JP2020506367A - 基板の寸法を全自動で検出する装置、基板検出ライン及びその検出方法 - Google Patents

基板の寸法を全自動で検出する装置、基板検出ライン及びその検出方法 Download PDF

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Abstract

本発明は、基板の寸法を全自動で検出する装置、基板検出ライン及びその検出方法を公開し、ここで、基板の寸法を全自動で検出する装置は、メインフレーム、載置板、搬送ベルト、門型走行機構とレーザーセンサーを含み、複数の前記載置板は上記メインフレームに等間隔に固定され、隣接する2つの上記載置板の間には1つの上記搬送ベルトが設けられ、両側に位置する前記載置板にはその長さ方向に配置されている走行レールが設けられ、上記門型走行機構は、上記走行レールに装着され、前記レーザーセンサーは、第3走行機構を介して、上記門型走行機構に装着される。基板検出ラインは順番に接続されている自動供給装置、基板寸法検出装置および搬出用搬送台を含み、前記基板寸法検出装置は、前述した基板の寸法を全自動で検出する装置を使用する。本発明は、手動の代わりに自動的に基板の寸法を検出するので、検出速度が速く、検出精度が高いといった長所を備える。

Description

本発明は、機械装置の分野に関するものであり、具体的には、基板の寸法を全自動で検出する装置、基板検出ライン及びその検出方法に関するものである。
科学技術の発展に伴い、人々の環境認識が迅速に高まっており、新たなエネルギーを化石などの再生不可能なエネルギーの代わりにすることは、すでに時代の流れとなった。薄膜電池は、太陽エネルギーを利用して発電する高度な科学技術の成果であり、２１世紀に入った後、薄膜電池の変換効率は急速に発展している。
薄膜電池は、複数ある太陽電池の一つであるが、製造プロセスが複雑である。例えば、PVD（Physical Vapor Deposition、物理気相成長）コーティング、TCO透明導電膜コーティングとCIGS太陽エネルギー薄膜電池のコーティングは、材料の寸法精度に対する要求が非常に厳しい。最も重要な成長プロセスが正常に行われるためには、先行プロセスで基板がプロセスの要求に合致しなければならないことは不可欠である。既に使用される伝動ラインには、基板の寸法を自動的に検出する装置がなく、操作者が原材料を倉庫に入庫したときにその中の一部を選んで検査したり、原材料の供給業者が合格証書を発行したりするだけでは、前記の材料の寸法の精度を確保することができない。従って、材料の寸法を自動的に検出する装置を必要とする。
本発明の目的は、基板の寸法を全自動で検出する装置を提供して先行技術中の不備を解決することであり、これは手動に代わって自動的に基板の寸法を検出し、検出速度と検出精度が高いといった長所を持つ。
本発明の他の目的は、検出ラインを提供し、これは自動的に基板を供給し、自動的に検出し、自動的に出力することであり、基板の検出効率を向上させる。
本発明の他の目的は、検出ラインの検出方法を提供し、これは基板の寸法を正確に検出し、自動的に材料を供給し、自動的に材料を搬出することを可能にすることである。
本発明は、基板の寸法を全自動で検出する装置を提供し、これは、メインフレーム、載置板、搬送ベルト、門型走行機構及びレーザーセンサーを含み、複数の前記載置板は、前記メインフレームに等間隔に固定され、隣接する２つの前記載置板の間には１つの前記搬送ベルトが設けられ、両側に位置する前記載置板には、その長さ方向に配置される走行レールが設けられ、前記門型走行機構は、前記走行レールに装着され、前記レーザーセンサーは、第３の走行機構を介して、前記門型走行機構に装着されている。
好ましい実施例では、前記門型走行機構は、第１の走行機構、第２の走行機構及び横方向梁を含み、前記横方向梁は、前記載置板の上方に位置し、前記第１の走行機構と前記第２の走行機構は、前記横方向梁の両端に固定されて装着され、前記第１の走行機構と前記第２の走行機構はそれぞれ２つの前記走行レールに対応され、前記横方向梁の一側には、第２の走行レールが設けられ、前記第３の走行機構は、前記第２の走行レールに装着され、前記レーザーセンサーは、前記第３の走行機構に固定されて装着される。
