JP2021124596A

JP2021124596A - 画像形成方法及び画像形成装置

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Publication number: JP2021124596A
Application number: JP2020017782A
Authority: JP
Inventors: 美千代藤田; Michiyo Fujita; 隆一平本; Ryuichi Hiramoto; 香織松島; Kaori Matsushima
Original assignee: Konica Minolta Inc
Current assignee: Konica Minolta Inc
Priority date: 2020-02-05
Filing date: 2020-02-05
Publication date: 2021-08-30

Abstract

【課題】本発明の課題は、テクスチャ感の高い画像を必要な部分に無駄なく形成することができる画像形成方法及び画像形成装置を提供することである。【解決手段】本発明の画像形成方法は、加飾材を用いて加飾画像を形成する画像形成方法であって、画像表面に凹凸形状を有する下地画像上に前記加飾材を供給する工程を有することを特徴とする。【選択図】図３

Description

本発明は、画像形成方法及び画像形成装置に関する。より詳しくは、テクスチャ感のある加飾画像を形成することができる画像形成方法等に関する。

近年、オンデマンド印刷市場において、加飾印刷、高付加価値印刷の需要が高まっている。中でも、メタリック感（金属光沢）やテクスチャ感すなわち質感或いは手触り（触感）を有する画像の印刷に関する要望は特に大きく、多種多様な検討が行われてきた。

メタリック感（金属光沢）を有する画像の印刷については、その方法の一つとして、トナー画像を利用して、金属箔や樹脂箔を転写する方法が検討されてきた。例えば、特許文献１では、トナー画像を形成し、トナー部にのみ転写箔を接着する方法が提案されている。ただし、この方法では、画像の一部のみに箔を転写する場合、残りの転写箔はすべて無駄になるという問題があった。

また、トナー中に光輝性顔料を添加したメタリックトナーに関しても検討が行われてきた。例えば、特許文献２では、光輝性顔料をトナーに含有させることで、必要な部分にのみメタリック画像を形成する方法が提案されている。

しかしながら、テクスチャ感を有する画像の印刷については、近年の高いレベルの要望に応えられる技術は開発されていなかった。

特開１９８９−２００９８５号公報特開２０１４−１５７２４９号公報

本発明は、上記問題・状況に鑑みてなされたものであり、その解決課題は、テクスチャ感の高い画像を必要な部分に無駄なく形成することができる画像形成方法及び画像形成装置を提供することである。

本発明者は、上記課題を解決すべく、上記問題の原因等について検討する過程において、凹凸を有する下地画像上に加飾材を供給することにより課題を解決することができることを見出し本発明に至った。
すなわち、本発明に係る上記課題は、以下の手段により解決される。

１．加飾材を用いて加飾画像を形成する画像形成方法であって、
画像表面に凹凸形状を有する下地画像上に前記加飾材を供給する工程を有することを特徴とする画像形成方法。

２．前記下地画像が、樹脂画像であることを特徴とする第１項に記載の画像形成方法。

３．前記樹脂画像を構成する樹脂が、静電荷像現像用トナー由来の樹脂であることを特徴とする第２項に記載の画像形成方法。

４．前記下地画像を、記録媒体の一方の面に対し、転写工程及び定着工程の一連の工程を２回以上繰返すことによって形成することを特徴とする第１項から第３項までのいずれか一項に記載の画像形成方法。

５．前記下地画像の前記凹凸形状の凹部の最低面又は最低点を基準としたときの凸部の平均高さを、２〜２０μｍの範囲内にすることを特徴とする第１項から第４項までのいずれか一項に記載の画像形成方法。

６．前記下地画像全体における凸部の印字面積率を、２５〜７５％の範囲内にすることを特徴とする第１項から第５項までのいずれか一項に記載の画像形成方法。

７．前記凹凸形状を、周期的な凹凸形状にすることを特徴とする第１項から第６項までのいずれか一項に記載の画像形成方法。

８．前記周期的な凹凸形状の周期を、４０〜２００００μｍの範囲内にすることを特徴とする第７項に記載の画像形成方法。

９．前記周期的な凹凸形状の周期を、１００〜１００００μｍの範囲内にすることを特徴とする第７項に記載の画像形成方法。

１０．前記加飾材として、粉体を用いることを特徴とする第１項から第９項までのいずれか一項に記載の画像形成方法。

１１．前記加飾材として、箔を用いることを特徴とする第１項から第９項までのいずれか一項に記載の画像形成方法。

１２．記録媒体上に前記下地画像を形成する工程を有することを特徴とする第１項から第１１項までのいずれか一項に記載の画像形成方法。

１３．前記下地画像を形成する工程が、記録媒体上に第１の下地画像を形成する工程と、
前記第１の下地画像の同一面内に第２の下地画像を形成する工程と、
を有することを特徴とする第１項から第１２項までのいずれか一項に記載の画像形成方法。

１４．前記第１の下地画像と前記第２の下地画像の少なくとも一部を重ねることを特徴とする第１３項に記載の画像形成方法。

１５．前記下地画像を軟化する工程を有することを特徴とする第１項から第１４項までのいずれか一項に記載の画像形成方法。

１６．第１項から第１５項までのいずれか一項に記載の画像形成方法を実施する画像形成装置であって、
入力されたデータに基づいて、記録媒体上に凹凸形状を有する下地画像を形成する手段と、前記下地画像上に加飾材を供給する手段と、を有することを特徴とする画像形成装置。

１７．入力されたデータに基づいて、記録媒体上に第１の下地画像を形成する手段と、第１の下地画像の同一の面内に第２の下地画像を形成する手段とを有し、かつ加飾材を供給する手段を有することを特徴とする第１６項に記載の画像形成装置。

本発明の上記手段により、メタリック感の高い画像を必要な部分に無駄なく形成することができ、また、メタリック画像以外の加飾効果の高い画像を必要な部分に無駄なく形成することができる画像形成方法及び装置を提供することができる。

本発明の効果の発現機構又は作用機構については、明確にはなっていないが、以下のように推察している。
なお、本発明の技術的範囲は、下記メカニズムによって何ら制限されることはない。

本発明では、画像表面に凹凸形状を有する下地画像をあらかじめ形成しておくことで、加飾材を供給する際に、加飾材を下地画像の形状に追従させることができることにより、テクスチャ感を有する画像を形成することが可能となり、更に加飾材の選択によりメタリック感をも有する画像を形成することが可能となったと推察している。
なお、テクスチャ感は、主に画像表面の微細な凹凸に起因して発生していると考えられる。

本発明の画像形成方法を実施するための制御フロー図本実施の形態に係る画像形成装置の模式図粉体供給装置の構成を表す模式図実施例に用いる凹凸パターン、凹凸周期、印字部、繰り返し単位、画像等の模式図観察視野に写る画像を画像面に対して垂直方向から見たときの模式図（ａ）凹凸部を表す模式図（ｂ）凹凸部中の基準面を表す模式図（ｃ）凹凸部中の凸部を表す模式図観察視野に写る画像を画像面に対して水平方向から見たときの模式図

本発明の画像形成方法は、加飾材を用いて加飾画像を形成する画像形成方法であって、
画像表面に凹凸形状を有する下地画像上に前記加飾材を供給する工程を有することを特徴とする。この特徴は、下記各実施形態に共通する又は対応する技術的特徴である。

本発明の実施形態としては、本発明の効果発現の観点から、前記下地画像が、樹脂画像であることが好ましい。また、前記樹脂画像を構成する樹脂が、静電荷像現像用トナー由来の樹脂であることが好ましい。

さらに、前記下地画像を、記録媒体の一方の面に対し、転写工程及び定着工程の一連の工程を２回以上繰返すことによって形成することが画像のテクスチャ感を高める点で好ましい。

実施形態としては、前記下地画像の前記凹凸形状の凹部の最低面又は最低点を基準としたときの凸部の平均高さを、２〜２０μｍの範囲内にすることが加飾材の付着及びテクスチャ感の観点から好ましい。また、前記下地画像全体における凸部の印字面積率を、２５〜７５％の範囲内にすることがテクスチャ感の観点から好ましい。

また、前記凹凸形状を、周期的な凹凸形状にすること、前記周期的な凹凸形状の周期を、４０〜２００００μｍの範囲内にすること、更には、周期的な凹凸形状の周期を、１００〜１００００μｍの範囲内にすることが均質な画像を得る観点から好ましい。

本発明の画像形成方法においては、目的とする加飾態様に応じて、前記加飾材として、粉体を用いること又は前記加飾材として、箔を用いることが好ましい。

また、画像形成の工程については、記録媒体上に前記下地画像を形成する工程を有することが好ましい。さらに、前記下地画像を形成する工程が、記録媒体上に第１の下地画像を形成する工程と、前記第１の下地画像の同一面内に第２の下地画像を形成する工程と、を有することが、効率及び効果の点で好ましい。

実施形態としては、目的とする加飾態様に応じて、前記第１の下地画像と前記第２の下地画像の少なくとも一部を重ねることが好ましい。さらに、前記下地画像を軟化する工程を有することが、凹凸形状の形成及び加飾材の付着の観点から好ましい。

本発明の画像形成方法は、上記画像形成方法を実施する画像形成装置であって、入力されたデータに基づいて、記録媒体上に凹凸形状を有する下地画像を形成する手段と、前記下地画像上に加飾材を供給する手段と、を有することを特徴とする。

実施形態としては、入力されたデータに基づいて、記録媒体上に第１の下地画像を形成する手段と、第１の下地画像の同一の面内に第２の下地画像を形成する手段とを有し、かつ加飾材を供給する手段を有する態様の画像形成装置であることが、精度及び生産性の観点から好ましい。

