樹脂画像層に付着しなかった粉体粒子を記録媒体上から回収する、粉体回収工程をさらに含んでいてもよい。このように、加飾に用いられなかった余分な粉体粒子を回収することは、経済性の観点及び環境負荷の軽減の観点から好ましい。

粉体粒子の除去又は回収方法は特に制限されず、公知の方法により行うことができる。例えば、刷毛やブラシ等の部材で掻きとる方法、粘着テープ等の粘着部材で除去する方法、粉体粒子を吸引又は吸着することができる集粉器等の公知の器械で吸引する方法等が挙げられる。このように、粉体粒子の除去又は回収工程を行うための粉体除去手段（部材）又は粉体回収手段（部材）としては、上述のように、刷毛やブラシ等の部材、粉体粒子に対して粘着性を有する粘着部材、粉体粒子を吸引する吸引部材を有する集粉器等を用いることができる。また、粉体粒子が磁性粉末である場合には、マグネット部材を有する集粉器を用いてもよい。

＜追い刷り印刷工程＞
本発明の画像形成方法は、粉体転写工程の後、又は摺擦工程、押圧工程及び／又は粉体除去工程の後に、追い刷り印刷工程をさらに含んでいてもよい。追い刷り印刷工程では、粉体粒子の付着した樹脂画像層（すなわち、すでに加飾の施された光沢画像）を有する記録媒体上に、さらに画像を形成する。
追い刷り印刷方法については、特に制限されず、公知の手法を用いることができ、例えば、インクジェット方式や、電子写真方式といった印刷方式を用いることができる。また、追い刷り印刷工程を行うための追い刷り印刷手段としては、公知の装置を用いることができる。印刷物の付加価値をさらに向上させるという観点からは、追い刷り印刷工程をさらに行うことが好ましい。

＜定着工程＞
本発明の画像形成方法は、粉体転写工程又は摺擦工程、押圧工程、粉体除去工程及び／又は追い刷り印刷工程の後に、必要であれば定着工程を設けることも好ましい。
当該定着工程は特に制限されるものではなく、公知の定着画像形成装置、特には、電子写真方式を利用した画像形成装置によって行うことができる。定着画像形成方法の一例として、トナー画像が転写された記録媒体に、定着手段にて熱及び圧力を加え、記録媒体上のトナー画像を記録媒体上に定着させる方法が採用されうる。

さらには、当該定着工程は光照射によって定着させることも好ましい。その照射条件は適宜調整されうるものである。

＜粉体粒子＞
本発明の画像形成方法で用いられる粉体粒子の形状は非真球形状であれば、特に限定されない。
非真球形状の粉体粒子は、扁平な粒子形状を有することが、樹脂画像層の表面に沿って粉体粒子を配向させて付着させる観点から好ましい。非真球形状の粉体粒子の「扁平な粒子形状」とは、非真球形状の粉体粒子における最大長さを長径、当該長径に直交する方向における最大長さを短径、上記長径に直交する方向の最少長さを厚さ、とするときに、厚さに対する短径の比率が５以上である形状であること、をいう。

前記粉体粒子の厚さは、粉体粒子の配向した付着による外観効果を十分に発現させる観点から、０．２〜１０μｍの範囲内であることが好ましく、０．２〜３．０μｍの範囲内であることがより好ましい。上記厚さが小さすぎると、樹脂画像層の表面に付着した粉体粒子の長径方向及び短径方向を含む粉体粒子の平面方向が上記樹脂画像層の表面方向に実質的に沿う粉体粒子の良好な配向状態が十分に形成されないことがある。上記厚さが大きすぎると、画像をこすった時に粉体粒子が取れてしまうことがある。

粉体粒子の材料は、限定されない。当該粉体粒子は、最終画像の所望の外観として金属光沢感、グリッター感を発現させる観点から、金属光沢を有することが好ましい。金属粉であることが好ましく、又は金属酸化物粉であることが好ましい。粉体粒子は、その材料が異なる二種以上の材料の粒子を混合して用いることも可能である。また、粉体は、被覆されていてもよく、例えば、金属酸化物又は樹脂でその表面が被覆されている金属粉であってもよいし、樹脂又は金属でその表面が被覆されている金属酸化物粉であってもよいし、金属、金属酸化物又は樹脂でその表面が被覆されている樹脂粉であってもよい。

前記粉体粒子は、合成品であってもよいし市販品であってもよい。当該非球形の粉体粒子の例には、サンシャインベビー クロムパウダー、オーロラパウダー、パールパウダー（いずれもＧＧコーポレーション社製）、ＩＣＥＧＥＬ ミラーメタルパウダー（ＴＡＴ社製）、ピカエース ＭＣシャインダスト 、エフェクトＣ（クラチ社製、「ピカエース」は同社の登録商標）、ＰＲＥＧＥＬ マジックパウダー、ミラーシリーズ（プリアンファ社製、「ＰＲＥＧＥＬ」は同社の登録商標）、Ｂｏｎｎａｉｌシャインパウダー（ケイズプランイング社製、「ＢＯＮ ＮＡＩＬ」は同社の登録商標）、エルジーｎｅｏ（尾池イメージング社製）、メタシャイン（日本板硝子社製）、ＳＴ１０２５ＰＳ（日本板硝子社製）が含まれる。なお、これらの例は、いずれも扁平粒子である。