好ましい実施例では、前記走行レールは単一レール構造であって前記載置板の外側面に固定され、前記第１の走行機構と前記第２の走行機構は同じ構造を有しており、前記第１の走行機構と前記第２の走行機構のそれぞれが第１のフレーム、上走行ホイール、下走行ホイール及び第１のサーボモータを含み、前記上走行ホイールと前記下走行ホイールがそれぞれ２個が設けられており、前記第１のフレームの内側面の下部に装着され、２つの前記上走行ホイールが前記走行レールの上面と回転して移動可能に接続され、２つの前記下走行ホイールと前記走行レールの底面と回転して移動可能に接続され、前記載置板の外側面には、第１のラックがさらに設けられ、前記第１のサーボモータが前記第１のフレームの内側面に固定されて設けられ、前記第１のサーボモータの出力軸には、第１の出力ギアが設けられ、前記第１の出力ギアと前記第１のラックは互いに噛合されている。
好ましい実施例では、前記第３の走行機構は、第２のフレーム、スライダ及び第２のサーボモータを含み、前記スライダーと前記第２サーボモータがそれぞれ前記第２のフレームに固定されて装着され、前記第２の走行レールはダブルレール構造であり、前記スライダーは、摺動可能に前記第２の走行レールに装着され、前記横方向梁の側面には、前記第２走行レールと平行するように配置された第２のラックが設けられ、前記第２のサーボモータの出力軸には、第２の出力ギアが設けられ、前記第２の出力ギアと前記第２のラックは互いに噛合され、前記レーザーセンサーは、前記第２のフレームに固定されて設けられる。
好ましい実施例では、複数の前記載置板（２）のうちの一つの前記載置板には、凹溝が設けられ、前記凹溝は、前記載置板の供給端側に位置し、前記凹溝内には、位置センサが設けられる。
好ましい実施例では、最外側に位置する前記載置板の底部には、位置決め機構が設けられ、前記位置決め機構は、第４の走行機構を介して、前記載置板の底部に装着されて前記載置板の幅方向に移動可能であり、前記載置板の板面には、長さ方向に複数の孔が等間隔に設けられ、前記孔のそれぞれは、前記載置板２の幅方向に配置され、前記位置決め機構は、第３のフレーム、カム装着ロッド、カム、ロッド、押棒及び第３のサーボモータを含み、前記第３のフレームの上部ロッドには、前記孔とそれぞれ対応するように設けられたガイドホールが設けられ、各前記ガイドホール内には一つの前記押棒が装着され、２つの前記カム装着ロッドが、前記第３のフレームの底部に固定されて設けられ、２つの前記カム装着ロッドの底部には１つの前記カムが装着され、前記ロッドは、前記ガイドホールの真下に位置して、その両端はそれぞれ２つの前記カムとヒンジ連結され、前記第３のサーボモータは、２つの前記カム装着ロッドのうちの一つの前記カム装着ロッドに設けられて、当該カム装着ロッドにあるカムを駆動する。
好ましい実施例では、前記第４の走行機構は、第４のサーボモーター、第３のラック及び第３走行レールを含み、２つの前記第３走行レールは、前記載置板の幅方向に配置され、前記第３のフレームの上部には、２つのスライドスリーブが設けられ、２つの前記スライドスリーブはそれぞれ２つの前記第３走行レールに装着され、前記第３のラックは、前記載置板の底面に固定され、前記第３走行レールと平行しており、第４のサーボモータは、前記第３のフレームの上部に固定され、前記第３のラックと互いに噛合されている。
本発明では、基板検出ラインを提供し、これは、順番に接続されている自動供給装置、基板寸法検出装置及び搬出用搬送台を含み、前記基板寸法検出装置は、前述した基板の寸法を全自動で検出する装置を使用する。
好ましい実施例では、警報装置をさらに含み、前記警報装置は、赤と青のランプの警報装置であり、該警報装置は前記の自動供給装置に固定される。
自動供給装置が基板シェルフから基板を抽出し、基板を垂直方向から水平方向に回転させ、前記基板を前記基板寸法検出装置に水平となるように配置する、基板供給ステップ、
前記基板寸法検出装置の搬送ベルトが前記基板を所定の位置に運び、レーザーセンサーが前記基板の４つの辺に対してそれぞれスキャンを行って収集されたデータをデータ処理装置に送信し、前記データ処理装置により前記基板の長さ、幅、および対角線の寸法が計算され、計算された値を所定値と比較して、前記基板の寸法が合格かどうかを判断する、寸法検出ステップと、
前記搬送ベルトが前記基板を搬出用搬送台に搬送し、前記搬出用搬送台が前記データ処理装置からのフィードバックされた検出結果に基づいて前記基板を搬送し、前記基板の寸法が合格である場合には、前記基板を次の操作位置に搬送し、前記基板の寸法が不合格である場合には、前記基板を９０度回転させた後、分岐作業位置に搬送する、基板を搬出するステップと、を含む前述した検出ラインに応用される検出方法。