以下、本発明とその構成要素、及び本発明を実施するための形態・態様について詳細な説明をする。なお、本願において、「〜」は、その前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用する。

（本発明の画像形成方法の概要）
本発明の画像形成方法は、加飾材を用いて加飾画像を形成する画像形成方法であって、
画像表面に凹凸形状を有する下地画像上に前記加飾材を供給する工程を有することを特徴とする。

１．画像形成方法の工程の概要
本発明の画像形成方法を実施するための工程としては、目的に応じて種々の工程を設けることができる。たとえば図１に示す制御フローに従った、下記のような基本的な工程（１）〜（３）を含む方法である。
工程（１）：加飾部データを凹凸データに変換する工程
当該工程（１）では、入力された画像データより、加飾部データを抽出する。さらに、抽出された加飾部データを、凹凸データに変換する。

工程（２）：凹凸データを用いて、凹凸形状を有する下地画像を形成する工程
当該工程（２）では、たとえば前記凹凸データをもとに、第１の画像形成データと第２の画像形成データに変換し、分離する。
次に、電子写真プロセスを用いて、第１の画像データの出力を実行し、第１の下地画像を形成する。
さらに、電子写真プロセスを用いて、第２の画像データの出力を実行し、第２の下地画像を形成する。

工程（３）：凹凸形状を有する下地画像上に加飾材を供給する工程
当該工程（３）では、粉体の供給を実行する。

以下において、更に上記工程（１）〜（３）の概要について説明する。なお、下記各工程で用いる材料及び具体的装置等の詳細については、順次後述する。

（１．１）加飾部データを凹凸データに変換する工程（１）
工程（１）においては、目的とする加飾画像に応じて選択した適切なパターン情報を加飾部データとして、その後当該加飾部データを用いて所望の凹凸形状に表現するために凹凸データに変換する。

（１．２）凹凸データを用いて、凹凸形状を有する下地画像を形成する工程（２）
工程（２）においては、例えば、乾式又は湿式の電子写真画像形成方法やインクジェト印刷方法を用いて、凹凸データに従った凹凸形状を有する下地画像として、トナー画像やインク画像等の樹脂画像を形成する。
なお、上記画像形成方法のうち、乾式電子写真画像形成方法によって形成されたものが好ましい。乾式電子写真画像形成方法の画像は、オンデマンド印刷が可能で、かつ他の印刷方式と比較して樹脂層の厚さが厚くできるからである。

本発明においては、テクスチャ感のある画像の解像度、凹凸の明瞭さの観点から、下地画像を、記録媒体の一方の面に対し、転写工程及び定着工程の一連の工程を２回以上繰り返すことによって形成することが好ましい。

（１．３）凹凸形状を有する下地画像上に加飾材を供給する工程（３）
工程（３）については、特に制限はなく、例えば特開２０１３−１７８４５２号公報に開示されている方法や平滑な転写部材上に配向させたものを樹脂画像上に転写させるなどの方法が挙げられる。

加飾材に関しては、求められる最終画像によって適宜選択をすることが可能である。例えば、メタリック画像であれば金属光沢を有する粉体や箔、画像の質感変更であれば、ガラスフレーク、ガラスビーズ、蓄光画像であれば蓄光顔料、エンボス画像であれば、熱膨張性マイクロカプセルなど各種粉体が使用できる。

（１．４）その他の工程
上記の工程の外に、樹脂画像を軟化させる工程を設けることが好ましい。当該工程としては特に制限はなく、熱を用いるもの、光を用いるもの、軟化剤を用いるものなどが挙げられる。

軟化剤としては、樹脂画像を軟化させることができれば特に制限はなく、ケトン類、エステル類、アルコール、テトラヒドロフランなどの各種溶媒が挙げられる。それぞれ単独で用いてもよいし、混合して用いてもよい。軟化効果のない物質と混合して用いることもできる。

（１．５）凹凸形状及びその周期性
本発明においては、凹凸形状について凹部の底部分が平面であるか又は非平面であるかによって、前記下地画像の前記凹凸形状の凹部の最低面又は最低点を基準としたときの凸部の平均高さを、２〜２０μｍの範囲内にすることが加飾材の付着及びテクスチャ感の観点から好ましい。
また、前記下地画像全体における凸部の印字面積率を、２５〜７５％の範囲内にすることがテクスチャ感の観点から好ましい。

また、前記凹凸形状を、周期的な凹凸形状にすること、前記周期的な凹凸形状の周期を、４０〜２００００μｍの範囲内にすること、更には、周期的な凹凸形状の周期を、１００〜１００００μｍの範囲内にすることが均質な画像を得る観点から好ましい。
なお、凹凸形状の解析には、種々の方法を採りえるが、後述するような形状解析用レーザー顕微鏡を用いることが好ましい。

２．画像形成方法において用いる主要な材料等
（２．１）記録媒体
本発明の画像形成方法に用いられる凹凸形状を有する下地画像を形成するための記録媒体は特に制限はなく、薄紙から厚紙までの普通紙、上質紙、アート紙又はコート紙等の塗工された印刷用紙、水溶紙、市販されている和紙やはがき用紙、プラスチックフィルム、布、皮革等の各種を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。また、記録媒体の色は特に限定されない。

（２．２）下地画像を構成する樹脂
本発明の凹凸形状を有する下地画像を形成する際に用いられる材料としては、種々の化合物を含む材料を用いることができるが、樹脂であることが好ましい。なお、下地画像を構成する材料は、有色であってもよく、無色であっても良い。透明であっても良いし、不透明であっても良い。

なお、樹脂は、静電荷現像用トナーやインクジェットインク及びニス等の構成成分である樹脂を用いることができる。また、樹脂としては、熱可塑性樹脂が好ましい。

熱可塑性樹脂としては、例えばスチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合体樹脂、オレフィン系樹脂等のビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド系樹脂、カーボネート樹脂、ポリエーテル、ポリ酢酸ビニル系樹脂等の公知の種々の樹脂を挙げることができる。特に、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂が好適に挙げられる。これらは１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

（２．３）静電荷現像用トナー
本発明においては、前記樹脂画像を構成する樹脂が、静電荷像現像用トナー（以下において単に「トナー」という。）由来の樹脂であることが、凹凸形状の形成及び画像の定着性等の観点から好ましい。

なお、本発明において、「トナー」とは、「トナー粒子」の集合体のことをいい、トナー粒子とは、トナー母体粒子に外添剤を添加したものをいう。また、以下の説明においては、トナー母体粒子とトナー粒子とを特に区別する必要がない場合、単に「トナー粒子」ともいう。

以下において、静電荷現像用トナーについて詳細な説明をする。
なお、本発明の画像形成方法に用いては、目的に応じて種々の有色及び無色（クリア）のトナーを用いることができる。これらのトナーには目的に応じて後述する各種添加剤が含有されていてもよい。

（結着樹脂）
本発明の画像形成方法に用いられる各色のトナーに含有される結着樹脂としては、特に限定されず、公知の樹脂を用いることができる。

各色のトナーが粉砕法などによって製造される場合には、例えばスチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合体樹脂、オレフィン系樹脂などのビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリスルホン樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、尿素樹脂などを用いることができる。これらは１種単独又は２種以上を組み合わせて用いることもできる。

また、各色のトナーが懸濁重合法、乳化凝集法などによって製造される場合には、トナー粒子を構成する結着樹脂を得るための重合性単量体として、公知の種々の重合性単量体を用いることができ、重合性単量体としては、例えばビニル系単量体などが挙げられ、またイオン性解離基を有するものを組み合わせて用いることが好ましい。また、重合性単量体として多官能性ビニル系単量体を用いることによっては、架橋構造の結着樹脂を得ることもできる。

（着色剤）
本発明の画像形成方法に用いられるトナーに含有される着色剤としては、従来公知のものを用いることができる。

ブラックトナーに含有される着色剤としては、例えばカーボンブラック、磁性体、チタンブラックなどが挙げられる。カーボンブラックとしては、例えばチャンネルブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラックなどが挙げられる。磁性体としては、例えば鉄、ニッケル、コバルトなどの強磁性金属、これら強磁性金属を含む合金、フェライト、マグネタイトなどの強磁性金属の化合物、強磁性金属を含まないが熱処理することにより強磁性を示す合金などが挙げられる。熱処理することにより強磁性を示す合金としては、例えばマンガン−銅−アルミニウム、マンガン−銅−スズなどのホイスラー合金、二酸化クロムなどが挙げられる。

ブラックトナーに含有される着色剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、１〜１５質量部であることが好ましく、より好ましくは２〜１０質量部である。

ホワイトトナーに含有される着色剤としては、無機顔料（例えば、チタンホワイト、ジンクホワイト、チタンストロンチウムホワイト、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、二酸化チタン、水酸化アルミニウム、サチンホワイト、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、非晶質シリカ、コロイダルシリカ、ホワイトカーボン、カオリン、焼成カオリン、デラミネートカオリン、アルミノケイ酸塩、セリサイト、ベントナイト、スメクサイト等）、又は有機顔料（例えば、ポリスチレン樹脂粒子、尿素ホリマリン樹脂粒子等）が挙げられる。

これらのうち、本発明においては、特にルチル型結晶の酸化チタン、アナターゼ型結晶の酸化チタンは白色度が高く、好ましい。１０〜１０００ｎｍの範囲の粒径を持つ酸化チタンを使用することにより顔料分散性の高いホワイトトナーが得られ、好適である。

ホワイトトナーに含有される着色剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、１〜１５質量部であることが好ましく、より好ましくは２〜１０質量部である。

