JP7215066B2 - 画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、画像形成方法に関する。

近年、オンデマンド印刷市場において、特色印刷、メタリック感を有する印刷など、印刷物を高付加価値化することへの要求が高まり、さまざまな方法が検討されている。そのような方法として、画像に粘着力を付与し、その粘着力を利用して加飾体を接着させて、画像を加飾する方法が知られている。

たとえば、特許文献１は、トナー画像を形成し、着色剤層と粘着剤層を有する箔体を、トナー画像に重ね合わせて加熱および加圧し、トナーの加熱による溶着を利用することで、トナー画像を加飾する方法を開示している。

また、特許文献２は、熱溶融性材料からなる画像を加熱して粘着性を持たせ、粘着性を持った画像に塗料粉末を供給して、画像を加飾する方法を開示している。

特開平０１－２００９８５号公報 特開２０１３－１７８４５２号公報

記録媒体上の樹脂層は、記録媒体の粗さに影響を受けやすい。たとえば、図１Ａに示されているように、平滑性が低い記録媒体Ｓ上に樹脂層１００を形成すると、樹脂層１００も平滑性が低くなる。

図１Ａに示されている平滑性が低い樹脂層１００を軟化させて粉体を供給して加飾画像を形成すると、図１Ｂに示されるように粉体粒子２００は傾斜して配向する。このとき、粉体粒子２００が金属粒子である場合、得られる加飾効果はグリッター調に制限されやすい。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、樹脂層と粉体とが接触してなる加飾画像を形成する画像形成方法において、粉体を供給したとき、ミラー調またはパール調から、グリッター調までの画像を要望に応じてつくることができる画像形成方法を提供することを目的とする。

上記課題は以下の手段により解決されるものである。
［１］表面の算術平均高さＳａが１．０００未満である記録媒体と、前記記録媒体の上に形成された樹脂層とを含む樹脂製画像が有する前記樹脂層を軟化する工程と、前記樹脂層の表面に粉体を供給する工程と、を有する加飾画像を形成する画像形成方法。
［２］前記樹脂層は、前記記録媒体に定着されたトナー粒子により構成された樹脂層である、［１］に記載の画像形成方法。
［３］前記樹脂層は、前記記録媒体に定着された複数種のトナー粒子により構成された樹脂層である、［１］または［２］に記載の画像形成方法。
［４］前記樹脂層の軟化は、前記樹脂層の加熱により行われる、［１］～［３］のいずれか１項に記載の画像形成方法。
［５］前記樹脂層の軟化は、前記樹脂層の表面への軟化剤の付与により行われる、［１］～［３］のいずれか１項に記載の画像形成方法。
［６］前記樹脂層の表面に供給された粉体を配向させる工程を有する、［１］～［５］のいずれか１項に記載の画像形成方法。
［７］前記粉体の配向は、前記粉体が供給された樹脂層の表面の摺擦により行われる、［６］に記載の画像形成方法。
［８］前記摺擦は、変形追従性を有する押圧部材による前記粉体が供給された樹脂層の表面の摺擦である、［７］に記載の画像形成方法。
［９］前記樹脂層を軟化する工程は、その表面の算術平均高さＳａが０．７００未満である樹脂層を軟化する工程である、［１］～［８］のいずれか１項に記載の画像形成方法。
［１０］前記樹脂層に付着しなかった粉体を回収する工程を有する、［１］～［９］のいずれか１項に記載の画像形成方法。
［１１］前記粉体は、非球形粒子を含む粉体である、［１］～［１０］のいずれか１項に記載の画像形成方法。
［１２］前記粉体は、扁平形粒子を含む粉体である、［１］～［１１］のいずれか１項に記載の画像形成方法。
［１３］前記扁平形粒子は、厚みが０．２μｍ以上、３．０μｍ以下の粒子である、［１２］に記載の画像形成方法。
［１４］前記粉体は、金属粒子を含む粉体である、［１］～［１３］のいずれか１項に記載の画像形成方法。

本発明によれば、樹脂層と粉体とが接触してなる加飾画像を形成する画像形成方法において、粉体を供給したとき、ミラー調またはパール調から、グリッター調までの画像を要望に応じてつくることができる。

図１Ａは、平滑性が低い記録媒体Ｓ上に樹脂層を形成した状態を模式的に示す図である。図１Ｂは、図１Ａに示されている平滑性が低い樹脂層を軟化させて、粉体を用いて加飾画像を形成した状態を模式的に示す図である。 図２Ａは、平滑性が高い記録媒体Ｓ上に樹脂層を形成した状態を模式的に示す図である。図２Ｂは、図２Ａに示されている平滑性が高い樹脂層を軟化させて粉体を用いて加飾画像を形成した状態を模式的に示す図である。図２Ｃは、図２Ａに示されている平滑性が高い樹脂層を十分に軟化させて粉体を用いて加飾画像を形成した状態を模式的に示す図である。 図３は、本発明の一実施形態の画像形成装置の構成を模式的に示す図である。 図４は、本発明の一実施形態の画像形成装置における表面処理部の構成を模式的に示す図である。

［第１の実施形態］
本発明の第１の実施形態は、表面の算術平均高さＳａが１．０００未満である記録媒体と、前記記録媒体の上に形成された樹脂層とを含む樹脂製画像が有する前記樹脂層を軟化する工程と、前記樹脂層の表面に粉体を供給する工程と、を有する加飾画像を形成する画像形成方法に関する。本実施形態では、上記樹脂層の表面に粉体を供給する工程の後に、上記供給された粉体を配向させる工程をさらに有してもよい。また、上記配向させる工程の後に、上記樹脂層に付着しなかった粉体を回収する工程をさらに有してもよい。

（樹脂層の形成工程）
本工程では、表面の算術平均高さＳａが１．０００未満である記録媒体上に樹脂層を形成する。図２Ａは、Ｓａが１．０００未満である記録媒体Ｓ上に樹脂層（トナー画像）を形成した状態を模式的に示す図である。図２Ａに示されているように、記録媒体Ｓの表面のＳａが１．０００未満であり平滑性が高いと、樹脂層１００の表面の平滑性も高くなる。樹脂層１００の表面の平滑性が高いと、後述するように、樹脂層の軟化状態を調整することで、図２Ｂに示されているように粉体粒子２００を記録媒体の表面に対して平行に配向させたり、図２Ｃに示されているように粉体粒子２００を記録媒体の表面に対して傾斜して配向させたりして所望の加飾効果を得ることができる。なお、樹脂製画像１１０は、記録媒体Ｓと、当該記録媒体Ｓの上に形成された樹脂層１００とを含むものである。

上記記録媒体は、表面の算術平均高さＳａが１．０００未満であれば特に制限されない。記録媒体の例には、薄紙から厚紙までの普通紙、上質紙、アート紙またはコート紙などの塗工された印刷用紙、市販されている和紙やはがき用紙、プラスチックフィルム、樹脂製フィルム、布などの各種が含まれる。記録媒体の色は特に制限されない。

