JP2020118903A - 調光装置及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】面内で液晶を均一に分散させ、局所的に液晶が多く存在する現象である液晶だまりの発生を抑制することが可能な、調光装置及びその製造方法を提供する。【解決手段】調光装置１０の製造方法は、第１ガラス板１１を含む第１積層体５０を準備する工程と、第２ガラス板１２と第２中間膜１４と調光セル２０とを積層した第２積層体６０を準備する工程と、第１積層体５０と第２積層体６０とを接着する工程と、を備えている。【選択図】図８

Description

本開示は、調光装置及びその製造方法に関する。

従来、窓等の透光部材と組み合わせて用いられ、外来光の透過を制御する電子ブラインド等に利用可能な調光部材や、このような調光部材を用いた調光装置等が提案されている（例えば、特許文献１、２参照）。このような調光部材の１つに、液晶層を備える液晶フィルムが知られている。この液晶フィルムは、透明電極を含む透明な樹脂製の基材により液晶材料を挟持し、これをさらに直線偏光板により挟持する等して作成される。そして、液晶フィルムは、透明電極間に印加する電界を変化させることにより液晶の配向を変化させ、外来光の透過量を制御することができる。

特許第６１３５８１６号公報 特開２０１７−１８７８１０号公報

このような液晶フィルムを自動車のルーフウィンドウ、サイドウィンドウ等に利用可能な調光部材とする場合には、液晶フィルムを、中間膜を介して一対のガラスで挟み、合わせガラスとすることが好適である。しかしながら、液晶フィルムを挟み込んだ合わせガラスでは、各部材を一体に圧着する際にその表面にかかる圧力が均一でない場合等、液晶の不均一な分布により、局所的に液晶が多く存在する現象である液晶だまり等が生じやすく、調光機能を有する合わせガラスとしての品質や外観が低下するという問題がある。

本実施の形態は、面内で液晶を均一に分散させ、局所的に液晶が多く存在する現象である液晶だまりの発生を抑制することが可能な、調光装置及びその製造方法を提供する。

本実施の形態による調光装置の製造方法は、第１ガラス板を含む第１積層体を準備する工程と、第２ガラス板と第２中間膜と調光セルとを積層した第２積層体を準備する工程と、前記第１積層体と前記第２積層体とを接着する工程と、を備えている。

本実施の形態による調光装置の製造方法において、前記第１積層体と前記第２積層体とが、シール材によって接着されても良い。

本実施の形態による調光装置の製造方法において、前記第１積層体の前記第１ガラス板と前記第２積層体の前記第２ガラス板とが、前記シール材によって接着されても良い。

本実施の形態による調光装置の製造方法において、前記第１積層体は、第１中間膜をさらに含み、前記第１積層体の前記第１中間膜と前記第２積層体の前記第２中間膜とが、前記シール材によって接着されても良い。

本実施の形態による調光装置の製造方法において、前記第１積層体は、第１中間膜とフィルムとをさらに含み、前記第１積層体の前記フィルムと前記第２積層体の前記第２中間膜とが、前記シール材によって接着されても良い。

本実施の形態による調光装置の製造方法において、前記第１積層体は、第１中間膜とフィルムとをさらに含み、前記第１積層体の前記フィルムと前記第２積層体の前記調光セルとが、前記シール材によって接着されても良い。

本実施の形態による調光装置の製造方法において、前記第１積層体と前記第２積層体との間に、液体層又は樹脂層が設けられても良い。

本実施の形態による調光装置の製造方法において、前記第１積層体及び前記第２積層体の少なくとも一方は、光学フィルムを有しても良い。

本実施の形態による調光装置の製造方法において、前記第１積層体と前記第２積層体とが、前記第１積層体及び前記第２積層体の外周に位置する外周シール材によって接着されても良い。

本実施の形態による調光装置の製造方法において、前記第１積層体又は前記第２積層体は、光学透明粘着フィルムをさらに含み、前記第１積層体と前記第２積層体とが、前記光学透明粘着フィルムによって接着されても良い。

本実施の形態による調光装置の製造方法において、前記第１積層体は、第１中間膜をさらに含み、前記第１中間膜は、前記第１ガラス板と前記光学透明粘着フィルムとの間に位置しても良い。

本実施の形態による調光装置の製造方法において、前記光学透明粘着フィルムは、前記第１ガラス板と前記調光セルとの間に位置しても良い。

本実施の形態による調光装置の製造方法において、前記第１積層体又は前記第２積層体は、熱接着性樹脂層をさらに含み、前記第１積層体と前記第２積層体とが、前記熱接着性樹脂層によって接着されても良い。

本実施の形態による調光装置の製造方法において、前記第１積層体は、第１中間膜をさらに含み、前記第１中間膜は、前記第１ガラス板と前記熱接着性樹脂層との間に位置しても良い。

本実施の形態による調光装置の製造方法において、前記熱接着性樹脂層は、前記第１ガラス板と前記調光セルとの間に位置しても良い。

本実施の形態による調光装置は、第１ガラス板を含む第１積層体と、第２ガラス板と第２中間膜と調光セルとを積層した第２積層体と、を備え、前記第１積層体と前記第２積層体とが、シール材によって互いに接着され、前記第１積層体と前記第２積層体との間に、空隙層が形成されている。

本実施の形態による調光装置は、第１ガラス板を含む第１積層体と、第２ガラス板と第２中間膜と調光セルとを積層した第２積層体と、を備え、前記第１積層体と前記第２積層体とが、前記第１積層体及び前記第２積層体の外周に位置する外周シール材によって互いに接着され、前記第１積層体と前記第２積層体との間に、空隙層が形成されている。