先行技術と比較して、本発明は、メインフレーム、載置板、搬送ベルト、門型走行機構及びレーザーセンサーを含み、門型走行機構は、載置板の走行レールに対応することで、メインフレームの長さ方向に走行することができ、門型走行機構には、第３の走行機構が設けられ、第３の走行機構は、門型走行機構に沿って走行し、すなわち、メインフレームの幅方向に沿って走行することにより、レーザーセンサーは、載置板の上に配置された基板の各点の位置座標を収集することができ、収集された情報は、データ処理装置によって処理した後、正確な基板寸法情報を得ることができる。基板の品質について制御することにより、薄膜電池の品質をより一層向上させることができる。
本発明で提供される基板検出ラインは前記基板の寸法を全自動で検出する装置を使用することにより、当然に上記の効果を奏する。
本発明で提供される基板検出ラインの使用方法は、基板の自動供給、自動検出と自動搬出を実現でき、これにより基板の寸法を自動的に検出することができる。
本発明の全体構造の斜視図である。 本発明の正面図である。 本発明の左側面である。 図２中のＡ部分を拡大した後、一部について切開した構造の例示図である。 本発明の平面図である。 図３中のＢ部分を拡大した後、一部について切開した構造の例示図である。 位置決め機構の斜視図である。 本発明の位置決め機構が設けられた平面図である。 基板検出ラインの構造の例示図である。
以下、図面を参照して説明する実施例は、例示的なものであると共に、本発明を解釈するためのもので、本発明を制限するものと解釈してはならない。
本発明の実施例：図１と図３に示すように、基板の寸法を全自動で検出する装置は、メインフレーム１、載置板２、搬送ベルト３、門型走行機構４及びレーザーセンサー５を含み、載置板２は、複数個であり、複数個の載置板２はメインフレーム１に等間隔で固定され、隣接する２つの載置板２の間には１つの搬送ベルト３が設けられ、搬送ベルト３の搬送方向と載置板の長さ方向は互いに平行しており、両側に位置する載置板２にはその長さ方向に配置される走行レール６が設けられ、門型走行機構４は、走行レール６に装着され、レーザーセンサー５は、第３の走行機構１０を介して門型走行機構４に装着され、ただし、本発明は、データ処理装置をさらに含み、レーザーセンサー５とデータ処理装置が接続され、両者は有線または無線で接続されることができ、データ処理装置は、デスクトップコンピュータ、ノートパソコンやタブレットなどのスマートデバイスであることができる。
作業時、供給装置を使用して基板を供給するか又は手動で供給し、基板は搬送ベルト３によって適切な位置に運ばれ、その後、搬送ベルト３を停止させ、門型走行機構４がそれ自体に設けられる駆動装置の駆動により走行レール６に沿って移動され、同時に第３の走行機構１０がそれ自体に設けられる駆動装置の駆動により門型走行機構４で移動され、同時にレーザーセンサー５は、基板の４つの辺をスキャンして、各辺の２つの端部の位置座標をスキャンしてデータ処理装置に送信し、データ処理装置は、計算を通じて当該基板の正確な寸法を計算する。ただし、データ処理装置は、先行技術に属し、図面に示されておらず、搬送ベルト３も先行技術に属し、各搬送ベルト３は、独立的に駆動装置を備えることができ、図５に示された構造のように、一つの伝動軸４２によって、全部の搬送ベルト３の駆動ローラーに接続されることができ、これにより、単一の駆動装置のみ利用され得る。本発明を通じてリアルタイムで各加工待ちの基板の寸法情報を得ることができるので、薄膜電池の品質を向上させることができる。
具体的な実施例において、図２と組み合わせてみると、門型走行機構４は、第１の走行機構７、第２の走行機構８及び横方向梁９を含み、横方向梁９は、載置板２の上方に位置して載置板２の幅方向に沿って配置され、第１の走行機構７と第２の走行機構８は、横方向梁９の両端に固定されて装着され、第１の走行機構７と第２の走行機構８は、それぞれ最外側の２つの載置板２上の走行レール６に対応され、横方向梁９の一側には、第２走行レール１１が設けられ、第３の走行機構１０は、第２走行レール１１に装着され、レーザーセンサー５は、第３の走行機構１０に固定されて装着される。