上記記録媒体の表面の算術平均高さＳａは、上記の樹脂層の表面の平滑性を高くするという観点からは、１．０００未満であることが好ましく、０．８００未満であることがより好ましく、０．６００未満であることがより好ましい。上記記録媒体の表面のＳａの下限は特に限定されないものの、記録媒体上にトナーを定着させ樹脂層（トナー画像）を形成しやすくするという観点からは、０．０５０以上であることが好ましい。

上記算術平均高さＳａは、キーエンス社製レーザ顕微鏡ＶＫ－２５０を用い、対物レンズ５０倍で撮影した画像全領域を用いて算出した値を用いる。

上記樹脂層は、樹脂を含む層であれば特に制限されない。上記樹脂の例には、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、スチレン－（メタ）アクリル系共重合体樹脂、オレフィン系樹脂などのビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド系樹脂、カーボネート樹脂、ポリエーテル、および、ポリ酢酸ビニル系樹脂などの公知の種々の樹脂が含まれる。

樹脂層は、乾式および湿式の電子写真方式やインクジェット法などの公知の画像形成方法によって記録媒体上に形成することができる。

これらのうち、樹脂層は、電子写真方式で形成されたトナー画像からなる層であり、記録媒体に定着されたトナー粒子により構成された樹脂層であることが好ましい。

また、樹脂層は、記録媒体に定着された複数種のトナー粒子により構成された樹脂層であることが好ましい。複数種のトナー粒子により樹脂層を構成することで、トナー画像と粉体との組み合わせで、様々な加飾画像を形成することができる。上記複数種のトナー粒子は、たとえば、含有する色材により呈される色が異なる複数種のトナー粒子、または熱特性が異なる複数種のトナー粒子を含むものとすることができる。トナー粒子の例には、ブラックトナー粒子、ホワイトトナー粒子、クリアトナー粒子、シアントナー粒子、イエロートナー粒子、マゼンダトナー粒子などが含まれる。

上記粉体が供給される樹脂層の表面の算術平均高さＳａは、０．７００未満であることが好ましい。上記樹脂層の表面の算術平均高さＳａが０．７００未満であると、後述するように樹脂層の軟化状態を調整することで、粉体を用いて加飾画像を形成したときに、粉体粒子を記録媒体の表面に対して平行に配向させたり、傾斜して配向させたりしやすくなる。粉体粒子を所望に応じて記録媒体の表面に対して平行に配向させたり、傾斜して配向させたりしやすくするという観点からは、樹脂層の表面のＳａは、０．７００未満であることが好ましく、０．６５０未満であることがより好ましく、０．６００未満であることがより好ましく、０．５００未満であることがより好ましい。樹脂層の表面のＳａの下限は特に限定されないものの、樹脂層への粉体の接着をより高めるという観点からは、０．１００以上であることが好ましい。樹脂層をトナーによって形成する場合、付着量は０．５ｇ／ｍ^２～１５．０ｇ／ｍ^２が好ましい。

（粉体の供給工程）
本工程では、形成された樹脂層の表面に粉体を供給する。図２Ｂは、表面の算術平均高さＳａが１．０００未満である記録媒体Ｓ上に樹脂層１００を形成した図２Ａの状態の樹脂層１００を軟化させ、軟化させた樹脂層１００に粉体を供給して配向させた状態を模式的に示す図である。図２Ｂに示されているように、記録媒体Ｓの表面の平滑性が高いと、樹脂層１００の表面の平滑性も高くなるので、粉体を用いて加飾画像を形成したとき、粉体粒子２００が記録媒体Ｓの表面に対して平行に配向する。ここで、たとえば、粉体粒子２００が金属粒子であると、得られる加飾効果はミラー調またはパール調となる。

図２Ｃは、図２Ａの状態の樹脂層を十分に軟化させ、軟化させた樹脂層１００に粉体を供給して配向させた状態を模式的に示す図である。図２Ｃに示されるように、樹脂層１００を十分に軟化して粉体を用いて加飾画像を形成すると、粉体の一部が樹脂層１００の表面に埋まるようなると考えられる。このため、粉体粒子２００は記録媒体Ｓの表面に対して傾斜して配向した状態となる。ここで、たとえば、粉体粒子２００が金属粒子であると、得られる加飾効果はグリッター調となる。

このように、記録媒体の表面の算術平均高さＳａが１．０００未満であると、樹脂層の軟化状態を調整することで、得られる加飾効果をミラー調またはパール調から、グリッター調まで要望に応じてつくることができる。

上記粉体は、樹脂層の表面に供給され、樹脂層および粉体に応じた加飾効果を奏する。粉体は粉体粒子が集合したものである。金属粉は金属粒子を含むものである。粉体は、たとえば、メタリック感のある加飾効果を得たい場合、金属粉を含むものであることが好ましい。粉体粒子の例には、金属粒子、樹脂粒子、熱応答性材料を含む粒子、磁性粒子、非磁性粒子などが含まれる。また、粉体粒子は異なる２種以上の材料からなるものであってもよい。粉体粒子の形状は、球形粒子であってもよいし、非球形粒子であってもよい。粉体は、合成品であってもよいし市販品であってもよい。粉体は、異なる二種以上の粉体粒子の混合品であってもよい。なお、粉体はトナーではない。

上記粉体粒子は、被覆されていてもよい。たとえば、金属粒子は、当該金属とは異なる金属、金属酸化物または樹脂で被覆されたものでもよいし、樹脂またはガラス等の表面を金属、金属酸化物で被覆したものでもよい。また、金属粒子は金属酸化物粒子であってもよく、当該金属酸化物とは異なる金属酸化物、金属または樹脂で被覆されたものでもよい。また、金属粒子は、金属または金属酸化物を板状に延展させて粉砕したものやそれを種々の材料で被覆したもの、フィルムやガラスに金属または金属酸化物を蒸着または湿式コーティングしたものでもよい。メタリック画像を得るためには、金属粒子は金属または金属酸化物を含有することが好ましいが、金属または金属酸化物の含有量は０．２ｗｔ％から１００ｗｔ％が好ましい。

上記非球形粒子は、球形粒子以外の粒子である。球形粒子は、無作為に１００個の粉体粒子を選択し、その投影形状の平均円形度が０．９７０以上である粒子である。なお、当該平均円形度は、公知の方法によって求めることができ、あるいはカタログ値であってもよい。

非球形粒子は、扁平な粒子形状を有する扁平形粒子であることが、樹脂層の表面に沿って粉体粒子を配向させる観点から好ましい。非球形粒子の「扁平な粒子形状」とは、非球形粒子における最大長さを長径、当該長径に直交する方向における最大長さを短径、長径および短径の両方に直交する方向の最少長さを厚み、とするときに、厚みに対する短径の比率（短径／厚み）が５以上である形状であることを意味する。

粉体粒子の長径、短径および厚みは走査型電子顕微鏡を用いて以下のように測定する。カーボンテープに対して接触面積が大きくなるように粉体粒子を接着させて測定試料とする。カーボンテープの表面に対して真上から走査型電子顕微鏡で粉体粒子を観察することで長径および短径を測定する。一方、厚みは、カーボンテープの表面に対して真横から走査型電子顕微鏡で粉体粒子を観察することで測定する。

