JP2023084243A - 画像形成装置、及び、画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】品質の安定性と表現力の向上とが可能な画像形成装置を提供する。
【解決手段】粉体を保持する表面の貯蔵弾性率Ｅ´が１．０×１０^６≦ｌｏｇＥ´≦５．０×１０^７である保持部材と、保持部材の表面に付着した粉体を摺擦する摺擦部材と、樹脂画像に加熱処理を行う加熱部材と、加熱処理において、樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´が１．０×１０^４≦ｌｏｇＧ´≦１．０×１０^７となるように出力を制御し粉体が転写されるときの保持部材の貯蔵弾性率Ｅ´と樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´を｜ｌｏｇＥ´－ｌｏｇ３Ｇ´｜≦１．０×１０^２に調整する制御部とを備える画像形成装置を構成する。
【選択図】図１

Description

本発明は、画像形成装置、及び、画像形成方法に係わる。

近年、オンデマンド印刷市場において、加飾印刷等の高付加価値印刷の需要が高まっている。なかでも、光輝感のある画像を形成するメタリック印刷に関する要望は特に大きく、多種多様な検討が行われている。
例えば、メタリック印刷の方法の一つとして、トナー画像を利用して箔を転写する方法が検討されている（例えば、特許文献１参照）。しかし、この方法では、画像の一部のみに箔を転写する場合、残りの転写箔はすべて無駄になるという問題があった。
また、トナー中に光輝性顔料を添加したメタリックトナーを用いて画像形成を行う方法も検討が行われている（例えば、特許文献２参照）。しかし、メタリックトナーを用いた画像形成は、要求される光輝に到達していない。

そこで、近年、必要な部分にのみ無駄なく、高い金属光輝感を付与することを目的とした粉体加飾技術が提案されている。
例えば、粉体加飾技術を用いた画像形成方法としては、軟化した状態に調整された粘着画像の表面に粉体を供給し、粉体の付着面を摺擦ローラで摺擦して粉体を扁平し、粘着画像上に扁平粉体を付着させる方法が提案されている（例えば、特許文献３参照）。
また、粉体加飾技術を用いた画像形成方法としては、ある程度の付着力や粘着力を持つ転写部材に粉体を付着させ、記録材上の粘着画像に転写部材から粉体を転写する方法が提案されている（例えば、特許文献４参照）。
これらの方法では、摺擦ローラや転写部材等の粉体の供給部材への付着力と、粘着画像への付着力、及び、記録材への付着力の大きさの関係が、一般的に［粘着画像＞供給部材＞記録材］に調整されていることにより、粘着画像に対して選択的に供給部材から粉体が付着する。
しかし、供給部材の付着力の大きさによっては供給部材自体が持つ付着力の大きさが上回り、粉体の付着量が［粘着画像＜供給部材］となる場合がある。この場合、粘着画像部分のみに選択的に粉体を付着させることができず、記録材上の非画像部にも粉体が付着してしまう。

そこで、供給部材の粘着力と粘着画像の粘着力との関係を考慮した粉体加飾技術が提案されている（例えば、特許文献５参照）。この技術では、所定の粘着力を有する保持部材（供給部材）の表面に粉体を保持させ、摺擦部材によって保持部材上の粉体を摺擦した後、画像パターン（樹脂画像）が形成された記録材を保持部材と対向部材とをで挟持して、保持部材表面の摺擦後の粉体を画像パターン上に転写する。この技術では、保持部材の表面の粘着力を適切な範囲に規定することにより、非画像部への粉体の転写を抑えることができる。

特開平０１－２００９８５号公報 特開２０１４－１５７２４９号公報 特開２０１８－２０５６９４号公報 特表２０１８－５１７５９６号公報 特開２０２０－０９５２０９号公報

しかしながら、上記の供給部材の粘着力を規定した技術では、摺擦部材による扁平粉体の配向状態が均一になり難く、十分な光輝感を有する画像を形成することが難しい。このため、粉体加飾画像において、画像部分へ選択的に粉体を転写することによる品質の安定性や、十分な光輝感による表現力の向上を実現することが困難である。

上述した問題の解決のため、本発明においては、品質の安定性と表現力の向上とが可能な画像形成装置、及び、画像形成方法を提供する。

本発明の画像形成装置は、記録材上の樹脂層によって形成されている樹脂画像の表面に粉体を転写する。画像形成装置は、粉体を保持する表面の貯蔵弾性率Ｅ´が１．０×１０^６≦ｌｏｇＥ´≦５．０×１０^７である保持部材と、保持部材の表面に付着した粉体を摺擦する摺擦部材と、摺擦部材によって摺擦された粉体が保持部材から記録材に転写される際に、樹脂画像に加熱処理を行う加熱部材とを備える。さらに、画像形成装置は、加熱処理において、樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´が１．０×１０^４≦ｌｏｇＧ´≦１．０×１０^７となるように出力を制御し、粉体が転写されるときの保持部材の貯蔵弾性率Ｅ´と樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´を｜ｌｏｇＥ´－ｌｏｇ３Ｇ´｜≦１．０×１０^２に調整する制御部とを備える。

また、本発明の画像形成方法は、貯蔵弾性率Ｅ´が１．０×１０^６≦ｌｏｇＥ´≦５．０×１０^７である保持部材の表面に粉体を保持させる工程と、保持部材の表面に保持された粉体を摺擦する工程と、記録材上の樹脂層によって形成され、貯蔵弾性率Ｇ´が１．０×１０^４≦ｌｏｇＧ´≦１．０×１０^７の樹脂画像に保持部材から摺擦済みの粉体を転写する工程とを有する。そして、粉体を転写する工程において、保持部材の貯蔵弾性率Ｅ´と樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´が｜ｌｏｇＥ´－ｌｏｇ３Ｇ´｜≦１．０×１０^２を満たす。

本発明によれば、品質の安定性と表現力の向上とが可能な画像形成装置、及び、画像形成方法を提供することができる。

第１実施形態に係る画像形成装置の概略構成図である。 画像形成装置のシステムブロック図である。 画像形成装置の制御部の機能ブロック図である。 画像形成装置によって形成された粉体加飾画像の図である。 第１実施形態の変形例の画像形成装置の概略構成図である。 第２実施形態に係る画像形成装置の概略構成図である。 第３実施形態に係る画像形成装置の概略構成図である。

以下、本発明を実施するための形態の例を説明するが、本発明は以下の例に限定されるものではない。
なお、説明は以下の順序で行う。
１．画像形成装置、及び、画像形成方法の第１実施形態
２．画像形成装置、及び、画像形成方法の第２実施形態
３．画像形成装置、及び、画像形成方法の第３実施形態

〈１．画像形成装置、及び、画像形成方法の第１実施形態〉
以下、本発明の画像形成装置、及び、画像形成方法の具体的な実施形態（第１実施形態）について説明する。
図１に、本実施形態の画像形成装置の概略構成図を示す。また、図１に示す画像形成装置１のシステムブロック図を図２に示す。
図１及び図２に示す画像形成装置１は、光輝感を有する画像を形成するための装置であり、パターン形成装置１０、及び、粉体貼付装置２０を備える。また、パターン形成装置１０は、形成制御部８０と記憶部１７とを備え、粉体貼付装置２０は、貼付制御部９０をと記憶部２７とを備えている。

図１及び図２に示すパターン形成装置１０は、以降に説明するような接着材料として機能する樹脂層がパターン形成された樹脂画像１００を、記録材Ｓの主面上に形成する。なお、この記録材Ｓは、シート状の形状を有し、別の画像形成装置等によって片側の主面上又は両側の主面上に画像が形成されていてもよく、画像はカラー画像であってもよい。
また、図１及び図２に示す粉体貼付装置２０は、パターン形成装置１０においてパターン形成された樹脂画像１００に、粉体保持部材２２を用いて、光輝を有する粉体を貼り付けて粉体加飾画像１０１を形成する。
図２に示すパターン形成装置１０の形成制御部８０は、パターン形成装置１０の各構成の動作を統括制御する。粉体貼付装置２０の貼付制御部９０は、粉体貼付装置２０の各構成の動作を統括制御する。パターン形成装置１０と粉体貼付装置２０とは、互いに図示しない通信部等を通じて形成制御部８０と貼付制御部９０とが通信することで連携してもよく、通信及び連携せずにそれぞれが独立した構成であってもよい。
また、図２に示すパターン形成装置１０の記憶部１７は、形成制御部８０によるパターン形成装置１０の制御に用いるための各種情報が記憶されている。粉体貼付装置２０の記憶部２７は、貼付制御部９０による粉体貼付装置２０の制御に用いるための各種情報が記憶されている。

また、画像形成装置１では、粉体貼付装置２０の粉体を保持する表面の貯蔵弾性率Ｅ´が１．０×１０^６≦ｌｏｇＥ´≦５．０×１０^７である粉体保持部材２２により、記録材上の樹脂層によって形成されている樹脂画像１００の表面に粉体を転写する。また、このときの樹脂画像１００の貯蔵弾性率Ｇ´が１．０×１０^４≦ｌｏｇＧ´≦１．０×１０^７となるように、加熱処理によって樹脂画像１００の貯蔵弾性率Ｇ´を調整する。
さらに、材料選定等による粉体保持部材２２の貯蔵弾性率Ｅ´の設定と、加熱処理による樹脂画像１００の貯蔵弾性率Ｇ´の調整とにより、粉体転写の際の粉体保持部材２２の表面の貯蔵弾性率Ｅ´と樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´との関係が、｜ｌｏｇＥ´－ｌｏｇ３Ｇ´｜≦１．０×１０^２を満たした状態で、樹脂画像１００粉体を転写する。

画像形成装置１において、粉体Ｐを記録材Ｓ上の樹脂画像１００に供給する粉体保持部材２２として、粘着性のある弾性部材を使用すると、粉体保持部材２２の粘着性による付着力で粉体Ｐを保持できる。この粉体Ｐが付着した粉体保持部材２２から樹脂画像１００上に粉体Ｐを転写する場合、樹脂画像１００の溶融による付着力を用いる。このため、良好な転写性を得るためには、粉体Ｐと樹脂画像１００の付着力の関係が好適な範囲内にあることが必要となる。

そこで、粉体保持部材２２と樹脂画像１００の付着力が適切な範囲内となるように、貯蔵弾性率Ｅ´、及び、貯蔵弾性率Ｇ´を上記範囲に規定し、樹脂画像１００を形成していない非画像部への粉体Ｐの転写を抑えることができ、かつ樹脂画像１００への粉体Ｐの転写を高品質で安定的して行うことができる。

また、貯蔵弾性率Ｅ´が一定範囲であると、粉体保持部材２２において扁平な粉体Ｐを摺擦する際に、扁平粉体Ｐが粉体保持部材２２に埋没することなく、配向させた状態で保持される。このため、樹脂画像１００に扁平粉体Ｐを転写した際に、より高い光輝感のある画像を形成することができる。

［パターン形成装置］
パターン形成装置１０は、接着剤として機能する材料からなる樹脂画像１００を記録材Ｓの主面上に所定のパターンで形成する画像形成装置である。このようなパターン形成装置１０としては、乾式又は湿式の電子写真方式、及び、インクジェット方式等の公知の画像形成装置を用いることができる。

ここではパターン形成装置１０として、乾式電子写真方式の画像形成装置を適用した場合を説明する。このようなパターン形成装置１０は、記録材Ｓに樹脂画像による所定のパターンを形成するパターン形成部として、円筒状の感光体１１と、感光体１１の周囲に配置された帯電装置１２、光書込装置１３、現像装置１４、転写ローラー１５、及び、クリーナー１６を備えている。

（感光体）
感光体１１は、円筒状であって、駆動モーターによって円筒状の軸を中心として回転する。感光体１１は、円筒状の側周表面に像担持面１１ａを有する。

（帯電装置）
帯電装置１２は、感光体１１の像担持面１１ａをコロナ放電により帯電させる。

（光書込装置）
光書込装置１３は、画像データに基づいて、帯電した感光体１１の像担持面１１ａにレーザー光を照射して静電潜像を形成する書込部であり、感光体１１の回転方向に対して帯電装置１２の下流側に配置されている。光書込装置１３は、画像形成装置１に備えられた画像読取部（図示省略）で生成されるデータや、画像形成装置１に接続されたパーソナルコンピュータや他の画像形成装置等の外部装置から受信したデータ等を、画像データとして用いる。

（現像装置）
現像装置１４は、撹拌して帯電させたトナーＴを、感光体１１の像担持面１１ａに供給することにより、像担持面１１ａに形成された静電潜像に対してトナーを付着させる。現像装置１４は、感光体１１の回転方向に対して光書込装置１３の下流側に配置されている。なお、ここで用いられるトナーＴは、光輝を有する粉体の接着剤として機能する材料である。