図４に示すように、走行レール６は、単一レール構造であると共に、載置板２の外側面に固定されており、且つ好ましく円柱形レールが使用されており、第１の走行機構７と第２の走行機構８は同じ構造を有しており、第１の走行機構７と第２の走行機構８がそれぞれ第１のフレーム１２、上走行ホイール１３、下走行ホイール１４及び第１のサーボモータ１５を含み、上走行ホイール１３と下走行ホイール１４がそれぞれ、２つ設けられており、第１のフレーム１２の内側面の下部に装着され、無論走行ホイールの数量は、２つ以上であってもよいが、最も好ましくは２つである。その理由は、数量が多いほど、コストも高くなるからである。しかし、走行ホイール数量が多いほど、走行機構の走行の安定性も相応に高くなる。２つの上走行ホイール１３は走行レール６の上面と回転して移動可能に接続され、２つの下走行ホイール１４は走行レール６の底面と回転して移動可能に接続され、上走行ホイール１３と下走行ホイール１４は好ましくは上走行ホイール１３と下走行ホイール１４がそれぞれスロットホイールを使用し、載置板２の外側面には、第１のラック１６が設けられ、第１のサーボモータ１５も第１のフレーム１２の内側面に固定されて設けられ、その出力軸には、第１の出力ギア１７が設けられ、第１の出力ギア１７と第１のラック１６は、互いに噛合される。
第１のサーボモータ１５が回転する時に、第１の出力ギア１７を回転させて、第１の出力ギア１７と第１のラック１６が噛合されることによって、第１の走行機構７と第２の走行機構８が走行レール６に沿って移動することができ、上走行ホイール１３と下走行ホイール１４がそれぞれ２つ設けられており、合わせると４つのホイールであり、４つのホイールによって走行レール６に対応されて、これにより走行の安定性を効果的に向上させることができる。無論、ここで３つのホイールを使用することや、４つ以上のホイールを用いる方法を使用することもできる。
図３と図６に示すように、第３の走行機構１０は、第２のフレーム１８、スライダー１９及び第２サーボモータ２０を含み、スライダー１９と第２サーボモータ２０がそれぞれ、第２のフレーム１８に固定されて装着され、第２走行レール１１は、ダブルレール構造であり、スライダー１９は、摺動可能に第２走行レール１１に装着され、走行レール１１の断面形状は、好ましくは台形形状であり、それに対応してスライダー１９にも台形形状の溝が設けられ、横方向梁９の側面には、第２走行レール１１に平行するように配置された第２のラック２１が設けられ、第２サーボモータ２０の出力軸には、第２の出力ギア２２が設けられ、第２の出力ギア２２と第２のラック２１は、互いに噛合され、レーザーセンサー５は、第２のフレーム１８に固定されて設けられ、より具体的には、第２のフレーム１８は、垂直部分と水平部分を含み、両者は一つのL型構造を形成し、スライダー１９と第２サーボモータ２０は、両方ともに垂直部分に設けられ、水平部分は横方向梁の上方に位置して横方向梁９と平行し、レーザーセンサー５は、水平部分の底面に固定され、また横方向梁９の領域を回避して、レーザーセンサー５の感知端は載置板２の上面と向かい合っている。
全自動制御を実現するために、図５に示すように、ここでは、１つの載置板２に凹溝２３が設けられ、凹溝２３は、載置板２の供給端に位置して、凹溝２３内には、位置センサー２４が設けられる。搬送ベルト３が、基板を移動させ、基板が位置センサー２４の位置に移動されたとき、位置センサー２４は、情報の収集を開始して、基板が位置センサー２４を完全に通過したとき、基板が所定の位置に移動したことを知ることができ、この時、コントローラを利用して、搬送ベルト３を停止させ、基板の寸法情報の収集を開始する。位置センサー２４を設置することにより、本発明の自動化精度を向上させた。
実際の使用中には、図８に示すように、基板４３が搬送ベルト３によって所定の位置に移動されたとき、一般的にその端が載置板２の端と一致されにくく、このような状態でも寸法情報の収集はできるが、一定の誤差が生じる場合があり、これらの誤差をなくすために、図７と図８に示すように、本発明は、位置決め機構が設けられ、位置決め機構は、最外側の載置板２の底部に位置され、位置決め機構は、第４の走行機構によって載置板２の底部に装着されて載置板２の幅方向に沿って移動することができ、載置板２の板面には、長さ方向に複数の孔３４が等間隔に設けられ、各孔３４は、載置板２の幅方向に配置され、位置決め機構は、第３のフレーム２５、カム装着ロッド２６、カム２７、ロッド２８、押棒２９及び第３のサーボモータ３０を含み、第３のフレーム２５の上部ロッドには孔３４とそれぞれ対応して具備されたガイドホール３６が設けられ、各ガイドホール３６内には、一つの押棒２９が装着され、２つのカム装着ロッド２６は、第３のフレーム２５の底部に固定されて設けられ、２つのカム装着ロッド２６の底部には１つのカム２７が具備され、ロッド２８は、ガイドホール３６の真下に設けられ、その両端はそれぞれ２つのカム２７とヒンジ連結され、第３のサーボモータ３０は、その中の一つのカム装着ロッド２６に設けられて、当該カム装着ロッド２６上にあるカム２７を駆動させ、押棒２９の底部はロッド２８の上面に当接する。