マゼンタトナーに含有される着色剤としては、例えばＣ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、同４８：１、同５３：１、同５７：１、同１２２、同１３９、同１４４、同１４９、同１６６、同１７７、同１７８、同２２２などが挙げられる。これらは１種単独又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中でも特にＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２が好ましい。

マゼンタトナーに含有される着色剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、１〜１５質量部であることが好ましく、より好ましくは２〜１０質量部である。

シアントナーに含有される着色剤としては、例えばＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３などが挙げられる。
シアントナーに含有される着色剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、１〜１５質量部であることが好ましく、より好ましくは２〜１０質量部である。

イエロートナーに含有される着色剤としては、例えばＣ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、同１７、同７４、同９３、同９４、同１３８、同１５５、同１８０、同１８５などが挙げられる。これらは１種単独又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中でも特にＣ．Ｉ．ピグメントイエロー７４が好ましい。

イエロートナーに含有される着色剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、１〜１５質量部であることが好ましく、より好ましくは２〜１０質量部である。

クリアトナーについては、上記のような着色剤を用いないことが好ましい。当該クリアトナーについては、特開２０１４−２０３０５６号公報及び特開２０１６−２２４２２９号公報等が参考となる。

トナーの静電的特性を安定化させるために、顔料の電気抵抗率は１×１０^８〜１×１０^１２Ω・ｃｍとするのが好ましい。
顔料表面を、例えば、シランカップリング剤、シリコーンオイル、ステアリン酸等の脂肪酸、アルコール、トリメタノールアミン等のアミンなどで表面処理することにより、極めて高い顔料分散性とトナーの帯電安定性の両立が容易に実現できる。

ブラックトナー、ホワイトトナー、マゼンタトナー、シアントナー、及びイエロートナーに含有される着色剤は、各々、トナー中において数平均一次粒子径で５０〜５００ｎｍ程度に分散されていることが好ましい。

本発明の画像形成方法に用いられるトナーに含有される着色剤は、トナー中において数平均一次粒子径で５０〜５００ｎｍ程度に分散されていることが好ましい。

数平均一次粒子径は、トナー粒子の断面を透過型電子顕微鏡にて５万倍に拡大した写真を用いて、トナー粒子中における着色剤の微粒子のフェレ方向径をトナー粒子１０個について測定し、その算術平均値を算出することにより求められる。

（荷電制御剤）
荷電制御剤としては、摩擦帯電により正又は負の帯電を与えることのできる物質であり、かつ無色のものであれば特に限定されず、公知の種々の正帯電制御剤及び負帯電制御剤を用いることができる。

荷電制御剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して０．０１〜３０質量部であることが好ましく、より好ましくは０．１〜１０質量部である。

（離型剤）
離型剤としては、公知の種々のワックスを用いることができる。

ワックスとしては、例えばポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどのポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックスなどの分枝鎖状炭化水素ワックス、パラフィンワックス、サゾールワックスなどの長鎖炭化水素系ワックス、ジステアリルケトンなどのジアルキルケトン系ワックス、カルナバワックス、モンタンワックス、ベヘン酸ベヘネート、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなどのエステル系ワックス、エチレンジアミンベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミドなどのアミド系ワックスなどが挙げられる。

離型剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して０．１〜３０質量部であることが好ましく、より好ましくは１〜２０質量部である。

（外添剤）
本発明の画像形成方法に用いられる各色のトナーとしては、トナー粒子をそのままの状態で用いることもできるが、トナー粒子に対して、流動性、帯電性及びクリーニング性などを改良するために、流動化剤及びクリーニング助剤などの外添剤を添加して用いることもできる。

外添剤としては、例えばシリカ微粒子、アルミナ微粒子、酸化チタン微粒子などの無機酸化物微粒子や、ステアリン酸アルミニウム微粒子、ステアリン酸亜鉛微粒子などの無機ステアリン酸化合物微粒子、あるいはチタン酸ストロンチウム、チタン酸亜鉛などの無機チタン酸化合物微粒子などの無機微粒子が挙げられる。

これら無機微粒子は、耐熱保管性及び環境安定性の観点から、シランカップリング剤やチタンカップリング剤、高級脂肪酸、シリコーンオイルなどによって表面処理が行われたものであることが好ましい。

外添剤の添加量は、トナー１００質量部に対して０．０５〜５質量部、好ましくは０．１〜３質量部とされる。また、外添剤としては種々のものを組み合わせて用いてもよい。

（トナー粒子の粒子径）
各色のトナー粒子の粒子径は、例えば体積基準のメディアン径で４〜１０μｍの範囲内であることが好ましく、さらに好ましくは５〜９μｍの範囲内である。

体積基準のメディアン径が上記の範囲にあることにより、転写効率が高くなってより最適な凹凸形状を形成できる。

トナー粒子の体積基準のメディアン径は、「コールターマルチサイザー３」（ベックマン・コールター社製）にデータ処理用のコンピューターシステム（ベックマン・コールター社製）を接続した測定装置を用いて測定・算出される。

具体的には、トナー０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍｌ（トナー粒子の分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）に添加して馴染ませた後、超音波分散処理を１分間行い、トナー粒子の分散液を調製し、このトナー粒子の分散液を、サンプルスタンド内の「ＩＳＯＴＯＮII」（ベックマン・コールター社製）の入ったビーカーに、測定装置の表示濃度が５〜１０％になるまでピペットにて注入する。ここで、この濃度範囲にすることにより、再現性のある測定値を得ることができる。そして、測定装置において、測定粒子カウント数を２５０００個、アパーチャ径を１００μｍにし、測定範囲である１〜３０μｍの範囲を２５６分割しての頻度値を算出し、体積積算分率の大きい方から５０％の粒子径を体積基準のメディアン径とする。

（トナーの軟化点温度）
本発明の画像形成方法に用いられる各色のトナーは、その軟化点温度（Ｔｓｐ）が７０〜１１０℃の範囲内となるものが好ましく、７０〜１００℃の範囲内となるものがより好ましい。本発明に用いられる各色のトナーを構成する着色剤は、熱の影響を受けてもスペクトルが変化することのない安定した性質を有するものであるが、軟化点温度（Ｔｓｐ）が上記範囲であることにより定着時にトナーに加わる熱の影響をより低減させることができる。従って、着色剤に負担をかけずに画像形成が行えるので、より広く安定した画像形成をすることができる。

また、トナーの軟化点温度（Ｔｓｐ）が上記範囲であることにより、従来技術よりも低い温度でトナー画像定着が行えることができ、電力消費の低減を実現した環境に優しい画
像形成を実現することができる。

なお、トナーの軟化点温度（Ｔｓｐ）は、例えば以下の方法を単独で、又は、組み合わせることにより制御することができる。すなわち、
・結着樹脂を形成すべき単量体の種類や組成比を調節する。
・連鎖移動剤の種類や添加量により結着樹脂の分子量を調節する。
・離型剤等の種類や添加量を調節する。

トナーの軟化点温度（Ｔｓｐ）の測定方法は、例えば「フローテスターＣＦＴ−５００（島津製作所社製）」を用い、高さ１０ｍｍの円柱形状に成形し、昇温速度６℃／分で加熱しながらプランジャーより１．９６×１０^６Ｐａの圧力を加え、直径１ｍｍ、長さ１ｍｍのノズルから押し出すようにし、これにより当該フローテスターのプランジャー降下量−温度間の曲線（軟化流動曲線）を描き、最初に流出する温度を溶融開始温度、降下量５ｍｍに対する温度を軟化点温度とする方法などが挙げられる。

（トナーの製造方法）
本発明の画像形成方法に用いられる各色のトナーは、結着樹脂と、着色剤と必要に応じて内添剤とを用いてトナー粒子を得、このトナー粒子に対して必要に応じて外添剤を添加することによって製造することができる。

各色のトナーを製造する方法としては、例えば粉砕法、懸濁重合法、その他の公知の方法などを挙げることができるが、乳化凝集法を用いることが好ましい。この乳化凝集法によれば、製造コスト及び製造安定性の観点から、トナー粒子の小粒径化を容易に図ることができる。

ここに、乳化凝集法とは、乳化重合法によって製造された結着樹脂の微粒子（以下、「結着樹脂微粒子」ともいう。）の分散液を、着色剤の微粒子（以下、「着色剤微粒子」ともいう。）の分散液と混合し、所望のトナー粒子径となるまで凝集させ、さらに結着樹脂微粒子間の融着を行うことにより形状制御を行って、トナー粒子を製造する方法である。ここで、結着樹脂の微粒子は、任意に離型剤、荷電制御剤などを含有していてもよい。

トナーの製造方法として、乳化凝集法を用いる場合の一例を以下に示す。
・水系媒体中に着色剤微粒子が分散されてなる分散液を調製する工程
・水系媒体中に、必要に応じて内添剤を含有した結着樹脂微粒子が分散されてなる分散液を調製する工程
・着色剤微粒子の分散液と結着樹脂微粒子の分散液とを混合して、着色剤微粒子及び結着樹脂微粒子を凝集、会合、融着させてトナー粒子を形成する工程
・トナー粒子の分散系（水系媒体）からトナー粒子を濾別し、界面活性剤などを除去する工程
・トナー粒子を乾燥する工程
・トナー粒子に外添剤を添加する工程

乳化凝集法によってトナーを製造する場合においては、乳化重合法によって得られる結着樹脂微粒子は、組成の異なる結着樹脂よりなる２層以上の多層構造を有するものであってもよく、このような構成の結着樹脂微粒子は、例えば２層構造を有するものは、常法に従った乳化重合処理（第１段重合）によって樹脂粒子の分散液を調整し、この分散液に重合開始剤と重合性単量体とを添加し、この系を重合処理（第２段重合）する手法によって得ることができる。