上記扁平な粒子形状は、粉体粒子を記録媒体の表面に対して傾斜して配向させるという観点から、長径が１０μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましく、短径が１０μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましい。

上記扁平な粒子形状は、厚みが０．２μｍ以上３．０μｍ以下の粒子であることが好ましく、１μｍ以上２μｍ以下であることがより好ましい。扁平な粒子形状の厚みが０．２μｍ以上であると、樹脂層の表面に沿って配向した粉体が所望の外観を呈しやすくなる。上記扁平な粒子形状の厚みが３．０μｍ以下であると、画像をこすったときに粉体はがれにくくなる。

上記非球形粒子の例には、サンシャインベビー クロムパウダー、オーロラパウダー、パールパウダー（いずれも株式会社ＧＧコーポレーション製）、ＩＣＥＧＥＬ ミラーメタルパウダー（株式会社ＴＡＴ製）、ピカエース ＭＣシャインダスト 、エフェクトＣ（株式会社クラチ製、「ピカエース」は同社の登録商標）、ＰＲＥＧＥＬ マジックパウダー、ミラーシリーズ（有限会社プリアンファ製、「ＰＲＥＧＥＬ」は同社の登録商標）、Ｂｏｎｎａｉｌシャインパウダー（株式会社ケイズプランイング製、「ＢＯＮ ＮＡＩＬ」は同社の登録商標）、メタシャイン（日本板硝子株式会社製、同社の登録商標）、エルジーｎｅｏ（尾池工業株式会社製、同社の登録商標）、アストロフレーク（日本防湿工業株式会社製、岡崎一の登録商標）、アルミニウム顔料（東洋アルミニウム株式会社製）が含まれる。

上記熱応答性材料は、熱による刺激をきっかけに膨張、収縮、変形などの形状の変化、顕色、消色、変色などの色の変化を起こす材料である。熱応答性材料を含む粒子の例には、熱膨張性マイクロカプセル、感温カプセルなどが含まれる。熱膨張性マイクロカプセルの例には、マツモトマイクロスフェアー（松本油脂製薬株式会社製）、クレハマイクロスフェアー（株式会社クレハ製）などが、感温カプセルの例には、感温染料カプセル（株式会社日本カプセルプロダクツ製）などが含まれる。

上記粉体の供給は、公知の手段を用いることができ、たとえば、特許文献２に記載されている粉末供給手段を用いることができる。

本実施形態では、軟化された樹脂層に供給された粉体を接着させる。これにより、樹脂層と粉体とが接触してなる加飾画像が形成される。

上記軟化は、上記樹脂層の加熱によって行われてもよいし、上記樹脂層を軟化させる軟化剤の上記樹脂層の表面への付与によって行われてもよいし、加熱と軟化剤の付与の併用によって行われてもよい。

上記加熱は、樹脂層を軟化させることができれば特に制限されない。加熱は、記録媒体の温度が当該記録媒体に変形が生じる温度より低くなるように、または粉体の温度が当該粉体に劣化、変色もしくは変形が生じる温度よりも低い温度となるように行う。樹脂層にトナーを用いた場合、加熱は８０℃から１７０℃程度で行うことが好ましい。加熱は、粉体が供給された後に行われてもよいし、粉体が供給される前に行われてもよいし、粉体の供給と同時に行われてもよい。加熱は、たとえば、ホットプレートを用いて、記録媒体の裏面から加熱することにより行われる。

加熱温度は樹脂層が軟化すれば特に制限されず、所望の加飾効果に応じて任意に調整されればよく、樹脂層を十分に軟化させる程度でも、樹脂層が接着能を持ちはじめる程度でもよい。加熱温度は、たとえば、９０℃～１７０℃が好ましい。また、加熱温度は、ミラー調またはパール調の加飾効果を得るという観点からは、９０℃～１１０℃が好ましく、グリッター調の加飾効果を得るという観点からは、１５０℃～１７０℃が好ましい。

上記軟化剤は、樹脂層を軟化させることができれば特に制限されない。軟化剤の例には、有機溶剤、アルコール類、ケトン類、エステル類、エーテル類、またはそれらを含む溶液などが含まれ、具体的には、アジピン酸イソブチル、テトラヒドロフラン、またはそれらを含む溶液などが含まれる。軟化剤を樹脂層の表面に付与すると、樹脂層を構成する樹脂が部分的に溶解するか、または、樹脂が膨潤することにより、樹脂層が軟化すると考えられる。

上記軟化剤の付与は、軟化剤を樹脂層の表面に付与できれば特に制限されない。軟化剤を付与する方法の例には、スプレー塗布、インクジェット方式、ディスペンサーによる塗布などが含まれる。軟化剤は、粉体を供給する前に付与されてもよいし、粉体を供給した後に付与されてもよいし、粉体の供給と同時に付与されてもよい。上記軟化剤の付与量は、特に制限されず、樹脂層、粉体、所望の加飾効果等に応じて任意に調整されればよく、樹脂層を十分に軟化させる程度でも、樹脂層が接着能を持ちはじめる程度でもよい。

軟化剤は所定の膜厚になるように調整されて供給されてもよい。供給された軟化剤の膜厚は、たとえば、０．１μｍ～１０μｍが好ましく、０．５μｍ～５μｍがさらに好ましく、１μｍ～３μｍがさらに好ましい。供給された軟化剤の膜厚は、たとえば、ミラー調またはパール調の加飾効果を得るという観点から、０．７μｍ～１．３μｍであることが好ましく、グリッター調の加飾効果を得るという観点から、２μｍ～４μｍであることが好ましい。

（粉体を配向させる工程）
本工程では、樹脂層の表面に供給された粉体を配向させる。

上記配向は、供給された粉体の向きを樹脂層の表面に対して揃えるようにする工程であり、粉体の向きを少なくともある程度、樹脂層の表面に対して揃えることができれば、当該工程は特に制限されない。配向は、たとえば、摺擦すること、粉体を供給した樹脂層の表面に送風すること、粉体が磁性粒子を含むものであれば、記録媒体の裏から磁力を使って粉体を引き寄せることによって行うことができる。

上記摺擦は、粉体が供給された樹脂層の表面に接触した摺擦部材を当該表面に対して相対的に移動させることを意味する。摺擦には押圧が伴うことが、樹脂層の表面に粉体を配向させる観点、および、樹脂層に対する粉体の接着を強める観点から好ましい。「押圧」とは、樹脂層の表面に対して交差する方向（たとえば垂直方向）に樹脂層の表面を押すことを意味する。なお、押圧は樹脂層が弾性回復する範囲内の力で行われるため、樹脂層の表面の算術平均高さＳａは摺擦前後で保たれる。

上記摺擦は、摺擦の速度が遅すぎると樹脂層の表面に沿う粉体の配向が不十分となり、速すぎると粉体の付着が不十分となることがあり、樹脂層の表面に沿う粉体の配向が不十分となり、最終画像における所期の外観の明瞭さが低下することがある。樹脂層の表面における粉体の付着と配向とを十分に行う観点から、樹脂層の表面に対する摺擦部材の相対的な速度差は、５ｍｍ／秒～５００ｍｍ／秒であることが好ましく、７０ｍｍ／秒～１３０ｍｍ／秒であることがより好ましい。