第４走行機構は、第４のサーボモータ３１、第３のラック３２及び第３走行レール３３を含み、２個の第３走行レール３３は、載置板２の幅方向に配置され、第３のフレーム２５の上部には、２つのスライドスリーブ３５が設けられ、２つのスライドスリーブ３５は、それぞれ２つの第３走行レール３３に装着され、第３のラック３２も載置板２の底面に固定されて第３走行レール３３に平行になり、第４のサーボモータ３１は、第３のフレーム２５の上部に設置されて、第３のラック３２と互いに噛合される。
位置決め機構の動作原理は、次のとおりである。第３のサーボモータ３０が回転してカム２７を回転させ、カム２７は、ロッド２８によって、他の一側のカム２７と同期して回転し、カムを使用することにより、前記ロッド２８の運動軌跡が一つの最高点と１つの最低点を備え、ロッド２８が最高点に移動されたとき、ロッド２８は、全部の押棒２９を最高点に上げて、このとき、各押棒２９の上部は対応する孔３４から突出して載置板２の上面と基板４３の上面よりも高く上げられ、ロッド２８が最高点に移動したときに第３のサーボモータ３０の回転が停止され、第４のサーボモータ３１が動作し、第４のサーボモータ３１と第３のラック３２との対応を用いて、第３のフレーム２５を第３走行レール３３に沿って走行するようにし、このとき、各押棒２９は、孔３４の長さ方向に沿って移動して、基板４３のエッジを押しながら移動して、基板の位置を正しく調整する。すなわち、基板の長辺と載置板２の長辺が平行になるようにする。その後、第４のサーボモータ３１は、反対方向に回転し、第３のサーボモータ３０は、逆方向（または順方向）に回転して、第３のフレーム２５が元の位置に戻されて、ロッド２８は、最低点に移動され、各押棒２９は、載置板２の下方に戻ってくる。
上記実施例以外に、本発明は、補助的な構造が設けられている。図１に示すように、載置板２には、中空構造が使用されて、その上部には、複数の気孔４０が設けられ、基板の位置を調整した後、吸引装置を用いて、各載置板２を吸引して、その内部に負圧が形成するようにし、これにより基板を載置板２に吸着させ、外界の要素に起因する基板の移動を防止することができる。
図２に示すように、第１の走行機構７と第２の走行機構８の底部には、保護板４１が設けられ、これは操作者の服が機械器具に吸い込まれてしまうことを効果的に防止することができ、操作者の安全性を確保することができる。
基板検出ラインは、図９に示すように、順番に連結されている自動供給装置３７、基板寸法検出装置３８及び搬出用搬送台３９を含み、基板寸法検出装置３８は上記基板の寸法を全自動で検出する装置である。
自動供給装置３７と搬出用搬送台３９がそれぞれ、先行技術であり、自動的に材料を供給して、自動的に材料を搬出することができる。
以下、従来の自動供給装置３７の構造を提供し、自動供給装置３７は、搬送台、機械式フリップアーム、走行レール、上昇機構及び警報装置を含み、搬送台はローラーのような部材によって搬送され、搬送台には、機械式のフリップアームが設けられ、機械式フリップアームには、真空吸引板が設けられ、真空吸引板は伸縮可能であり、また、先進的な二重層吸着構造（内外２層）を使用して基板をより強固に吸入し、これにより、吸引板の外層が破損されることによって吸入時気体が漏れることを防止することができ、各吸引板は、独立した気体バルブによってオン・オフを制御し、吸引板の動作数量を自由に選択することができ、様々な寸法の基板の供給のための操作において便利であり、機械式フリップアームは走行レールに沿ってスライドできるので、伸長や収縮を実現することができ、機械式フリップアームにはフレームに基板が存在するかどうか、および基板に近接するかどうかを感知するセンサーが設けられ、機械式フリップアームは、機械的にフリップが実現されるため、運行速度が速く（基板供給の最高速度が３５秒/基板）、運行が安定であり、揺れは一切なく、厚さが１mm〜１２mmである基板の供給することができ、ダブルターン搬送用チェーンを装着して保護することにより、フリップする過程の安全性及び信頼性が確保でき、フリップアームは、サーボモータに制御されて、顧客の速度に対する要求だけでなく、装置のフリップアーム機構の安定性及び信頼性が更に高まり、フリップ角度が９５度〜１１０度の範囲内で調整可能で、各種の角度で基板シェルフに基板供給することができる。