また、乳化凝集法によってはコア−シェル構造を有するトナー粒子を得ることもでき、具体的にコア−シェル構造を有するトナー粒子は、まず、コア粒子用の結着樹脂微粒子と着色剤微粒子とを凝集、会合、融着させてコア粒子を作製し、次いで、コア粒子の分散液中にシェル層用の結着樹脂微粒子を添加してコア粒子表面にシェル層用の結着樹脂微粒子を凝集、融着させてコア粒子表面を被覆するシェル層を形成することにより得ることができる。

また、トナーの製造方法として、粉砕法を用いる場合の一例を以下に示す。
・結着樹脂、着色剤及び必要に応じて内添剤をヘンシェルミキサなどにより混合する工程
・得られた混合物を押出混練機などにより加熱しながら混練する工程
・得られた混練物をハンマーミルなどにより粗粉砕処理した後、更にターボミル粉砕機などにより粉砕処理を行う工程
・得られた粉砕物を、例えばコアンダ効果を利用した気流分級機を用いて微粉分級処理しトナー粒子を形成する工程
・トナー粒子に外添剤を添加する工程

（現像剤）
本発明の画像形成方法に用いられる各色のトナーは、非磁性の一成分現像剤として使用することもできるが、キャリアと混合して二成分現像剤として使用してもよい。なお、ブラックトナーについては、磁性の一成分現像剤として使用することもできる。

二成分現像剤として使用する場合において、キャリアとしては、鉄などの強磁性金属、強磁性金属とアルミニウム及び鉛などの合金、フェライト及びマグネタイトなどの強磁性金属の化合物などの従来公知の材料からなる磁性粒子を用いることができ、特にフェライト粒子が好ましい。また、キャリアとしては、磁性粒子の表面を樹脂などの被覆剤で被覆したコートキャリアや、バインダー樹脂中に磁性体微粉体を分散したバインダー型キャリアなどを用いることもできる。コートキャリアを構成する被覆樹脂としては、特に限定はないが、例えばオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル樹脂、フッ素樹脂などが挙げられる。また、樹脂分散型キャリアを構成する樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えばスチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂などを使用することができる。

キャリアの体積基準のメディアン径は、２０〜１００μｍであることが好ましく、さらに好ましくは２０〜６０μｍである。

キャリアの体積基準のメディアン径は、代表的には湿式分散機を備えたレーザー回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。

（２．４）加飾材
加飾材は、最終画像における所望の外観として、テクスチャ感に加えて、メタリック調、パール調等の所望の色調を発現させることができれば適宜選択できる。加飾材は、下地となる樹脂画像等の凹凸形状部に付着することが必要である。

下地画像に対する加飾材による被覆率（「隠蔽率」ともいう。）は、加飾材が粉体状である場合、４０〜９０％であることが好ましい。加飾材が箔状である場合、８０〜１００％であることが好ましい。下地画像に対する加飾材による被覆率が上記範囲内であれば、最終画像に所望の外観を付与できる。

加飾材の形状は、任意の形状でよいが、粉体状又は箔状であることが好ましい。なお、加飾材の形状は、記録媒体の表面に沿って配向させて、付着させる観点から、非球形状であることが好ましく、偏平形状であることが好ましい。
ここで、「非球形状」とは、真球ではない形状を意味する。また、「偏平形状」とは、粉体を平面視したときに、加飾材の重心を通る最小の長さを短径とし、加飾材を平面視したときに重心を通る最大の長さを長径とし、長径及び短径に直交する方向の最小の長さを厚さとしたときに、厚さに対する短径の比率が５以上である形状を意味する。

粉体は、金属を含有することが好ましい。粉体における金属の含有量は、２〜１００質量％であることが好ましい。金属粉は、金属粉をガラス及び樹脂などで挟み込んだもの、ガラス及び樹脂などの表面に金属粉を蒸着または湿式被覆させたもの、ガラス及び樹脂などの一方の面に金属粉を蒸着または湿式被覆させたものを含む。

粉体の厚さは、粉体が適切に配向したときに、所望の外観とする観点から、０．２〜１５μｍが好ましい。粉体の厚さが小さすぎる場合、粉体の平面方向が記録媒体の表面方法に沿わず、粉体が良好に配向しないおそれがある。一方、粉体の厚さが大きすぎる場合、粉体を摺擦する工程において、粉体が取れてしまうおそれがある。

粉体は、合成品であってもよいし、市販品であってもよい。粉体の例には、サンシャインベビークロムパウダー、オーロラパウダー、パールパウダー（いずれも株式会社ＧＧコーポレーション製）、ＩＣＥＧＥＬミラーメタルパウダー（以上株式会社ＴＡＴ製）、ピカエースＭＣシャインダストエフェクトＣ（以上株式会社クラチ製、「ピカエース」は同社の登録商標）、ＰＲＥＧＥＬマジックパウダーミラーシリーズ（以上有限会社プリアンファ製、「ＰＲＥＧＥＬ」は同社の登録商標）、Ｂｏｎｎａｉｌシャインパウダー（以上株式会社ケイズプランイング製、「Ｂｏｎｎａｉｌ」は同社の登録商標）、メタシャイン（以上日本板硝子株式会社製、「メタシャイン」は同社の登録商標）、エルジーｎｅｏ（以上尾池工業株式会社製）及び「Ｐｏｗｄａｌ３４００ＸＴ」（ＳＣＨＬＥＮＫ社製）が含まれる。

３．画像形成装置
本発明の画像形成方法を実施するための装置としては、乾式又は湿式の電子写真画像形成装置やインクジェト印刷装置を用いて、凹凸部データに従った凹凸形状を有する下地画像として、トナー画像やインク画像等の樹脂画像を形成することができる。
なお、オンデマンド印刷が可能で、かつ他の印刷方式と比較して樹脂層の厚さが厚くできる乾式電子写真画像形成装置が好ましい。

特に最適な本発明の画像形成装置は、前記画像形成方法を実施する画像形成装置であって、入力されたデータに基づいて、記録媒体上に凹凸形状を有する下地画像を形成する手段と、前記下地画像上に加飾材を供給する手段とを有することを特徴とする。

なお、入力されたデータに基づいて、記録媒体上に第１の下地画像を形成する手段と、第１の下地画像の同一の面内に第２の下地画像を形成する手段とを有し、かつ加飾材を供給する手段を有する形態の画像形成装置であることが好ましい。

以下の説明では、本発明の画像形成方法を実施できる画像形成装置として、粉体供給装置７０とトナー画像形成装置１０とを有する例について説明する。

図２は、本実施の形態に係る画像形成装置１の模式図である。図３は、粉体供給装置７０の構成を示す模式図である。図２に示されるように、画像形成装置１は、粉体供給装置７０と、トナー供給装置と、定着装置とを含む。図３に示されるように、第１供給装置７０は、摺擦ローラ７４と、粉体供給部９８と、塗料粉体回収部９９と、を有する。

なお、粉体供給装置７０は、記録媒体Ｓ上に粉体を供給できれば、粉体の性状に応じて公知の装置を用いることができる。粉体供給装置７０には、例えば特開２０１３−１７８４５２号公報に記載されている粉体供給手段を用いることができる。

トナー供給装置は、トナーの性状に応じて公知の装置を使用できる。本実施の形態では、トナー供給装置として、一般のトナー画像形成装置１０に搭載された画像形成部Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋを使用した例について説明する。

また、定着装置は、トナーを記録媒体Ｓ上に定着できれば、公知の装置を使用できる。本実施の形態では、一般のトナー画像形成装置１０に搭載された定着部を使用した例について説明する。
さらに、記録媒体（用紙）Ｓ上には、あらかじめ樹脂製の画像が形成されていてもよいし、記録媒体Ｓ上に何も形成されていなくてもよい。

図２に示すトナー画像形成装置１０は、公知のカラープリンタと同様の構成を有しており、例えば、画像読取部、画像形成部、記録媒体搬送部、給紙部、制御部及び定着部２７を有する。

画像読取部は、光源１１、光学系１２、撮像素子１３及び画像処理部１４を有する。

画像形成部は、イエロー（Ｙ）トナーからなる画像を形成する画像形成部Ｙと、マゼンタ（Ｍ）トナーからなる画像を形成する画像形成部Ｍと、シアン（Ｃ）トナーからなる画像を形成する画像形成部Ｃと、黒（Ｋ）色トナーからなる画像を形成する画像形成部Ｋと、中間転写ベルト２６と、を有する。なお、Ｙ、Ｍ、Ｃ及びＫは、トナーの色を表している。

画像形成部Ｙは、回転体としての感光体ドラム２１、ならびにその周囲に配置された帯電部２２、光書込部２３、現像装置２４及びドラムクリーナー２５を有している。画像形成部Ｍ、Ｃ、Ｋも、画像形成部Ｙと同じ構成を有している。中間転写ベルト２６は、複数のローラにより巻回され、走行可能に支持されている。

記録媒体搬送部は、送り出しローラ３１、さばきローラ３２、搬送ローラ３３、ループローラ３４、レジストローラ３５、排紙ローラ３６及び用紙反転部３７を備える。給紙部は、記録媒体Ｓを収容している複数の給紙トレイ４１、４２及び４３を有する。