＜記録媒体＞
本発明の画像形成方法で用いられる樹脂画像層は、記録媒体上に形成される。
前記記録媒体は、樹脂画像層を担持可能な物体から適宜に選ぶことが可能であり、通常、シート状の形状を有するが、形状は限定されない。当該記録媒体の例には、薄紙から厚紙までの普通紙、上質紙、アート紙又はコート紙などの塗工された印刷用紙、市販されている和紙やはがき用紙、プラスチックフィルム及び布、が含まれる。上記記録媒体の色も限定されず、例えば、形成すべき最終画像に応じて適宜に決めればよい。

＜樹脂画像層＞
前記樹脂画像層は、表面に粉体粒子を固着できるものであれば特に限定されず、例えば、加熱により軟化又は可塑化する樹脂を含有することが好ましい。また、樹脂画像層が、電子写真法によって形成されたカラートナー画像層であることが本発明の効果を顕著に発現できる点で好ましい。
このような樹脂として、例えば、熱可塑性樹脂や熱溶融性樹脂が挙げられる。また、熱可塑性樹脂以外に、着色剤、分散剤、界面活性剤、可塑剤、離型剤、酸化防止剤等の他の成分を含有してもよい。

熱可塑性樹脂は、熱可塑性を有する公知の樹脂を用いることができ、特に制限されない。また、熱溶融性樹脂は、熱溶融性を有する公知の樹脂を用いることができ、特に制限されない。

熱可塑性樹脂又は熱溶融性樹脂の例としては、例えば、（メタ）アクリル樹脂、スチレン樹脂、スチレン・アクリル樹脂、オレフィン樹脂（環状オレフィン樹脂を含む）、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ハロゲン含有樹脂（ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、フッ素樹脂など）、ポリスルホン樹脂（ポリエーテルスルホン、ポリスルホンなど）、セルロース誘導体（セルロースエステル類、セルロースカーバメート類、セルロースエーテル類など）、シリコーン樹脂（ポリジメチルシロキサン、ポリメチルフェニルシロキサンなど）、ポリビニルエステル樹脂（ポリ酢酸ビニルなど）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ポリビニルアルコール樹脂及びこれらの誘導体樹脂、ゴム又はエラストマー（ポリブタジエン、ポリイソプレンなどのジエンゴム、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、アクリルゴム、ウレタンゴムなど）などが挙げられる。上記熱可塑性樹脂及び熱溶融性樹脂は、単独でも又は２種以上組み合わせても使用することができる。なお、本明細書中、「（メタ）アクリル」とは、「アクリル及び／又はメタクリル」を示すものである。

熱可塑性樹脂及び熱溶融性樹脂は、共重合体であってもよい。熱可塑性樹脂が共重合体である場合の共重合体の形態は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体、交互共重合体のいずれでもよい。

また、熱可塑性樹脂及び熱溶融性樹脂としては、合成品を用いてもよいし市販品を用いてもよい。これらの熱可塑性樹脂及び熱溶融性樹脂を合成するための重合方法は特に制限されず、公知の方法を用いることができる。例えば、高圧ラジカル重合法、中低圧重合法、溶液重合法、スラリー重合法、塊状重合法、乳化重合法、気相重合法等を挙げることができる。また、重合時に使用するラジカル重合開始剤や触媒も特に制限はなく、例えば、アゾ系又はジアゾ系重合開始剤、過酸化物系重合開始剤といったラジカル重合開始剤；過酸化物触媒、チーグラー−ナッタ触媒、メタロセン触媒といった重合触媒；等を用いることができる。

樹脂画像層の表面状態を制御しやすいという観点から、熱可塑性樹脂及び熱溶融性樹脂は、上述の樹脂の中でも、（メタ）アクリル樹脂、スチレン樹脂、スチレン・アクリル樹脂及びポリエステル樹脂からなる群から選択される少なくとも１種を含んでいると好ましく、スチレン・アクリル樹脂及びポリエステル樹脂からなる群より選択される少なくとも１種を含むことがより好ましい。

本発明でいうスチレン・アクリル樹脂とは、少なくともスチレン単量体と（メタ）アクリル酸エステル単量体とを用いて、重合を行うことにより形成されるものである。ここで、スチレン単量体とは、ＣＨ_２＝ＣＨ−Ｃ_６Ｈ_５の構造式で表されるスチレンの他、スチレン構造中に公知の側鎖や官能基を有する構造のものも含まれる。

また、（メタ）アクリル酸エステル単量体とは、エステル結合を有する官能基を側鎖に有するものである。具体的には、ＣＨ_２＝ＣＨＣＯＯＲ（Ｒはアルキル基）で表されるアクリル酸エステル単量体の他、ＣＨ_２＝Ｃ（ＣＨ_３）ＣＯＯＲ（Ｒはアルキル基）で表されるメタクリル酸エステル単量体などのビニル系エステルが含まれる。

また、スチレン・アクリル樹脂には、上述したスチレン単量体及び（メタ）アクリル酸エステル単量体のみで形成された共重合体の他に、一般のビニル単量体（オレフィン類、ビニルエステル類、ビニルエーテル類、ビニルケトン類、Ｎ−ビニル化合物類など）をさらに用いて形成される共重合体も含まれる。

さらに、スチレン・アクリル樹脂には、スチレン単量体、（メタ）アクリル酸エステル単量体及びその他の一般のビニル単量体の他、多官能性ビニル単量体や、側鎖にイオン性解離基（カルボキシ基、スルホン酸基、リン酸基など）を有するビニル単量体を用いて形成される共重合体も含まれる。かようなビニル単量体の例としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸などがある。

ポリエステル樹脂は、２価以上のカルボン酸（多価カルボン酸成分）と、２価以上のアルコール（多価アルコール成分）との重縮合反応によって得られる公知のポリエステル樹脂である。なお、ポリエステル樹脂は、非晶性であってもよいし結晶性であってもよい。
多価カルボン酸成分及び多価アルコール成分の価数としては、好ましくはそれぞれ２〜３であり、特に好ましくはそれぞれ２であるため、特に好ましい形態として価数がそれぞれ２である場合（すなわち、ジカルボン酸成分、ジオール成分）について説明する。
ジカルボン酸成分としては、例えば、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸（ドデカン二酸）、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１
４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸などの飽和脂肪族ジカルボン酸；メチレンコハク酸、フマル酸、マレイン酸、３−ヘキセンジオイック酸、３−オクテンジオイック酸、ドデセニルコハク酸などの不飽和脂肪族ジカルボン酸；フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、ｔ−ブチルイソフタル酸、テトラクロロフタル酸、クロロフタル酸、ニトロフタル酸、ｐ−フェニレン二酢酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４′−ビフェニルジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸などの不飽和芳香族ジカルボン酸；などが挙げられ、また、これらの低級アルキルエステルや酸無水物を用いることもできる。ジカルボン酸成分は、単独でも又は２種以上混合して用いてもよい。

その他、トリメリット酸、ピロメリット酸などの３価以上の多価カルボン酸、及び上記のカルボン酸化合物の無水物、又は炭素数１〜３のアルキルエステルなども用いることができる。

ジオール成分としては、例えば、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール、ネオペンチルグリコールなどの飽和脂肪族ジオール；２−ブテン−１，４−ジオール、３−ブテン−１，４−ジオール、２−ブチン−１，４−ジオール、３−ブチン−１，４−ジオール、９−オクタデセン−７，１２−ジオールなどの不飽和脂肪族ジオール；ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦなどのビスフェノール類、及びこれらのエチレンオキサイド付加物、プロピレンオキサイド付加物などのビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などの芳香族ジオールが挙げられ、また、これらの誘導体を用いることもできる。ジオール成分は、単独でも又は２種以上混合して用いてもよい。
ポリエステル樹脂の製造方法は特に制限されず、例えば公知のエステル化触媒を利用して、上記多価カルボン酸成分及び多価アルコール成分を重縮合する（エステル化する）方法が挙げられる。

樹脂画像層に含有される前記樹脂の重量平均分子量は特に制限されないが、好ましくは２０００〜１００００００であり、より好ましくは５０００〜１０００００であり、特に好ましくは１００００〜５００００の範囲内である。

（重量平均分子量（Ｍｗ）、数平均分子量（Ｍｎ））
測定対象となる樹脂を、濃度１ｍｇ／ｍＬとなるようにテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に溶解させ、次いで、ポアサイズ０．２μｍのメンブレンフィルターを用いて濾過し、得られた溶液をＧＰＣ測定用のサンプルとして用いた。ＧＰＣ測定条件は、下記に示すＧＰＣ分析条件を採用し、サンプル中に含まれる樹脂の重量平均分子量又は数平均分子量を測定した。

〈ＧＰＣ測定条件〉
ＧＰＣ装置として「ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー株式会社製）」を用い、カラムとして「ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー株式会社製６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）」を２本用い、溶離液としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を用いた。分析は、流速０．６ｍＬ／ｍｉｎ、サンプル注入量１０μＬ、測定温度４０℃、ＲＩ検出器を用いて行った。また、検量線は東ソー社製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ
−７００」の１０サンプルから作製した。なお、試料解析におけるデータ収集間隔は３００ｍｓとした。

樹脂画像層中における樹脂の含有量は特に制限されないが、樹脂画像層の表面を軟化させ、樹脂画像層の表面状態を制御しやすくするという観点から、樹脂画像層の総質量に対して、０質量％より多く９５質量％以下の範囲であると好ましく、０質量％より多く５０質量％以下の範囲であるとより好ましく、５〜５０質量％の範囲であるとさらに好ましく、１０〜５０質量％の範囲であると特に好ましい。

一方、樹脂画像層が樹脂とともに他の成分（例えば、着色剤、離型剤等）を含む場合、当該他の成分の含有量は特に制限されないが、樹脂画像層の表面を溶融又は軟化させ、樹脂画像層の表面状態を制御しやすくするという観点から、樹脂画像層の総質量に対して３〜４０質量％であると好ましく、５〜２０質量％の範囲内であるとより好ましい。

上記他の成分としての着色剤は、特に制限されず、公知の染料及び顔料を用いることができる。このような着色剤としては、カーボンブラック、磁性体、鉄・チタン複合酸化物ブラックなど；Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４などの染料；Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、同１７などの顔料；Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９などの染料；Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、同１２２などの顔料；Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６などの染料；Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、同７などの顔料が挙げられるが、これらに制限されない。

また、上記他の成分としての離型剤は、特に制限されず、公知の離型剤を用いることができる。かような離型剤としては、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどのポリオレフィンワックス；マイクロクリスタリンワックスなどの分枝鎖状炭化水素ワックス；パラフィンワックス、サゾールワックスなどの長鎖炭化水素系ワックス；ジステアリルケトンなどのジアルキルケトン系ワックス；カルナウバワックス、モンタンワックス、ベヘン酸ベヘニル、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１、１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなどのエステル系ワックス；エチレンジアミンベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミドなどのアミド系ワックス等が挙げられるが、これらに制限されない。

樹脂画像層の厚さは特に制限されないが、例えば、１〜１００μｍの範囲内であると好ましく、１〜５０μｍの範囲内であるとより好ましい。樹脂画像層の厚さが上記範囲であると、粉体粒子の配向をより制御しやすくなり、質感の調節が容易となる。