上記摺擦は、樹脂層の表面に対する摺擦部材の接触幅が、狭すぎると摺擦部材が樹脂層の表面に沿って移動する際に粉体の向きのばらつきが生じやすく、樹脂層に付着する粉体の配向が不十分になることがあり、接触幅が広すぎると、記録媒体の搬送が難しくなる。樹脂層の表面に付着する粉体の所期の配向性および記録媒体の搬送性を十分に実現する観点から、接触幅は、樹脂層に対する摺擦部材の移動方向の長さで、１ｍｍ～２００ｍｍであることが好ましい。

上記摺擦は、押圧力が低すぎると、粉体の付着強度が弱くなることがあり、高すぎると、樹脂層自体が乱れることがあり、また、樹脂製画像を搬送する際のトルクが高くなることがある。樹脂製画像の搬送の円滑な実現かつ省力化の観点、樹脂層に形成されている画像の保持の観点、および、粉体の付着強度を高める観点から、押圧力は、樹脂層の表面に対して１～３０ｋＰａであるが好ましく、７～１３ｋＰａであることがより好ましい。

上記摺擦部材は、樹脂層の表面を押圧しながら樹脂層に対して相対的に異なる方向へ移動自在に構成されていればよい。

上記摺擦部材は、回転部材であってもよいし、往復運動する部材または固定されている部材のような非回転部材であってもよい。摺擦部材は、略水平な表面を有する樹脂層の表面に接して水平方向に、当該表面に対して相対的に移動可能な部材であってもよいし、略水平な表面を有する樹脂層の表面に接して、当該表面に対して垂直な方向を回転軸として相対的に回転する部材であってもよいし、上記樹脂層の表面に接する回転自在なローラであってもよい。

上記摺擦部材は、樹脂層を押圧しながらその表面が樹脂層の表面に対して相対的に移動自在に構成される。摺擦部材による摺擦は、たとえば、樹脂層が形成された記録媒体が搬送されているときに、固定された摺擦部材で摺擦することによって、あるいは、搬送されているときに、搬送速度よりも遅い速度で回転するローラで摺擦することによって、あるいは、搬送されているときに搬送方向とは逆の方向に回転するローラで摺擦することによって、あるいは、搬送方向に対してその回転軸が斜めとなる向きに配置された回転自在なローラで摺擦することによって、あるいは、樹脂層が形成された記録媒体の表面上を往復運動する部材で摺擦することによって、あるいは、樹脂層が形成された記録媒体の表面に垂直な方向を回転軸として回転する部材で摺擦することによって行うことが可能である。

上記摺擦部材は、柔軟性を有することが好ましい。摺擦部材の柔軟性は、たとえば、押圧時に、樹脂層の表面の形状に追従可能な程度に摺擦部材の表面が変形する程度の柔らかさ（変形追従性）である。このような柔軟性を有する摺擦部材の例には、スポンジおよびブラシが含まれる。

（粉体を回収する工程）
本工程では、樹脂層に付着しなかった粉体を回収する。回収は、たとえば、余剰の粉体を吸引する集粉器を用いて行われる。集粉器は、記録媒体の搬送路から適当な高さの位置で吸引口が開口するように配置されており、たとえば、粉体を吸引するが記録媒体を吸引しない適度な出力で運転するように構成されている。

なお、本発明の一実施形態として、表面の算術平均高さＳａが１．０００未満である記録媒体上にあらかじめ樹脂層が形成された樹脂製画像において、樹脂層を軟化し、軟化された樹脂層の表面に粉体を供給することで加飾画像を形成してもよい。

［第２の実施形態］
本発明の第２の実施形態は、たとえば、第１の実施形態に係る画像形成方法に用いられる画像形成装置である。当該画像形成装置について、図３および図４を用いて説明する。

第２の実施形態に係る画像形成装置１は、図３に示されるように、樹脂製画像形成部６０と表面処理部７０とを有する。樹脂製画像形成部６０は、表面の算術平均高さＳａが１．０００未満である記録媒体とその上に定着された樹脂層を作製する部分である。表面処理部７０は、樹脂製画像形成部６０で形成された樹脂層の表面を処理して加飾する部分である。

樹脂製画像形成部６０は、公知のカラープリンタと同様の構成を有している。樹脂製画像形成部６０は、画像読取部、画像形成部、用紙搬送部、給紙部、データ受付部、制御部および定着部２７を有する。

画像読取部は、光源１１、光学系１２、撮像素子１３、および画像処理部１４を有する。

画像形成部は、イエロー（Ｙ）トナーからなる画像を形成する画像形成部、マゼンタ（Ｍ）トナーからなる画像を形成する画像形成部、シアン（Ｃ）トナーからなる画像を形成する画像形成部、ブラック（Ｋ）トナーからなる画像を形成する画像形成部、および、中間転写ベルト２６を有する。なお、Ｙ、Ｍ、ＣおよびＫは、トナーの色を表している。

画像形成部は、回転体としての感光体ドラム２１、ならびにその周囲に配置された帯電部２２、光書込部２３、現像装置２４およびドラムクリーナー２５を有している。中間転写ベルト２６は、複数のローラにより巻回され、走行可能に支持されている。

用紙搬送部は、送り出しローラ３１、さばきローラ３２、搬送ローラ３３、ループローラ３４、レジストローラ３５、排紙ローラ３６および用紙反転部３７を備える。給紙部は、記録媒体Ｓを収容している複数の給紙トレイ４１、４２、４３を有する。

制御部は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）、およびＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）を有する。ＣＰＵは、ＲＯＭに記憶されたプログラムにしたがって、画像読取部、画像形成部、用紙搬送部、給紙部、および表面処理部７０を制御し、演算結果などをＲＡＭに記憶する。また、制御部は、外部から受信された印刷データを解析して、ビットマップ形式の画像データを生成し、画像データに基づく画像を記録媒体Ｓ上に形成する制御を行う。上記プログラムには、表面処理部７０において、樹脂層の軟化状態を調整するためのプログラム、および、摺擦条件を設定するためのプログラムが含まれている。

また、制御部は、不図示の通信部を介して、ＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ Ａｒｅａ Ｎｅｔｗｏｒｋ）、ＷＡＮ（Ｗｉｄｅ Ａｒｅａ Ｎｅｔｗｏｒｋ）等の通信ネットワークに接続された外部の装置（たとえばパーソナルコンピューター）との間で、各種データの送受信を行う。制御部は、たとえば、外部の装置から送信された画像データ、または、データ受付部が受け付けた、形成すべき加飾画像に関する入力されたデータを受信し、この画像データ（入力画像データ）に基づいて記録媒体Ｓに画像を形成させる。通信部は、たとえばＬＡＮカード等の通信制御カードで構成される。