警報装置は、センサーによる検知結果によって警報し、具体的に赤と青のランプの警報装置であり、異常な状況が発生した場合、自動的に警報して表示し、そして緊急停止スイッチが設置されていて異常な状況が発生した時に制御が可能である。上昇機構は、機械式フリップアームが基板を吸着するとき、基板シェルフに重畳されている基板の距離が近いことによりフリップする過程で隣接する基板を押してしまうことを防止することができる。上昇機構により、吸着された基板を、まず持ち上げて反転し、同時にアームフレーム上のセンサーは、基板が適切な高さまで持ち上げられているかを検出し、他の基板とぶつかること避けことができる。基板を吸着した後、フリップアームフレームは水平の状態に回転され、輸送台に基板を置き、アームフレーム上の真空吸引板が吸引力をなくして、基板と吸引板を分離させる。搬送台に位置決め構造が設けられることができ、これは、基板がいつも搬送台の適切な位置に搬送されるようにするためである。上昇機構は、モータと機械ロッドを組み合わせた構造であることができる。
既存の搬出用搬送台３９には、搬送装置と回転装置が設けられ、基板寸法が合格の場合、搬送装置と次の作業位置とが対応されて、搬送装置は、基板を次の作業場所に搬送して継続して処理し、基板寸法が誤差値を超えて不合格である場合は、回転装置によって搬送装置を９０度回転させ、分岐作業位置と一致するようにして、基板が分岐作業位置のベースに搬送されて搬出を待機する。
本発明は、上記基板検出ラインの検出方法を提供し、次のようなステップを含んでいる。
基板供給ステップ：自動供給装置３７は、基板シェルフの基板４３を抽出し、基板４３を垂直方向から水平方向に回転させ、基板４３を基板寸法検出装置３８に水平するように配置し、
寸法検出ステップ：基板寸法検出装置３８にある搬送ベルト３は、基板４３を所定の位置に運び、レーザーセンサー５は、基板４３の４つの辺に対してそれぞれスキャンを行い、収集されたデータをデータ処理装置に送信し、データ処理装置によって計算された基板４３の長さ、幅、および対角線の寸法を所定値と比較して、基板４３の寸法が合格かどうか判断し、
基板を搬出するステップ：搬送ベルト３は、基板４３を搬出用搬送台３９に運び、搬出用搬送台３９は、データ処理装置からフィードバックされた検出結果により、基板４３を搬送し、基板４３の寸法が合格である場合には、基板４３を次の操作位置に搬送し、基板４３の寸法が不合格である場合には、基板４３を９０度回転させた後、分岐作業位置に搬送する。
上記方法において、寸法を検出する時に、次のステップをさらに含むことができる。基板４３が搬送ベルト３の上に置かれるとき、搬送ベルト３は、基板４３と移動するとともに、基板４３は位置センサー２４を通過し、基板４３の尾部分が位置センサー２４を通過するとき、搬送ベルト３は停止され、この際、基板４３は検出位置に位置し、寸法検出の精度を向上させるために、このとき、位置決め機構が動作を開始して、位置決め機構の押棒２９は、第３のサーボモータ３０の作用によって孔３４から突出して基板４３の上面よりも突出して、同時に第４のサーボモータ３１の作用により、押棒２９は、孔３４の長さ方向に移動して、基板４３のエッジを押しながら移動し、基板４３の位置を正しく調整する。次に、２つの第１のサーボモータ１５の駆動により、横方向梁９は、４５°の傾斜運動をして、基板の大体の範囲を大まかに確定し、その後、基板の中間に戻ってきて基板４３の４つの辺に対してそれぞれスキャンを行い始め、基板４３の各辺の少なくとも２つの端点をスキャンして、基板４３の辺の範囲を確定し、最終的にデータ処理装置によって基板の距離位置の座標値を自動的に合成し、四則演算によって基板４３の長さ、幅、対角線の具体的な寸法を確定する。最後に、データ処理装置は、基板の寸法とユーザーが事前に設定した寸法と比較して、規格に準拠しているかを判断する。
以上で、図示された実施例に基づいて本発明の構造、特徴および作用効果について詳細に説明した。以上の説明は、本発明の好ましい実施例であり、本発明は、図面に示された内容によって実施範囲が限定されない。本発明の思想によって変更または修正された実施例、または同等の効果を有する実施例が明細書と図面に含まれた精神を超えていない場合、すべて本発明の保護範囲内に含まれる。
１ メインフレーム
２ 載置板