［画像形成装置］
本発明の画像形成方法に用いられる画像形成装置は、粉体粒子の配向を調整する手段を有していればよく、例えば、加飾装置３として、電子写真方式のトナー画像形成装置２に付加されている形態を以下に説明する。

図１に示されるように、画像形成システム１は、トナー画像形成装置２と加飾装置３とを有する。
トナー画像形成装置２は、公知のカラープリンターと同様の構成を有しており、例えば、画像読取部、画像形成部、用紙搬送部、給紙部、制御部及び定着部２７を有する。

画像読取部は、光源１１、光学系１２、撮像素子１３、及び画像処理部１４を有する。

画像形成部は、イエロー（Ｙ）トナーからなる画像を形成する画像形成部Ｙ、マゼンタ（Ｍ）トナーからなる画像を形成する画像形成部Ｍ、シアン（Ｃ）トナーからなる画像を形成する画像形成部Ｃ、黒（Ｋ）色トナーからなる画像を形成する画像形成部Ｋ、及び、中間転写ベルト２６を有する。なお、Ｙ、Ｍ、Ｃ及びＫは、トナーの色を表している。

画像形成部Ｙは、回転体としての感光体ドラム２１、ならびにその周囲に配置された帯電部２２、光書込部２３、現像装置２４及びドラムクリーナー２５を有している。画像形成部Ｍ、Ｃ、Ｋも、画像形成部Ｙと同じ構成を有している。中間転写ベルト２６は、複数のローラーにより巻回され、走行可能に支持されている。

用紙搬送部は、送り出しローラー３１、さばきローラー３２、搬送ローラー３３、ループローラー３４、レジストローラー３５、排紙ローラー３６及び用紙反転部３７を備える。給紙部は、用紙（記録媒体）Ｓを収容している複数の給紙トレイ４１、４２、４３を有する。

制御部は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）、及びＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）を有する。ＣＰＵは、ＲＯＭに記憶されたプログラムにしたがって、画像読取部、画像形成部、用紙搬送部、給紙部、及び加飾装置３を制御し、演算結果等をＲＡＭに記憶する。また、制御部は、外部から受信された印刷データを解析して、ビットマップ形式の画像データを生成し、画像データに基づく画像（樹脂画像層２０１）を用紙Ｓ上に形成する制御を行う。

加飾装置３は、図２に示すように、粉体供給摺擦部７０、加熱部材（加熱部）８０、配向調整部１００、及び粉体除去部９０を備える。

粉体供給摺擦部７０は、粉体粒子２００の供給手段として、前記トナー画像形成装置２によって形成された樹脂画像層２０１上に粉体粒子２００を供給するための装置である。
粉体供給摺擦部７０は、粉体粒子２００を収容するための容器７１と、容器７１の開口部まで粉体粒子２００を搬送するための第１供給ローラー７２と、粉体粒子２００を容器７１から取り出すとともに、ローラー部材７４によって配向された粉体粒子を、対向ローラー７５とともに樹脂画像層２０１上に配置して転写する転写ローラー７３と、転写ローラー７３に保持される粉体粒子２００を摺擦して転写ローラー７３の表面に沿って配向させ、粉体粒子２００の薄層を形成するためのローラー部材７４と、転写ローラー７３に対向して配置され、用紙Ｓを搬送する対向ローラー７５と、を有する。
粉体粒子２００は、前述した非真球形状であり、好ましくは扁平な粒子形状を有している。

容器７１の開口部は、転写ローラー７３に保持される粉体粒子２００の量を規制するために、転写ローラー７３の表面に接触する大きさに形成されている。
ローラー部材７４は、転写ローラー７３と接触する位置に配置されている。転写ローラー７３へのローラー部材７４の食い込み量は、例えば粉体粒子２００の供給量などを考慮して決めることができる。

ローラー部材７４は、転写ローラー７３と接触する位置に固定されていてもよいが、転写ローラー７３の停止時にローラー部材７４が転写ローラー７３から離間するように、ローラー部材７４が移動可能に構成されていてもよい。

転写ローラー７３は、第１供給ローラー７２から供給されて、ローラー部材７４によって摺擦されることで、表面に沿って配向した粉体粒子２００の薄層を樹脂画像層２０１上に供給する。
転写ローラー７３は、用紙Ｓの搬送方向と垂直な方向（紙面に対して垂直な方向）に回転軸を有し、図中の矢印の方向へ回転自在に構成されており、付勢部材（不図示）により付勢されるように構成されている。転写ローラー７３は、例えば、円筒状の芯金と、その外周面上に配置されている樹脂製のスポンジなどの弾性層とを有している。転写ローラー７３の軸方向の長さは、用紙Ｓの幅よりも長い。

対向ローラー７５は、転写ローラー７３に対向して設けられ、樹脂画像層２０１を備えた用紙Ｓを搬送方向に搬送する。

加熱部材８０は、樹脂画像層２０１を加熱して軟化させた状態にする。加熱部材８０は、転写ローラー７３よりも搬送方向において上流側に配置されていることが好ましいが、下流側に配置してもよい。また、加熱部材８０は、用紙Ｓ側の面を加熱するように配置することが好ましく、加熱部材８０としては、例えばホットプレートなどが用いられる。

配向調整部１００は、押圧部材１０１と、当該押圧部材１０１に対向して配置された対向部材１０２とからなる構成が好ましく、押圧部材１０１及び対向部材１０２によって、前記転写ローラー７３によって摺擦された粉体粒子２００の樹脂画像層２０１における配向を調整する。