（転写ローラー）
転写ローラー１５は、感光体１１の像担持面１１ａに付着したトナーＴを、シート状の記録材Ｓの主面上に転写させる。転写ローラー１５は、感光体１１の回転方向に対して現像装置１４の下流側に配置されている。この転写ローラー１５は、トナーＴと反対の極性の電圧が印加され、感光体１１の像担持面１１ａとの間に、記録材Ｓを挟持するニップ部を構成する。これにより、感光体１１の像担持面１１ａと転写ローラー１５とのニップ部に供給された記録材Ｓの感光体１１側に向かう主面上に、感光体１１の像担持面１１ａ上に付着したトナーＴが転写され、記録材Ｓの主面上にトナーＴからなる樹脂画像１００が形成される。

なお、感光体１１の像担持面１１ａと転写ローラー１５との間のニップ部を通過して樹脂画像１００がパターン形成された記録材Ｓは、ここでの図示を省略した搬送機構によって粉体貼付装置２０に搬送される。

（定着装置）
パターン形成装置１０は、図１において図示を省略した定着装置４０（図２、図６及び図７参照）を備えていてもよい。定着装置４０は、加熱部と、加熱部に対向配置された圧着ローラーとを備え、感光体１１及び転写ローラー１５によって樹脂画像１００が転写された記録材Ｓをニップし、記録材Ｓに樹脂画像を定着させる。

（クリーナー）
クリーナー１６は、感光体１１の像担持面１１ａに残留するトナーＴを除去する。クリーナー１６は、感光体１１の回転方向に対して転写ローラー１５の下流側で、かつ帯電装置１２の上流側に配置されている。これにより、トナーＴの付着がない像担持面２１ａが帯電装置１２に供給される。

［樹脂画像］
樹脂画像１００は、現像装置１４から供給されるトナーＴによって所定のパターンに形成される樹脂を含む層である。樹脂画像１００は、加熱等による温度調整により、容易に貯蔵弾性率Ｇ´を調整することができる。また、樹脂画像１００は、加熱によって溶融して粘着性を発現し、溶融させた後の放熱によって硬化して接着性を発揮する。なお、樹脂画像１００は、冷却や光照射によって、さらに強固に硬化するものであってもよい。また、この樹脂画像１００は、有色トナー又は透明トナーの何れであってもよく、この画像形成装置１によって形成する画像の色調によって適切に選択されることとする。

樹脂画像１００は、粘弾性測定において、光輝を有する粉体が転写される際の加熱後の貯蔵弾性率Ｇ´が１．０×１０^４≦ｌｏｇＧ´≦１．０×１０^７となる材料から構成される。粉体転写の際の貯蔵弾性率Ｇ´が１．０×１０^４≦ｌｏｇＧ´≦１．０×１０^７であれば、樹脂画像１００として使用する材料は特に限定されない。

貯蔵弾性率Ｇ´が１．０×１０^７以下である場合、加熱によって樹脂画像１００は適度に軟らかくなり、粉体粒子の表面の凹凸の内部に樹脂が入り込める。このため、樹脂と粉体粒子との接触面積を増やすことができ、粉体粒子の剥離が起きにくく、粉体粒子の付着性を良好とすることができる。さらに、樹脂画像１００への粉体粒子の転写性も良好となる粉体が剥がれにくい程度の付着力を持ち非画像部に汚れを起こさない、かつ転写もしやすい領域となる。
また、貯蔵弾性率Ｇ´が１．０×１０^４以上であれば、軟化した樹脂画像１００が適度な固さを有するため、粉体粒子の剥離が起きにくく、転写率の低下を抑制することができる。

樹脂画像１００を形成するための樹脂は、熱可塑性を有する公知の種々の樹脂から適宜に選ぶことができる。熱可塑性樹脂の例には、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、スチレン－（メタ）アクリル系共重合体樹脂、オレフィン系樹脂等のビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、結晶性ポリエステル樹脂、非晶性ポリエステル樹脂、ポリアミド系樹脂、カーボネート樹脂、ポリエーテル、ポリ酢酸ビニル系樹脂が含まれる。特に、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、及び、ポリエステル樹脂が好ましい。樹脂は、これらの中から樹脂画像１００の貯蔵弾性率Ｇ´が１．０×１０^４≦ｌｏｇＧ´≦１．０×１０^７となるように適宜選択すればよい。

上記の熱可塑性樹脂は、１種類を単独で使用してもよいし、２種類以上を併用してもよい。例えば、樹脂は、スチレン－（メタ）アクリル系共重合体樹脂及びポリエステル樹脂を含むものが好ましく、スチレン－（メタ）アクリル系共重合体樹脂及び結晶性ポリエステル樹脂を含むものがさらに好ましい。

結晶性ポリエステル樹脂は、ポリエステル樹脂であって、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱変化ではなく、明確な吸熱ピークを有する樹脂をいう。明確な吸熱ピークとは、具体的には、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、昇温速度１０℃／分で測定した際に、吸熱ピークの半値幅が１５℃以内であるピークのことを意味する。

また、上記のような結晶性ポリエステル樹脂は、その構成成分が１００％ポリエステル構造からなるポリマー以外にも、ポリエステルを構成する成分と他の成分とを共に重合してなるポリマー（共重合体）も意味する。但し、後者の場合には、ポリマー（共重合体）を構成するポリエステル以外の他の構成成分が５０質量％以下である。

非晶性ポリエステル樹脂は、ポリエステル樹脂であって、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を行った時に、融点を有さず、比較的高いガラス転移温度（Ｔｇ）を有する樹脂である。

なお、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合によって得られたポリエステル樹脂に、さらにモノカルボン酸、及び／又は、モノアルコールを加えて、重合末端のヒドロキシル基、及び／又は、カルボキシル基をエステル化し、ポリエステル樹脂の酸価を調整してもよい。モノカルボン酸の例には、酢酸、無水酢酸、安息香酸、トリクロル酢酸、トリフルオロ酢酸、無水プロピオン酸等が含まれる。モノアルコールの例には、メタノール、エタノール、プロパノール、オクタノール、２－エチルヘキサノール、トリフルオロエタノール、トリクロロエタノール、ヘキサフルオロイソプロパノール、フェノール等が含まれる。

［トナー］
樹脂画像１００は、乾式及び湿式の電子写真方式やインクジェット法等の公知の画像形成方法によって記録材Ｓ上に形成することができる。
これらのうち、樹脂画像１００は、電子写真方式で形成されたトナー画像からなる層であり、記録材Ｓに定着されたトナーにより構成された樹脂画像１００であることが好ましい。
また、樹脂画像１００は、記録材Ｓに定着された複数種のトナーにより構成されていることが好ましい。複数種のトナーにより樹脂画像１００を構成することで、トナー画像と粉体との組み合わせで、様々な加飾画像を形成することができる。

（トナー粒子）
上記の複数種のトナーは、例えば、含有する色材により呈される色が異なる複数種のトナー粒子によって構成することができる。トナー粒子の例には、ブラックトナー粒子、ホワイトトナー粒子、クリアトナー粒子、シアントナー粒子、イエロートナー粒子、マゼンダトナー粒子等が含まれる。

トナー粒子は、トナー母体粒子に外添剤を添加し混合して製造することができる。トナー母体粒子の製造方法は、例えば、粉砕法、乳化重合凝集法、懸濁重合法、溶解懸濁法、乳化凝集法等が含まれる。これらのうち、トナー母体粒子の製造方法としては、乳化凝集法、乳化重合凝集法が好ましい。

特に、トナー母体粒子は、水系媒体中に着色剤微粒子が分散されてなる分散液と、水系媒体中に樹脂微粒子が分散されてなる分散液とを混合して、着色剤微粒子及び樹脂微粒子を凝集、融着させる工程を経ることにより得れるもの、すなわち乳化凝集法等の製造方法により得られるものであることが好ましい。このような製造方法によるトナー母体粒子は、含有される着色剤の分散液における着色剤微粒子の分散性に優れ、さらに、着色剤微粒子と樹脂微粒子とを凝集、融着させた場合においても、着色剤微粒子が優れた分散性を保持する。

トナー母体粒子は、例えば、上記で説明した樹脂を含有し、着色剤及び離型剤を含有することが好ましい。また、トナー母体粒子は荷電制御剤、磁性体を含んでもよい。以下、着色剤、離型剤、外添剤、荷電制御剤、及び、磁性体について説明する。

（着色剤）
着色剤としては、公知のものを使用できる。具体的には、イエロートナーに含有される着色剤の例には、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、同１７、同７４、同９３、同９４、同１３８、同１５５、同１８０、同１８５等が含まれる。これらは１種単独又は２種以上を組み合わせて用いることができる。マゼンタトナーに含有される着色剤の例には、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、同４８：１、同５３：１、同５７：１、同１２２、同１３９、同１４４、同１４９、同１６６、同１７７、同１７８、同２２２等が含まれる。これらは１種単独又は２種以上を組み合わせて用いることができる。シアントナーに含有される着色剤の例には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３等が含まれる。ブラックトナーに含有される着色剤の例には、カーボンブラック、磁性体、チタンブラック等が含まれる。カーボンブラックの例には、チャンネルブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等が含まれる。
着色剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して、１～１０質量部であることが好ましく、より好ましくは２～９質量部である。

（離型剤）
離型剤としては、公知の種々のワックスを用いることができる。ワックスの例には、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス等の分枝鎖状炭化水素ワックス、パラフィンワックス、サゾールワックス等の長鎖炭化水素系ワックス、ジステアリルケトン等のジアルキルケトン系ワックス、カルナバワックス、モンタンワックス、ベヘン酸ベヘネート、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８－オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエート等のエステル系ワックス、エチレンジアミンベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミド等のアミド系ワックス等が含まれる。また、これらの離型剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。
離型剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して１～３０質量部であることが好ましく、２～２０質量部がより好ましい。

（外添剤）
外添剤としては、流動性や帯電性を制御する目的で、従来公知の金属酸化物粒子を使用することができる。外添剤の例には、シリカ粒子、チタニア粒子、アルミナ粒子、ジルコニア粒子、酸化亜鉛粒子、酸化クロム粒子、酸化セリウム粒子、酸化アンチモン粒子、酸化タングステン粒子、酸化スズ粒子、酸化テルル粒子、酸化マンガン粒子、及び、酸化ホウ素粒子等が含まれる。これらは、単独でも又は２種以上を併用してもよい。
また、スチレン、メタクリル酸メチル等の単独重合体やこれらの共重合体等の有機微粒子を外添剤として使用してもよい。

クリーニング性や転写性をさらに向上させるために外添剤として滑剤を使用することも可能である。滑剤の例には、ステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩等の高級脂肪酸の金属塩が含まれる。

これら外添剤の添加量は、トナー粒子全体に対して０．１～１０質量％が好ましく、１～５質量％がより好ましい。
トナー母体粒子に外添剤を添加する方法は特に限定されない。トナー母体粒子に外添剤を添加する方法の例には、乾燥済みのトナー母体粒子に外添剤を粉体で添加して混合する乾式法等が含まれる。外添剤の混合装置としては、タービュラーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機等の公知の種々の混合装置を使用することができる。例えば、ヘンシェルミキサーを用いる場合は、撹拌羽根の先端の周速を好ましくは３０～８０ｍ／ｓとし、２０～５０℃で１０～３０分程度撹拌混合する。

（荷電制御剤）
荷電制御剤としては、摩擦帯電により正又は負の帯電を与えることのできる物質であれば特に限定されず、公知の種々の正帯電制御剤及び負帯電制御剤を用いることができる。荷電制御剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して０．０１～３０質量部であることが好ましく、より好ましくは０．１～１０質量部である。

（磁性体）
磁性体としては、公知の種々の磁性体を用いることができる。磁性体の例には、鉄、ニッケル、コバルト等の強磁性金属、これら強磁性金属を含む合金、フェライト、マグネタイト等の強磁性金属の化合物、強磁性金属を含まないが熱処理することにより強磁性を示す合金等が含まれる。熱処理することにより強磁性を示す合金の例には、マンガン－銅－アルミニウム、マンガン－銅－スズ等のホイスラー合金、二酸化クロム等が含まれる。

（粒径）
トナー母体粒子の粒径は、画質を向上させる目的で小径であることが好ましい。例えば、トナー母体粒子の個数平均粒径は、２～８μｍが好ましく、４～７μｍがより好ましい。トナー母体粒子の粒径が上記範囲であれば、帯電性、流動性、付着性が好適であり、現像、転写、クリーニングが困難とならない。

トナー粒子の体積基準メジアン径（Ｄ５０）は、「マルチサイザー３（ベックマン・コールター社製）」に、データ処理用のコンピューターシステムを接続した装置を用いて測定、算出することができる。測定手順としては、トナー粒子０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍｌ（トナー粒子の分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）で馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、トナー粒子分散液を作製する。このトナー粒子分散液を、サンプルスタンド内のＩＳＯＴＯＮ ＩＩ（ベックマン・コールター社製）の入ったビーカーに、測定濃度５～１０％になるまでピペットにて注入し、測定機カウントを２５０００個に設定して測定する。なお、マルチサイザー３のアパーチャー径は１００μｍのものを使用する。測定範囲１～３０μｍの範囲を２５６分割しての頻度数を算出し、体積積算分率が大きい方から５０％の粒子径を体積基準のメジアン径（Ｄ５０）とする。