樹脂製画像形成部６０によって形成された樹脂層は、表面処理部７０に搬送され加飾される。

図４に示されるように、表面処理部７０は、樹脂層を軟化させる手段としてヒータ７５および軟化剤供給部９７を有する。粉体供給手段として粉体供給部９８、摺擦ローラ７４、および粉体回収部９９を有する。

ヒータ７５は、記録媒体Ｓ上に定着された樹脂層１００を軟化するために記録媒体Ｓの裏側から加熱する。ヒータ７５は樹脂層１００を加熱することができれば特に制限されない。ヒータ７５の例には、ホットプレートなどが含まれる。

軟化剤供給部９７は、記録媒体Ｓの上に定着された樹脂層１００の表面に軟化剤９０を供給する。軟化剤供給部９７は軟化剤を付与することができれば特に制限されない。軟化剤供給部９７の例には、スプレー、インクジェット、ディスペンサーなどが含まれる。

樹脂層を軟化させるためにヒータ７５または軟化剤供給部９７のいずれか一方が使用されてもよいし、両方が併用されてもよい。また、画像形成装置はヒータ７５または軟化剤供給部９７のいずれか一方を有していてもよいし、両方を有していてもよい。

粉体供給部９８は、樹脂層１００に粉体を供給する。粉体供給手段は、公知の手段を用いることができ、たとえば特許文献２に記載されている粉末供給手段を用いることができる。

粉体供給部９８は、粉体粒子２００を収容するための容器９８ａと、容器９８ａの開口部まで粉体粒子２００を搬送するための搬送スクリュー９８ｂと、粉体粒子２００を容器９８ａから取り出すためのブラシローラ９８ｃと、ブラシローラ９８ｃに保持される粉体粒子２００を弾き飛ばすためのフリッカー９８ｄとを有する。粉体粒子２００は、たとえば前述した扁平な粒子形状を有する非球形粉体粒子である。

容器９８ａの開口部は、ブラシローラ９８ｃに保持される粉体粒子２００の量を規制するために、ブラシローラ９８ｃのブラシの先端に接触する大きさに形成されている。フリッカー９８ｄは、板状の部材であり、ブラシローラ９８ｃと接触する位置に配置されている。ブラシローラ９８ｃへのフリッカー９８ｄの食い込み量は、たとえば粉体粒子２００の供給量やブラシの偏摩耗などを考慮して決めることができ、ブラシローラ９８ｃのブラシ毛長やブラシ密度は、たとえば粉体粒子２００の供給量やそのボタ落ちなどを考慮して決めることができる。

フリッカー９８ｄは、ブラシローラ９８ｃと接触する位置に固定されていてもよいが、ブラシローラ９８ｃの停止時にフリッカー９８ｄがブラシローラ９８ｃから離間するように、フリッカー９８ｄが移動可能に構成されていてもよい。

摺擦部材である摺擦ローラ７４は、記録媒体Ｓの搬送方向と垂直な方向であり、かつ紙面に対して垂直な方向に回転軸を有し、図中の矢印の方向へ回転自在に構成されており、付勢部材（不図示）により付勢されるように構成されている。摺擦ローラ７４は、たとえば、円筒状の芯金と、その外周面上に配置されている樹脂製のスポンジなどの弾性層とを有している。摺擦ローラ７４の軸方向の長さは、記録媒体Ｓの幅よりも長いことが好ましい。

なお、摺擦部材は図４においては摺擦ローラ７４として示されているが、摺擦部材は摺擦ができれば特に制限されず、往復運動する部材であってもよいし、樹脂製画像の表面に対して垂直な方向を回転軸として回転する部材であってもよいし、固定されている部材であってもよい。

ヒータ７５は、図４に示されているように、軟化剤供給部９７の前の位置から摺擦ローラ７４に対向する位置にわたって設けられてもよい。また、ヒータ７５は、たとえば、軟化剤供給部９７の前の位置、軟化剤供給部９７に対向する位置、粉体供給部９８に対向する位置、摺擦ローラ７４に対向する位置、摺擦ローラ７４の後の位置に設けられてもよい。ヒータ７５は、たとえばホットプレートである。ヒータ７５は、加熱により、樹脂層を軟化させたり、プロセス速度を上げたり、樹脂層の表面に供給された熱応答性材料を加熱するなどの種々の目的のために、記録媒体または粉体が熱により変性したりしない温度範囲で用いられることがある。

粉体回収部９９は、たとえば、粉体供給部９８から供給された粉体粒子２００のうちの余剰の粉体粒子２００を吸引するための集粉器である。集粉器は、記録媒体Ｓの搬送路から適当な高さの位置で吸引口が開口するように配置されており、たとえば、粉体粒子２００を吸引するが記録媒体Ｓを吸引しない適度な出力で運転するように構成されている。

次に、樹脂層がどのように形成され、形成された樹脂製画像がどのように加飾されるかの一実施形態を図３および図４を用いて説明する。図３の画像形成装置１において、制御部は、画像読取部、画像形成部、用紙搬送部、給紙部および表面処理部７０の動作を制御する。

画像読取部では、光源１１から照射された光は、読取面に載置された原稿に照射され、その反射光は光学系１２のレンズおよび反射鏡を介して、読取り位置に移動した撮像素子１３に結像する。撮像素子１３は、原稿からの反射光の強度に応じて電気信号を生成する。生成された電気信号は、画像処理部１４において、アナログ信号からディジタル信号に変換された後、補正処理、フィルター処理、画像圧縮処理等が施され、画像データとして画像処理部１４のメモリに記憶される。こうして、画像読取部は、原稿の画像を読み取り、画像データを記憶する。

画像形成部では、感光体ドラム２１は、ドラムモーターにより所定の速度で回転する。帯電部２２は、感光体ドラム２１の表面を所望の電位に帯電させ、光書込部２３は、画像データに基づいて、画像情報信号を感光体ドラム２１に書き込み、感光体ドラム２１に画像情報信号に基づく潜像を形成する。そして潜像は現像装置２４により現像され、感光体ドラム２１上に可視画像であるトナー像が形成される。このようにして、ＹＭＣＫの各画像形成部の感光体ドラム２１に、それぞれ、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの未定着のトナー画像が形成される。こうして、画像形成部は、電子写真方式の画像形成プロセスを用いてトナー画像を形成する。

ＹＭＣＫの各画像形成部により形成された各色のトナー画像は、走行する中間転写ベルト２６上に一次転写部により逐次転写される。こうして、中間転写ベルト２６上に、イエロー、マゼンタ、シアン、およびブラックの各色のトナー層が重畳したカラートナー画像が形成される。

用紙搬送部では、記録媒体Ｓは、送り出しローラ３１およびさばきローラ３２によって給紙部の給紙トレイ４１、４２、４３から一枚ずつ搬送経路に送り出される。搬送経路に送り出された記録媒体Ｓは、搬送ローラ３３によって搬送経路に沿ってループローラ３４およびレジストローラ３５を経て２次転写ローラに搬送される。そして、記録媒体Ｓ上に中間転写ベルト２６上のカラートナー画像が転写される。