本実施の形態による調光装置は、第１ガラス板を含む第１積層体と、第２ガラス板と第２中間膜と調光セルとを積層した第２積層体と、を備え、前記第１積層体又は前記第２積層体は、光学透明粘着フィルムをさらに含み、前記第１積層体と前記第２積層体とが、前記光学透明粘着フィルムによって互いに接着されている。

本実施の形態による調光装置は、第１ガラス板を含む第１積層体と、第２ガラス板と第２中間膜と調光セルとを積層した第２積層体と、を備え、前記第１積層体又は前記第２積層体は、熱接着性樹脂層をさらに含み、前記第１積層体と前記第２積層体とが、前記熱接着性樹脂層によって互いに接着されている。

本開示の実施の形態によれば、面内で液晶を均一に分散させ、局所的に液晶が多く存在する現象である液晶だまりの発生を抑制することができる。

図１は、第１の実施の形態による調光装置を示す斜視図である。 図２は、第１の実施の形態による調光装置を示す断面図である。 図３は、第１の実施の形態による調光装置を示す分解斜視図である。 図４（ａ）−（ｄ）は、調光セルの製造方法を示す断面図である。 図５（ａ）−（ｃ）は、調光セルの製造方法を示す断面図である。 図６（ａ）−（ｆ）は、第１の実施の形態による調光装置の製造方法（前半）を示す断面図である。 図７（ａ）−（ｃ）は、調光装置の作製後、調光セルの液晶だまりが解消する際の作用を示す断面図である。 図８（ａ）−（ｃ）は、第１の実施の形態による調光装置の製造方法（後半）を示す断面図である。 図９は、第１の実施の形態の第１の変形例による調光装置を示す断面図である。 図１０は、第１の実施の形態の第２の変形例による調光装置を示す断面図である。 図１１は、第１の実施の形態の第３の変形例による調光装置を示す断面図である。 図１２は、第１の実施の形態の第４の変形例による調光装置を示す断面図である。 図１３は、第１の実施の形態の第５の変形例による調光装置を示す断面図である。 図１４は、第１の実施の形態の第６の変形例による調光装置を示す断面図である。 図１５は、第２の実施の形態による調光装置を示す断面図である。 図１６（ａ）−（ｄ）は、第２の実施の形態による調光装置の製造方法を示す断面図である。 図１７は、第２の実施の形態の第１の変形例による調光装置を示す断面図である。 図１８は、第２の実施の形態の第２の変形例による調光装置を示す断面図である。 図１９は、第２の実施の形態の第３の変形例による調光装置を示す断面図である。 図２０は、第２の実施の形態の第４の変形例による調光装置を示す断面図である。 図２１は、第３の実施の形態による調光装置を示す断面図である。 図２２（ａ）−（ｄ）は、第３の実施の形態による調光装置の製造方法を示す断面図である。 図２３は、第３の実施の形態の第１の変形例による調光装置を示す断面図である。 図２４は、第３の実施の形態の第２の変形例による調光装置を示す断面図である。 図２５は、第４の実施の形態による調光装置を示す断面図である。 図２６（ａ）−（ｄ）は、第４の実施の形態による調光装置の製造方法を示す断面図である。 図２７は、第４の実施の形態の第１の変形例による調光装置を示す断面図である。 図２８は、第４の実施の形態の第２の変形例による調光装置を示す断面図である。

（第１の実施の形態）
以下、図１乃至図１４を参照して第１の実施の形態について説明する。

以下に説明する調光装置１０は、光の透過率の調整が求められる様々な技術分野に応用可能であり、適用範囲は特に限定されない。調光装置１０は、例えば、建築物の窓ガラスや、ショーケース、屋内の透明パーテーション、車両のウインドウ等の調光を図る部位（外光が入射する部位、例えば、フロントや、サイド、リア、ルーフ等のウインドウ）に配置され、建築物や車両等の内側への入射光の光量を制御することができる。

なお以下に説明する調光装置１０は、一実施の形態を例示しているに過ぎない。したがって例えば、調光装置１０の構成要素として以下に挙げられている要素の一部が、他の要素に置換されてもよいし、含まれていなくてもよい。また以下に挙げられていない要素が、調光装置１０の構成要素として含まれていてもよい。また図面中には、図示と理解のしやすさの便宜上、縮尺及び寸法比等を、実物のそれらから適宜変更又は誇張されている部分がある。

（調光装置）
図１は、本実施の形態による調光装置（合わせガラス）１０を示す図である。本実施の形態による調光装置１０は、その表面形状が曲面形状を有する３次元形状により構成されており、図１では、一例として、調光装置１０が一方の面側に凸となる形状を有している。なお、調光装置１０は、これに限らず、例えば、表面形状が平面状（すなわち、平板状）としてもよいし、その表面形状が曲面形状を有する２次元形状（例えば、円筒の一部を構成する形状）等としてもよい。ここで、３次元形状とは、単純な円筒面ではなく、平面を伸縮なしに変形させるだけでは構成できない曲面であり、単一の軸を中心として２次元的に曲がった２次元形状（２次元曲面）、或いは、互いに平行な複数の軸を中心として異なる曲率で２次元的に曲がった２次元形状（２次元曲面）とは区別されるものである。すなわち、３次元形状とは、互いに対して傾斜した複数の軸の各々を中心として、部分的に又は全体的に曲がっている面による形状である。また本明細書中、平面視とは、調光装置１０の主たる面に対して垂直な方向から見た状態をいう。