トナー母体粒子の平均円形度は帯電の立ち上がりや流動性の観点からより球形に近い方がよい点から、０．９４５以上が好ましい。
トナー母体粒子の円形度は、トナー粒子を界面活性剤水溶液に湿潤させ、超音波分散を１分間行い、分散した後、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ－３０００」（Ｓｙｓｍｅｘ社製）を用い、測定条件ＨＰＦ（高倍率撮像）モードにて、ＨＰＦ検出数３０００～１００００個の適正濃度で測定を行う。この範囲であれば、再現性のある測定値が得られる。円形度は下記式で算出される。
［円形度＝（粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）］
また平均円形度は、各粒子の円形度を足し合わせ、測定した全粒子数で割った算術平均値である。

（現像剤）
現像剤は、トナー粒子とキャリア粒子とを、混合装置を用いて混合することで製造することができる。混合装置の例には、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合器が含まれる。キャリア粒子及びトナー粒子の合計に対するトナー粒子の比率（トナー濃度）は４．０～８．０質量％であることが好ましい。トナー粒子の比率が４．０～８．０質量％であることで、トナーの帯電量が適切となり、初期及び連続印字後の画質がより良好となる。

［粉体貼付装置］
粉体貼付装置２０は、記録材Ｓの主面上にパターン形成された樹脂画像１００に、例えば装飾用であって光輝を有する粉体Ｐを貼り付けて、粉体加飾画像１０１を形成する。粉体貼付装置２０は、記録材Ｓの搬送方向ｘに対してパターン形成装置１０の下流側に配置されている。このような粉体貼付装置２０は、例えば、加熱部材２１、円筒状の粉体保持部材２２、粉体保持部材２２の周囲に配置された粉体供給部材２３、摺擦部材２４、対向部材２５、及び、粉体回収部材２６を備える。

（加熱部材）
加熱部材２１は、パターン形成装置１０において記録材Ｓの主面上にパターン形成された樹脂画像１００を加熱によって溶融させる。パターン形成装置１０で樹脂画像１００が形成された記録材Ｓは、搬送経路上を加熱部材２１まで搬送される。そして樹脂画像１００は、加熱部材２１によって加熱される。加熱部材２１によって加熱された樹脂画像１００は、溶融することによって粘着性を発現し、その後硬化することによって接着性を有する。

加熱部材２１は、加熱制御部９５によって、樹脂画像１００の貯蔵弾性率Ｇ´が１．０×１０^４≦ｌｏｇＧ´≦１．０×１０^７となるように、樹脂画像１００の加熱温度が制御される。
また、加熱部材２１は、加熱制御部９５によって、樹脂画像１００に粉体Ｐが転写される際の粉体保持面２２ａの貯蔵弾性率Ｅ´と樹脂画像１００の貯蔵弾性率Ｇ´との関係が、｜ｌｏｇＥ´－ｌｏｇ３Ｇ´｜≦１．０×１０^２となるように、樹脂画像１００の加熱温度が制御される。

なお、粉体貼付装置２０において、記録材Ｓの搬送経路を挟んで加熱部材２１と対向する位置に、図示しない加圧部材を設けてもよい。そして、加熱部材２１と加圧部材とによって、挟持した記録材Ｓと樹脂画像１００とに加熱及び加圧を行う構成としてもよい。このような構成とすることにより、樹脂画像１００の表面を平滑化することが可能になる。

（粉体保持部材）
粉体保持部材２２は、円筒状であり、駆動モーターによって円筒状の軸を中心として回転する。粉体保持部材２２は、円筒状の側周表面に粉体保持面２２ａを有している。
粉体保持面２２ａは、粉体供給部材２３から供給された粉体Ｐを保持する。そして、粉体保持面２２ａに粉体Ｐを保持した状態で粉体保持部材２２が回転駆動することにより、粉体保持面２２ａに保持した粉体Ｐを、記録材Ｓに形成された樹脂画像１００上に転写する。

粉体保持部材２２の粉体保持面２２ａは、貯蔵弾性率Ｅ´が１．０×１０^６≦ｌｏｇＥ´≦５．０×１０^７である。粉体保持部材２２は、粉体保持面２２ａを構成する材料を選定することにより、粉体保持面２２ａの表面の貯蔵弾性率Ｅ´を調整する。
さらに、樹脂画像１００に粉体Ｐが転写されるときの粉体保持面２２ａの貯蔵弾性率Ｅ´と樹脂画像１００の貯蔵弾性率Ｇ´との関係が、｜ｌｏｇＥ´－ｌｏｇ３Ｇ´｜≦１．０×１０^２となるように、粉体保持部材２２の粉体保持面２２ａを構成する材料を選定する。或いは、加熱部材２１によって樹脂画像１００を加熱する際に、粉体保持部材２２にも熱が伝わるため、粉体保持部材２２は、この加熱によって貯蔵弾性率Ｅ´が上記の範囲となる材料を粉体保持面２２ａに用いる。

粉体保持部材２２の粉体保持面２２ａは、樹脂画像１００を形成していない非画像部の記録材Ｓの表面に転写させない程度に、粉体保持部材２２に対する付着力を有するとともに、樹脂画像１００へ転写させるために必要な引き剥がしやすさが必要である。粉体保持面２２ａ貯蔵弾性率Ｅ´が上記範囲内であることにより、粉体保持面２２ａで保持された粉体Ｐが剥がれにくい程度の付着力を持ちことができる。さらに、樹脂画像１００以外の記録材Ｓへの汚れを起こさず、樹脂画像１００への粉体Ｐの転写も良好となる。

さらに、粉体保持部材２２の貯蔵弾性率Ｅ´が上記の範囲内であるとき、扁平状の粉体Ｐを粉体保持面２２ａで摺擦した際に、摺擦のエネルギーが粉体保持部材２２に吸収されることがなくなり、粉体Ｐが粉体保持部材２２に押し込まれて埋没してしまうことなく、粉体保持面２２ａに配向された状態で保持させることができる。この粉体Ｐの配向状態を保った状態で、樹脂画像１００に粉体Ｐを転写することにより、高い光輝感を持つ粉体加飾画像を得ることができる。

粉体保持部材２２の粉体保持面２２ａを構成する材料は、例えば、フッ素ゴム、シリコーンゴム、及び、ウレタンゴム等が例示できる。特に、熱の変化に対して物性が比較的安定しており、加熱調整によって弾性率差を調整しやすく、さらに、耐摩耗、耐熱性等も良好であるため、シリコーンゴムを用いることが好ましい。また、これらの材料に限定されることはなく、粉体Ｐを保持できれば、他の樹脂材料や金属材料であってもよい。

また、粉体保持部材２２は、記録材Ｓの搬送経路上において、加熱部材２１の下流側であり、記録材Ｓの樹脂画像１００が形成された主面側に配置されている。粉体保持部材２２は、記録材Ｓと接触する位置において記録材Ｓの搬送方向ｘに沿う方向に回転する。

（粉体供給部材）
粉体供給部材２３は、粉体保持部材２２の粉体保持面２２ａに粉体Ｐを供給する。粉体供給部材２３は、円筒状の粉体保持部材２２の軸方向に沿って設けられている。粉体供給部材２３は、粉体Ｐを貯蔵する貯蔵容器２３ａと、貯蔵容器２３ａ内に収容された搬送部材２３ｂとを有する。

貯蔵容器２３ａは、円筒状の粉体保持部材２２の粉体保持面２２ａの軸方向に沿って配置された開口部を有する。
搬送部材２３ｂは、例えば、回転する円柱形状やスクリュー形状のブラシやスポンジ等で構成される。この搬送部材２３ｂは、粉体保持部材２２と逆方向に回転することにより、貯蔵容器２３ａ内に貯蔵された粉体Ｐを貯蔵容器２３ａの開口部まで搬送し、粉体保持部材２２の粉体保持面２２ａに粉体Ｐを供給する。
なお、粉体供給部材２３は、上記構成に限定されることはなく、例えば、貯蔵容器２３ａ内に貯蔵された粉体Ｐに、粉体保持部材２２の粉体保持面２２ａを直接、接触させる構成であってもよい。

（摺擦部材）
摺擦部材２４は、粉体保持部材２２の粉体保持面２２ａを摺擦して、粉体保持面２２ａに保持された粉体Ｐを配向させる。また、摺擦部材２４は、粉体回収部材２４ａを備えている。摺擦部材２４は、粉体保持部材２２において、粉体供給部材２３から粉体Ｐが供給される位置から、粉体Ｐが樹脂画像１００に転写される位置までの間に配置されている。

摺擦部材２４は、円筒形状を有し、粉体保持面２２ａに当接する状態で配置されている。これにより摺擦部材２４は、回転する粉体保持部材２２の粉体保持面２２ａを摺擦する構成となっている。また、摺擦部材２４の側周面であって、粉体保持面２２ａを摺擦する面は、粉体Ｐを収容するための空隙を有する材料で構成されていることが好ましい。このような材料としては、例えば、ブラシ、スポンジ又は不織布のような多孔質材料が用いられる。

また摺擦部材２４は、回転する粉体保持部材２２の粉体保持面２２ａを摺擦することにより、粉体保持面２２ａに供給された粉体Ｐのうち、粉体保持面２２ａに保持されていない余分な粉体Ｐを除去する。この際、摺擦部材２４の側周面の空隙に、余分な粉体Ｐを捕捉する。
これにより、粘着性を有する粉体保持面２２ａには、１つの層上に配向した粉体Ｐが保持された状態となる。この際、粉体Ｐが非球形状であれば、粉体保持面２２ａにおいて粉体Ｐが摺擦部材２４によって摺擦されることにより、粉体保持面２２ａに対する粉体Ｐの方向性を揃えることができる。

また、摺擦部材２４は、円筒形状の軸を中心にして回転する構成であることが好ましい。この形状であれば、空隙に捕捉されて収容された粉体Ｐを回転方向に運搬し続けることができる。このため、粉体保持面２２ａと摺擦部材２４とのニップ部に粉体Ｐが堆積することがなく、粉体保持面２２ａから余分な粉体Ｐを除去する効果が高くなる。また、摺擦部材２４による粉体保持面２２ａの摺擦性を安定化させることが可能となる。

さらに、摺擦部材２４の回転方向が粉体保持部材２２の回転方向と同一であれば、粉体保持部材２２に対する摺擦部材２４の相対速度がより高速化され、摺擦部材２４によって粉体保持部材２２の粉体保持面２２ａをより高速で摺擦することができ、より高い摺擦効果を得ることが可能になる。

また、粉体保持部材２２の粉体保持面２２ａに対する摺擦部材２４の押圧力［Ｎ］は、１～１０ｋＰａが好ましく、１～５ｋＰａがより好ましい。押圧力［Ｎ］がこの範囲であれば、粉体保持部材２２の軸方向における押圧が安定化しやすい。また、摺擦部材２４を回転させるためのトルクの増大を抑制することができ、摺擦部材２４の駆動ムラの発生や、摺擦部材２４及び粉体保持部材２２の材料劣化を抑制することができる。

また、摺擦部材２４に設けられた粉体回収部材２４ａは、摺擦部材２４の側周面に対向して配置される。粉体回収部材２４ａは、摺擦部材２４の側周面の空隙に収容された粉体Ｐを回収する。粉体回収部材２４ａは、エアー吸引方式のものでもよいし、ローラーやブレード形態の部材を摺擦部材２４の側周面に当接させる構成であってもよい。

摺擦部材２４に粉体回収部材２４ａを設けることにより、摺擦部材２４による粉体Ｐの除去効果を持続させることができ、摺擦部材２４による粉体保持面２２ａの摺擦性を長期に維持することができる。なお、摺擦部材２４は、粉体供給部材２３における搬送部材２３ｂを兼ねる構造であってもよい。

（対向部材）
対向部材２５は、ローラー状の形状を有し、粉体保持部材２２の粉体保持面２２ａと記録材Ｓを介して対向する位置に配置され、粉体保持面２２ａとの間で記録材Ｓを挟持するニップ部を構成する。そして、粉体保持部材２２と対向部材２５とのニップ部において、粉体保持面２２ａに保持された粉体Ｐが記録材Ｓの樹脂画像１００に転写される。

ニップ部では、貯蔵弾性率Ｅ´が１．０×１０^６≦ｌｏｇＥ´≦５．０×１０^７である粉体保持面２２ａに配向した状態で保持された粉体Ｐが、加熱部材２１で加熱されて貯蔵弾性率Ｇ´が１．０×１０^４≦ｌｏｇＧ´≦１．０×１０^７の範囲に調整された樹脂画像１００に当接する。この際、対向部材２５によって記録材Ｓの裏面が押圧されることにより、粉体保持面２２ａに保持された粉体Ｐが樹脂画像１００に押圧される。これにより、粉体保持面２２ａから樹脂画像１００に粉体Ｐが転写される。

また、樹脂画像１００は、加熱部材２１を通過後には温度が低下して硬化する段階にあるため、硬化によって接着性が発現し、樹脂画像１００に粉体Ｐが接着保持される。これにより、接着材料としてのトナーＴによって構成された樹脂画像１００の表面に、光輝を有する粉体Ｐが貼り付けられた粉体加飾画像１０１が形成される。