押圧部材１０１は、樹脂画像層２０１を押圧する。押圧部材と画像表面との速度差は、実質的に０であることが好ましい。ただし、用紙搬送の観点から必要と判断された場合、わずかに速度差をつける場合もある。

押圧部材１０１は、前記したとおり、その表面形状を粗さ曲線要素の平均高さＲｃを０．００５〜２．０００ｍｍの範囲内とし、粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍを０．００５〜２．０００ｍｍの範囲内とすることが好ましい。

本発明に係る押圧部材１０１としては、特に限定されず、金属、樹脂、木、石、布、紙、セラミックなどの各種材料、又はそれらの複合材料から適宜選択することができる。
また、押圧部材１０１の表面には、離型剤、帯電防止剤などのコーティング層が塗布されていてもよい。

対向部材１０２は、押圧部材１０１に対向して設けられ、押圧部材１０１と対向部材１０２との間にある樹脂画像層２０１の表面を押圧することで、樹脂画像層２０１上の粉体粒子２００の配向を調整する。また、対向部材１０２によって樹脂画像層２０１を備えた用紙Ｓを搬送方向に搬送する。

粉体除去部９０は、例えば、第１供給ローラー７２から供給された粉体粒子２００のうちの余剰の粉体粒子２００を吸引するための集粉器であることが好ましい。
集粉器は、用紙Ｓの搬送路から適当な高さの位置で吸引口が開口するように配置されており、例えば、粉体粒子２００を吸引するが用紙Ｓを吸引しない適度な出力で運転するように構成されていることが好ましい。
また、粉体除去部９０として、前記集粉器以外に、樹脂画像層２０１へ粉体粒子２００を押圧した後に、樹脂画像層２０１上の余剰の粉体粒子２００を除去するための清掃部材を設けてもよい。清掃部材としては、粘着ゴムローラー等が挙げられる。

画像形成システム１において、制御部は、画像読取部、画像形成部、用紙搬送部、給紙部及び加飾装置３を制御する。

画像読取部では、光源１１から照射された光は、読取面に載置された原稿に照射され、その反射光は光学系１２のレンズ及び反射鏡を介して、読取り位置に移動した撮像素子１３に結像する。撮像素子１３は、原稿からの反射光の強度に応じて電気信号を生成する。生成された電気信号は、画像処理部１４において、アナログ信号からディジタル信号に変換された後、補正処理、フィルター処理、画像圧縮処理等が施され、画像データとして画像処理部１４のメモリーに記憶される。こうして、画像読取部は、原稿の画像を読み取り、画像データを記憶する。

画像形成部では、感光体ドラム２１は、ドラムモーターにより所定の速度で回転する。帯電部２２は、感光体ドラム２１の表面を所望の電位に帯電させ、光書込部２３は、画像データに基づいて、画像情報信号を感光体ドラム２１に書き込み、感光体ドラム２１に画像情報信号に基づく潜像を形成する。そして潜像は現像装置２４により現像され、感光体ドラム２１上に可視画像であるトナー像が形成される。このようにして、ＹＭＣＫの各画像形成部の感光体ドラム２１に、それぞれ、イエロー、マゼンタ、シアン、黒色の未定着のトナー画像が形成される。こうして、画像形成部は、電子写真方式の画像形成プロセスを用いてトナー画像を形成する。

ＹＭＣＫの各画像形成部により形成された各色のトナー画像は、走行する中間転写ベルト２６上に一次転写部により逐次転写される。こうして、中間転写ベルト２６上に、イエロー、マゼンタ、シアン、及び黒色の各色のトナー層が重畳したカラートナー画像が形成される。

用紙搬送部では、用紙Ｓは、送り出しローラー３１及びさばきローラー３２によって給紙部の給紙トレイ４１、４２、４３から一枚ずつ搬送経路に送り出される。搬送経路に送り出された用紙Ｓは、搬送ローラー３３によって搬送経路に沿ってループローラー３４及びレジストローラー３５を経て２次転写ローラーに搬送される。そして、用紙Ｓ上に中間転写ベルト２１上のカラートナー画像が転写される。

カラートナー画像が転写された用紙Ｓに、定着部２７にて熱と圧力とが加えられることにより、用紙Ｓ上のカラートナー画像がカラートナー層として用紙Ｓに定着される。こうして、用紙Ｓ上に樹脂画像層２０１が作製される。樹脂画像層２０１を有する用紙Ｓは、排紙ローラー３６を経て加飾装置３に送られる。

なお、定着がなされた用紙Ｓを用紙反転部３７に導いて用紙Ｓの表裏を反転して排出することができる。これにより、用紙Ｓの両面に画像を形成することができる。

加飾装置３に送られると、粉体供給摺擦部７０では、容器７１に収容されている粉体粒子２００が、第１供給ローラー７２によって転写ローラー７３まで搬送される。転写ローラー７３は、例えば図に示すように時計回り（第１供給ローラー７１の回転方向に対して反対周り）に回転し、かつ粉体粒子２００を捕捉する。転写ローラー７３に捕捉された粉体粒子２００はローラー部材７４によって、転写ローラー７３の表面に、粉体粒子２００が配向されてなる薄層が形成される。

一方、樹脂画像層２０１を有する用紙Ｓは、粉体粒子２００が供給される前に加熱部材８０によって用紙Ｓの裏面から加熱される。この加熱により、樹脂画像層２０１が適度に軟化し、樹脂画像層２０１の表面に粘着力が生じる。

