JP2020171880A - フッ化物イオンを除去する水処理方法 - Google Patents
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Abstract
Description
[1] 少なくともフッ化物イオン及びマグネシウムイオンを含有する被処理水(原水)中のフッ化物イオンを除去する水処理方法であって、
前記被処理水に、アルカリ金属の水酸化物及びアルカリ土類金属の水酸化物からなる群から選ばれる少なくとも1種のアルカリ剤を添加するアルカリ添加工程と、
該アルカリ添加工程で生成される前記フッ化物イオンが取り込まれた懸濁物質を固液分離する固液分離工程と、
前記固液分離工程で固液分離された前記懸濁物質由来のスラッジに、酸添加槽で酸を添加してスラッジを改質する酸添加工程と、を有し、
前記酸添加工程後の改質したスラッジを固液分離してスラッジを除去し、上澄液を前記アルカリ添加工程に戻して前記被処理水とともに再度の処理を行う際に、
前記アルカリ添加工程における、OHとしてのアルカリ剤添加量COH(mg/L)を2000mg/L未満とし、且つ、前記原水中のフッ化物イオン濃度CF1(mg/L)に対する前記アルカリ剤の添加量COH(mg/L)の質量比率M(OH量/F量)を、1を超えて25未満とし、さらに、前記固液分離工程における沈殿槽引抜汚泥濃度CSS3(mg/L)を、10000mg/Lを超えて110000mg/L未満となる条件であって、且つ、
前記原水の流量Q1(m3/h)及び前記原水中のフッ化物イオン濃度CF1(mg/L)と、前記質量比率M(OH量/F量)と、前記引抜汚泥濃度CSS3(mg/L)と、前記酸添加工程後の改質したスラッジの上澄液のフッ化物イオン濃度CF5(mg/L)と、該上澄液の引抜量Q5(m3/h)とから下記式によって求められる、前記酸添加槽におけるスラッジの滞留時間tが30分以上600分以下となる条件で運転することを特徴とする水処理方法。
t=e^((Q1+Q5)×COH÷(Q5×M×A)−(Q1×CF1÷Q5÷A)−(B÷A))
(式中の、A及びBは、試験結果より求められる、固液分離工程における沈殿槽引抜汚泥濃度CSS3(mg/L)と、酸添加槽におけるスラッジの滞留時間tと、酸添加工程後の改質したスラッジの上澄液のフッ化物イオン濃度CF5(mg/L)との相関を示す下記式で求められる係数である。)
CF5=A×In(t)+B
[2]前記アルカリ剤が、水酸化カルシウムである上記[1]に記載の水処理方法。
[3]前記酸添加工程後に、さらに、前記改質したスラッジを濃縮する濃縮工程を有する上記[1]又は[2]に記載の水処理方法。
[4]前記被処理水が、石炭火力発電所やコークス工場で実施されている排煙脱硫法を実施する排煙脱硫装置から排出されたものである上記[1]〜[3]のいずれかに記載の水処理方法。
・汚泥中の固体フッ素量は、上記いずれの引抜汚泥濃度の場合も、最終的な処理水のフッ化物イオン濃度CF2(mg/L)が10mg/dであるので、下記の通りとなる。
≒(CF1−CF2)×Q1=(140mg/L−10mg/L)×100m3/d=13kg/d
・固液分離後の引抜汚泥濃度CSS3(mg/L)が10000mg/Lの場合の、引抜汚泥中の溶解性のフッ素量は、CF2≒CF3であるので下記の通りとなる。
≒CF3×Q3=10mg/L×20m3/d=0.2kg/d
そして、その後の処理でもこの量は変わらないので、アルカリ添加工程に返送される溶解性のフッ素量は0.2kg/dとなるので、固液分離後の引抜汚泥濃度CSS3(mg/L)が10000mg/Lの場合における、1日に処理する合計のフッ素量は13.2kg/dとなる。
≒CF2×Q3=10mg/L×4m3/d=0.04kg/d
したがって、固液分離後の引抜汚泥濃度CSS3(mg/L)が50000mg/Lの場合における、1日に処理する合計のフッ素量は13.04kg/dとなる。すなわち、上記のことは、固液分離後の引抜汚泥濃度CSS3(mg/L)を高くして処理した方が、低い場合よりも、アルカリ添加工程で1日に処理する合計のフッ素量が低減できることを示している。
Q1:被処理水の流量(m3/h)
CF1:被処理水中のフッ化物イオン濃度(mg/L)
Q5:酸添加工程後の改質した汚泥の上澄液の引抜量(m3/h)
CF5:酸添加工程後の改質した汚泥の上澄液中のフッ化物イオン濃度(mg/L)
CF4=CF5=CF6=A×In(t)+B
A=−0.0006×CSS3−36.689
B=0.0066×CSS3+357.9
t=e^((Q1+Q5)×COH÷(Q5×M×A)−(Q1×CF1÷Q5÷A)−(B÷A))
t=e^((Q1+Q5)×COH÷(Q5×M×A)−(Q1×CF1÷Q5÷A)−(B÷A))
[実施例1及び2、比較例1及び2]