（粉体回収部材）
粉体回収部材２６は、粉体保持部材２２と対向部材２５とのニップ部を通過した記録材Ｓ上において、余分な粉体Ｐを回収する。粉体回収部材２６は、記録材Ｓの搬送経路上において、粉体保持部材２２と対向部材２５とのニップ部の下流側であり、樹脂画像１００が形成された側に配置される。ここで、記録材Ｓ上の余分な粉体Ｐとは、樹脂画像１００に接着保持されていない粉体Ｐである。
粉体回収部材２６は、例えばエアー吸引によって粉体Ｐを吸引する構成を用いることができるが、これに限定されない。

［記憶部］
記憶部１７，２７は、例えば、外部装置から受信した画像データ等がそれぞれ記憶される。例えば、記憶部１７は、パターン形成装置１０のＣＰＵ８１により実行される各種処理プログラム、当該プログラムの実行に必要な自装置の処理機能に関する情報、図示しないクライアント装置等から画像形成装置１に入力された画像データ、各種の画像形成条件等を記憶する。また、記憶部２７は、粉体貼付装置２０のＣＰＵ８１により実行される各種処理プログラム、加熱部材２１の加熱条件等の各種の粉体貼付条件等を記憶する。記憶部１７，２７は、例えば、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）や、ＳＳＤ（Solid State Drive）、フラッシュメモリ等の不揮発性のメモリで構成してもよい。

［制御部］
パターン形成装置１０の形成制御部８０は、例えば、ＣＰＵ（Central Processing Unit）８１、ＲＯＭ（Read Only Memory）８２、ＲＡＭ（Random Access Memory）８３等から構成される。
粉体貼付装置２０の貼付制御部９０は、例えば、ＣＰＵ９１、ＲＯＭ９２、ＲＡＭ９３等から構成される。
ＣＰＵ８１，９１は、ＲＯＭ８２，９２に記憶されている各種処理プログラムを読み出してＲＡＭ８３，９３に展開し、展開されたプログラムに従って、パターン形成装置１０や粉体貼付装置２０の各部の動作を集中制御する。ＲＯＭ８２，９２は、パターン形成装置１０や粉体貼付装置２０の各部を制御するための各種処理プログラム、当該プログラムの実行に必要なパラメーターやテーブルデータ、各種のファイル等を記憶している。ＲＡＭ８３，９３は、揮発性の半導体メモリにより構成され、ＣＰＵ８１，９１により実行制御される各種処理において、ＲＯＭ８２，９２から読み出された各種処理プログラム、入力若しくは出力データ及びパラメーター等を一時的に記憶するワークエリアを形成する。

（制御部の機能構成）
次に、形成制御部８０、及び、貼付制御部９０の機能構成について説明する。図３に、形成制御部８０、及び、貼付制御部９０の機能ブロック図を示す。図３に示すように、形成制御部８０は、搬送制御部８４、及び、パターン形成制御部８５を有する。貼付制御部９０は、搬送制御部９４、加熱制御部９５、粉体供給制御部９６、及び、摺擦制御部９７を有する。

（形成制御部）
形成制御部８０の搬送制御部８４は、画像形成装置１を構成するパターン形成装置１０において、装置間や装置内での記録材Ｓの搬送機構の動作を制御する。具体的には、搬送制御部８４は、パターン形成装置１０の搬送部の駆動を制御し、各駆動部の駆動の停止、駆動開始のタイミングや駆動速度の調整等を制御することにより、各装置間で駆動部を連動させて記録材Ｓの搬送を制御する。

パターン形成制御部８５は、パターン形成装置１０の感光体１１、帯電装置１２、光書込装置１３、現像装置１４、及び、転写ローラー１５における記録材Ｓ上へのパターン形成動作を制御する。例えば、パターン形成制御部８５は、記憶部１７等に格納された画像データを取得し、取得した画像データに基づいてパターン形成装置１０のパターン形成部、画像形成部１０ａ，１０ｂや定着装置４０（図６，７）等の各構成に動作条件を設定する。そして、設定した動作条件に従って、パターン形成装置１０の各構成の動作を制御して、画像データに基づいたパターンを記録材Ｓに形成する。

（貼付制御部）
貼付制御部９０の搬送制御部９４は、画像形成装置１を構成する粉体貼付装置２０において、装置間や装置内での記録材Ｓの搬送機構の動作を制御する。具体的には、搬送制御部９４は、粉体貼付装置２０の搬送部の駆動を制御し、各駆動部の駆動の停止、駆動開始のタイミングや駆動速度の調整等を制御することにより、各装置間で駆動部を連動させて記録材Ｓの搬送を制御する。

加熱制御部９５は、粉体貼付装置２０の加熱部材２１の駆動を制御する。加熱制御部９５は、記録材Ｓに対する加熱温度を調整するために、加熱部材２１の出力温度を制御する。具体的には、加熱制御部９５は、貯蔵弾性率Ｇ´が１．０×１０^４≦ｌｏｇＧ´≦１．０×１０^７となる温度に記録材Ｓにパターン形成された樹脂画像１００を加熱する。
さらに、加熱制御部９５は、樹脂画像１００の貯蔵弾性率Ｇ´が上記範囲において、粉体保持面２２ａの貯蔵弾性率Ｅ´との関係が｜ｌｏｇＥ´－ｌｏｇ３Ｇ´｜≦１．０×１０^２となる温度に、記録材Ｓにパターン形成された樹脂画像１００を加熱する。

なお、樹脂画像１００は、パターン形成に用いるトナーＴの種類、特にトナーＴを構成する樹脂の種類や添加材等によって上述の貯蔵弾性率Ｇ´の範囲となる温度が異なる。また、樹脂画像１００の加熱温度は、搬送制御部９４による記録材Ｓの搬送速度と、加熱部材２１による記録材Ｓの加熱可能な面積とに影響を受ける。このため、加熱制御部９５は、上記のトナーＴの構成、記録材Ｓの搬送速度、及び、加熱面積等の各種の条件に応じて、樹脂画像１００が上述の貯蔵弾性率Ｇ´の範囲の温度となるように、加熱部材２１の加熱量(出力)を制御する。加熱制御部９５が用いる加熱部材２１の制御条件は、例えば、記憶部２７に予めデータテーブル等として記憶されている。そして、加熱制御部９５は、ジョブとして入力された各種の画像形成条件に応じて、記憶部２７から加熱条件を読み出して加熱部材２１の出力を制御する。

粉体供給制御部９６は、粉体貼付装置２０において、粉体供給部材２３から粉体保持部材２２への粉体Ｐの供給を制御する。例えば、粉体供給制御部９６は、粉体供給部材２３において、搬送部材２３ｂの駆動速度を制御することで、粉体保持部材２２への粉体Ｐの供給量を制御する。このように、粉体供給制御部９６は、粉体供給部材２３において、粉体Ｐの搬送速度や、吐出速度等を制御することにより、粉体供給部材２３から粉体保持部材２２への粉体Ｐの移動速度や移動量を制御する。

摺擦制御部９７は、摺擦部材２４による粉体保持部材２２の粉体保持面２２ａへの摺擦動作を制御する。例えば、摺擦制御部９７は、粉体貼付装置２０において、図示しない摺擦部材２４の位置調整用の駆動部の駆動を制御して摺擦部材２４の位置を調整し、摺擦部材２４による粉体保持部材２２への当接圧力（押圧力）を制御する。また、摺擦部材２４は、摺擦部材２４の回転速度（駆動速度）を制御し、粉体保持面２２ａに対する摺擦部材２４の摺擦面の移動速度を制御する。

また、摺擦部材２４は、摺擦部材２４に設けられた粉体回収部材２４ａの駆動を制御する。例えば、摺擦部材２４は、粉体回収部材２４ａに接続されたコンプレッサー等の出力を制御して、粉体回収部材２４ａによる粉体の吸引力を調整する。

［粉体］
粉体貼付装置２０で用いられる光輝を有する粉体Ｐの構成を説明する。
粉体Ｐは、真球ではない非球形の形状を有する。このような粉体Ｐは、扁平形状であることが好ましい。粉体Ｐの扁平形状は、粉体Ｐにおける最大長さを長径［Ｌ］、長径［Ｌ］に対して直交する方向における最大長さを短径［Ｗ］、長径［Ｌ］及び短径［Ｗ］に対して直交する方向の最少長さを厚さ［ｔ］とするときに、厚さ［ｔ］に対する短径［Ｗ］の比率が３以上の形状である。

粉体Ｐが扁平形状であると、粉体保持面２２ａ上において摺擦部材２４で摺擦されることにより、長径［Ｌ］及び短径［Ｗ］方向を含む広い面が粉体保持面２２ａに対して粘着され、粉体保持面２２ａに対して配向した状態で保持される。このため、扁平形状の粉体Ｐは、粉体保持面２２ａの表面に配向しやすく、高輝度の高いメタリック感が得られやすい。

扁平形状の粉体Ｐの厚さ［ｔ］は画像の被覆状態に影響する。粉体Ｐの厚さが小さいと画像の均一感が大きくなる。一方、粉体Ｐの厚さが大きいとグリッター感（粗くキラキラした感じ）が大きくなる。粉体Ｐの厚さ［ｔ］は、樹脂画像１００に粉体Ｐが配向した状態で接着した場合の粉体Ｐによる光輝感を十分に発現させる観点から、０．２～５μｍ程度であることが好ましく、０．５～３．０μｍであることがより好ましい。

また、厚さ［ｔ］が小さすぎると、粉体保持面２２ａに粘着されずに他の粉体Ｐ上に重なった粉体Ｐを回収することが難しくなる。この場合、粘着性を有する粉体保持面２２ａに対して、扁平形状の粉体Ｐの長径［Ｌ］及び短径［Ｗ］方向を含む面を粘着させる状態で十分に配向させることができず、粉体保持面２２ａに１層分の粉体Ｐを直接粘着させることが困難になる。また、プロセス中において粉体Ｐが破壊され易くなり、粉体Ｐの大きさにバラツキが発生し易くなる。一方、厚さ［ｔ］が大きすぎると、樹脂画像１００に接着させた粉体Ｐが、樹脂画像１００から脱離し易くなる。

また、扁平形状の粉体Ｐの平均粒子径が小さいほど、解像度の高い画像を形成することができる。また、扁平形状の粉体Ｐの平均粒子径が小さいほど、均一感が高く、平滑なメタリック層が得られ、光輝感が高くなりやすい。
一方、扁平形状の粉体Ｐの平均粒子径が大きいほど、均一感が低くグリッター感の大きなメタリック層が得られる。
このため、両者のバランスを考慮した場合、扁平形状の粉体Ｐの平均粒子径（長径［Ｌ］）は、それぞれ５～５００μｍ程度であることが好ましく、１０～６０μｍであることがより好ましい。

また、粉体Ｐは、所望の光輝が得られれば、材料が限定されることはなく、絶縁性であっても導電性であってもよく、磁性を有していても有していなくてもよい。このような粉体Ｐは、所望の光輝を発現させる観点から、金属又は金属酸化物を用いて構成されていること好ましく、二種以上の材料の粒子を混合して用いることも可能である。

このような粉体Ｐとしては、例えば金属材料、金属酸化物、金属粉や金属酸化物粉の表面を金属酸化物層、樹脂層又はガラス等で被覆したもの、樹脂粉の表面を金属層又は金属酸化物層で被覆したもの等が例示される。メタリック画像を得るためには、粉体Ｐは金属又は金属酸化物を含有することが好ましく、金属又は金属酸化物の含有量が０．２～１００ｗｔ％であることが好ましい。

また以上のような粉体Ｐは、合成品であってもよいし、市販品であってもよい。粉体Ｐとして用いられる市販品は、サンシャインベビー クロムパウダー、オーロラパウダー、パールパウダー（いずれも株式会社ＧＧコーポレーション製）、ＩＣＥＧＥＬ ミラーメタルパウダー（株式会社ＴＡＴ製）、ピカエース ＭＣシャインダスト 、エフェクトＣ（株式会社クラチ製、「ピカエース」は同社の登録商標）、ＰＲＥＧＥＬ マジックパウダー、ミラーシリーズ（有限会社プリアンファ製、「ＰＲＥＧＥＬ」は同社の登録商標）、Ｂｏｎｎａｉｌシャインパウダー（株式会社ケイズプランイング製、「ＢＯＮＮＡＩＬ」は同社の登録商標）、メタシャイン（日本板硝子株式会社製、「メタシャイン」は同社の登録商標）、エルジーｎｅｏ（尾池工業株式会社製、「エルジーｎｅｏ」は同社の登録商標）、アストロフレーク（日本防湿工業株式会社製、岡崎一の登録商標）、アルミニウム顔料（東洋アルミニウム株式会社製）が含まれる。

［画像形成方法］
次に、第１実施形態の画像形成方法を説明する。ここで説明する画像形成方法は、図１を用いて説明した画像形成装置１によって実施される画像形成方法である。