制御部は、ＣＰＵ（ＣｅｎｔｒａｌＰｒｏｃｅｓｓｉｎｇＵｎｉｔ）、ＲＡＭ（ＲａｎｄｏｍＡｃｃｅｓｓＭｅｍｏｒｙ）、及びＲＯＭ（ＲｅａｄＯｎｌｙＭｅｍｏｒｙ）を有する。ＣＰＵは、ＲＯＭに記憶されたプログラムにしたがって、画像読取部、画像形成部、記録媒体搬送部、給紙部、及び表面処理装置を制御し、演算結果等をＲＡＭに記憶する。また、制御部は、外部から受信された印刷データを解析して、ビットマップ形式の画像データを生成し、画像データに基づく画像を記録媒体Ｓ上に形成する制御を行う。

粉体供給装置７０に搬送された記録媒体Ｓの粉体供給領域には、粉体供給部９８により粉体が供給される。粉体供給部９８では、容器９８ａに収容されている粉体２００が搬送スクリュー９８ｂによってブラシローラ９８ｃまで搬送される。ブラシローラ９８ｃは、例えば反時計回りに回転し、かつ粉体２００を捕捉する。ブラシローラ９８ｃに捕捉された粉体２００はフリッカー９８ｄによって弾き飛ばされ、記録媒体Ｓ上に供給される。

摺擦ローラ７４は、記録媒体Ｓに向けて付勢されているとともに、図中の矢印方向に回転している。摺擦ローラ７４は、記録媒体Ｓの搬送方向とは反対の向きに回転している。摺擦ローラ７４は、樹脂画像１００上の粉体２００を適度な力（例えば１０ｋＰａ程度）で押圧しつつ回転し、よって摺擦ローラ７４の表面は、粉体２００が供給されている記録媒体Ｓの表面を摺擦する。これにより記録媒体Ｓの表面には、この表面に沿う方向に粉体２００が配列して付着する。

なお、記録媒体Ｓ上の粉体供給領域外に存在する余剰の粉体２００は、集粉器による空気の流れにより集粉器に吸引され、記録媒体Ｓ及び上記搬送路から除去される。

粉体供給装置７０で粉体２００が供給された記録媒体Ｓは、トナー画像形成装置１０に搬送される。

（トナー画像形成装置）
トナー画像形成装置１０における画像読取部では、光源１１から照射された光は、読取面に載置された原稿に照射され、その反射光は光学系１２のレンズ及び反射鏡を介して、読取り位置に移動した撮像素子１３に結像する。撮像素子１３は、原稿からの反射光の強度に応じて電気信号を生成する。生成された電気信号は、画像処理部１４において、アナログ信号からディジタル信号に変換された後、補正処理、フィルター処理、画像圧縮処理等が施され、画像データとして画像処理部１４のメモリに記憶される。こうして、画像読取部は、原稿の画像を読み取り、画像データを記憶する。

画像形成部では、感光体ドラム２１は、ドラムモーターにより所定の速度で回転する。帯電部２２は、感光体ドラム２１の表面を所望の電位に帯電させ、光書込部２３は、画像データに基づいて、画像情報信号を感光体ドラム２１に書き込み、感光体ドラム２１に画像情報信号に基づく潜像を形成する。そして潜像は現像装置２４により現像され、感光体ドラム２１上に可視画像であるトナー像が形成される。このようにして、ＹＭＣＫの各画像形成部の感光体ドラム２１に、それぞれ、イエロー、マゼンタ、シアン、黒色の未定着のトナー画像が形成される。こうして、画像形成部は、電子写真方式の画像形成プロセスを用いてトナー画像を形成する。

ＹＭＣＫの各画像形成部により形成された各色のトナー画像は、走行する中間転写ベルト２６上に一次転写部により逐次転写される。こうして、中間転写ベルト２６上に、イエロー、マゼンタ、シアン、及び黒色の各色のトナー層が重畳したカラートナー画像が形成される。

記録媒体搬送部では、記録媒体Ｓは、送り出しローラ３１及びさばきローラ３２によって給紙部の給紙トレイ４１、４２及び４３から一枚ずつ搬送経路に送り出される。搬送経路に送り出された記録媒体Ｓは、搬送ローラ３３によって搬送経路に沿ってループローラ３４及びレジストローラ３５を経て２次転写ローラに搬送される。そして、記録媒体Ｓ上に中間転写ベルト２６上のトナー画像が転写される。

トナー画像が転写された記録媒体Ｓに、定着部２７にて熱と圧力とが加えられることにより、記録媒体Ｓ上のトナー画像がトナーによる画像として記録媒体Ｓに定着される。こうして、記録媒体Ｓ上にトナーによる画像が作製される。トナーによる画像が形成された記録媒体Ｓは、排紙ローラ３６を経て外部に排出される。

なお、定着がなされた記録媒体Ｓを用紙反転部３７に導いて記録媒体Ｓの表裏を反転して排出することができる。これにより、記録媒体Ｓの両面に画像を形成することができる。

（粉体供給装置）
図３に示す粉体供給装置７０における粉体供給部９８は、粉体２００の供給手段として、記録媒体Ｓ上に体２００を供給するための装置である。粉体供給部９８は、粉体２００を収容するための容器９８ａと、容器９８ａの開口部まで粉体２００を搬送するための搬送スクリュー９８ｂと、粉体２００を容器９８ａから取り出すためのブラシローラ９８ｃと、ブラシローラ９８ｃに保持される粉体２００を弾き飛ばすためのフリッカー９８ｄとを有する。粉体２００は、前述した扁平な粒子形状を有している。

容器９８ａの開口部は、ブラシローラ９８ｃに保持される粉体２００の量を規制するために、ブラシローラ９８ｃのブラシの先端に接触する大きさに形成されている。フリッカー９８ｄは、板状の部材であり、ブラシローラ９８ｃと接触する位置に配置されている。ブラシローラ９８ｃへのフリッカー９８ｄの食い込み量は、例えば粉体２００の供給量やブラシの偏摩耗などを考慮して決めることができ、ブラシローラ９８ｃのブラシ毛長やブラシ密度は、例えば形粉体２００の供給量やそのボタ落ちなどを考慮して決めることができる。

フリッカー９８ｄは、ブラシローラ９８ｃと接触する位置に固定されていてもよいが、ブラシローラ９８ｃの停止時にフリッカー９８ｄがブラシローラ９８ｃから離間するように、フリッカー９８ｄが移動可能に構成されていてもよい。

摺擦ローラ７４は、記録媒体Ｓの搬送方向と垂直な方向（紙面に対して垂直な方向）に回転軸を有し、図中の矢印の方向へ回転自在に構成されており、付勢部材（不図示）により付勢されるように構成されている。摺擦ローラ７４は、例えば、円筒状の芯金と、その外周面上に配置されている樹脂製のスポンジなどの弾性層とを有している。摺擦ローラ７４の軸方向の長さは、記録媒体Ｓの幅よりも長い。

塗料粉体回収部９９は、例えば、粉体供給部９８から供給された粉体２００のうちの余剰の粉体２００を吸引するための集粉器である。集粉器は、記録媒体Ｓの搬送路から適当な高さの位置で吸引口が開口するように配置されており、例えば、粉体２００を吸引するが記録媒体Ｓを吸引しない適度な出力で運転するように構成されている。

以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例において「部」あるいは「％」の表示を用いるが、特に断りがない限り「質量部」あるいは「質量％」を表す。

＜トナーの製造方法例＞
〔各分散液の調製〕
［ブラックトナー用分散液の調製］
ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム１１．５質量部をイオン交換水１６０質量部に投入し、溶解、撹拌して界面活性剤水溶液を調製した。この界面活性剤水溶液中に、着色剤（カーボンブラック：モーガルＬ）１５質量部を徐々に添加し、「クリアミックスＷモーションＣＬＭ−０．８」（エムテクニック株式会社製、「クリアミックス」は同社の登録商標）を用いて分散処理を行った。こうして、着色剤の微粒子が分散した液（ブラックトナー用分散液）を調製した。

ブラックトナー用分散液中の着色剤の微粒子の粒径は、体積基準のメディアン径で２２０ｎｍであった。なお、体積基準のメディアン径は、「ＭＩＣＲＯＴＲＡＣＵＰＡ−１５０」（ＨＯＮＥＹＷＥＬＬ社製）を用い、下記測定条件下で測定して求めた。

サンプル屈折率：１．５９
サンプル比重：１．０５（球状粒子換算）
溶媒屈折率：１．３３
溶媒粘度：０．７９７（３０℃）、１．００２（２０℃）
０点調整：測定セルにイオン交換水を投入し調整した。

［ホワイトトナー用分散液の調製］
「カーボンブラック：モーガルＬ」の代わりに酸化チタン粒子「ＳＡ−１」（堺化学工業株式会社製）を用いる以外はブラックトナー用分散液の調製と同様にして、着色剤の微粒子が分散した液（ホワイトトナー用分散液）を調製した。

ホワイトトナー用分散液における着色剤の微粒子のメディアン径は１５０ｎｍであった。
なお、体積基準のメディアン径は、上記のブラック着色剤の微粒子の粒径を求めたのと同様の測定条件下で測定して求めた。

［マゼンタトナー用分散液の調製］
「カーボンブラック：モーガルＬ」の代わりに「Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２」を用いる以外はブラックトナー用分散液の調製と同様にして、マゼンタ着色剤の微粒子が分散した液（マゼンタトナー用分散液）を調製した。

マゼンタトナー用分散液におけるマゼンタ着色剤の微粒子のメディアン径は１３０ｎｍであった。なお、体積基準のメディアン径は、上記のブラック着色剤の微粒子の粒径を求めたのと同様の測定条件下で測定して求めた。