図１に示すように、本実施の形態による調光装置１０は、第１ガラス板１１と、第１中間膜１３と、調光セル２０と、第２中間膜１４と、第２ガラス板１２とを備えている。第１ガラス板１１と、第１中間膜１３と、調光セル２０と、第２中間膜１４と、第２ガラス板１２とは、この順番で積層配置されている。この調光装置１０は、後述するように、第１ガラス板１１と第１中間膜１３とフィルム３３とを積層した第１積層体５０と、第２ガラス板１２と第２中間膜１４と調光セル２０とを積層した第２積層体６０とを接着することにより作製されたものである。

図２は、本実施の形態による調光装置１０の層構成を示す断面図であり、図３は、本実施の形態による調光装置１０の層構成を示す分解斜視図である。なお、本実施の形態の調光装置１０は、３次元形状の表面形状を有しているが、図２及び図３では、理解を容易にするために、調光装置１０の表面形状が平面状である場合の図を示している。

図２に示すように、調光装置１０は、第１ガラス板１１と、第２ガラス板１２と、第１ガラス板１１と第２ガラス板１２との間に配置された調光セル２０とを備えている。このうち調光セル２０は、第１基材２４と第１透明電極２５と第１配向層２６とを含む第１セル積層体２１と、第２基材２７と第２透明電極２８と第２配向層２９とを含む第２セル積層体２２と、第１セル積層体２１と第２セル積層体２２との間に配置された液晶層２３とを備えている。

第１ガラス板（透明部材）１１及び第２ガラス板（透明部材）１２は、それぞれ、調光装置１０の表裏面に配置され、高い透光性を有する板ガラスである。第１ガラス板１１及び第２ガラス板１２は、その表面形状が曲面形状を有する３次元形状であり、一方の面側に凸となる曲面形状を有する形状に予め形成されている（図１参照）。この場合、第１ガラス板１１及び第２ガラス板１２は、第２ガラス板１２側に対して第１ガラス板１１側が凸状になるように形成されているが、これに限らず、第１ガラス板１１側に対して第２ガラス板１２側が凸状になるように形成されていても良い。また、本実施の形態では、第１ガラス板１１及び第２ガラス板１２は、厚さが１ｍｍ以上４ｍｍ以下であり、一例として、いずれも厚さ２ｍｍの板ガラスを用いている。第１ガラス板１１及び第２ガラス板１２は、無機ガラスでも良く、樹脂ガラスでも良い。樹脂ガラスとしては、例えば、ポリカーボネート、アクリル等を用いることができる。第１ガラス板１１及び第２ガラス板１２として無機ガラスを用いた場合、耐熱性、耐傷性に優れた調光装置１０とすることができる。他方、第１ガラス板１１及び第２ガラス板１２として樹脂ガラスを用いた場合、調光装置１０を軽量化することができる。さらに、第１ガラス板１１及び第２ガラス板１２には、必要に応じて、ハードコート等の表面処理がなされても良い。

第１中間膜１３は、第１ガラス板１１と調光セル２０とを接合させる部材である。同様に、第２中間膜１４は、第２ガラス板１２と調光セル２０とを接合させる部材である。本実施の形態では、第１中間膜１３及び第２中間膜１４は、それぞれＰＶＢ（ポリビニルブチラール）樹脂製のシートを用いている。なお、第１中間膜１３及び第２中間膜１４の素材としては、上記ＰＶＢに限らす、ＥＶＡ（エチレン・酢酸ビニル共重合体）、ＣＯＰ（シクロオレフィンポリマー）等を用いてもよい。また、第１中間膜１３及び第２中間膜１４の厚さに関しても、その材料等に応じて適宜選択してよい。具体的には、第１中間膜１３及び第２中間膜１４の厚さは、３００μｍ以上２．５ｍｍ以下としても良く、一例として厚さ７６０μｍのものが用いられる。

また、図２及び図３に示すように、第１積層体５０及び第２積層体６０は、シール材１７により互いに接着されている。シール材１７は、第１ガラス板１１及び第２ガラス板１２の周縁内側に沿って設けられており、平面視で枠状ないしロ字形状（中央がくり抜かれた四角形形状）を有する。この場合、シール材１７は、第１ガラス板１１と第２ガラス板１２とを互いに接着している。具体的には、シール材１７は、第１ガラス板１１の内側の面（第２ガラス板１２側の面）と第２ガラス板１２の内側の面（第１ガラス板１１側の面）とを接着している。このように、シール材１７がガラス板同士を接着することにより、強い密着力を得ることができる。このシール材１７により、第１積層体５０と第２積層体６０とが一体に接合される。シール材１７は、エポキシ樹脂、アクリル樹脂等の熱硬化性樹脂や紫外線硬化性樹脂等を適用することができる。またシール材１７としては、後述する調光セル２０のシール材３２と同一の材料を用いても良い。なお、図１において、シール材１７の表示を省略している。