（記録材上に樹脂画像を形成する工程：画像形成工程）
画像形成装置１のパターン形成装置１０において、接着性として機能するトナーＴによって構成された樹脂画像１００を、記録材Ｓの一主面上にパターン形成する。なお、記録材Ｓ上に樹脂画像１００を形成する工程は、記録材Ｓ上に上述の樹脂画像１００を形成することができれば特に制限されない。例えば、樹脂画像１００は、乾式及び湿式の電子写真方式やインクジェット法等の公知の画像形成方法によって記録材Ｓ上に形成することができる。これらのうち、樹脂画像１００は、電子写真方式で形成されたトナー画像からなる層であり、記録材Ｓに定着されたトナー粒子により構成された樹脂層であることが好ましい。

（樹脂画像を加熱する工程：加熱工程）
次に、樹脂画像１００がパターン形成された記録材Ｓを粉体貼付装置２０に搬送し、粉体貼付装置２０の加熱部材２１によって記録材Ｓ上に形成された樹脂画像１００を所定温度に加熱する。このとき、貼付制御部９０の加熱制御部９５により、樹脂画像１００の貯蔵弾性率Ｇ´が１．０×１０^４≦ｌｏｇＧ´≦１．０×１０^７の範囲となるように加熱部材２１において加熱を調整する。
さらに、貼付制御部９０の加熱制御部９５により、粉体が転写されるときの保持部材の貯蔵弾性率Ｅ´と樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´を｜ｌｏｇＥ´－ｌｏｇ３Ｇ´｜≦１．０×１０^２に調整する。

粉体加飾画像１０１の安定的な出力には、粉体保持部材２２の粉体保持面２２ａの付着力と、樹脂画像１００の付着力との関係を一定条件下で行わなければならない。貯蔵弾性率Ｅ´と貯蔵弾性率Ｇ´との関係を上記範囲とすることにより、粉体保持部材２２に求められる粉体Ｐを保持する力と、粉体保持部材２２の表面から摺擦済みの粉体Ｐの引き剥がしやすさとのバランスが好適となる。
貯蔵弾性率Ｅ´と貯蔵弾性率Ｇ´との弾性率差が上記の規定範囲より大きい側に範囲外である場合、粉体保持部材２２の粉体Ｐの保持力が樹脂画像の付着力に比べて大きくなりすぎ、粉体Ｐを樹脂画像１００に転写することが難しくなる。また、貯蔵弾性率Ｅ´と貯蔵弾性率Ｇ´との弾性率差が上記の規定範囲より小さい側に範囲外である場合、樹脂画像１００の付着力が粉体保持部材２２に比べて大きくなりすぎ、転写にむらが発生しやすく、画像再現性が悪くなりやすい。

加熱部材２１による樹脂画像１００の加熱温度は、貯蔵弾性率Ｇ´が上記の範囲となる温度であればよく、樹脂画像１００の加熱温度や温度上昇率等は特に限定されない。例えば、樹脂画像１００として上述のトナー粒子を用いる場合には、溶融しやすく、貯蔵弾性率Ｇ´が上記の範囲となりやすい６０～１７０℃が好ましく、９０～１３０℃がより好ましい範囲として挙げられる。

（樹脂画像に粉体を転写する工程：転写工程）
粉体貼付装置２０において、粉体保持部材２２の粉体保持面２２ａに、粉体供給部材２３から光輝を有する粉体Ｐを供給する。そして、粉体保持面２２ａで保持された粉体Ｐを、摺擦部材２４で摺擦する。これにより、粉体保持面２２ａに粉体Ｐを単層で配向させた状態で保持させる。

次に、粉体貼付装置２０の粉体保持部材２２と対向部材２５とのニップ部に、加熱部材２１を通過させた記録材Ｓを搬送する。これにより、粉体保持部材２２の粉体保持面２２ａ着保持された粉体Ｐが、粉体保持面２２ａに保持された状態、すなわち粉体Ｐが単層で配向した状態を保って、貯蔵弾性率Ｇ´が調整された樹脂画像１００に転写される。

その後は、樹脂画像１００の放熱による硬化により、樹脂画像１００に転写させた粉体Ｐが樹脂画像１００に接着させる。これにより、トナーＴからなる樹脂画像１００上に、光輝を有する粉体Ｐが貼り付けられた粉体加飾画像１０１が得られる。

図４は、第１実施形態に係る画像形成装置によって形成された粉体加飾画像を説明する断面図である。この図に示すように、この画像形成装置によって記録材Ｓ上に形成された粉体加飾画像１０１は、接着剤として機能する樹脂画像１００の表面に、光輝を有する粉体Ｐが単層で配向した状態で貼り付けられた形態となる。

［貯蔵弾性率の測定方法］
粉体保持部材２２の粉体保持面２２ａの表面の貯蔵弾性率Ｅ´、及び、樹脂画像１００の貯蔵弾性率Ｇ´は、以下の方法で行った。

（樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´の測定方法）
まず、測定サンプルとして、トナー母体粒子に外添剤を添加したトナーを０．２ｇ計量し、圧縮成形機で２５ＭＰａの圧力を印加して加圧成型を行い、上記トナーからなる直径１０ｍｍの円柱状ペレットを作製する。
レオメーター（ＴＡ ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔ製：ＡＲＥＳ Ｇ２）を使用し、上に直径８ｍｍのパラレルプレートを下に直径２０ｍｍのパラレルプレートのディスポーザブルのプレートのセットで用いて、周波数１Ｈｚの条件で降温測定を行う。サンプルセットを１００℃にて行い、Ｇａｐを一度１．４ｍｍにセットした後にプレート間からはみ出したサンプルのかきとりを行った後に１．１ｍｍにＧａｐをセットし、Ａｘｉａｌ ｆｏｒｃｅをかけつつ３０℃まで１０℃／ｍｉｎで降温し、３０℃で３０分保持した後、Ａｘｉａｌ ｆｏｒｃｅを解除した状態で５５℃まで１０℃／ｍｉｎで昇温し、５５℃で２４時間加熱処理を行う。

加熱処理後のサンプルを室温まで戻した後、再びＡｘｉａｌ ｆｏｒｃｅをかけ、３０℃から１５０℃まで昇温速度３℃／ｍｉｎにて貯蔵弾性率Ｇ′の昇温測定を行う。以下に詳細な測定条件を示す。

・Ｆｒｅｑｕｅｎｃｙ：１Ｈｚ
・Ｒａｍｐ ｒａｔｅ：３℃／ｍｉｎ
・Ａｘｉｃｉａｌ ｆｏｒｃｅ：０ｇ、ｓｅｎｓｉｔｉｖｉｔｙ：１０ｇ
・Ｉｎｉｔｉａｌ ｓｔｒａｉｎ：３．０％、Ｓｔｒａｉｎ ａｄｊｕｓｔ：３０．０％、Ｍｉｎｉｍｕｍ ｓｔｒａｉｎ：０．０１％、Ｍａｘｉｍｕｍ ｓｔｒａｉｎ：１０．０％
・Ｍｉｎｉｍｕｍ ｔｏｒｑｕｅ：１ｇ・ｃｍ、 Ｍａｘｉｍｕｍ ｔｏｒｑｕｅ：８０ｇ・ｃｍ
・Ｓａｍｐｌｉｎｇ ｉｎｔｅｒｖａｌ：１．０℃／ｐｔ

（粉体保持部材の貯蔵弾性率Ｅ´の測定方法）
粉体保持部材２２の粉体保持面２２ａの表面の貯蔵弾性率Ｅ´については、動的粘弾性測定装置（ＴＡ ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔ製 粘弾性分析装置 ＲＳＡ－Ｇ２）を用いて測定する。
まず、上記動的粘弾性測定装置に、測定長さが２０ｍｍとなるようにサンプルを固定し、引っ張りモードにて、歪み０．５％、周波数１Ｈｚの正弦波歪をサンプルに与え、－２０℃～１８０℃の温度範囲において、５℃ステップの昇温の下、５℃毎に貯蔵弾性率Ｅ´を測定する。

そして、上述の転写工程直後の粉体保持面２２ａの表面温度を非接触温度計等で測定し、その温度における上記のレオメーターを用いた貯蔵弾性率の測定結果を基に、粉体Ｐが樹脂画像１００に転写されるときの貯蔵弾性率Ｅ´、及び、貯蔵弾性率Ｇ´とする。

［変形例］
図５は、第１実施形態の画像形成装置の変形例を示す図である。図５に示す画像形成装置１ａは、上述の図１に示す画像形成装置１における加熱部材２１を備えていない。図５に示す画像形成装置１ａは、粉体保持部材２２とニップ部を構成する対向部材２５ａに、樹脂画像１００を加熱するための部材を備える構成である。このような構成の画像形成装置１ａでは、対向部材２５ａによって樹脂画像１００を加熱して貯蔵弾性率Ｇ´を上記の所定の範囲に調整する。また、対向部材２５ａが加熱部材を兼ねることにより、粉体保持部材２２にも熱が伝わり易く、加熱により粉体保持部材２２の貯蔵弾性率Ｅ´を調整することができる。

このような場合にも、樹脂画像１００に粉体Ｐが転写される際に、粉体貼付装置２０の粉体を保持する表面の貯蔵弾性率Ｅ´を１．０×１０^６≦ｌｏｇＥ´≦５．０×１０^７、
樹脂画像１００の貯蔵弾性率Ｇ´を１．０×１０^４≦ｌｏｇＧ´≦１．０×１０^７、及び、貯蔵弾性率Ｅ´と樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´との関係が、｜ｌｏｇＥ´－ｌｏｇ３Ｇ´｜≦１．０×１０^２を満たすように、貼付制御部９０の加熱制御部９５によって樹脂画像１００と粉体保持部材２２との加熱温度を制御する。

このような変形例の構成であっても、第１実施形態の画像形成装置が奏する効果と同様の効果を奏することが可能である。なお、この変形例は、以降の実施形態においても同様に適用することが可能である。

〈２．画像形成装置、及び、画像形成方法の第２実施形態〉
図６は、第２実施形態に係る画像形成装置の概略構成図である。図６に示す画像形成装置１ｂは、第１実施形態で説明した画像形成装置１（図１～３）を、乾式電子写真方式のカラー画像形成装置２の後段に連結した構成である。このため以下では、カラー画像形成装置２の構成のみを説明し、上述の第１実施形態と重複する説明を省略する。

［カラー画像形成装置］
カラー画像形成装置２は、粉体加飾画像を形成する画像形成装置１の前段に配置される。カラー画像形成装置２は、通常の画像形成装置であってよく、乾式又は湿式の電子写真方式、インクジェット方式等の公知の画像形成装置を用いることができる。なお、図６では、乾式電子写真方式のカラー画像形成装置２を示している。カラー画像形成装置２は、画像形成部１０ａ、転写部３０、定着装置４０、記録材供給部５０、及び、記録材搬送部６０を備えている。

［カラー画像形成部］
画像形成部１０ａは、例えばイエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、及びブラック（Ｋ）の有色トナーパターンを形成するための４つのパターン形成ユニット１０ｙ，１０ｍ，１０ｃ，１０ｋを有する。各パターン形成ユニット１０ｙ，１０ｍ，１０ｃ，１０ｋは、それぞれが感光体１１、帯電装置１２、光書込装置１３、及び、現像装置１４を備えている。これらは、先に説明したパターン形成装置１０のものと同様の構成を有する。

ただし、各パターン形成ユニット１０ｙ，１０ｍ，１０ｃ，１０ｋの現像装置１４から供給されるトナーは、各色の有色トナーである。これらの有色トナーは、画像形成装置１で用いる樹脂画像１００を形成するためのトナーＴと比較して溶融温度が高く、粉体貼付装置２０に備えられた加熱部材２１での加熱で溶融しにくい。なお、有色トナーからなる有色画像パターン２００に対しても、画像形成装置１において光沢を有する粉体Ｐを転写する場合には、有色トナーの溶融温度が、画像形成装置１で用いるトナーＴの溶融温度と同程度であってもよい。

［転写部］
転写部３０は、画像形成部１０ａと並列して配置されている。この転写部３０は、中間転写ベルト３１、一次転写ローラー３２、及び、一対の二次転写ローラー３３を備えている。

中間転写ベルト３１は、回転する無端ベルトとして構成され、その外周面が像担持面３１ａとなっている。中間転写ベルト３１は、各感光体１１の回転とは逆方向に回転し、感光体１１の全てに、像担持面３１ａを順次接触させる状態で配置されている。

一次転写ローラー３２は、トナーと反対の極性の電圧が印加され、各感光体１１との間に中間転写ベルト３１を挟持する状態で配置されている。これにより、感光体１１の像担持面２１ａ上に付着した有色トナーは、中間転写ベルト３１の像担持面３１ａに転写され、中間転写ベルト３１の像担持面３１ａ上に各色のトナー画像が重なり合った有色画像パターン２００が形成される。

一対の二次転写ローラー３３は、中間転写ベルト３１を挟持する状態で配置され、中間転写ベルト３１の像担持面３１ａ上に形成された有色画像パターン２００を、以降に説明する記録材供給部５０から搬送されたシート状の記録材Ｓに転写する。