カラートナー画像が転写された記録媒体Ｓに、定着部２７にて熱と圧力とが加えられることにより、記録媒体Ｓ上のカラートナー画像がカラートナー層として記録媒体Ｓに定着される。こうして、記録媒体Ｓ上に樹脂層１００が作製される。樹脂層１００を有する記録媒体Ｓは、排紙ローラ３６を経て表面処理部７０に送られる。

なお、定着がなされた記録媒体Ｓを用紙反転部３７に導いて記録媒体Ｓの表裏を反転して排出することができる。これにより、記録媒体Ｓの両面に画像を形成することができる。

軟化剤供給部９７による軟化剤の供給により、またはヒータ７５の加熱により、樹脂層１００は、所望の軟化状態に調整され、樹脂層１００の表面に粘着力が生じる。

粉体供給部９８では、容器９８ａに収容されている粉体粒子２００が搬送スクリュー９８ｂによってブラシローラ９８ｃまで搬送される。ブラシローラ９８ｃは、たとえば反時計回りに回転し、かつ粉体粒子２００を捕捉する。ブラシローラ９８ｃに捕捉された粉体粒子２００はフリッカー９８ｄによって弾き飛ばされ、記録媒体Ｓおよび樹脂層１００上に散布される。

摺擦ローラ７４は、記録媒体Ｓに向けて付勢されているとともに、図中の矢印方向に回転している。摺擦ローラ７４は、記録媒体Ｓの搬送方向とは反対の向きに回転している。摺擦ローラ７４は、樹脂層１００上の粉体粒子２００を適度な押圧力（たとえば１０ｋＰａ程度）で押圧しつつ回転し、よって摺擦ローラ７４の表面は、粉体粒子２００が供給されている樹脂層１００の表面を摺擦する。樹脂層１００の表面は、粘着性を有し、かつ粉体粒子２００が供給され、かつ摺擦ローラ７４で摺擦されることから、樹脂層１００の表面には、この表面に沿う方向に粉体粒子２００が配列して付着する。

より詳しくは、粉体粒子２００は、樹脂層１００の表面に供給された状態では、配向していないことがある。しかしながら、樹脂層１００上の粉体粒子２００は、摺擦ローラ７４によって適度に押圧されながら摺擦される。このため、粉体粒子２００は、図２Ｂに示されるように、樹脂層１００の表面に沿って水平に配向する。このようにして、得られる最終画像はミラー調またはパール調の外観を有するようになる。

なお、記録媒体Ｓ上に散布された粉体粒子２００のうち、樹脂層が形成されていない部分に存在する余剰の粉体粒子２００は、粉体回収部９９による空気の流れにより粉体回収部９９に吸引され、記録媒体Ｓ、樹脂製画像１１０および上記搬送路から除去される。

樹脂層１００が形成された記録媒体Ｓの表面は、粉体粒子２００によってその全てが覆われることはない。たとえば、当該表面における粉体粒子２００による隠蔽率は、６０％程度である。

したがって、最終画像では、粉体粒子２００の層による視覚効果と、記録媒体Ｓおよび樹脂層（トナー層）による画像（下地画像）の視覚効果とが合わさった外観が得られる。

なお、上記画像形成装置は、図示の実施形態では、電子写真方式のカラープリンタと合体しているが、分離して構成されていてもよい。あるいは、上記画像形成装置は、上記カラープリンタ内に組み込まれ、当該カラープリンタと一体的に構成されていてもよい。

以下、本実施形態の具体的な実施例を比較例とともに説明する。ただし、本発明の技術的範囲が以下の実施例のみに制限されるわけではない。

１． 現像剤の作製
１－１． 着色剤分散液の調製
本実施形態における樹脂製画像は、「ＡｃｃｕｒｉｏＰｒｅｓｓＣ２０６０」（コニカミノルタ株式会社製、「ＡｃｃｕｒｉｏＰｒｅｓｓ」は同社の登録商標）の改造機に現像剤を収容し、記録媒体上にトナー（樹脂層）を出力することで形成した。当該現像剤の作製に用いられる着色剤分散液として、ブラック用分散液、シアン用分散液を以下のように調製した。

［ブラック用分散液の調製］
ｎ－ドデシル硫酸ナトリウム１１．５質量部をイオン交換水１６０質量部に投入し、溶解、撹拌して界面活性剤水溶液を調製した。この界面活性剤水溶液中に、カーボンブラック（モーガルＬ、キャボット社製）１５質量部を徐々に添加し、「クレアミックスＷモーションＣＬＭ－０．８」（エムテクニック株式会社製、「クレアミックス」は同社の登録商標）を用いて分散処理を行った。こうして、ブラック着色剤の微粒子が分散した液（ブラック用分散液）を調製した。

ブラック用分散液中のブラック着色剤の微粒子の粒径は、体積基準のメディアン径で２２０ｎｍであった。なお、体積基準のメディアン径は、「ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ ＵＰＡ－１５０」（ＨＯＮＥＹＷＥＬＬ社製）を用い、下記測定条件下で測定して求めた。
サンプル屈折率：１．５９
サンプル比重： １．０５（球状粒子換算）
溶媒屈折率： １．３３
溶媒粘度： ０．７９７（３０℃）、１．００２（２０℃）
０点調整：測定セルにイオン交換水を投入し調整した。

［シアン用分散液の調製］
「カーボンブラック：モーガルＬ」の代わりに「Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３」を用いる以外はブラック用分散液の調製と同様にして、シアン着色剤の微粒子が分散した液（シアン用分散液）を調製した。なお、シアン用分散液におけるシアン着色剤の微粒子のメディアン径は１１０ｎｍであった。

１－２． コア用樹脂粒子の調製
現像剤の作製に用いられるトナー粒子のコア用樹脂粒子を以下に示す第１段重合、第２段重合および第３段重合を経て多層構造を有するコア用樹脂粒子を作製した。

（ａ）第１段重合
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器にポリオキシエチレン－２－ドデシルエーテル硫酸ナトリウム４質量部をイオン交換水３０４０質量部に溶解させた界面活性剤水溶液１を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、当該溶液の温度を８０℃に昇温させた。

上記界面活性剤水溶液１中に、過硫酸カリウム１０質量部をイオン交換水４００質量部に溶解させた重合開始剤溶液１を添加し、得られた混合液の温度を７５℃に昇温させた後、下記の成分を下記の量で含有する単量体混合液１を１時間かけて上記混合液に滴下した。
スチレン ５３２質量部
ｎ－ブチルアクリレート ２００質量部
メタクリル酸 ６８質量部
ｎ－オクチルメルカプタン １６．４質量部

上記単量体混合液１を滴下後、得られた反応液を７５℃にて２時間にわたり加熱、撹拌することにより重合（第１段重合）を行い、樹脂粒子Ａ１を作製した。

（ｂ）第２段重合
撹拌装置を取り付けたフラスコ内に、下記の成分を下記の量で含有する単量体混合液２を投入し、離型剤としてパラフィンワックス「ＨＮＰ－５７」（日本精蝋株式会社製）９３．８質量部を添加し、９０℃に加温して溶解させた。
スチレン １０１．１質量部
ｎ－ブチルアクリレート ６２．２質量部
メタクリル酸 １２．３質量部
ｎ－オクチルメルカプタン １．７５質量部