この場合、第１ガラス板１１及び第２ガラス板１２は、平面視で第１中間膜１３、第２中間膜１４及び調光セル２０よりも大きい。またシール材１７は、断面視において、第１中間膜１３、第２中間膜１４及び調光セル２０の厚み部分に形成される。このシール材１７は、平面視において第１中間膜１３、第２中間膜１４及び調光セル２０の周囲を取り囲むように形成され、第１ガラス板１１及び第２ガラス板１２の形状から第１中間膜１３、第２中間膜１４及び調光セル２０の形状をくり抜いた平面形状を有する。これにより、調光装置１０の側面からの水分等の侵入を抑止し、第１中間膜１３、第２中間膜１４及び調光セル２０への水分の浸透を抑制することができる。またシール材１７は、第１ガラス板１１と第２ガラス板１２との間であって、フィルム３３（後述）及び空隙層Ｇ（後述）の周囲に相当する部分にも形成されている。シール材１７の厚みは、第１中間膜１３、フィルム３３（後述）、空隙層Ｇ（後述）、調光セル２０及び第２中間膜１４の合計厚みに相当し、具体的には、１０８０μｍよりも大きく、１２０００μｍ以下としても良い。なお、シール材１７の幅Ｗ１（図３）は、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下程度とすることが好ましい。

調光セル２０（調光フィルム、液晶フィルム）は、印加電圧を変化させることにより透過光の光量を制御することができるフィルムである。調光セル２０は、第１ガラス板１１と第２ガラス板１２との間に挟持されるように配置されている。この調光セル２０は、二色性色素を使用したゲストホスト型の液晶層を有しており、液晶に印加する電界により透過光量を変化させる部材である。調光セル２０は、フィルム状の第１セル積層体２１と、フィルム状の第２セル積層体２２と、第１セル積層体２１と第２セル積層体２２との間に配置された液晶層２３とを備えている。

図２に示すように、第１セル積層体２１は、第１基材２４と、第１透明電極２５と、第１配向層２６とを積層して形成される。すなわち、第１中間膜１３側から、第１基材２４と、第１透明電極２５と、第１配向層２６とがこの順番で積層配置されている。また第２セル積層体２２は、第２基材２７と、第２透明電極２８と、第２配向層２９とを積層して形成される。すなわち、第２中間膜１４側から、第２基材２７と、第２透明電極２８と、第２配向層２９とがこの順番で積層配置されている。

さらに、第１セル積層体２１と第２セル積層体２２との間には、複数のビーズスペーサー３１が配置されている。液晶層２３は、第１セル積層体２１及び第２セル積層体２２の間において、複数のビーズスペーサー３１の間に充填配置されている。複数のビーズスペーサー３１は、それぞれ不規則的又は規則的に配置されていても良い。

調光セル２０は、この第１セル積層体２１及び第２セル積層体２２に設けられた第１透明電極２５及び第２透明電極２８の駆動により、液晶層２３に設けられたゲストホスト液晶組成物による液晶材料の配向を変化させ、これにより透過光の光量を変化させるものである。

第１基材２４及び第２基材２７は、透明な樹脂製であって、可撓性を有するフィルムを適用することができる。第１基材２４及び第２基材２７としては、光学異方性が小さく、また、可視域の波長（３８０ｎｍ以上８００ｎｍ以下）における透過率が８０％以上である透明樹脂フィルムを適用することが望ましい。透明樹脂フィルムの材料としては、例えば、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）等のアセチルセルロース系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル系樹脂、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン、ポリメチルペンテン、ＥＶＡ等のポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等のビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリサルホン（ＰＥＦ）、ポリエーテルサルホン（ＰＥＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリスルホン、ポリエーテル（ＰＥ）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、（メタ）アクロニトリル、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）、シクロオレフィンコポリマー等の樹脂を挙げることができる。透明樹脂フィルムの材料としては、特に、ポリカーボネート、シクロオレフィンポリマー、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂が好ましい。また、第１基材２４及び第２基材２７として用いられる透明樹脂フィルムの厚みは、その材料にもよるが、その透明樹脂フィルムが可撓性を有する範囲内で適宜選択することができる。第１基材２４及び第２基材２７の厚みは、それぞれ５０μｍ以上２００μｍ以下としても良い。本実施の形態では、第１基材２４及び第２基材２７の一例として、厚み１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムが適用される。

第１透明電極２５及び第２透明電極２８は、それぞれ第１基材２４及び第２基材２７（透明樹脂フィルム）に積層される透明導電膜から構成されている。透明導電膜としては、この種の透明樹脂フィルムに適用される各種の透明電極材料を適用することができ、酸化物系の全光透過率が５０％以上の透明な金属薄膜を挙げることができる。例えば、酸化錫系、酸化インジウム系、酸化亜鉛系が挙げられる。

酸化錫（ＳｎＯ_２）系としてはネサ（酸化錫ＳｎＯ_２）、ＡＴＯ（Antimony Tin Oxide：アンチモンドープ酸化錫）、フッ素ドープ酸化錫が挙げられる。酸化インジウム（Ｉｎ_２Ｏ_３）系としては、酸化インジウム、ＩＴＯ（Indium Tin Oxide：インジウム錫酸化物）、ＩＺＯ（Indium Zinc Oxide）が挙げられる。酸化亜鉛（ＺｎＯ）系としては、酸化亜鉛、ＡＺＯ（アルミドープ酸化亜鉛）、ガリウムドープ酸化亜鉛が挙げられる。本実施の形態では、第１透明電極２５及び第２透明電極２８を構成する透明導電膜は、ＩＴＯにより形成されている。