［定着装置］
定着装置４０は、加熱部４１と、この加熱部４１に対向配置された圧着ローラー４２とを備え、二次転写ローラー３３から搬送された記録材Ｓをニップし、記録材Ｓに転写されたカラー画像を記録材Ｓに定着させる。

［記録材供給部］
記録材供給部５０は、記録材Ｓを収納するカセット５１と、カセット５１に収納された記録材Ｓを１枚ずつカセット５１から送り出す送り出しローラー５２を備え、記録材Ｓをカセット５１から記録材搬送部６０に供給する。

［記録材搬送部］
記録材搬送部６０は、記録材供給部５０から供給された記録材Ｓを、所定のルートに沿って搬送する。記録材搬送部６０は、複数のローラー対６１を有して構成され。記録材搬送部６０は、記録材供給部５０から供給された記録材Ｓを、二次転写ローラー３３、定着装置４０に搬送し、さらに粉体加飾画像を形成する画像形成装置１に搬送する。

［画像形成方法］
画像形成装置１ｂを用いる画像形成は、まず、カラー画像形成装置２において、記録材Ｓの一主面上に有色画像パターン２００を形成する。次に、有色画像パターン２００が形成された記録材Ｓを、画像形成装置１のパターン形成装置１０に供給し、以降は第１実施形態の画像形成方法と同様の手順で粉体加飾画像１０１を形成する。

上述の画像形成装置１ｂを用いて画像形成では、有色画像パターン２００が形成された記録材Ｓ上に、十分な光沢感を有し、かつ十分な光沢感が長期にわたって安定的に維持される粉体加飾画像１０１を形成することが可能になる。

なお、第２実施形態で説明した画像形成方法において、有色トナーからなる有色画像パターン２００に対してのみ、光沢を有する粉体Ｐを転写すればよい場合には、カラー画像形成装置２を、パターン形成装置として機能させればよい。この場合、画像形成装置１ｂは、パターン形成装置１０を省略した構成としてもよい。そして、カラー画像形成装置２のパターン形成ユニット１０ｙ，１０ｍ，１０ｃ，１０ｋで用いる有色トナーとして上述の樹脂画像１００を形成するためのトナーＴを使用し、カラー画像形成装置２によって、接着剤として機能するカラーの画像パターンを形成すればよい。このような構成とすることにより、光沢感のあるカラー画像を得ることも可能である。

〈３．画像形成装置、及び、画像形成方法の第３実施形態〉
図７は、第３実施形態に係る画像形成装置の概略構成図である。図７に示す画像形成装置１ｃは、第１実施形態で説明した画像形成装置１（図１～３）の一部を、電子写真方式のカラー画像形成装置２ａ内に組み込んだ構成を有する。

［カラー画像形成装置］
カラー画像形成装置２ａは、上述の第２実施形態で説明したカラー画像形成装置２（図６）に、第１実施形態で説明したパターン形成装置１０（図１）を組み合わせた構成を有する。

図７に示す画像形成部１０ｂは、樹脂画像１００を形成するためのパターン形成装置１０と、有色トナーパターンを形成するための４つのパターン形成ユニット１０ｙ，１０ｍ，１０ｃ，１０ｋとが並列してが設けられている。このパターン形成装置１０、及び、パターン形成ユニット１０ｙ，１０ｍ，１０ｃ，１０ｋは、中間転写ベルト３１に対して、樹脂画像１００を形成する構成である。

このようなカラー画像形成装置２ａは、有色トナーパターンを形成するための４つのパターン形成ユニット１０ｙ，１０ｍ，１０ｃ，１０ｋにより、中間転写ベルト３１の像担持面３１ａ上に各色のトナー画像が重なり合った有色画像パターン２００を形成する。さらに、パターン形成装置１０は、中間転写ベルト３１の像担持面３１ａ上に、接着材料としてのトナーＴからなる樹脂画像１００を形成する。

４つのパターン形成ユニット１０ｙ，１０ｍ，１０ｃ，１０ｋで用いられる有色トナーは、パターン形成装置１０で用いられる樹脂画像１００を形成するトナーＴと比較して、溶融温度が高いことは、第２実施形態の場合と同様である。すなわち、パターン形成ユニット１０ｙ，１０ｍ，１０ｃ，１０ｋで用いられる有色トナーは、粉体貼付装置２０に備えられた加熱部材２１においての加熱では溶融しないこととする。

［粉体貼付装置］
粉体貼付装置２０は、カラー画像形成装置２ａの後段に配置され、カラー画像形成装置２ａで有色画像パターン２００及び樹脂画像１００が形成された記録材Ｓが搬送される。この粉体貼付装置２０の構成は、第１実施形態でと同様の構成を有する。
なお、カラー画像形成装置２ａの定着装置４０での樹脂画像１００を加熱して貯蔵弾性率Ｇ´を調整する場合、粉体貼付装置２０には加熱部材２１を設けなくてもよい。

［画像形成方法］
画像形成装置１ｃを用いる画像形成は、まず、カラー画像形成装置２ａにおいて、記録材Ｓの一主面上に有色画像パターン２００と樹脂画像１００とを形成する。次に、有色画像パターン２００及び樹脂画像１００が形成された記録材Ｓを、粉体貼付装置２０に供給し、以降は第１実施形態の画像形成方法と同様の手順で粉体加飾画像１０１を形成する。

上述の画像形成装置１ｃを用いて画像形成では、有色画像パターン２００と、十分な光沢感を有し、かつ十分な光沢感が長期にわたって安定的に維持される粉体加飾画像１０１とを記録材Ｓ上に形成することが可能である。

なお、第２実施形態でも説明したように、有色トナーからなる有色画像パターン２００に対してのみ、光沢を有する粉体Ｐを転写すればよい場合には、カラー画像形成装置２を、パターン形成装置として機能させればよい。この場合、画像形成装置１ｃは、パターン形成装置１０を省略した構成としてもよい。そして、カラー画像形成装置２のパターン形成ユニット１０ｙ，１０ｍ，１０ｃ，１０ｋで用いる有色トナーとして上述の樹脂画像１００を形成するためのトナーＴを使用し、カラー画像形成装置２によって、接着剤として機能するカラーの画像パターンを形成すればよい。このような構成とすることにより、光沢感のあるカラー画像を得ることも可能である。

また、この粉体貼付装置２０は、カラー画像形成装置２ａとは別体で単独の構成のものとしてよく、カラー画像形成装置２ａに対して後付で装着されたものであってもよい。この場合、有色トナーとして、樹脂画像１００を形成するためのトナーを用いることができれば、通常のカラー画像形成装置に対して、粉体貼付装置２０を取り付けることにより、光沢感のあるカラー画像を得ることも可能である。

以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

〈試料１の粉体加飾画像の作製〉
以下の方法により、評価用の試料１の粉体加飾画像を作製した。
粉体加飾画像を形成するための樹脂画像は、「ＡｃｃｕｒｉｏＰｒｅｓｓＣ２０６０」（コニカミノルタ株式会社製、「ＡｃｃｕｒｉｏＰｒｅｓｓ」は同社の登録商標）の改造機に現像剤を収容し、記録材上に出力することで形成した。現像剤の作製に用いられる、コア粒子用ビニル樹脂粒子分散液を以下のように調製した。

［コア粒子用ビニル樹脂粒子分散液の調整］
（第１段重合）
撹拌装置、温度センサー、冷却管及び窒素導入装置を取り付けた５Ｌの反応容器に、ラウリル硫酸ナトリウム８質量部及びイオン交換水３０００質量部を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。昇温後、過硫酸カリウム１０質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた溶液を添加し、再度液温を８０℃として、下記単量体の混合液を１時間かけて滴下した。
・スチレン：４８０．０質量部
・ｎ－ブチルアクリレート：２５０．０質量部
・メタクリル酸：６８．０質量部
上記混合液の滴下後、８０℃にて２時間加熱、撹拌することにより単量体の重合を行い、ビニル樹脂粒子分散液（１－ａ）を調製した。

（第２段重合）
撹拌装置、温度センサー、冷却管及び窒素導入装置を取り付けた５Ｌの反応容器に、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム７質量部をイオン交換水３０００質量部に溶解させた溶液を仕込み、９８℃に加熱した。加熱後、上記第１段重合により調製したビニル樹脂粒子分散液（１－ａ）を固形分換算で８０質量部と、下記単量体、連鎖移動剤及び離型剤を９０℃にて溶解させた混合液とを添加した。
・スチレン ２８５．０質量部
・ｎ－ブチルアクリレート：９５．０質量部
・メタクリル酸：２０．０質量部
・ｎ－オクチル－３－メルカプトプロピオネート（連鎖移動剤）：１．５質量部
・ベヘン酸ベヘニル（離型剤、融点７３℃）：１５１．０質量部

循環経路を有する機械式分散機クレアミックス（登録商標）（エム・テクニック社製）により、１時間の混合分散処理を行い、乳化粒子（油滴）を含む分散液を調製した。この分散液に、過硫酸カリウム６質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた重合開始剤の溶液を添加し、この系を８４℃にて１時間にわたり加熱撹拌することにより重合を行って、ビニル樹脂粒子分散液（１－ｂ）を調製した。

（第３段重合）
上記第２段重合により得られたビニル樹脂粒子分散液（１－ｂ）にさらにイオン交換水４００質量部を添加し、よく混合した後、過硫酸カリウム１１質量部をイオン交換水４００質量部に溶解させた溶液を添加した。さらに、８２℃の温度条件下で、下記単量体及び連鎖移動剤の混合液を１時間かけて滴下した。
・スチレン：４５４．８質量部
・２－エチルヘキシルアクリレート：１４３．２質量部
・メタクリル酸：５２．０質量部
・ｎ－オクチル－３－メルカプトプロピオネート：８．０質量部

滴下終了後、２時間にわたり加熱撹拌することにより重合を行った後、２８℃まで冷却し、コア粒子用ビニル樹脂粒子分散液を調製した。当該分散液中のビニル樹脂１の重量平均分子量（Ｍｗ）は３００００であった。また、分散液中のビニル樹脂粒子は、体積基準のメジアン径が２３５ｎｍであった。

［シェル層用非晶性ポリエステル樹脂の合成及びその分散液Ｓ１の調製］
（シェル層用非晶性ポリエステル樹脂の合成）
両反応性単量体を含む、下記のスチレン・アクリル重合セグメント（ＳｔＡｃ）の原料単量体及びラジカル重合開始剤を滴下ロートに入れた。
・スチレン：８０．０質量部
・ｎ－ブチルアクリレート：２０．０質量部
・アクリル酸：１０．０質量部
・ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド（重合開始剤）：１６．０質量部

また、下記の非晶性ポリエステル重合セグメント（ＡＰＥｓ）の原料単量体を、窒素導入管、脱水管、撹拌器及び熱電対を備えた四つ口フラスコに入れ、１７０℃に加熱し溶解させた。
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物：２００．０質量部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物：８５．７質量部
・テレフタル酸：６６．９質量部
・フマル酸：４７．４質量部

撹拌下で、滴下ロートに入れた混合液を四つ口フラスコへ９０分かけて滴下し、６０分間熟成を行った後、減圧下（８ｋＰａ）にて未反応の単量体を除去した。その後、エステル化触媒としてチタンテトラブトキサイド（Ｔｉ（Ｏ－ｎ－Ｂｕ）_４）を０．４質量部投入し、２３５℃まで昇温して、常圧下（１０１．３ｋＰａ）にて５時間、さらに減圧下（８ｋＰａ）にて１時間、反応を行った。次に、２００℃まで冷却し、減圧下（２０ｋＰａ）にて反応を行った後、脱溶剤を行い、シェル層用非晶性ポリエステル樹脂ｓ１（ハイブリッド非晶性ポリエステル樹脂）を得た。得られたシェル層用非晶性ポリエステル樹脂は、重量平均分子量（Ｍｗ）が２５０００であり、ガラス転移点（Ｔｇ）が６０℃であった。

（シェル層用非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ｓ１の調製）
上記で得られた、シェル層用非晶性ポリエステル樹脂７２質量部をメチルエチルケトン７２質量部に、７０℃で３０分撹拌し、溶解させた。次に、この溶解液に、２５質量％の水酸化ナトリウム水溶液３．０質量部を添加した。この溶解液を撹拌器を有する反応容器に入れ、撹拌しながら、７０℃に温めた水２５２質量部を７０分間にわたって滴下混合した。滴下の途中で容器内の液は白濁化し、全量滴下後に均一に乳化状の状態を得た。

次に、この乳化液を７０℃で保温したまま、ダイヤフラム式真空ポンプ「Ｖ－７００」（ＢＵＣＨＩ社製）を使用し、１５ｋＰａ（１５０ｍｂａｒ）に減圧下で３時間撹拌することでメチルエチルケトンを蒸留除去し、非晶性ポリエステル樹脂の水系分散液Ｓ１を調製した。上記粒度分布測定器にて測定した結果、上記分散液に含まれる粒子は、体積平均粒径が９２ｎｍであった。