実施例1及び2では、フッ素濃度CF1が140mg/Lの原水を、流量Q1=1m3/minで、図1に示したフローに基づいて、表3の処理条件でそれぞれ処理を行った。その結果、本発明で規定した条件の範囲で処理を行った実施例1及び2では、本発明で規定した条件を満たさない状態で処理を行った比較例1及び2での処理と比較して、表3中に示した通り、酸添加槽への流量Q3は減少する一方、スラッジの滞留時間tは減少するため、結果として、流量Q3と滞留時間tの積として求められる酸添加槽の容積Vを格段に小さくでき、さらに、返送フッ素負荷を格段に小さくできることが確認できた。また、実施例1と実施例2との比較から、例えば、酸添加槽の容積Vを10m3と、より小さい容積の設備にできる効果を得るためには、固液分離工程における引抜汚泥濃度CSS3を、実施例2における50000mg/Lよりもさらに高くして、65000mg/Lとすればよいことが確認できた。このことは、本発明の処理方法によれば、引抜汚泥濃度CSS3を単に高くするという運転条件の変更だけで、設備の縮小ができるという工業上、極めて有用な効果を得ることができることを示している。一方、比較例1及び2の結果から、本発明の処理方法で規定する要件を1つでも満たさない場合には、本発明の効果が得られないことが確認された。
実施例3及び4では、フッ素濃度CF1が70mg/Lの原水を、流量Q1=1m3/minで、図1に示したフローに基づき、表4の処理条件でそれぞれ処理した。その結果、本発明で規定した条件の範囲で処理をした実施例3及び4では、本発明で規定した条件を満たさない条件で処理を行った比較例3での処理と比較して、表4に示した通り、酸添加槽の容積Vを格段に小さくでき、さらに、返送フッ素負荷を小さくできることを確認した。また、比較例3の結果から、比較例1及び2と同様、本発明の処理方法で規定する要件を1つでも満たさない場合は、本発明の優れた効果を得ることができないことを確認した。
Claims (4)
- 少なくともフッ化物イオン及びマグネシウムイオンを含有する被処理水(原水)中のフッ化物イオンを除去する水処理方法であって、
前記被処理水に、アルカリ金属の水酸化物及びアルカリ土類金属の水酸化物からなる群から選ばれる少なくとも1種のアルカリ剤を添加するアルカリ添加工程と、
該アルカリ添加工程で生成される前記フッ化物イオンが取り込まれた懸濁物質を固液分離する固液分離工程と、
前記固液分離工程で固液分離された前記懸濁物質由来のスラッジに、酸添加槽で酸を添加してスラッジを改質する酸添加工程と、を有し、
前記酸添加工程後の改質したスラッジを固液分離してスラッジを除去し、上澄液を前記アルカリ添加工程に戻して前記被処理水とともに再度の処理を行う際に、
前記アルカリ添加工程における、OHとしてのアルカリ剤添加量COH(mg/L)を2000mg/L未満とし、且つ、前記原水中のフッ化物イオン濃度CF1(mg/L)に対する前記アルカリ剤の添加量COH(mg/L)の質量比率M(OH量/F量)を、1を超えて25未満とし、さらに、前記固液分離工程における沈殿槽引抜汚泥濃度CSS3(mg/L)を、10000mg/Lを超えて110000mg/L未満となる条件であって、且つ、
前記原水の流量Q1(m3/h)及び前記原水中のフッ化物イオン濃度CF1(mg/L)と、前記質量比率M(OH量/F量)と、前記引抜汚泥濃度CSS3(mg/L)と、前記酸添加工程後の改質したスラッジの上澄液のフッ化物イオン濃度CF5(mg/L)と、該上澄液の引抜量Q5(m3/h)とから下記式によって求められる、前記酸添加槽におけるスラッジの滞留時間tが30分以上600分以下となる条件で運転することを特徴とする水処理方法。
t=e^((Q1+Q5)×COH÷(Q5×M×A)−(Q1×CF1÷Q5÷A)−(B÷A))
(式中の、A及びBは、試験結果より求められる、固液分離工程における沈殿槽引抜汚泥濃度CSS3(mg/L)と、酸添加槽におけるスラッジの滞留時間tと、酸添加工程後の改質したスラッジの上澄液のフッ化物イオン濃度CF5(mg/L)との相関を示す下記式で求められる係数である。)
CF5=A×In(t)+B - 前記アルカリ剤が、水酸化カルシウムである請求項1に記載の水処理方法。
- 前記酸添加工程後に、さらに、前記改質したスラッジを濃縮する濃縮工程を有する請求項1又は2に記載の水処理方法。
- 前記被処理水が、石炭火力発電所やコークス工場で実施されている排煙脱硫法を実施する排煙脱硫装置から排出されたものである請求項1〜3のいずれか1項に記載の水処理方法。
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CN117919646A (zh) * | 2024-03-20 | 2024-04-26 | 崇义章源钨业股份有限公司 | 一种处理高氟含氨渣的方法 |
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