一方、ポリオキシエチレン－２－ドデシルエーテル硫酸ナトリウム３質量部をイオン交換水１５６０質量部に溶解させた界面活性剤水溶液２を調製し、９８℃に加熱した。この界面活性剤水溶液２中に樹脂粒子Ａ１を３２．８質量部添加し、さらに、上記単量体混合液２を添加した後、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス」（エムテクニック株式会社製）で８時間混合分散した。この混合分散により分散粒子径が３４０ｎｍの乳化粒子を含有する乳化粒子分散液１を調製した。

次いで、この乳化粒子分散液１に、過硫酸カリウム６質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた重合開始剤溶液２を添加し、得られた混合液を９８℃にて１２時間にわたり加熱撹拌を行うことで重合（第２段重合）を行い、樹脂粒子Ａ２を作製し、また、当該樹脂粒子Ａ２を含有する分散液を得た。

（ｃ）第３段重合
上記樹脂粒子Ａ２を含有する分散液に、過硫酸カリウム５．４５質量部をイオン交換水２２０質量部に溶解させた重合開始剤溶液３を添加し、得られた分散液に、８０℃の温度条件下で、下記の成分を下記の量で含有する単量体混合液３を１時間かけて滴下した。
スチレン ２９３．８質量部
ｎ－ブチルアクリレート １５４．１質量部
ｎ－オクチルメルカプタン ７．０８質量部

滴下終了後、２時間にわたり加熱撹拌を行って重合（第３段重合）を行い、重合終了後、２８℃に冷却してコア用樹脂粒子を作製した。

１－３． シェル用樹脂粒子の作製
現像剤の作製に用いられトナー粒子のシェル用樹脂粒子を以下のように作製した。

コア用樹脂粒子の作製における第１段重合で使用された単量体混合液１を、下記の成分を下記の量で含有する単量体混合液４に変更した以外は同様にして、１段階の重合反応、および反応後の処理を行ってシェル用樹脂粒子を作製した。
スチレン ６２４質量部
２－エチルヘキシルアクリレート １２０質量部
メタクリル酸 ５６質量部
ｎ－オクチルメルカプタン １６．４質量部

１－４． トナー粒子の作製
［ブラックトナー粒子の作製］
上記のコア用樹脂粒子、ブラック用分散液を用いてトナー粒子のコア部を作製し、次に、コア部に上記のシェル用樹脂粒子を用いてシェルを作製することでトナー粒子母体粒子を作製し、最後に外添剤添加工程を経ることで、以下のようにブラックトナー粒子を作製した。

（ａ）コア部の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、下記の成分を下記の量で投入、撹拌した。得られた混合液の温度を３０℃に調整後、５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を当該混合液に添加して、そのｐＨを８～１１に調整した。
コア用樹脂粒子 ４２０．７質量部
イオン交換水 ９００質量部
ブラック用分散液 ３００質量部

次いで、塩化マグネシウム・６水和物２質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解した水溶液を撹拌の下で３０℃にて１０分間かけて上記混合液に添加した。３分間放置後に混合液の昇温を開始し、上記混合液を６０分間かけて６５℃まで昇温させ、上記混合液中の粒子の会合を行った。この状態で「マルチサイザ３」（コールター社製）を用いて会合粒子の粒子径測定を行い、会合粒子の体積基準メディアン径が５．８μｍになった時に、塩化ナトリウム４０．２質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解させた水溶液を上記混合液に添加して粒子の会合を停止させた。

会合停止後、さらに、熟成処理として液温を７０℃にして１時間にわたり加熱撹拌を行うことにより会合粒子の融着を継続させてコア部を作製した。コア部の平均円形度を「ＦＰＩＡ２１００」（シスメック株式会社製、「ＦＰＩＡ」は同社の登録商標）で測定したところ、０．９１２だった。

（ｂ）シェルの作製
次に、上記混合液を６５℃にして、シェル用樹脂粒子５０質量部を当該混合液に添加し、さらに、塩化マグネシウム・６水和物２質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解した水溶液を１０分間かけて上記混合液に添加した。その後、上記混合液を７０℃まで昇温させて１時間にわたり撹拌を行った。この様にして、コア部の表面にシェル用樹脂粒子を融着させた後、７５℃で２０分間熟成処理を行ってシェルを形成させた。

その後、塩化ナトリウム４０．２質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解した水溶液を添加してシェルの形成を停止した。さらに、８℃／分の速度で３０℃まで冷却した。生成した粒子をろ過し、４５℃のイオン交換水で繰り返し洗浄した後、４０℃の温風で乾燥することにより、コア部の表面を覆うシェルを有するブラックトナー母体粒子を作製した。

（ｃ）外添剤添加工程
ブラックトナー母体粒子に下記外添剤を添加して、「ヘンシェルミキサ」（日本コークス工業株式会社製）にて外添処理を行い、ブラックトナー粒子を作製した。
ヘキサメチルシラザン処理したシリカ微粒子 ０．６質量部
ｎ－オクチルシラン処理した二酸化チタン微粒子 ０．８質量部

なお、ヘンシェルミキサによる外添処理は、撹拌羽根の周速３５ｍ／秒、処理温度３５
℃、処理時間１５分の条件の下で行った。また、上記外添剤の上記シリカ微粒子の粒径は、体積基準のメディアン径で１２ｎｍであり、上記二酸化チタン微粒子の粒径は、体積基準のメディアン径で２０ｎｍであった。

［シアントナー粒子の作製］
ブラック用分散液の代わりにシアン用分散液を用いる以外はブラックトナー粒子の作製と同様にして、シアントナー粒子を作製した。

［クリアトナー粒子の作製］
ブラック用分散液の代わりに、イオン交換水２８１．５質量部にｎ－ドデシル硫酸ナトリウム１８．５質量部を混合した界面活性剤水溶液を用いる以外はブラックトナー粒子の作製と同様にして、クリアトナー粒子を作製した。

［フェライトキャリア粒子の作製］
フェライトコア粒子１００質量部とシクロヘキシルメタクリレート／メチルメタクリレート（共重合比５／５）の共重合体樹脂粒子５質量部とを、撹拌羽根付き高速混合機に投入し、１２０℃で３０分間撹拌混合して機械的衝撃力の作用でフェライトコア粒子の表面に樹脂コート層を形成させることにより、体積基準のメジアン径が４０μｍであるフェライトキャリア粒子を得た。

キャリアの体積基準のメジアン径は、湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック社製）により測定した。

１－５． 現像剤の作製
ブラックトナー粒子、シアントナー粒子、およびクリアトナー粒子に、メチルメタクリレートとシクロヘキシルメタクリレートとの共重合体でその表面が被覆されている、メジアン径４０μｍのフェライトキャリア粒子をトナー濃度が６質量％となる量で混合し、ブラック現像剤、シアン現像剤およびクリア現像剤のそれぞれを作製した。