ビーズスペーサー３１は、液晶層２３における外周部を除く部分の厚み（セルギャップ）を規定する部材である。本実施の形態では、ビーズスペーサー３１として、球形状のビーズスペーサーを用いている。ビーズスペーサー３１の直径は、１μｍ以上２０μｍ以下、好ましくは３μｍ以上１５μｍ以下の範囲としても良い。ビーズスペーサー３１は、シリカ等による無機材料による構成、有機材料による構成、これらを組み合わせたコアシェル構造の構成等を広く適用することができる。また、このビーズスペーサーは、球形状による構成の他、円柱形状、楕円柱形状、多角柱形状等のロッド形状により構成してもよい。またビーズスペーサー３１は、透明部材により製造されるが、必要に応じて着色した材料を適用して色味を調整するようにしてもよい。

なお、本実施の形態では、ビーズスペーサー３１は、第２セル積層体２２に設けられるが、これに限定されるものでなく、第１セル積層体２１及び第２セル積層体２２の両方、又は、第１セル積層体２１にのみ設けられるようにしてもよい。また、ビーズスペーサー３１は必ずしも設けられていなくてもよい。または、ビーズスペーサー３１に代えて、あるいはビーズスペーサー３１とともに、柱状のスペーサーを用いても良い。

第１配向層２６及び第２配向層２９は、液晶層２３に含まれる液晶分子群を所望方向に配向させるための部材である。第１配向層２６及び第２配向層２９は、光配向層により形成される。光配向層に適用可能な光配向材料は、光配向の手法を適用可能な各種の材料を広く適用することができ、例えば、光分解型、光二量化型、光異性化型等を挙げることができる。本実施の形態では、光二量化型の材料を使用する。光二量化型の材料としては、例えば、シンナメート、クマリン、ベンジリデンフタルイミジン、ベンジリデンアセトフェノン、ジフェニルアセチレン、スチルバゾール、ウラシル、キノリノン、マレインイミド、又は、シンナミリデン酢酸誘導体を有するポリマー等を挙げることができる。中でも、配向規制力が良好である点で、シンナメート、クマリンの一方又は両方を有するポリマーが好ましく用いられる。

なお、光配向層に代えて、ラビング配向層を用いてもよい。ラビング配向層に関しては、ラビング処理を行わないものとしてもよいし、ラビング処理を行い、微細なライン状凹凸形状を賦型処理して配向層を作製してもよい。なお、本実施の形態では、調光セル２０は、第１配向層２６及び第２配向層２９を備えているが、これに限らず、第１配向層２６及び第２配向層２９を備えない形態としてもよい。

液晶層２３には、ゲストホスト液晶組成物、二色性色素組成物を広く適用することができる。ゲストホスト液晶組成物にはカイラル剤を含有させるようにして、液晶材料を水平配向させた場合に液晶層２３の厚み方向に螺旋形状に配向させるようにしてもよい。また、第１セル積層体２１と第２セル積層体２２との間において、液晶層２３を取り囲むように、平面視で環状または枠状のシール材３２が配置されている。このシール材３２により、第１セル積層体２１と第２セル積層体２２とが一体に保持され、液晶材料の漏出が防止される。シール材３２は、エポキシ樹脂、アクリル樹脂等の熱硬化性樹脂や紫外線硬化性樹脂等を適用することができる。

調光セル２０は、この遮光時におけるゲストホスト液晶組成物の配向が電界印加時となるように、第１配向層２６及び第２配向層２９を、一定の方向にプレチルトに係る配向規制力を設定した垂直配向層により構成し、これによりノーマリークリアとして構成される。なお、この透光時の設定を電界印加時としてノーマリーダークとして構成してもよい。ここで、ノーマリーダークとは、液晶に電圧がかかっていない時に透過率が最小となり、黒い画面になる構造である。ノーマリークリアとは、液晶に電圧がかかっていない時に透過率が最大となり、透明となる構造である。

なお、本実施の形態の調光セル２０は、ゲストホスト型の液晶層２３を備える例を示したが、これに限られるものではない。調光セル２０は、二色性色素組成物を用いないＴＮ（Twisted Nematic）方式、ＶＡ（Vertical Alignment）方式、ＩＰＳ（In-Plane-Switching）方式等の液晶層２３を備える構成としてもよい。このような液晶層２３を備える場合、第１基材２４及び第２基材２７の表面にそれぞれ直線偏光層をさらに設けることで、調光フィルムとして機能させることができる。

本実施の形態において、調光セル２０と第１中間膜１３との間に、フィルム３３が配置されている。このフィルム３３は、調光セル２０の第１基材２４と第１中間膜１３との間に配置されており、第１中間膜１３に対して接合されている。フィルム３３は、透明な樹脂製であって、可撓性を有する樹脂フィルムであっても良い。フィルム３３としては、光学異方性が小さく、また、可視域の波長（３８０ｎｍ以上８００ｎｍ以下）における透過率が８０％以上である透明樹脂フィルムを適用することが望ましい。透明樹脂フィルムの材料としては、上述した第１基材２４及び第２基材２７に用いられる透明樹脂フィルムと同一のものを用いることができる。また、フィルム３３の厚みは、その材料にもよるが、例えば５０μｍ以上２５０μｍ以下としても良く、１１０μｍ以上１４０μｍ以下とすることが好ましい。また、フィルム３３の平面形状は、第１中間膜１３及び第２中間膜１４の平面形状と略同一としても良い。さらに、フィルム３３の平面形状は、調光セル２０全体の平面形状と略同一であり、シール材３２の内側に位置する液晶層２３の平面形状よりも大きいことが好ましい。これにより、フィルム３３が液晶層２３の全体を覆うので、液晶層２３の一部に局所的に液晶が多く存在する現象である液晶だまりの発生を面内全域で抑制することができる。