［シアントナー用分散液の調製］
着色剤として「カーボンブラック：モーガルＬ」の代わりに「Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３」を用いる以外はブラックトナー用分散液の調製と同様にして、着色剤の微粒子が分散した液（シアントナー用分散液）を調製した。

シアントナー用分散液における着色剤の微粒子のメディアン径は１１０ｎｍであった。なお、体積基準のメディアン径は、上記のブラック着色剤の微粒子の粒径を求めたのと同様の測定条件下で測定して求めた。

［イエロートナー用分散液の調製］
着色剤として「カーボンブラック：モーガルＬ」の代わりに「Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４」を用いる以外はブラックトナー用分散液の調製と同様にして、着色剤の微粒子が分散した液（イエロートナー用分散液）を調製した。

イエロートナー用分散液におけるイエロー着色剤の微粒子のメディアン径は１４０ｎｍであった。なお、体積基準のメディアン径は、上記のブラック着色剤の微粒子の粒径を求めたのと同様の測定条件下で測定して求めた。

〔コア用樹脂粒子の作製〕
下記に示す第１段重合、第２段重合及び第３段重合を経て多層構造を有するコア用樹脂粒子を作製した。

（ａ）第１段重合
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器にポリオキシエチレン−２−ドデシルエーテル硫酸ナトリウム４質量部をイオン交換水３０４０質量部に溶解させた界面活性剤水溶液１を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、当該溶液の温度を８０℃に昇温させた。

上記界面活性剤水溶液１中に、過硫酸カリウム１０質量部をイオン交換水４００質量部に溶解させた重合開始剤溶液１を添加し、得られた混合液の温度を７５℃に昇温させた後、下記の成分を下記の量で含有する単量体混合液１を１時間かけて上記混合液に滴下した。

スチレン５３２質量部
ｎ−ブチルアクリレート２００質量部
メタクリル酸６８質量部
ｎ−オクチルメルカプタン１６．４質量部

上記単量体混合液１を滴下後、得られた反応液を７５℃にて２時間にわたり加熱、撹拌することにより重合（第１段重合）を行い、樹脂粒子Ａ１を作製した。

（ｂ）第２段重合
撹拌装置を取り付けたフラスコ内に、下記の成分を下記の量で含有する単量体混合液２を投入し、離型剤としてパラフィンワックス「ＨＮＰ−５７」（日本精蝋株式会社製）９３．８質量部を添加し、９０℃に加温して溶解させた。

スチレン１０１．１質量部
ｎ−ブチルアクリレート６２．２質量部
メタクリル酸１２．３質量部
ｎ−オクチルメルカプタン１．８質量部

一方、ポリオキシエチレン−２−ドデシルエーテル硫酸ナトリウム３質量部をイオン交換水１５６０質量部に溶解させた界面活性剤水溶液２を調製し、９８℃に加熱した。この界面活性剤水溶液２中に樹脂粒子Ａ１を３２．８質量部添加し、さらに、上記単量体混合液２を添加した後、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス」（エムテクニック株式会社製）で８時間混合分散した。この混合分散により分散粒子径が３４０ｎｍの乳化粒子を含有する乳化粒子分散液１を調製した。

次いで、この乳化粒子分散液１に、過硫酸カリウム６質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた重合開始剤溶液２を添加し、得られた混合液を９８℃にて１２時間にわたり加熱撹拌を行うことで重合（第２段重合）を行い、樹脂粒子Ａ２を作製し、また、当該樹脂粒子Ａ２を含有する分散液を得た。

（ｃ）第３段重合
上記樹脂粒子Ａ２を含有する分散液に、過硫酸カリウム５．４５質量部をイオン交換水２２０質量部に溶解させた重合開始剤溶液３を添加し、得られた分散液に、８０℃の温度条件下で、下記の成分を下記の量で含有する単量体混合液３を１時間かけて滴下した。

スチレン２９３．８質量部
ｎ−ブチルアクリレート１５４．１質量部
ｎ−オクチルメルカプタン７．１質量部
滴下終了後、２時間にわたり加熱撹拌を行って重合（第３段重合）を行い、重合終了後、２８℃に冷却してコア用樹脂粒子を作製した。

〔シェル用樹脂粒子の作製〕
コア用樹脂粒子の作製における第１段重合で使用された単量体混合液１を、下記の成分を下記の量で含有する単量体混合液４に変更した以外は同様にして、重合反応及び反応後の処理を行ってシェル用樹脂粒子を作製した。

スチレン６２４質量部
２−エチルヘキシルアクリレート１２０質量部
メタクリル酸５６質量部
ｎ−オクチルメルカプタン１６．４質量部

〔各トナー粒子の作製〕
［ブラックトナー粒子の作製］
（ａ）コア部の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、下記の成分を下記の量で投入、撹拌した。得られた混合液の温度を３０℃に調整後、５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を当該混合液に添加して、そのｐＨを８〜１１に調整した。

コア用樹脂粒子４２１質量部
イオン交換水９００質量部
ブラックトナー用分散液３００質量部

次いで、塩化マグネシウム・６水和物２質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解した水溶液を撹拌の下で３０℃にて１０分間かけて上記混合液に添加した。３分間放置後に混合液の昇温を開始し、上記混合液を６０分間かけて６５℃まで昇温させ、上記混合液中の粒子の会合を行った。

この状態で「マルチサイザ３」（コールター社製）を用いて会合粒子の粒子径測定を行い、会合粒子の体積基準メディアン径が５．８μｍになった時に、塩化ナトリウム４０．２質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解させた水溶液を上記混合液に添加して粒子の会合を停止させた。

会合停止後、さらに、熟成処理として液温を７０℃にして１時間にわたり加熱撹拌を行うことにより会合粒子の融着を継続させてコア部を作製した。コア部の平均円形度を「ＦＰＩＡ２１００」（シスメック株式会社製、「ＦＰＩＡ」は同社の登録商標）で測定したところ、０．９１２だった。

（ｂ）シェルの作製
次に、上記混合液を６５℃にして、シェル用樹脂粒子５０質量部を当該混合液に添加し、さらに、塩化マグネシウム・６水和物２質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解した水溶液を１０分間かけて上記混合液に添加した。

その後、上記混合液を７０℃まで昇温させて１時間にわたり撹拌を行った。この様にして、コア部の表面にシェル用樹脂粒子を融着させた後、７５℃で２０分間熟成処理を行ってシェルを形成させた。

その後、塩化ナトリウム４０．２質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解した水溶液を添加してシェルの形成を停止した。さらに、８℃／分の速度で３０℃まで冷却した。

生成した粒子をろ過し、４５℃のイオン交換水で繰り返し洗浄した後、４０℃の温風で乾燥することにより、コア部の表面を覆うシェルを有するブラックトナー母体粒子を作製した。

（ｃ）外添剤添加工程
ブラックトナー母体粒子に下記外添剤を添加して、「ヘンシェルミキサ」（日本コークス工業株式会社製）にて外添処理を行い、ブラックトナー粒子を作製した。

ヘキサメチルシラザン処理したシリカ微粒子０．６質量部
ｎ−オクチルシラン処理した二酸化チタン微粒子０．８質量部

なお、ヘンシェルミキサによる外添処理は、撹拌羽根の周速３５ｍ／秒、処理温度３５
℃、処理時間１５分の条件の下で行った。また、上記外添剤の上記シリカ微粒子の粒径は、体積基準のメディアン径で１２ｎｍであり、上記二酸化チタン微粒子の粒径は、体積基準のメディアン径で２０ｎｍであった。

［ホワイトトナー粒子の作製］
ブラックトナー用分散液の代わりにホワイトトナー用分散液を用いる以外はブラックトナー粒子の作製と同様にして、ホワイトトナー粒子を作製した。

［クリアトナー粒子の作製］
ブラックトナー用分散液の代わりに、イオン交換水２８１．５質量部にｎ−ドデシル硫酸ナトリウム１８．５質量部を混合した界面活性剤水溶液を用いる以外はブラックトナー粒子の作製と同様にして、クリアトナー粒子を作製した。

［マゼンタトナー粒子の作製］
ブラック用分散液の代わりにマゼンタトナー用分散液を用いる以外はブラックトナー粒子の作製と同様にして、マゼンタトナー粒子を作製した。

［シアントナー粒子の作製］
ブラック用分散液の代わりにシアントナー用分散液を用いる以外はブラックトナー粒子の作製と同様にして、シアントナー粒子を作製した。

［イエロートナー粒子の作製］
ブラック用分散液の代わりにイエロートナー用分散液を用いる以外はブラックトナー粒子の作製と同様にして、イエロートナー粒子を作製した。

〔現像剤の作製〕
ブラックトナー粒子、ホワイトトナー粒子、クリアトナー粒子、マゼンタトナー粒子、シアントナー粒子、及びイエロートナー粒子に、メチルメタクリレートとシクロヘキシルメタクリレートとの共重合体でその表面が被覆されている、体積平均粒子径４０μｍのフェライトキャリア粒子をトナー濃度が６質量％となる量で混合し、ブラック現像剤、ホワイト現像剤、クリア現像剤、マゼンタ現像剤、シアン現像剤、及びイエロー現像剤のそれぞれを作製した。

〔凹凸形状の形成のためのパターン等〕
凹凸形状の形成のためのパターン、凹凸周期、印字部、繰り返し単位、画像等を図４に示す。また、それぞれに対する印字面積率を表Iに示す。

なお、本発明において印字面積率とは、トナー等からなる画像が形成される領域に対する前記トナーが付着する部分の面積比率をいうものとする。

＜実施例１＞
王子製紙社製ＯＫトップコート＋１５７ｇｓｍ紙にＡｃｃｕｒｉｏＰｒｅｓｓＣ３０７０改造機を用いて５ｃｍ×５ｃｍのブラックベタ画像を出力した（第１の下地画像形成工程）。