また、転写ローラー７３は、用紙Ｓに向けて付勢されているとともに、前記した方向に回転している。転写ローラー７３は、樹脂画像層２０１上の粉体粒子２００を適度な力（例えば１０ｋＰａ程度）で押圧しつつ回転し、転写ローラー７３と対向ローラー７５との間において、前記粉体粒子２００が配向されてなる薄層を供給するとともに粉体粒子２００が供給された樹脂画像層２０１の表面に転写する。樹脂画像層２０１の表面は、粘着性を有し、かつ粉体粒子２００が供給され、かつ転写ローラー７３で転写されることから、樹脂画像層２０１の表面には、当該表面に沿う方向に粉体粒子２００が前記薄層の状態で配列して付着する。

ここで、粉体粒子２００は、非真球形状を有しており、好ましくは扁平形状を有している。このため、粉体粒子２００は、長軸と短軸とを含む平面（厚さ方向に直交する平面）に沿って配列しやすい。加えて、樹脂画像層２０１上の粉体粒子２００は、転写ローラー７３によって適度に押圧されながら転写される。

また、樹脂画像層２０１に直接接触しない部分は、転写ローラー７３から転写される際に転写されずに転写ローラー７３上に残る。このため、粉体粒子２００の薄層は、図３（ａ）に示されるように、樹脂画像層２０１の表面に沿って、当該表面上に配列して付着する。

このようにして配列して付着した粉体粒子２００の薄層は、さらに押圧部材１０１によって、その粉体粒子２００の配向が乱されて、所望の配向、すなわち、反射光分布の半値幅がｈｄ１＜ｈｄ２となるように調整される（図３（ｂ）及び図３（ｃ）参照。）。

こうして粉体粒子２００が供給された樹脂画像層２０１を有する用紙Ｓは、例えば室温まで冷却され、粉体粒子２００は、樹脂画像層２０１上に固定され、その結果、用紙Ｓ、樹脂画像層２０１及び粉体粒子２００の薄層、をこの順で有する画像が最終的に形成される。

なお、転写されるはずのなかった樹脂画像層２０１のない領域に静電気的に又は何かの要因でわずかに粉体粒子２００が移行する場合がある。これらの粉体粒子２００は、清掃部材によって樹脂画像層２０１上から除去されたり、集粉器による空気の流れにより集粉器に吸引されて、用紙Ｓ、樹脂画像層２０１及び上記搬送路から除去される。

このように、粉体粒子２００の薄層が樹脂画像層２０１の表面に付着し、さらに、上記押圧によって粉体粒子２００の配向が調整されて、中でも、樹脂画像層２０１の粘着性による接着力が発揮される粉体粒子２００のみが樹脂画像層２０１に付着して上記表面上に残る。

こうして、粉体粒子２００は、前記した各工程を経て樹脂画像層２０１の表面に付着する。樹脂画像層２０１の表面は、粉体粒子２００によってその全てが覆われることはない。例えば、当該表面における粉体粒子２００による隠蔽率は、３０〜８０％程度であることが好ましい。

したがって、最終画像では、粉体粒子２００の層による視覚効果と、用紙Ｓ及びトナー層による画像（下地画像）の視覚効果とが合わさった外観として、グリッター感又は粒状感の外観が得られる。

最終画像の外観は、粉体粒子の外観と下地画像の彩度との組み合わせによって制御される。例えば、粉体粒子が金属光沢を有する粉体粒子である場合では、下地画像が無彩色の場合はシルバーのグリッター調画像、彩度が高い画像の場合は、下地画像の色調を反映したグリッター画像が得られる傾向にある。

なお、上記画像形成装置（加飾装置）は、図示の実施形態では、電子写真方式のカラープリンター（トナー画像形成装置２）と合体しているが、上記画像形成装置のみから構成されていてもよい。又は、上記画像形成装置は、上記カラープリンター内に組み込まれ、当該カラープリンターと一体的に構成されていてもよい。

以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、下記実施例において、特記しない限り、操作は室温（２５℃）で行われた。また、特記しない限り、「％」及び「部」は、それぞれ、「質量％」及び「質量部」を意味する。

［トナーの製造］
（１）着色剤微粒子分散液の調製工程
ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム１１．５質量部をイオン交換水１６０質量部に投入し、溶解、撹拌して界面活性剤水溶液を調製した。この界面活性剤水溶液中に、着色剤（カーボンブラック：モーガルＬ）１５質量部を徐々に添加し、「クリアミックスＷモーションＣＬＭ−０．８」（エムテクニック社製）を用いて分散処理を行って、着色剤微粒子分散液を調製した。
着色剤微粒子分散液中の着色剤微粒子は、体積基準のメディアン径が２２０ｎｍであった。なお、体積基準のメディアン径は、「ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ ＵＰＡ−１５０」（ＨＯＮＥＹＷＥＬＬ社製）を用い、下記測定条件下で測定したものである。
サンプル屈折率：１．５９
サンプル比重：１．０５（球状粒子換算）
溶媒屈折率：１．３３
溶媒粘度：０．７９７（３０℃）、１．００２（２０℃）
０点調整：測定セルにイオン交換水を投入し調整した。

（２）コア部用樹脂粒子の作製工程
下記に示す第１段重合、第２段重合及び第３段重合を経て多層構造を有するコア部用樹脂粒子を作製した。
（ａ）第１段重合
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器にポリオキシエチレン−２−ドデシルエーテル硫酸ナトリウム４質量部をイオン交換水３０４０質量部に溶解させた界面活性剤溶液を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。
上記界面活性剤水溶液中に、過硫酸カリウム１０質量部をイオン交換水４００質量部に溶解させた重合開始剤溶液を添加し、温度を７５℃に昇温させた後、下記化合物よりなる単量体混合液を１時間かけて反応容器中に滴下した。
スチレン ５３２質量部
ｎ−ブチルアクリレート ２００質量部
メタクリル酸 ６８質量部
ｎ−オクチルメルカプタン １６．４質量部
上記単量体混合液を滴下後、この系を７５℃にて２時間にわたり加熱、撹拌することにより重合（第１段重合）を行い、樹脂粒子〔Ａ１〕を作製した。