さらに、調光セル２０とフィルム３３との間に、空気層からなる空隙層Ｇが設けられている。この空隙層Ｇは、調光セル２０の第１基材２４とフィルム３３との間の空間に形成される。すなわち調光セル２０の第１基材２４とフィルム３３とは互いに接合されることなく、厚み方向に一定の間隔を空けて配置されている。この空隙層Ｇの厚みは、例えば０μｍよりも大きく、１００００μｍ以下であることが好ましい。空隙層Ｇの平面形状は、フィルム３３の平面形状と略同一であっても良い。このように、調光セル２０とフィルム３３との間に空隙層Ｇが形成されることにより、調光セル２０のセルギャップ不良が減少し、液晶層２３の一部に局所的に液晶が多く存在する現象である液晶だまりの発生を抑制することができる。また、調光セル２０とフィルム３３との間に空隙層Ｇが設けられることにより、調光装置１０の断熱性が向上し、調光装置１０を配置した車両や建物の保温性を高めることができる。なお、空隙層Ｇは、窒素等の不活性ガス等、空気以外の気体層であってもよい。また、調光セル２０とフィルム３３との間は、調光セル２０とフィルム３３とが平面視で重なる領域のすべてにおいて厚み方向に一定の間隔を空けて配置されている必要はなく、一部が互いに接合されていてもよい。

図３に示すように、調光装置１０は、調光コントローラ９１に接続され、調光コントローラ９１にはセンサ装置９２及びユーザ操作部９３が接続される。調光コントローラ９１は、調光装置１０の調光状態を制御し、調光装置１０による光の遮断及び透過を切り換えたり、調光装置１０における光の透過度を変えたりすることができる。具体的には、調光コントローラ９１は、調光装置１０の外部電極基板３５に接続され、調光装置１０の液晶層２３に印加する電界を調整して液晶層２３中の液晶分子の配向を変えることで、調光装置１０による光の遮断及び透過を切り換えたり、光の透過度を変えたりすることができる。

調光コントローラ９１は、任意の手法に基づいて液晶層２３に印加する電界を調整できる。調光コントローラ９１は、例えばセンサ装置９２の測定結果やユーザ操作部９３を介してユーザにより入力される指示（コマンド）に応じて、液晶層２３に印加する電界を調整し、調光装置１０による光の遮断及び透過を切り換えたり、光の透過度を変えたりすることができる。したがって調光コントローラ９１は、液晶層２３に印加する電界を、センサ装置９２の測定結果に応じて自動的に調整してもよいし、ユーザ操作部９３を介したユーザの指示に応じて手動的に調整してもよい。なおセンサ装置９２による測定対象は特に限定されず、例えば使用環境の明るさを測定してもよく、この場合、調光装置１０による光の遮断及び透過の切り換えや光の透過度の変更が使用環境の明るさに応じて行われる。また調光コントローラ９１には、必ずしもセンサ装置９２及びユーザ操作部９３の両方が接続されている必要はなく、センサ装置９２及びユーザ操作部９３のうちのいずれか一方のみが接続されていてもよい。

外部電極基板３５は、第１セル積層体２１と第２セル積層体２２とによって挟持されている。外部電極基板３５が形成される領域において、第１セル積層体２１及び第２セル積層体２２は、面方向外側に向けて突出する電極用突出片３６を有している。外部電極基板３５は、電極用突出片３６の内部に埋め込まれている。なお、シール材１７は、電極用突出片３６上にも設けられていても良い。この場合、シール材１７により電極用突出片３６と第１ガラス板１１とが接着されていても良い。

（調光セルの製造方法）
次に、本実施の形態による調光装置１０の調光セル２０の製造方法について、図４（ａ）−（ｄ）及び図５（ａ）−（ｃ）を用いて説明する。図４（ａ）−（ｄ）及び図５（ａ）−（ｃ）は、本実施の形態による調光セル２０の製造方法を示す断面図である。

まず、図４（ａ）に示すように、ロール状に供給された第２基材２７を準備する。続いて、図４（ｂ）に示すように、スパッタリング装置を使用したスパッタリング等によって、第２基材２７上に例えばＩＴＯからなる第２透明電極２８を形成する。このとき、透明電極を所定のパターン形状となるようにパターンニングしてもよい。

次に、図４（ｃ）に示すように、第２透明電極２８を形成した第２基材２７上に第２配向層２９に係る塗工液を塗工した後、露光し、第２配向層２９を作製する。このようにして、第２基材２７と、第２透明電極２８と、第２配向層２９とが積層された第２セル積層体２２が準備される。

なお、図４（ａ）−（ｃ）に示す工程と同様にして、第１基材２４と、第１透明電極２５と、第１配向層２６とが積層された第１セル積層体２１も準備する。

続いて、図４（ｄ）に示すように、第２セル積層体２２の第２配向層２９上に、ビーズスペーサー３１を配置する。このビーズスペーサー３１の配置は、湿式／乾式散布に加え、種々の配置方法を広く適用することができる。例えば、ビーズスペーサー３１を樹脂成分と共に溶剤に分散して製造した塗工液を部分的に塗工した後、乾燥、焼成の処理を順次実行することにより、第２配向層２９上にランダムにビーズスペーサー３１を配置して移動困難に保持しても良い。なお、図示していないが、このビーズスペーサー３１の外周が第２配向層２９で覆われるようにしても良い。具体的には、第２配向層２９に係る塗工液にビーズスペーサー３１を混合させて第２配向層２９を形成することにより、ビーズスペーサー３１が第２配向層２９に薄く覆われて保持される形態にすることができる。