［着色剤粒子分散液の調製］
ラウリル硫酸ナトリウム９０質量部をイオン交換水１６００質量部に添加した溶液を撹拌しながら、銅フタロシアニン（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３）４２０質量部を徐々に添加した。撹拌装置クレアミックス（登録商標）（エム・テクニック社製）を用いて分散処理することにより、着色剤粒子分散液を調製した。当該分散液中の着色剤粒子は、体積基準のメジアン径が１１０ｎｍであった。

［トナー１の製造］
撹拌装置、温度センサー及び冷却管を取り付けた反応容器に、コア粒子用ビニル樹脂粒子分散液を３２１質量部（固形分換算）、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム塩を樹脂比で１質量％（固形分換算）及びイオン交換水２０００質量部を投入した。室温（２５℃）下、５モル／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを１０に調整した。さらに、着色剤粒子分散液３０質量部（固形分換算）を投入し、塩化マグネシウム６０質量部をイオン交換水６０質量部に溶解させた溶液を、撹拌下、３０℃において１０分間かけて添加した。３分間放置した後、６０分間かけて８０℃まで昇温し、液温が８０℃に到達した後、粒径の成長速度が０．０１μｍ／分となるように撹拌速度を調整し、コールターマルチサイザー３（コールター・ベックマン社製）により測定した体積基準のメジアン径が６．０μｍになるまで成長させた。

次に、シェル層用非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ｓ１の３７質量部（固形分換算）を３０分間かけて投入し、分散液（反応液）の上澄みが透明になった時点で、塩化ナトリウム１９０質量部をイオン交換水７６０質量部に溶解させた水溶液を添加して、粒径の成長を停止させた。

さらに、８０℃の状態で加熱撹拌することにより、粒子の融着を進行させ、トナーの平均円形度の測定装置「ＦＰＩＡ－３０００」（Ｓｙｓｍｅｘ社製）を用いて平均円形度が０．９７０になった時点で２．５℃／分の冷却速度で３０℃に冷却した。
次に、固液分離し、脱水したトナーケーキをイオン交換水に再分散し、固液分離する操作を３回繰り返して洗浄したのち、４０℃で２４時間乾燥させることにより、トナー母体粒子を得た。

得られたトナー母体粒子１００質量部に、疎水性シリカ粒子（個数平均一次粒径：１２ｎｍ、疎水化度：６８）０．６質量部、疎水性酸化チタン粒子（個数平均一次粒径：２０ｎｍ、疎水化度：６３）１．０質量部、及び、ゾルゲルシリカ（数平均一次粒子径＝１１０ｎｍ、）１．０質量部を添加し、ヘンシェルミキサー（三井三池化工機社製）により回転翼周速３５ｍｍ／秒、３２℃で２０分間混合した。混合後、４５μｍの目開きのふるいを用いて粗大粒子を除去し、トナー１（トナー粒子１）を得た。なお、当該トナー１の体積基準のメジアン径は、５．９μｍであった。

［粉体］
粉体加飾画像を形成するために、以下の粉体を準備した。
・尾池イメージング ＬＧ ｎｅｏ ＃３２５ （平均長径３５μｍ、平均厚さ２．０μｍ）
・日本板硝子株式会社製メタシャイン５４８０ＰＳを篩分けして、平均長径粒子径が５００μｍ、平均厚さ５μｍとなるように調整した。
・日本板硝子株式会社製メタシャイ５０９０ＰＳ（平均粒径長径９０μｍ、平均厚さ５．０μｍ）
・日本板硝子株式会社製メタシャイン５４８０ＰＳを篩分けして平均長径粒子径が５１０μｍ、平均厚さ２．０μｍとなるよう調整した。
・粉体粒子として下記の方法で作製した光輝性顔料を、平均長径粒径が５．０μｍ、平均厚さ０．５μｍとなるように篩分けして調整した。
・粉体粒子として下記の方法で作製した光輝性顔料を、平均粒径が２１μｍ、平均厚さ０．２μｍの粉体粒子となるように篩分けして調整した。
・粉体粒子として下記の方法で作製した光輝性顔料を、平均長径粒径が３．０μｍ、平均厚さ０．２μｍとなるように篩分けして調整した。
・粉体粒子として下記の方法で作製した光輝性顔料を、平均粒径が９０μｍ、平均厚さ６．０μｍとなるように篩分けして調整した。
・粉体粒子として下記の方法で作製した光輝性顔料を、平均粒径が２１μｍ、平均厚さ０．１μｍとなるように篩分けして調整した。

［光輝性顔料の製造方法］
実施例で用いる光輝性顔料を、以下のような公知の方法で作製した。
（鱗片状の無機基体）
溶融ガラスを材料とし、バルーン法にて成形されたガラス片をパルペライザーで粉砕した。粉砕された鱗片状ガラス基体を、振動篩機、超音波篩機及び気流分級機にて分級して所望の粒子径、厚さを有する鱗片状ガラス基体を作製した。

（無機基体の前処理）
純水１Ｌに、塩化第１スズ０．１５ｇを添加して溶解させ、さらに希塩酸を添加して無電解めっきの前処理液（ｐＨ２．０～２．２）を得た。得られた前処理液に、鱗片状ガラス基体１７０ｇを添加し、その後、前処理液から鱗片状ガラス基体を取り出し水洗した。この処理を繰り返すことにより、鱗片状ガラス基体に前処理を行った。

（銀含有被膜の形成）
純水２Ｌに、錯化剤として２５質量％アンモニア水５２．５ｇ及びエチレンジアミン３６ｍｌ、ｐＨ調整剤、銀原料として硝酸銀２８．５ｇを添加し、これを３０℃に加温しながら攪拌してめっき液Ａを得た。ｐＨ調整剤は、水酸化ナトリウム５ｇを純水３０ｍｌに溶解した水酸化ナトリウム水溶液を使用した。一方で、純水５００ｍｌに、還元剤としてブドウ糖１５ｇを添加し、この溶液に前処理した鱗片状ガラス基体を加え、攪拌してめっき液Ｂを得た。
次に、めっき液Ａにめっき液Ｂを加え、これらを２０分間攪拌して、無電解めっき反応により鱗片状ガラス基体の表面に銀を析出させ、銀含有被膜を形成した。
銀含有被膜によって覆われた鱗片状ガラス基体を濾過し、数回水洗した後、１８０℃で乾燥させた。最後に、銀含有被膜によって覆われた鱗片状ガラス基体に対し、電気マッフル炉を用いて４００℃で２時間の熱処理を行い、光輝性顔料を作製した。

［粉体保持部材の製造］
粉体保持部材として、信越シリコーンゴムＫＥ－１９５０－１０／３０／５０／７０、ＫＥ－２０６１－８０／９０をそれぞれ焼成して使用した。Ａ材／Ｂ材比は１：１として混合し、焼成条件として１２０℃で１０ｍｉｎ、２００℃で１ｈにて加熱、ゴムの厚さが２．０ｍｍとなるよう焼成した。

［画像パターンの形成］
記録材に、「ＡｃｃｕｒｉｏＰｒｅｓｓＣ２０６０」（コニカミノルタ株式会社製、「ＡｃｃｕｒｉｏＰｒｅｓｓ」は同社の登録商標）の改造機にブラック現像剤を収容し、当該改造機を用いて２ｃｍ×２ｃｍの正方形のパッチ画像を記録材上に形成し、記録材上に当該パッチ画像を有するトナー画像（樹脂画像層）を出力した。なお、記録材は、ニューカラーＲ ゆき（リンテック社製）を使用した。また、このとき、樹脂画像層としてのトナー像（トナー）の付着量は、６．０ｇ／ｍ^２とした。

［摺擦による粉体の配向］
平板上に固定した粉体保持部材であるＫＥ－１９５０－５０の粉体保持面上に粉体を供給し、摺擦部材を当接させた状態で平行移動させて摺擦した。
摺擦条件は次の通りである。
（１）摺擦部材：スポンジ（スチレンブタジエン（ＳＢＲ）製スポンジ）
（２）粉体：ＬＧ ｎｅｏ ＃３２５ （平均粒子径３５μｍ、平均厚さ２．０μｍ）
（３）摺擦時の押圧力［Ｎ］：５ｋＰａ
（４）摺擦距離：１ｃｍ
（５）摺擦速度：２００ｍｍ／秒
（６）摺擦回数：５回

［粉体の転写］
次に、上記作製した粉体を配向させた粉体保持部材を８０℃に加熱したホットプレートの上に置き加熱した。
表面をテフロン（登録商標）被覆されたゴムシートを貼り付けた同じ温度に加熱された押圧部材とで、上記出力された画像を挟み、押圧力２００ｋＰａで０．５秒間加熱押圧した後、剥離し、黒色トナーからなる画像パターンに粉体が転写した粉体加飾画像を作製した。

〈試料２の粉体加飾画像の作製〉
粉体保持部材をＫＥ－１９５０－７０とした以外は、試料１と同様の方法で、試料２の粉体加飾画像を作成した。

〈試料の粉体加飾画像の作製〉
粉体保持部材をＫＥ－１９５０－３０とした以外は、試料１と同様の方法で、試料３の粉体加飾画像を作成した。

〈試料４の粉体加飾画像の作製〉
転写時の加熱温度を１００℃とした以外は、試料１と同様の方法で、試料４の粉体加飾画像を作成した。

〈試料５の粉体加飾画像の作製〉
転写時の加熱温度を７５℃とした以外は、試料１と同様の方法で、試料５の粉体加飾画像を作成した。

〈試料６の粉体加飾画像の作製〉
使用する粉体粒子を、上述の方法で作製した平均長径粒径が５．０μｍ、平均厚さ０．５μｍの光輝性顔料とした以外は、試料１と同様の方法で、試料６の粉体加飾画像を形成した。

〈試料７の粉体加飾画像の作製〉
使用する粉体粒子を、日本板硝子株式会社製メタシャイン５４８０ＰＳを篩分けして、平均長径粒子径が５００μｍ、平均厚さ５μｍとなるように調整したものとした以外は、試料１と同様の方法で、試料７の粉体加飾画像を形成した。

〈試料８の粉体加飾画像の作製〉
使用する粉体粒子を、上述の方法で作製した平均長径粒径が２１μｍ、平均厚さ０．２μｍの光輝性顔料とした以外は、試料１と同様の方法で、試料８の粉体加飾画像を形成した。

〈試料９の粉体加飾画像の作製〉
使用する粉体粒子を、日本板硝子株式会社製メタシャイ５０９０ＰＳ（平均粒径長径９０μｍ、平均厚さ５．０μｍ）とした以外は、試料１と同様の方法で、試料９の粉体加飾画像を形成した。

〈試料１０の粉体加飾画像の作製〉
転写時の加熱温度を６５℃とした以外は、試料１と同様の方法で、試料１０の粉体加飾画像を作成した。

〈試料１１の粉体加飾画像の作製〉
転写時の加熱温度を１１０℃とした以外は、試料１と同様の方法で、試料１１の粉体加飾画像を作成した。

〈試料１２の粉体加飾画像の作製〉
使用する粉体粒子を、上述の方法で作製した平均長径粒径が３．０μｍ、平均厚さ０．２μｍの光輝性顔料とした以外は、試料１と同様の方法で、試料１２の粉体加飾画像を形成した。

〈試料１３の粉体加飾画像の作製〉
使用する粉体粒子を、日本板硝子株式会社製メタシャイン５４８０ＰＳを篩分けして平均長径粒子径が５１０μｍ、平均厚さ２．０μｍとなるよう調整したものとした以外は、試料１と同様の方法で、試料１３の粉体加飾画像を形成した。

〈試料１４の粉体加飾画像の作製〉
使用する粉体粒子を、上述の方法で作製した平均粒径が９０μｍ、平均厚さ６．０μｍの光輝性顔料とした以外は、試料１と同様の方法で、試料１４の粉体加飾画像を形成した。

〈試料１５の粉体加飾画像の作製〉
使用する粉体粒子を、上述の方法で作製した平均粒径が２１μｍ、平均厚さ０．１μｍの光輝性顔料とした以外は、試料１と同様の方法で、試料１５の粉体加飾画像を形成した。

〈試料１６（比較例１）の粉体加飾画像の作製〉
転写時の加熱温度を１２０℃とした以外は、試料１と同様の方法で、試料１６の粉体加飾画像を作成した。

〈試料１７（比較例２）の粉体加飾画像の作製〉
転写時の加熱温度を６０℃とした以外は、試料１と同様の方法で、試料１７の粉体加飾画像を作成した。

〈試料１８（比較例３）の粉体加飾画像の作製〉
転写時の加熱温度を１２０℃とし、粉体保持部材をＫＥ－１９５０－３０とした以外は、試料１と同様の方法で、試料１８の粉体加飾画像を作成した。

〈試料１９（比較例４）の粉体加飾画像の作製〉
転写時の加熱温度を６０℃とした以外は、粉体保持部材をＫＥ－２０６１－８０とした以外は、試料１と同様の方法で、試料１９の粉体加飾画像を作成した。