（ｂ）第２段重合
撹拌装置を取り付けたフラスコ内に下記化合物よりなる単量体混合液を投入し、離型剤としてパラフィンワックス「ＨＮＰ−５７」（日本精蝋社製）９３．８質量部を添加し、９０℃に加温して溶解させた。
スチレン １０１．１質量部
ｎ−ブチルアクリレート ６２．２質量部
メタクリル酸 １２．３質量部
ｎ−オクチルメルカプタン １．７５質量部
一方、ポリオキシエチレン−２−ドデシルエーテル硫酸ナトリウム３質量部をイオン交換水１５６０質量部に溶解させた界面活性剤水溶液を調製し、９８℃に加熱した。この界面活性剤水溶液中に樹脂粒子〔Ａ１〕を３２．８質量部（固形分換算）添加し、さらに、上記パラフィンワックスを含有する単量体混合液を添加した後、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス」（エムテクニック社製）で８時間混合分散した。混合分散により分散粒子径が３４０ｎｍの乳化粒子を含有する乳化粒子分散液を調製した。
次いで、この乳化粒子分散液に過硫酸カリウム６質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた重合開始剤溶液を添加し、この系を９８℃にて１２時間にわたり加熱撹拌を行うことで重合（第２段重合）を行って樹脂粒子〔Ａ２〕を作製した。

（ｃ）第３段重合
樹脂粒子〔Ａ２〕に、過硫酸カリウム５．４５質量部をイオン交換水２２０質量部に溶解させた重合開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下で、下記化合物よりなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。
スチレン ２９３．８質量部
ｎ−ブチルアクリレート １５４．１質量部
ｎ−オクチルメルカプタン ７．０８質量部
滴下終了後、２時間にわたり加熱撹拌を行って重合（第３段重合）を行い、重合終了後、２８℃に冷却してコア部用樹脂粒子を作製した。

（３）シェル用樹脂粒子の作製工程
コア部用樹脂粒子の作製における第１段重合で使用された単量体混合液を以下のものに変更した以外は同様にして、重合反応及び反応後の処理を行ってシェル用樹脂粒子を作製した。
スチレン ６２４質量部
２−エチルヘキシルアクリレート １２０質量部
メタクリル酸 ５６質量部
ｎ−オクチルメルカプタン １６．４質量部

（４）ブラックトナーの作製工程
（ａ）コア部の形成
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、
コア部用樹脂粒子 ４２０．７質量部（固形分換算）
イオン交換水 ９００質量部
着色剤微粒子分散液 ３００質量部
を投入、撹拌した。反応容器内の温度を３０℃に調整後、５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ｐＨを８〜１１に調整した。
次いで、塩化マグネシウム・６水和物２質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解した水溶液を撹拌の下で３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置後に昇温を開始し、この系を６０分間かけて６５℃まで昇温させ、上記粒子の会合を行った。この状態で「マルチサイザ３」（コールター社製）を用いて会合粒子の粒子径測定を行い、会合粒子の体積基準メディアン径が５．８μｍになった時に、塩化ナトリウム４０．２質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解させた水溶液を添加して会合を停止させた。
会合停止後、さらに、熟成処理として液温を７０℃にして１時間にわたり加熱撹拌を行うことにより融着を継続させてコア部を作製した。
コア部の平均円形度を「ＦＰＩＡ２１００」（シスメック社製）で測定したところ、０．９１２だった。

（ｂ）シェルの形成
次に、上記液を６５℃にしてシェル用樹脂粒子５０質量部（固形分換算）を添加し、さらに、塩化マグネシウム・６水和物２質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解した水溶液を１０分間かけて添加した後、７０℃まで昇温させて１時間にわたり撹拌を行った。この様にして、コア部の表面にシェル用樹脂粒子を融着させた後、７５℃で２０分間熟成処理を行ってシェルを形成させた。
この後、塩化ナトリウム４０．２質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解した水溶液を添加してシェル形成を停止した。さらに、８℃／分の速度で３０℃に冷却して生成した粒子をろ過し、４５℃のイオン交換水で繰り返し洗浄した後、４０℃の温風で乾燥することにより、コア部表面にシェルを有するブラックトナー粒子を作製した。

（ｃ）外添剤添加工程
ブラックトナー粒子に下記外添剤を添加して、「ヘンシェルミキサー」（三井三池鉱業社製）にて外添処理を行い、ブラックトナーを作製した。
ヘキサメチルシラザン処理したシリカ微粒子 ０．６質量部
ｎ−オクチルシラン処理した二酸化チタン微粒子 ０．８質量部
なお、ヘンシェルミキサーによる外添処理は、撹拌羽根の周速３５ｍ／秒、処理温度３５℃、処理時間１５分の条件の下で行った。
このブラックトナーに、メチルメタクリレートとシクロヘキシルメタクリレート樹脂で被覆した体積平均粒子径４０μｍのフェライトキャリアを混合し、トナー濃度が６％のブラック現像剤を作製した。