次に、図５（ａ）に示すように、第２セル積層体２２の第２配向層２９上にディスペンサを使用してシール材３２を塗布する。このシール材３２は、液晶層２３を作製する部位を取り囲むように枠形状に塗布される。

次いで、図５（ｂ）（ｃ）に示すように、第２セル積層体２２と第１セル積層体２１とを互いに積層し、液晶層２３を配置する。この間、まず図５（ｂ）に示すように、シール材３２によって囲まれた領域に液晶層２３を構成する液晶を滴下する。このとき、液晶層２３は、シール材３２の内側であって、ビーズスペーサー３１の周囲に充填される。

続いて、図５（ｃ）に示すように、液晶層２３を配置した第２セル積層体２２と、予め準備した第１セル積層体２１とを互いに積層して押圧する。その後、紫外線を照射することによりシール材３２を半硬化させた後、加熱し、これにより第１セル積層体２１と第２セル積層体２２とを一体化する。その後、このようにして作製された第１セル積層体２１と第２セル積層体２２との積層体をトリミングすることにより所望の大きさに切断する。

なお、上述したように、液晶層２３を配置した後、第２セル積層体２２と第１セル積層体２１とを互いに積層することが好ましいが、これに限らず、第２セル積層体２２と第１セル積層体２１とを互いに積層した後、液晶層２３を配置するようにしても良い。その後、第１セル積層体２１と第２セル積層体２２との間に外部電極基板３５（図３参照）を取り付けることにより、本実施の形態による調光セル２０が得られる。

（調光装置の製造方法）
次に、本実施の形態による調光装置１０の製造方法について、図６（ａ）−（ｆ）、図７（ａ）−（ｃ）及び図８（ａ）−（ｃ）を用いて説明する。図６（ａ）−（ｆ）は、調光装置１０の製造方法（前半）を示す断面図であり、図７（ａ）−（ｃ）は、調光セルの液晶だまりが解消する際の作用を示す断面図であり、図８（ａ）−（ｃ）は、調光装置１０の製造方法（後半）を示す断面図である。

まず、図６（ａ）に示すように、第１ガラス板１１と第１中間膜１３とフィルム３３とを積層した第１積層中間体５０Ａを準備する。このとき、第１ガラス板１１と第１中間膜１３とフィルム３３とは互いに積層されているが、互いに接合されていない。また、第１ガラス板１１は、平面視で第１中間膜１３及びフィルム３３よりも大きく、第１中間膜１３及びフィルム３３は、平面視で第１ガラス板１１の内側に配置されている。ここで、第１ガラス板１１は、予め、表面形状が３次元形状である曲面形状が賦形されている。

次に、第１積層中間体５０Ａに対して合わせ加工を行う。ここで合わせ加工とは、合わせガラス加工に準じる、合わせガラス加工と略同様の加工方法であるが、ガラスが１枚だけしか含まない積層体に対して行われる加工をいう。具体的には、図６（ｂ）に示すように、第１積層中間体５０Ａをバッグ５１に封入する。バッグ５１は、可撓性及び気密性を有するゴム製やシリコン製が好適である。また、このバッグ５１には、通気管５２が接続されており、この通気管５２を介して不図示のポンプによりバッグ５１内の空気を吸引する。これにより、第１積層中間体５０Ａ間に残る空気を吸引し、第１積層中間体５０Ａ間に気泡等が残ることによる圧着不良を抑制できる。本実施の形態では、バッグ５１内及び第１積層中間体５０Ａの各部材間が真空状態となるように吸引し、第１積層中間体５０Ａに対して差圧により大気圧程度（０．１ＭＰａ）の圧力がかかる例を挙げて説明する。しかしながら、これに限らず、例えば、不図示のポンプの吸引力を調整し、バッグ５１内が完全に真空ではないが、第１積層中間体５０Ａの各部材間の空気が十分に吸引され、第１積層中間体５０Ａに対して、差圧により大気圧よりも小さい圧力がかかる状態としてもよい。

続いて、図６（ｃ）に示すように、バッグ５１に第１積層中間体５０Ａを封入した後、バッグ５１ごと加熱・加圧装置５３内へ配置する。続いて、所定の温度及び時間で、バッグ５１ごと第１積層中間体５０Ａを加熱する。本実施の形態においては、第１中間膜１３の軟化温度以上の温度で所定の時間、第１積層中間体５０Ａを加熱する。このとき、通気管５２を介して不図示のポンプによりバッグ５１内の空気を吸引することが好ましい。加熱・加圧装置５３として使用する装置は、第１積層中間体５０Ａに対して十分に加熱や加圧が行えるのであれば特に限定しないが、例えば、オーブンやオートクレーブ用の装置等が挙げられる。この加熱により、第１中間膜１３が溶融し、第１ガラス板１１、第１中間膜１３及びフィルム３３が圧着されて一体に接合される。このようにして、第１ガラス板１１と第１中間膜１３とフィルム３３とが互いに接合された第１積層体５０が得られる。その後、第１積層体５０を加熱・加圧装置５３から取り出す。