３ 搬送ベルト
４ 門型走行機構
５ レーザーセンサー
６ 走行レール
７ 第１の走行機構
８ 第２の走行機構
９ 横方向梁（transverse beam）
１０ 第３の走行機構
１１ 第２の走行レール
１２ 第１のフレーム
１３ 上走行ホイール
１４ 下走行ホイール
１５ 第１のサーボモータ
１６ 第１のラック（rack）
１７ 第１の出力ギア
１８ 第２のフレーム
１９ スライダー
２０ 第２のサーボモータ
２１ 第２のラック
２２ 第２の出力ギア
２３ 凹溝
２４ 位置センサー
２５ 第３のフレーム
２６ カム装着ロッド
２７ カム
２８ ロッド
２９ 押棒
３０ 第３のサーボモータ
３１ 第４のサーボモータ
３２ 第３のラック
３３ 第３走行レール
３４ 孔
３５ スライディングスリーブ
３６ ガイドホール
３７ 自動供給装置
３８ 基板寸法検出装置
３９ 搬出用搬送台
４０ 気孔
４１ 保護プレート
４２ 伝動軸
４３ 基板

Claims (10)

  1. メインフレーム（１）、載置板（２）、搬送ベルト（３）、門型走行機構（４）及びレーザーセンサー（５）を含み、
    複数の前記載置板（２）は前記メインフレーム（１）に等間隔に固定され、隣接する２つの前記載置板（２）の間には１つの前記搬送ベルト（３）が設けられ、両側に位置する前記載置板（２）には、その長さ方向に配置される走行レール（６）が設けられ、前記門型走行機構（４）は、前記走行レール（６）に装着され、前記レーザーセンサー（５）は、第３の走行機構（１０）を介して、前記門型走行機構（４）に装着されていることを特徴とする基板の寸法を全自動で検出する装置。
  2. 前記門型走行機構（４）は、第１の走行機構（７）、第２の走行機構（８）及び横方向梁（９）を含み、前記横方向梁（９）は、前記載置板（２）の上方に位置し、前記第１の走行機構（７）と前記第２の走行機構（８）は、前記横方向梁（９）の両端に固定されて装着され、前記第１の走行機構（７）と前記第２の走行機構（８）はそれぞれ２つの前記走行レール（６）に対応され、前記横方向梁（９）の一側には、第２の走行レール（１１）が設けられ、前記第３の走行機構（１０）は、前記第２の走行レール（１１）に装着され、前記レーザーセンサー（５）は、前記第３の走行機構（１０）に固定されて装着されることを特徴とする請求項１に記載の基板の寸法を全自動で検出する装置。
  3. 前記走行レール（６）は単一レール構造であって前記載置板（２）の外側面に固定され、前記第１の走行機構（７）と前記第２の走行機構（８）は同じ構造を有しており、前記第１の走行機構（７）と前記第２の走行機構（８）のそれぞれが第１のフレーム（１２）、上走行ホイール（１３）、下走行ホイール（１４）及び第１のサーボモータ（１５）を含み、前記上走行ホイール（１３）と前記下走行ホイール１４がそれぞれ、２つ設けられており、前記第１のフレーム（１２）の内側面の下部に装着され、２つの前記上走行ホイール（１３）が前記走行レール（６）の上面と回転して移動可能に接続され、２つの前記下走行ホイール（１４）が前記走行レール（６）の底面と回転して移動可能に接続され、前記載置板（２）の外側面には、第１のラック（１６）がさらに設けられ、前記第１のサーボモータ（１５）が前記第１のフレーム（１２）の内側面に固定されて設けられ、該第１のサーボモータ（１５）の出力軸には、第１の出力ギア（１７）が設けられ、前記第１の出力ギア（１７）と前記第１のラック（１６）は互いに噛合されていることを特徴とする請求項２に記載の基板の寸法を全自動で検出する装置。
  4. 前記第３の走行機構（１０）は、第２のフレーム（１８）、スライダー（１９）及び第２サーボモータ（２０）を含み、前記スライダー（１９）と前記第２のサーボモータ（２０）がそれぞれ前記第２のフレーム（１８）に固定されて装着され、前記第２の走行レール（１１）はダブルレール構造であり、前記スライダー（１９）は、摺動可能に前記第２の走行レール（１１）に装着され、前記横方向梁（９）の側面には、前記第２走行レール（１１）と平行するように配置された第２のラック（２１）が設けられ、前記第２のサーボモータ（２０）の出力軸には、第２の出力ギア（２２）が設けられ、前記第２の出力ギア（２２）と前記第２のラック（２１）は互いに噛合され、前記レーザーセンサー（５）は、前記第２のフレーム（１８）に固定されて設けられることを特徴とする請求項２に記載の基板の寸法を全自動で検出する装置。