パターンＡ（凹凸周期ａ＝５００μｍ）を最小繰り返し単位としたパターンを、第１の下地画像に重なるように、５ｃｍ×５ｃｍの大きさの画像で出力した（第２の下地画像形成工程）。

キーエンス社製レーザー顕微鏡ＶＫ−Ｘ２５０に１０倍のレンズを取り付け、表面形状を測定し、第１の下地画像形成工程と第２の下地画像形成工程により凹凸形状を有するように形成された最終的な下地画像の凹凸の周期と凸部の高さを測定したところ、凹凸の周期は約５００μｍ、凸部の高さは４μｍであった。なお、表面形状を測定し、凹凸の周期と凸部の高さを測定する方法に関しては、実施例１を例に説明する。

〔表面形状測定〕
キーエンス社製レーザー顕微鏡レーザー顕微鏡ＶＫ−Ｘ２５０に１０倍のレンズを取り付け、表面形状（凹凸のパターン形状や周期）を測定した（なお凹凸のパターン形状や周期によってレンズの倍率を変更した。測定器をキーエンス社製ワンショット３次元形状測定器ＶＲ−３２００などに適宜変更した。）。

図５（ａ）は、観察視野に写る画像を、画像面に対して垂直方向から見たときの模式図で、視野範囲をＬ、画像の凸部をＡ、画像の凹部をＢで示す。

〔凸部の高さ計測〕
基準面として設定した面からの凸部の高さを測定する（凹凸のパターン形状や周期によって、指定する領域１つ当たりの大きさ、形状、数は適宜変更する。）。

ここで、基準面は凹部の底面であり、図５（ｂ）のＳ１の部分であり、走査エリアが１辺１７５μｍの正方形１２個の領域を選択し、基準面として設定した。

また、凸部の最表面であり、図５（ｃ）のＳ２の部分であり、走査エリアが１辺１７５μｍの正方形１２個の領域を選択し、上記の基準面との高さの差を凸部の高さとした（図６における高さｈの部分。）。

ここで、図５（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）は、観察視野に写る画像を画像面に対して垂直方向から見たときの模式図で、（ａ）は凹凸部を表す模式図であり、（ｂ）は凹凸部中の基準面を表す模式図であり、（ｃ）は凹凸部中の凸部を表す模式図である。
また、図６は、観察視野に写る画像を画像面に対して水平方向から見たときの模式図である。

８０℃に加熱したホットプレートの上に上記樹脂画像を、上記印字面を上に向けて置き、当該画像上に、加飾材である尾池イメージング社製エルジーｎｅｏ＃３２５ＳＩＬＶＥＲを散布し、上記樹脂画像のパッチ画像の表面をスポンジローラで摺擦した。摺擦時の押圧力は、約１０ｋＰａである。

摺擦後、上記樹脂画像を室温条件下で冷却した後、刷毛によって残余の粉体をパッチ画像の表面から除去した。こうして得られた上記樹脂画像における上記パッチ画像の部分（最終画像）は、テクスチャ感のある画像であった。

＜実施例２＞
第１の下地画像を形成するトナー、第２の下地画像を形成するトナーをどちらもホワイトトナーに変更した以外は実施例１と同様にして画像形成を行い、最終的な下地画像の凹凸の周期と凸部の高さの測定をしたところ、凹凸の周期は約５００μｍ、凸部の高さは４μｍであった。

また、加飾材の種類、散布方法、その後の処理についても実施例１と同様にして行い、得られた最終画像のテクスチャ感を評価した。

＜実施例３＞
第１の下地画像を形成するトナー、第２の下地画像を形成するトナーをどちらもクリアトナーに変更した以外は実施例１と同様にして画像形成を行い、最終的な下地画像の凹凸の周期と凸部の高さの測定をしたところ、凹凸の周期は約５００μｍ、凸部の高さは４μｍであった。

＜実施例４＞
第１の下地画像を形成するトナー、第２の下地画像を形成するトナーをどちらもマゼンタトナーに変更した以外は実施例１と同様にして画像形成を行い、最終的な下地画像の凹凸の周期と凸部の高さの測定をしたところ、凹凸の周期は約５００μｍ、凸部の高さは４μｍであった。

＜実施例５＞
第１の下地画像を形成するトナーをシアントナー、第２の下地画像を形成するトナーをイエロートナーに変更した以外は実施例１と同様にして画像形成を行い、最終的な下地画像の凹凸の周期と凸部の高さの測定をしたところ、凹凸の周期は約５００μｍ、凸部の高さは４μｍであった。

＜実施例６＞
下地画像は実施例１と同じものを使用した。
最終的な下地画像の凹凸の周期と凸部の高さの測定をしたところ、凹凸の周期は約５００μｍ、凸部の高さは４μｍであった。

また、加飾材の種類を日本板硝子社製メタシャインＭＥ２０２５ＰＳに変更した以外は、散布方法、その後の処理についても実施例１と同様にして行い、得られた最終画像のテクスチャ感を評価した。

＜実施例７＞
下地画像は実施例１と同じものを使用した。
最終的な下地画像の凹凸の周期と凸部の高さの測定をしたところ、凹凸の周期は約５００μｍ、凸部の高さは４μｍであった。

また、加飾材の種類を日本板硝子社製メタシャインＳＴ１０２５ＦＹに変更した以外は、散布方法、その後の処理についても実施例１と同様にして行い、得られた最終画像のテクスチャ感を評価した。

＜実施例８＞
第２の下地画像をパターンＢ（凹凸周期ｂ＝５００μｍ）に変更した以外は実施例１と同様にして画像形成を行い、最終的な下地画像の凹凸の周期と凸部の高さの測定をしたところ、凹凸の周期は約５００μｍ、凸部の高さは４μｍであった。

＜実施例９＞
第２の下地画像をパターンＣ（凹凸周期ｃ＝５００μｍ）に変更した以外は実施例１と同様にして画像形成を行い、最終的な下地画像の凹凸の周期と凸部の高さの測定をしたところ、凹凸の周期は約５００μｍ、凸部の高さは４μｍであった。

＜実施例１０＞
第２の下地画像をパターンＤ（凹凸周期ｄ＝５００μｍ）に変更した以外は実施例１と同様にして画像形成を行い、最終的な下地画像の凹凸の周期と凸部の高さの測定をしたところ、凹凸の周期は約５００μｍ、凸部の高さは４μｍであった。

＜実施例１１＞
第２の下地画像をパターンＥ（凹凸周期ｅ＝５００μｍ）に変更した以外は実施例１と同様にして画像形成を行い、最終的な下地画像の凹凸の周期と凸部の高さの測定をしたところ、凹凸の周期は約５００μｍ、凸部の高さは４μｍであった。

＜実施例１２＞
第２の下地画像をパターンＦ（凹凸周期ｆ＝５００μｍ）に変更した以外は実施例１と同様にして画像形成を行い、最終的な下地画像の凹凸の周期と凸部の高さの測定をしたところ、凹凸の周期は約５００μｍ、凸部の高さは４μｍであった。

＜実施例１３＞
第２の下地画像をパターンＧ（凹凸周期ｇ＝５００μｍ）に変更した以外は実施例１と同様にして画像形成を行い、最終的な下地画像の凹凸の周期と凸部の高さの測定をしたところ、凹凸の周期は約５００μｍ、凸部の高さは４μｍであった。

＜実施例１４＞
第２の下地画像をパターンＨ（凹凸周期ｈ＝５００μｍ）に変更した以外は実施例１と同様にして画像形成を行い、最終的な下地画像の凹凸の周期と凸部の高さの測定をしたところ、凹凸の周期は約５００μｍ、凸部の高さは４μｍであった。

＜実施例１５＞
第２の下地画像をパターンＩ（凹凸周期ｉ＝５００μｍ）に変更した以外は実施例１と同様にして画像形成を行い、最終的な下地画像の凹凸の周期と凸部の高さの測定をしたところ、凹凸の周期は約５００μｍ、凸部の高さは４μｍであった。

＜実施例１６＞
第２の下地画像をパターンＪ（凹凸周期ｊ＝５００μｍ）に変更した以外は実施例１と同様にして画像形成を行い、最終的な下地画像の凹凸の周期と凸部の高さの測定をしたところ、凹凸の周期は約５００μｍ、凸部の高さは４μｍであった。

＜実施例１７＞
第２の下地画像をパターンＫ（凹凸周期ｋ＝５００μｍ）に変更した以外は実施例１と同様にして画像形成を行い、最終的な下地画像の凹凸の周期と凸部の高さの測定をしたところ、凹凸の周期は約５００μｍ、凸部の高さは４μｍであった。

＜実施例１８＞
第２の下地画像をパターンＡ（凹凸周期ａ＝１００μｍ）に変更した以外は実施例１と同様にして画像形成を行い、最終的な下地画像の凹凸の周期と凸部の高さの測定をしたところ、凹凸の周期は約１００μｍ、凸部の高さは４μｍであった。

＜実施例１９＞
第２の下地画像をパターンＡ（凹凸周期ａ＝１００００μｍ）に変更した以外は実施例１と同様にして画像形成を行い、最終的な下地画像の凹凸の周期と凸部の高さの測定をしたところ、凹凸の周期は約１００００μｍ、凸部の高さは４μｍであった。

＜実施例２０＞
実施例１からトナー付着量を０．５倍に変更したこと以外は実施例１と同様にして画像形成を行い、最終的な下地画像の凹凸の周期と凸部の高さの測定をしたところ、凹凸の周期は約５００μｍ、凸部の高さは２μｍであった。