〈試料２０（比較例５）の粉体加飾画像の作製〉
粉体保持部材をＫＥ－２０６１－９０とした以外は、試料１と同様の方法で、試料２０の粉体加飾画像を作成した。

〈試料２１（比較例６）の粉体加飾画像の作製〉
粉体保持部材をＫＥ－１９５０－１０とした以外は、試料１と同様の方法で、試料２１の粉体加飾画像を作成した。

［評価結果］
上記試料１～１９で作製した粉体加飾画像について、保持部材、樹脂画像、及び、粉体の構成と物性値とを下記表１に示す。

〈評価〉
作製した試料１～１９の粉体加飾画像に対し、下記の評価を行なった。
［転写率（画質安定＝転写率安定）］
・マイクロスコープ観察による粉体保持部材表面の粉体観察での転写率の算出
転写率は、加飾領域（粉体粒子を付着させたい領域）に対する粉体粒子による表面平均被覆率をいう。
転写率は、粉体保持部材表面で粉体摺擦して、摺擦直後の粉体保持部材表面の粉体の被覆率と、転写後の粉体保持部材表面の粉体の被覆率とから算出する。
具体的に、転写率は、キーエンス製デジタルマイクロスコープＶＨＸ－６０００を用いて倍率１００倍で写真を任意の１０視野について撮影し、株式会社ニレコ製ＬＵＳＥＸ－ＡＰにて二値化処理を行い、
下記式により１０視野における各被覆率を求め、これらの平均を採用する。
・転写率＝１００－［（転写後の粉体保持部材の表面の粉体粒子の上から見た際の面積）／（摺擦後の粉体保持部材表面の粉体粒子の上から見た際の面積）×１００］
なお、粉体粒子によって被覆されている箇所と、被覆されていない箇所は均一に分散していることが好ましい。

［非画像部への粉体転写の有無］
粉体加飾画像を形成したのち、記録材を机の上に固定し、記録材に対して照明を一定に固定した。そして、記録材を、角度を変えて観察して非画像部の粉体付着状況を評価した。
Ａ：非画像部全体において、どの角度から見ても粉体付着による光輝感は見られない。
Ｂ：非画像部の一部分において光輝感を感じことができるが、画像全体としては違和感がなく問題はない。
Ｃ：非画像部に明らかに光輝感を感じる部分感があり、画像として問題と認識される。

［粉体保持部材への巻付き有無の確認］
粉体保持部材上に被覆摺擦して、加熱しながら画像に粉体を転写する際に、粉体保持部材への記録材の巻きつきが発生するかどうかを確認した。
Ａ：巻付きが起こらない。
Ｂ：巻付きが発生するが、画像出力上問題のない程度である。
Ｃ：記録材が粉体保持部材に巻き付いてしまい、生産性に問題がある。

［画像の光輝感（メタリック感）の評価］
粉体加飾画像を形成したのち、記録材を机の上に固定し、記録材に対して照明を一定に固定した。そして、記録材上の粉体加飾画像を、角度を変えて観察してメタリック感の発現状況を評価した。
Ａ：どの角度からでも充分なグリッター感を示し、肉眼においても良好なメタリック感を有している。
Ｂ：一部の角度でグリッター感が劣り、肉眼においてもグリッター感を弱く感じる。
Ｃ：一部の角度でグリッター感が感じられず、肉眼において光輝感を感じない。

［評価結果］
上記試料１～１９の粉体加飾画像の転写率、非画像部への粉体転写の有無、粉体保持部材への巻付き有無、及び、光輝感の評価結果を表２に示す。

各実施例と、比較例での条件温度での粉体保持部材、及び樹脂画像樹脂の貯蔵弾性率とその差分については、実施例表の通りである。

上記表１及び表２に示すように、粉体保持部材の貯蔵弾性率Ｅ´が１．０×１０^６≦ｌｏｇＥ´≦５．０×１０^７、樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´が１．０×１０^４≦ｌｏｇＧ´≦１．０×１０^７、及び、貯蔵弾性率Ｅ´と貯蔵弾性率Ｇ´との関係が、｜ｌｏｇＥ´－ｌｏｇ３Ｇ´｜≦１．０×１０^２の条件を満たす試料１～１７は、転写率、非画像部への粉体転写の有無、粉体保持部材への巻付き有無、及び、光輝感の全ての評価が良好である。

特に、各貯蔵弾性率の条件が範囲中央である試料１、粉体保持部材の貯蔵弾性率Ｅ´が範囲内で大きい試料２、貯蔵弾性率Ｅ´と樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´との差が範囲内で大きい試料４、粉体の粒子径が他の試料よりも小さい試料６、及び、粉体の厚さが他の試料よりも小さい試料８は、転写率の評価が他の試料よりも良好である。

また、粉体保持部材の貯蔵弾性率Ｅ´が範囲内で小さい試料３、貯蔵弾性率Ｅ´と樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´との差が範囲内で小さい試料５、粉体の粒子径が他の試料よりも大きい試料７、及び、粉体の厚さが他の試料よりも大きい試料９は、転写率の評価が上記の試料１、試料２、試料４、試料６、及び、試料８よりも低下している。
この結果から、粉体保持部材の貯蔵弾性率Ｅ´、樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´、及び、貯蔵弾性率Ｅ´と樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´との差は、範囲内で大きい方が転写率が向上することがわかる。

また、試料１０のように、樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´が範囲内で大きくなると、転写率、及び、光輝感が他の試料よりも低下している。これは、樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´が範囲内で大きくなると、加熱によっても樹脂画像が軟化しにくくなり、粉体が樹脂画像内に入り込みにくくなる。このため、粉体保持部材から樹脂画像への粉体の転写が起きにくくなり、転写率、光輝感ともに低下しやすくなる。

試料１１では、樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´が範囲内で小さいため、加熱によって樹脂画像が軟化しすぎるため、粉体転写後も、粉体保持部材と樹脂画像や記録材の剥離が起きにくくなる。このため、粉体の転写率が高いものの、記録材の巻付きが発生しやすくなる。

試料１２～１５では、粉体の形状が好適な範囲である厚さ０．２～５μｍ、粒子径５～５００μｍのいずれかを超えるため、他の試料に比べて光輝感が低下している。
特に、粒子径の大きい試料１３、粉体厚さの大きい試料１４は、転写率も他の試料よりも低下している。このため、良好な光輝感を得るためには、粉体の形状を上記の好適なな範囲とすることが好ましい。特に、粉体の厚さ及び粒子径を上記範囲で大きくすることにより転写率を高めることができる。

一方、試料１６は、樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´が上記範囲よりも小さいため、貯蔵弾性率Ｅ´と樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´との差が上記範囲よりも大きくなっている。この場合には、樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´が範囲内で小さく、粉体保持部材の保持力に対して樹脂画像の粘着力が高すぎるため、粉体の転写が良好にできずに記録材の巻付きが発生し、粉体加飾画像の形成ができない。

また、試料１７は、樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´が上記範囲よりも大きいため、貯蔵弾性率Ｅ´と樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´との差が上記範囲よりも小さくなっている。この場合、加熱によっても樹脂画像が軟化しにくくなり、粉体保持部材から樹脂画像への粉体の転写が起きにくくなり、転写率が低下する。さらに、転写率の低下により、樹脂画像上に十分な量の粉体が転写されず、粉体加飾画像の光輝感が低下する。

試料１８は、粉体保持部材の貯蔵弾性率Ｅ´、及び、貯蔵弾性率Ｅ´と樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´との関係が上記範囲を満たすものの、樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´が上記範囲よりも小さい。このため、上記試料１６と同様に、樹脂画像の粘着力が高くなりすぎるため、記録材の巻付きが発生し、粉体加飾画像の形成ができない。

試料１９は、粉体保持部材の貯蔵弾性率Ｅ´、及び、貯蔵弾性率Ｅ´と樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´との関係が上記範囲を満たすものの、樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´が上記範囲よりも大きい。この場合、樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´が高すぎるため、樹脂画像による粉体の保持力が低下し、粉体の転写率が低下する。さらに、粉体の転写が一様に行われないため、加飾画像の光輝感も低下する。

試料２０は、樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´、及び、貯蔵弾性率Ｅ´と樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´との関係が上記範囲を満たすものの、粉体保持部材の貯蔵弾性率Ｅ´が上記範囲よりも大きい。この場合、粉体保持部材による粉体の保持力が低下する。このため、粉体保持部材から樹脂画像への粉体の転写率は良好であるものの、粉体保持部材で保持しきれない粉体が樹脂画像以外の部分にも転写されるため、非画像部への転写が発生してしまう。

試料２１は、樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´、及び、貯蔵弾性率Ｅ´と樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´との関係が上記範囲を満たすものの、粉体保持部材の貯蔵弾性率Ｅ´が上記範囲よりも小さい。この場合、粉体保持部材による粉体の保持力が高すぎるため、樹脂画像への粉体の転写率が低下する。さらに、粉体の転写率の低下により、加飾画像の光輝感も低下する。

なお、本発明は上述の実施形態例において説明した構成に限定されるものではなく、その他本発明の構成を逸脱しない範囲において種々の変形、変更が可能である。

１，１ａ，１ｂ，１ｃ 画像形成装置、２，２ａ カラー画像形成装置、１０ パターン形成装置、１０ａ，１０ｂ 画像形成部、１０ｙ，１０ｍ，１０ｃ，１０ｋ パターン形成ユニット、１１ 感光体、１１ａ，２１ａ，３１ａ 像担持面、１２ 帯電装置、１３ 光書込装置、１４ 現像装置、１５ 転写ローラー、１６ クリーナー、１７，２７ 記憶部、２０ 粉体貼付装置、２１ 加熱部材、２２ 粉体保持部材、２２ａ 粉体保持面、２３ 粉体供給部材、２３ａ 貯蔵容器、２３ｂ 搬送部材、２４ 摺擦部材、２４ａ，２６ 粉体回収部材、２５，２５ａ 対向部材、３０ 転写部、３１ 中間転写ベルト、３２ 一次転写ローラー、３３ 二次転写ローラー、４０ 定着装置、４１ 加熱部、４２ 圧着ローラー、５０ 記録材供給部、５１ カセット、５２ 送り出しローラー、６０ 記録材搬送部、６１ ローラー対、８０ 形成制御部、８１，９１ ＣＰＵ、８２，９２ ＲＯＭ、８３，９３ ＲＡＭ、８４，９４ 搬送制御部、８５ パターン形成制御部、９０ 貼付制御部、９５ 加熱制御部、９６ 粉体供給制御部、９７ 摺擦制御部、１００ 樹脂画像、１０１ 粉体加飾画像、２００ 有色画像パターン

Claims (7)

1. 記録材上の樹脂層によって形成されている樹脂画像の表面に粉体を転写する画像形成装置であって、
   前記粉体を保持する表面の貯蔵弾性率Ｅ´が１．０×１０^６≦ｌｏｇＥ´≦５．０×１０^７である保持部材と、
   前記保持部材の表面に付着した前記粉体を摺擦する摺擦部材と、
   前記摺擦部材によって摺擦された前記粉体が前記保持部材から前記記録材に転写される際に、前記樹脂画像に加熱処理を行う加熱部材と、
   前記加熱処理において、前記樹脂画像の貯蔵弾性率Ｇ´が１．０×１０^４≦ｌｏｇＧ´≦１．０×１０^７となるように出力を制御し、前記粉体が転写されるときの前記保持部材の前記貯蔵弾性率Ｅ´と前記樹脂画像の前記貯蔵弾性率Ｇ´を｜ｌｏｇＥ´－ｌｏｇ３Ｇ´｜≦１．０×１０^２に調整する制御部と、を備える
   画像形成装置。
2. 前記保持部材の前記粉体を保持する表面がシリコーンゴムを含む
   請求項１に記載の画像形成装置。
3. 電子写真方式によって前記記録材上にトナー像による前記樹脂層を形成し、前記樹脂画像のパターンを形成するパターン形成装置を備える
   請求項１又は２に記載の画像形成装置。
4. 貯蔵弾性率Ｅ´が１．０×１０^６≦ｌｏｇＥ´≦５．０×１０^７である保持部材の表面に粉体を保持させる工程と、
   前記保持部材の表面に保持された粉体を摺擦する工程と、
   記録材上の樹脂層によって形成され、貯蔵弾性率Ｇ´が１．０×１０^４≦ｌｏｇＧ´≦１．０×１０^７の樹脂画像に前記保持部材から摺擦済みの前記粉体を転写する工程と、を有し、
   前記粉体を転写する工程において、前記保持部材の前記貯蔵弾性率Ｅ´と前記樹脂画像の前記貯蔵弾性率Ｇ´が｜ｌｏｇＥ´－ｌｏｇ３Ｇ´｜≦１．０×１０^２を満たす
   画像形成方法。
5. 前記樹脂画像の前記貯蔵弾性率Ｇ´を調整するために前記樹脂画像を加熱する工程を有する
   請求項４に記載の画像形成方法。
6. 電子写真方式によって前記記録材上にトナー画像による前記樹脂層を形成し、前記樹脂画像を形成する工程を有する
   トナー像を形成する工程と有する
   請求項４又は５に記載の画像形成方法。
7. 平均粒子径が５～５００μｍ、厚さが０．２～５μｍの前記粉体を用いる
   請求項４から６のいずれかに記載の画像形成方法。

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