  5. 複数の前記載置板（２）のうちの一つの前記載置板（２）には、凹溝（２３）が設けられ、前記凹溝（２３）は、前記載置板（２）の供給端側に位置し、前記凹溝（２３）内には、位置センサー（２４）が設けられることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の基板の寸法を全自動で検出する装置。
  6. 最外側に位置する前記載置板（２）の底部には、位置決め機構が設けられ、前記位置決め機構は、第４の走行機構を介して、前記載置板（２）の底部に装着されて前記載置板（２）の幅方向に移動可能であり、前記載置板（２）の板面には、長さ方向に複数の孔（３４）が等間隔に設けられ、前記孔（３４）のそれぞれは、前記載置板（２）の幅方向に配置され、前記位置決め機構は、第３のフレーム（２５）、カム装着ロッド（２６）、カム（２７）、ロッド（２８）、押棒（２９）及び第３のサーボモータ（３０）を含み、前記第３のフレーム（２５）の上部ロッドには、前記孔（３４）とそれぞれ対応するように設けられるガイドホール（３６）が設けられ、各前記ガイドホール（３６）内には一つの前記押棒（２９）が装着され、２つの前記カム装着ロッド２６）が前記第３のフレーム（２５）の底部に固定されて設けられ、２つの前記カム装着ロッド（２６）の底部には１つの前記カム（２７）が装着され、前記ロッド（２８）は、前記ガイドホール（３６）の真下に位置して、該ロッド（２８）の両端はそれぞれ２つの前記カム（２７）とヒンジ連結され、前記第３のサーボモータ（３０）は、２つの前記カム装着ロッド（２６）のうちの一つの前記カム装着ロッド（２６）に設けられて、該カム装着ロッド（２６）上に設けられたカム（２７）を駆動することを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の基板の寸法を全自動で検出する装置。
  7. 前記第４の走行機構は、第４のサーボモータ（３１）、第３のラック（３２）及び第３走行レール（３３）を含み、２つの前記第３走行レール（３３）が前記載置板（２）の幅方向に配置され、前記第３のフレーム（２５）の上部には、２つのスライドスリーブ（３５）が設けられ、２つの前記スライドスリーブ（３５）はそれぞれ２つの前記第３走行レール（３３）に装着され、前記第３のラック（３２）は、前記載置板（２）の底面に固定され、前記第３走行レール（３３）と平行しており、第４のサーボモータ（３１）は、前記第３のフレーム（２５）の上部に固定され、前記第３のラック（３２）と互いに噛合されていることを特徴とする請求項６に記載の基板の寸法を全自動で検出する装置。
  8. 順番に接続されている自動供給装置（３７）、基板寸法検出装置（３８）及び搬出用搬送台（３９）を含み、
    前記基板寸法検出装置（３８）は、請求項１〜７のいずれか一項に記載の基板の寸法を全自動で検出する装置であることを特徴とする基板検出ライン。
  9. 警報装置をさらに含み、前記警報装置は、赤と青のランプの警報装置であり、該警報装置は前記の自動供給装置（３７）に固定されることを特徴とする請求項８に記載の基板検出ライン。
  10. 請求項８又は請求項９に記載の検出ラインに応用される検出方法であって、
    自動供給装置（３７）が基板シェルフから基板（４３）を抽出し、基板（４３）を垂直方向から水平方向に回転させ、前記基板（４３）を前記基板寸法検出装置（３８）に水平になるように配置する、基板を供給するステップ、
    前記基板寸法検出装置（３８）の搬送ベルト（３）が前記基板（４３）を所定の位置に運び、レーザーセンサー（５）が前記基板（４３）の４つの辺に対してそれぞれスキャンを行って収集されたデータをデータ処理装置に送信し、前記データ処理装置により前記基板（４３）の長さ、幅、および対角線の寸法が計算され、計算された値を所定値と比較して、前記基板（４３）の寸法が合格かどうかを判断する、寸法検出ステップと、
    前記搬送ベルト（３）が前記基板（４３）を搬出用搬送台（３９）に搬送し、前記搬出用搬送台（３９）が前記データ処理装置からのフィードバックされた検出結果に基づいて前記基板（４３）を搬送し、前記基板（４３）の寸法が合格である場合には、前記基板（４３）を次の操作位置に搬送し、前記基板（４３）の寸法が不合格である場合には、前記基板（４３）を９０度回転させた後、分岐作業位置に搬送する、基板を搬出するステップと、を含むことを特徴とする検出方法。
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