＜実施例２１＞
実施例１からトナー付着量を４．０倍に変更したこと以外は実施例１と同様にして画像形成を行い、最終的な下地画像の凹凸の周期と凸部の高さの測定をしたところ、凹凸の周期は約５００μｍ、凸部の高さは１６μｍであった。

＜実施例２２＞
第２の下地画像を画像Ｌ（５ｃｍの正方形の中心にハート型の画像を出力）に変更した以外は実施例１と同様にして画像形成を行い、最終的な下地画像の凸部の高さの測定をしたところ、凸部の高さは４μｍであった。

＜実施例２３＞
第１の画像と第２の画像を同時に現像転写したこと以外は実施例１と同様にして画像形成を行い、最終的な下地画像の凹凸の周期と凸部の高さの測定を試みたが、画像パターン由来の凹凸は確認できなかった。

＜実施例２４＞
第１の下地画像をパターンＡに第２の下地画像をベタに変更した以外は実施例１と同様にして画像形成を行い、最終的な下地画像の凹凸の周期と凸部の高さの測定をしたところ、凹凸の周期は約５００μｍ、凸部の高さは３μｍであった。

＜実施例２５＞
王子製紙社製ＯＫトップコート＋１５７ｇｓｍ紙にＡｃｃｕｒｉｏＰｒｅｓｓＣ３０７０改造機を用いて５ｃｍ×５ｃｍのブラックベタ画像を出力した（第１の下地画像形成工程）。

パターンＡを最小繰り返し単位としたパターンを、第１の下地画像に重なるように、５ｃｍ×５ｃｍの大きさの画像で出力した（第２の下地画像形成工程）。

キーエンス社製レーザー顕微鏡ＶＫ−Ｘ２５０に１０倍のレンズを取り付け、表面形状を測定し、第１の下地画像形成工程と第２の下地画像形成工程により形成された最終的な下地画像の凹凸の周期と凸部の高さを測定したところ、凹凸の周期は約５００μｍ、凸部の高さは４μｍであった。

ＡｃｃｕｒｉｏＰｒｅｓｓＣ３０７０より定着器を取り出し、定着器単独で駆動できるよう、電源とモーターを取り付けた。

出力した画像に株式会社ムサシ製銀箔リボンＦＣＲ−３２０ＳＬを重ね、定着器の上ローラ温度１５０℃、下ローラ温度８０℃に設定し、プロセス速度５０ｍｍ／ｓｅｃで定着器に通した。

用紙を室温まで冷却後、箔リボンを剥離することで、テクスチャ感のある箔画像を得た。

＜実施例２６＞
王子製紙社製ＯＫトップコート＋１５７ｇｓｍ紙にコニカミノルタ製インクジェットヘッドＫＭ１０２４ＳＨＢをインクジェットコントロールシステムＩＪＣＳ−１に接続したものを使用して、ビーエヌテクノロジー社製ＵＶニス５Ｂｎｉ３３３ａ３を用いて５ｃｍ×５ｃｍのベタ画像を出力し、株式会社ワールドビューティワークス社製ＵＶランプ「スパイラルＵＶランプ」を用い、１分間ＵＶを照射し、硬化させた。（第１の下地画像形成工程）。

パターンＡを最小繰り返し単位としたパターンを、第１の画像に重なるように、５ｃｍ×５ｃｍの大きさの画像で出力し、ＵＶを１分間照射し、硬化させた（第２の下地画像形成工程）。

キーエンス社製レーザー顕微鏡ＶＫ−Ｘ２５０に１０倍のレンズを取り付け、表面形状を測定し、第１の下地画像形成工程と第２の下地画像形成工程により形成された最終的な下地画像の凹凸の周期と凸部の高さを測定したところ、凹凸の周期は約５００μｍ、凸部の高さは２０μｍであった。

＜実施例２７＞
王子製紙社製ＯＫトップコート＋１５７ｇｓｍ紙にコニカミノルタ製インクジェットヘッドＫＭ１０２４ＳＨＢをインクジェットコントロールシステムＩＪＣＳ−１に接続したものを使用して、ビーエヌテクノロジー社製ＵＶニス５Ｂｎｉ３３３ａ３を用いて５ｃｍ×５ｃｍのベタ画像を出力し、株式会社ワールドビューティワークス社製ＵＶランプ「スパイラルＵＶランプ」を用い、１分間ＵＶを照射し、硬化させた。（第１の下地画像形成工程）。

パターンＡを最小繰り返し単位としたパターンを、第１の下地画像に重なるように、５ｃｍ×５ｃｍの大きさの画像で出力し、ＵＶを１分間照射し、硬化させた（第２の下地画像形成工程）。

出力した画像に株式会社ムサシ製銀箔リボンＦＣＲ−３２０ＳＬを重ね、定着器の上ローラー温度１５０℃、下ローラー温度８０℃に設定し、プロセス速度５０ｍｍ／ｓｅｃで定着器に通した。

＜実施例２８＞
第１の下地画像形成後の光照射をしないこと以外は実施例２６と同様にして画像形成を行い、最終的な下地画像の凹凸の周期と凸部の高さの測定を試みたが、画像パターン由来の凹凸は確認できなかった。

＜比較例１＞
第２の下地画像を形成しないこと以外は実施例１と同様にして画像形成を行った。

＜比較例２＞
第１の下地画像、第２の下地画像がともにベタ画像であること以外は実施例１と同様にして画像形成を行った。

以下の表IIに実施例１〜２８と比較例１及び２のテクスチャ感の評価の結果を示した。
なお、テクスチャ感の評価の基準を以下に示す。
○：１０人中７人以上がテクスチャ感があると答えた。
△：１０人中４人から６人がテクスチャ感があると答えた。
×：１０人中０人から３人がテクスチャ感があると答えた。

表IIに示した結果より、本発明の実施例による画像の方が比較例の画像よりもテクスチャ感が総合的に優れていることがわかる。

１画像形成装置
１０トナー画像形成装置
１１光源
１２光学系
１３撮像素子
１４画像処理部
２１感光体ドラム
２２帯電部
２３光書込部
２４現像装置
２５ドラムクリーナー
２６中間転写ベルト
２７定着部
３１送り出しローラ
３２さばきローラ
３３搬送ローラ
３４ループローラ
３５レジストローラ
３６排紙ローラ
３７用紙反転部
４１〜４３給紙トレイ
７０粉体供給装置
７４摺擦ローラ
９８塗料粉体散布部
９８ａ容器
９８ｂ搬送スクリュー
９８ｃブラシローラ
９８ｄフリッカー
９９塗料粉体回収部
２００粉体
Ｓ記録媒体
Ｄ原稿
Ｔ凹凸の周期
Ｓ１基準面
Ｓ２凸部の最表面
ｈ凸部の高さ
Ｌ視野範囲
Ａ画像の凸部
Ｂ画像の凹部

Claims

加飾材を用いて加飾画像を形成する画像形成方法であって、
画像表面に凹凸形状を有する下地画像上に前記加飾材を供給する工程を有することを特徴とする画像形成方法。
前記下地画像が、樹脂画像であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
前記樹脂画像を構成する樹脂が、静電荷像現像用トナー由来の樹脂であることを特徴とする請求項２に記載の画像形成方法。
前記下地画像を、記録媒体の一方の面に対し、転写工程及び定着工程の一連の工程を２回以上繰返すことによって形成することを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載の画像形成方法。
前記下地画像の前記凹凸形状の凹部の最低面又は最低点を基準としたときの凸部の平均高さを、２〜２０μｍの範囲内にすることを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載の画像形成方法。
前記下地画像全体における凸部の印字面積率を、２５〜７５％の範囲内にすることを特徴とする請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載の画像形成方法。
前記凹凸形状を、周期的な凹凸形状にすることを特徴とする請求項１から請求項６までのいずれか一項に記載の画像形成方法。
前記周期的な凹凸形状の周期を、４０〜２００００μｍの範囲内にすることを特徴とする請求項７に記載の画像形成方法。
前記周期的な凹凸形状の周期を、１００〜１００００μｍの範囲内にすることを特徴とする請求項７に記載の画像形成方法。
前記加飾材として、粉体を用いることを特徴とする請求項１から請求項９までのいずれか一項に記載の画像形成方法。
前記加飾材として、箔を用いることを特徴とする請求項１から請求項９までのいずれか一項に記載の画像形成方法。
記録媒体上に前記下地画像を形成する工程を有することを特徴とする請求項１から請求項１１までのいずれか一項に記載の画像形成方法。
前記下地画像を形成する工程が、記録媒体上に第１の下地画像を形成する工程と、
前記第１の下地画像の同一面内に第２の下地画像を形成する工程と、
を有することを特徴とする請求項１から請求項１２までのいずれか一項に記載の画像形成方法。
前記第１の下地画像と前記第２の下地画像の少なくとも一部を重ねることを特徴とする請求項１３に記載の画像形成方法。
前記下地画像を軟化する工程を有することを特徴とする請求項１から請求項１４までのいずれか一項に記載の画像形成方法。
請求項１から請求項１５までのいずれか一項に記載の画像形成方法を実施する画像形成装置であって、
入力されたデータに基づいて、記録媒体上に凹凸形状を有する下地画像を形成する手段と、前記下地画像上に加飾材を供給する手段と、を有することを特徴とする画像形成装置。
入力されたデータに基づいて、記録媒体上に第１の下地画像を形成する手段と、第１の下地画像の同一の面内に第２の下地画像を形成する手段とを有し、かつ加飾材を供給する手段を有することを特徴とする請求項１６に記載の画像形成装置。