２． 画像の作製および評価
２－１． 画像の作製
記録媒体として以下のものを用いた。
・エスプリＣ（日本製紙株式会社製）
・ＯＫトップコート＋（王子製紙株式会社製）
・ＰＯＤグロスコート（王子製紙株式会社製）
・ＯＫトリニティＮａＶｉ（王子製紙株式会社製）
・サテン金藤Ｎ（王子製紙株式会社製）
・ミューマット（北越コーポレーション株式会社製）
・マシュマロＣｏＣナチュラル（王子製紙株式会社製）
・ＰＯＤマットコート（王子製紙株式会社製）
・ＯＫプリンス上質（王子製紙株式会社製）
・コニーケント（リンテック株式会社製）

［実施例１］
実施例１は、日本製紙株式会社製エスプリＣ２０９ｇ／ｍ^２を記録媒体とした。キーエンス社製レーザ顕微鏡ＶＫ－２５０を用い、対物レンズ５０倍撮影した画像全領域を用いて記録媒体の表面の算術平均高さＳａを算出したところ、算術平均高さＳａは０．４１６であった。コニカミノルタ製Ａｃｃｕｒｉｏ Ｐｒｅｓｓ Ｃ２０７０改造機を用いて、用紙設定モードを塗工紙ＭＯとし、ブラック現像剤（ブラックトナー）で１００%の６ｃｍ×６ｃｍのパッチを出力した。形成した樹脂製画像の表面の算術平均高さＳａを、記録媒体と同様に測定したところ、算術平均高さＳａは０．２５９であった。ホットプレートを用いて樹脂製画像を裏面から１００℃に加熱しながら、尾池イメージング社製エルジーｎｅｏＳＩＬＶＥＲ＃３２５を付着させたスポンジで押圧力１０ｋＰａで摺擦した後、ホットプレートから外して空冷し、マイクロファイバー雑巾を用いて余分な粉体を除去した。１３０℃、１６０℃に関しても同様に画像形成をおこなった。また、トナーの色を、シアン、クリアに変えて同様に画像を形成した。なお、上記のように走査型電子顕微鏡を用いて測定した尾池イメージング社製エルジーｎｅｏＳＩＬＶＥＲ＃３２５は、長径３５μｍ、短径２５μｍ、厚み２μｍの扁平形粒子であった。

［実施例２～５、比較例１～５］
記録媒体、本体の用紙設定モードを表１～３のとおりに変更した以外は実施例１と同様にして画像形成、および、記録媒体、樹脂製画像の表面の算術平均高さＳａの測定を行った。

[実施例６]
使用する粉体を日本板硝子社製メタシャインＭＣ５０９０ＰＳに変更した以外は実施例１と同様にして画像形成、および、記録媒体、樹脂製画像の表面の算術平均高さＳａの測定を行った。なお、上記のように走査型電子顕微鏡を用いて測定したメタシャインＭＣ５０９０ＰＳは、長径９０μｍ、短径６０μｍ、厚み５μｍの扁平形粒子であった。

２－２． 評価
形成した画像に関して、熟練した１０人の被験者に目視によって画像を見てもらい、グリッター調であるか、ミラーまたはパール調であるか回答させた。表１～３には、グリッター調と答えた人数と、ミラーまたはパール調であると答えた人数を記載した。温度の変更によってグリッター調と答えた人数と、ミラーまたはパール調と答えた人数の比率が変化していくものを合格（○）とした。

表１～３から明らかなように、記録媒体の表面の算術平均高さＳａが１．０００未満である場合は、加熱温度が１００℃、１３０℃、１６０℃と変化させていくと、ミラー調またはパール調から、グリッター調までの画像をつくることができた。

本発明によれば、供給された粉体粒子を、記録媒体の表面に対して平行から傾斜まで、要望に応じた状態にした加飾画像を形成する画像形成方法を提供することができる。よって、本発明によれば、画像を加飾する画像形成方法のさらなる普及が期待される。

１ 画像形成装置
１１ 光源
１２ 光学系
１３ 撮像素子
１４ 画像処理部
２１ 感光体ドラム
２２ 帯電部
２３ 光書込部
２４ 現像装置
２５ ドラムクリーナー
２６ 中間転写ベルト
２７ 定着部
３１ 送り出しローラ
３２ さばきローラ
３３ 搬送ローラ
３４ ループローラ
３５ レジストローラ
３６ 排紙ローラ
３７ 用紙反転部
４１～４３ 給紙トレイ
６０ 樹脂製画像形成部
７０ 表面処理部
７４ 摺擦ローラ
７５ ヒータ
９０ 軟化剤
９７ 軟化剤供給部
９８ 粉体供給部
９８ａ 容器
９８ｂ 搬送スクリュー
９８ｃ ブラシローラ
９８ｄ フリッカー
９９ 粉体回収部
１００ 樹脂層
１１０ 樹脂製画像
２００ 粉体粒子
Ｓ 記録媒体

Claims (14)

1. 表面の算術平均高さＳａが１．０００μｍ未満である記録媒体と、前記記録媒体の上に形成された樹脂層とを含む樹脂製画像が有する前記樹脂層を軟化する工程と、前記樹脂層の表面に粉体を供給する工程と、を有し、
   前記供給された粉体が、粉体の状態で含まれる加飾画像を形成する画像形成方法。
2. 前記樹脂層は、前記記録媒体に定着されたトナー粒子により構成された樹脂層である、請求項１に記載の画像形成方法。
3. 前記樹脂層は、前記記録媒体に定着された複数種のトナー粒子により構成された樹脂層である、請求項１または２に記載の画像形成方法。
4. 前記樹脂層の軟化は、前記樹脂層の加熱により行われる、請求項１～３のいずれか１項に記載の画像形成方法。
5. 前記樹脂層の軟化は、前記樹脂層の表面への軟化剤の付与により行われる、請求項１～３のいずれか１項に記載の画像形成方法。
6. 前記樹脂層の表面に供給された粉体を配向させる工程を有する、請求項１～５のいずれか１項に記載の画像形成方法。
7. 前記粉体の配向は、前記粉体が供給された樹脂層の表面の摺擦により行われる、請求項６に記載の画像形成方法。
8. 前記摺擦は、変形追従性を有する押圧部材による前記粉体が供給された樹脂層の表面の摺擦である、請求項７に記載の画像形成方法。
9. 前記樹脂層を軟化する工程は、前記軟化する前において、その表面の算術平均高さＳａが０．７００μｍ未満である樹脂層を軟化する工程である、請求項１～８のいずれか１項に記載の画像形成方法。
10. 前記樹脂層に付着しなかった粉体を回収する工程を有する、請求項１～９のいずれか１項に記載の画像形成方法。
11. 前記粉体は、非球形粒子を含む粉体である、請求項１～１０のいずれか１項に記載の画像形成方法。
12. 前記粉体は、扁平形粒子を含む粉体である、請求項１～１１のいずれか１項に記載の画像形成方法。
13. 前記扁平形粒子は、厚みが０．２μｍ以上、３．０μｍ以下の粒子である、請求項１２に記載の画像形成方法。
14. 前記粉体は、金属粒子を含む粉体である、請求項１～１３のいずれか１項に記載の画像形成方法。
    

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