［画像形成］
王子製紙社製ＯＫトップコート＋１５７ｇｓｍを記録媒体とし、ＡｃｃｕｒｉｏＰｒｅｓｓＣ２０６０を出力機として用い、２ｃｍ×２ｃｍの正方形のパッチをブラックトナーを用いて出力した。シリコーンゴムシートＲＢＡＭ２−１００にメイクパフを用いて尾池イメージング社製エルジーｎｅｏ＃３２５ＳＩＬＶＥＲを摺擦配向させた。
画像が形成された記録媒体を１２０℃に設定したホットプレートの上に置き、その上に、粉体粒子を配向させたシリコーンゴムシートの粉体面をトナー画像に接触する向きに載せ、ローラーを用いて、２００ｋｐａで１０秒間押圧し、シリコンゴムシート剥離し、冷却した。
村上色彩研究所社製ＧＰ−５を用いて、入射角４５°受光角０〜９０°で反射光分布の測定を行い、半値幅を算出したところ、２．８°であった。

［実施例１］
前記で形成した画像に以下の方法で、配向調整工程を行った。
押圧部材として、三井理化学株式会社製布ヤスリ＃６０（Ｒｃ＝０．３２０ｍｍ、ＲＳｍ＝１．１１７ｍｍ）を用い、当該ヤスリの砥粒面をブラック画像面に接触させるように重ね、温度１５０℃、２００ｋＰａで１０秒間押圧し、粉体粒子の配向を調整した。
反射光分布の半値幅を測定したところ、１７．２°であった。

［実施例２］
実施例１で使用した押圧部材を、三井理化学株式会社製布ヤスリ＃３２０（Ｒｃ＝０．０４５、ＲＳｍ＝０．８１１）に変更した以外は同様にして粉体粒子の配向を調整した。

［実施例３］
実施例１の加熱温度を１３０℃に変更した以外は同様にして粉体粒子の配向を調整した。

［実施例４］
実施例１の押圧力を１５０ｋｐａに変更した以外は同様にして粉体粒子の配向を調整した。

［実施例５］
実施例１の押圧時間を７秒に変更した以外は同様にして粉体粒子の配向を調整した。

［実施例６］
実施例１で形成した画像に、ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を噴霧して浸透させた。その後、ホットプレートを用いて、画像裏面より１５０℃で加熱し、完全に乾燥させて、粉体粒子の配向を調整した。

［実施例７］
実施例１で使用した粉体粒子を、日本板硝子社製ガラスフレークＳＴ１０２５ＦＹに変更した以外は同様にして粉体粒子の配向を調整した。
配向調整工程前の半値幅は２．６°、配向調整工程後の半値幅は１７．０°であった。

［比較例１］
実施例１において、配向調整工程を行わずに、形成した画像をそのまま比較例１とした。

［評価］
＜グリッター感（粒状感）＞
実施例１〜７及び比較例１で得られた画像について、熟練の評価者１０人に目視で評価してもらい、グリッター感（粒状光沢感）があるかどうか尋ねた。１０人中８人以上がグリッター感（粒状光沢感）があると回答されたものを合格とした。なお、実施例７に関しては、金属光沢のある粉体ではないので、粒状感があるかどうか尋ねた。

上記結果に示されるように、本発明の画像形成方法を用いた場合、比較例に比べて、グリッター感又は粒状感を有する画像を形成できることが分かる。

１ 画像形成システム
２ トナー画像形成装置
３ 加飾装置
１１ 光源
１２ 光学系
１３ 撮像素子
１４ 画像処理部
２１ 感光体ドラム
２２ 帯電部
２３ 光書込部
２４ 現像装置
２５ ドラムクリーナー
２６ 中間転写ベルト
２７ 定着部
３１ 送り出しローラー
３２ さばきローラー
３３ 搬送ローラー
３４ ループローラー
３５ レジストローラー
３６ 排紙ローラー
３７ 用紙反転部
４１〜４３ 給紙トレイ
７０ 粉体供給摺擦部
７１ 容器
７２ 第１供給ローラー
７３ 転写ローラー
７４ ローラー部材
７５ 対向ローラー７５
８０ 加熱部材
９０ 粉体除去部
１００ 配向調整部
１０１ 押圧部材１０１
１０２ 対向部材
２００ 粉体粒子
２０１ 樹脂画像層
Ｓ 用紙（記録媒体）

Claims (8)

1. 樹脂画像層上に粉体粒子を配置する画像形成方法であって、
   前記粉体粒子が、非真球形状の粉体粒子であり、
   樹脂画像層上に配置された前記粉体粒子の配向を調整する工程を有し、
   前記粉体粒子の配向を調整する工程前後の反射光分布の半値幅をｈｄ１及びｈｄ２としたとき、下記式（１）で表される関係を満たすように調整することを特徴とする画像形成方法。
   式（１）：ｈｄ１＜ｈｄ２
2. 前記非真球形状の粉体粒子が、扁平粉体粒子であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
3. 記録媒体上に形成された前記樹脂画像層上に、前記粉体粒子を供給する工程を有することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の画像形成方法。
4. 前記樹脂画像層が、電子写真法によって形成されたトナー画像層であることを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載の画像形成方法。
5. さらに、前記樹脂画像層を軟化する工程を有することを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載の画像形成方法。
6. 前記粉体粒子の配向を調整する工程が、押圧を伴うことを特徴とする請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載の画像形成方法。
7. 前記粉体粒子の配向を調整する工程に使用する押圧部材の表面形状を、粗さ曲線要素の平均高さＲｃを０．００５〜２．０００ｍｍの範囲内とし、粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍを０．００５〜２．０００ｍｍの範囲内とすることを特徴とする請求項１から請求項６までのいずれか一項に記載の画像形成方法。
8. 前記粉体粒子が、金属光沢を有することを特徴とする請求項１から請求項７までのいずれか一項に記載の画像形成方法。
   

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