続いて、図６（ｄ）に示すように、調光セル２０と第２中間膜１４と第２ガラス板１２とを積層した第２積層中間体６０Ａを準備する。このとき、調光セル２０と第２中間膜１４と第２ガラス板１２とは互いに積層されているが、互いに接合されていない。また、第２ガラス板１２は、平面視で調光セル２０及び第２中間膜１４よりも大きく、調光セル２０及び第２中間膜１４は、平面視で第２ガラス板１２の内側に配置される。ここで、第２ガラス板１２は、予め、表面形状が３次元形状である曲面形状が賦形されている。

次に、第２積層中間体６０Ａに対して合わせ加工を行う。具体的には、図６（ｅ）に示すように、第２積層中間体６０Ａをバッグ５１に封入し、バッグ５１内及び第２積層中間体６０Ａの各部材間が真空状態となるように、バッグ５１内の空気を吸引する。なお、この工程は、上述した第１積層中間体５０Ａの場合（図６（ｂ））と同様に行うことができる。

続いて、図６（ｆ）に示すように、バッグ５１に第２積層中間体６０Ａを封入した後、バッグ５１ごと加熱・加圧装置５３内へ配置し、加熱する。この加熱により、第２中間膜１４が溶融し、第２積層中間体６０Ａの調光セル２０、第２中間膜１４及び第２ガラス板１２が圧着されて一体に接合される。このようにして、調光セル２０、第２中間膜１４及び第２ガラス板１２が互いに接合された第２積層体６０が得られる。その後、第２積層体６０を加熱・加圧装置５３から取り出す。なお、この工程は、上述した第１積層中間体５０Ａの場合（図６（ｃ））と同様に行うことができる。

ところで、このようにして第２積層体６０を合わせ加工により作製する間、第２積層体６０の各部材には圧力が加わる。この際、スペーサー（ビーズスペーサー３１）が位置する部分では、本来のセルギャップ（液晶層２３の厚み）を維持しているが、ビーズスペーサー３１から離れると、本来のセルギャップの値よりも小さくなる。そして、このようなセルギャップにムラが生じると、調光装置１０に外観不良が生じたり、調光機能が不均一化になったりする等、その品質が低下するおそれがある。

本実施の形態によれば、加熱・加圧装置５３から取り出した後、第２積層体６０の調光セル２０が外方に露出するので、第２積層体６０を常圧に戻したときに、調光セル２０の液晶層２３に加わる圧力が解放される。このため、調光セル２０の液晶層２３に偏在が存在していたとしても、この液晶層２３の偏在が自然に解消される。すなわち、調光セル２０の液晶層２３に液晶だまり（局所的に液晶が多く存在する現象）が生じていた場合でも、液晶層２３に加わる圧力が解放された際、調光セル２０がセルギャップ（液晶層２３の厚み）が均一になるように自然に移動する（図７（ａ）−（ｃ）参照）。これにより、調光セル２０の液晶だまりが解消され、調光セル２０の液晶層２３を面内で均一に分布させることができ、調光装置１０の品質や外観を高めることができる。

なお、第１積層体５０を作製する工程と第２積層体６０を作製する工程の前後は問わない。

続いて、図８（ａ）−（ｃ）に示すように、第１積層体５０と第２積層体６０とを互いに接着する。

この場合、まず図８（ａ）に示すように、第２積層体６０を準備する。第２積層体６０は、例えば上述した図６（ｄ）−（ｆ）に示す工程によって作製されても良い。

次に、図８（ｂ）に示すように、第２積層体６０にシール材１７を描画により塗布する。このシール材１７は、第２ガラス板１２の周縁内側に沿って塗布され、かつ第２中間膜１４及び調光セル２０よりも平面視で外側に形成される。このとき、シール材１７の厚みは、第２中間膜１４及び調光セル２０の合計厚みよりも厚くなるように塗布される。

続いて、図８（ｃ）に示すように、第１積層体５０を準備する。第１積層体５０は、例えば上述した図６（ａ）−（ｃ）に示す工程によって作製されても良い。その後、第１積層体５０と第２積層体６０とが、常圧・常圧でシール材１７によって接着される。この間、第１積層体５０のフィルム３３が第２積層体６０側を向くように配置し、第１積層体５０と第２積層体６０とを互いに位置決めする。次いで、第２積層体６０に形成されたシール材１７を第１積層体５０の第１ガラス板１１に密着させる。その後、シール材１７を例えば紫外線（ＵＶ）及び熱によって硬化することにより、第１積層体５０と第２積層体６０とが接合される。このとき、第１積層体５０のフィルム３３と第２積層体６０の調光セル２０との間に、空気層からなる空隙層Ｇ（図２参照）が設けられる。このようにして、第１積層体５０と第２積層体６０とがシール材１７によって接着され、調光装置１０が得られる。

このように本実施の形態によれば、予め準備された第１積層体５０と第２積層体６０とをシール材１７によって互いに接着することにより調光装置１０を作製する。この際、合わせ加工によって作製された第２積層体６０は、調光セル２０が外方に露出している。これにより、調光セル２０の液晶層２３に液晶だまり（局所的に液晶が多く存在する現象）が生じていた場合でも、調光装置１０の作製後、液晶層２３に加わる圧力が解放された際、調光セル２０がセルギャップ（液晶層２３の厚み）が均一になるように自然に移動する（図７（ａ）−（ｃ）参照）。これにより、調光セル２０の液晶だまりが解消され、調光セル２０の液晶層２３を面内で均一に分布させることができ、調光装置１０の品質や外観を高めることができる。また、調光セル２０に液晶だまりが生じにくくなっていることにより、第１中間膜１３及び第２中間膜１４を薄膜化することも容易となる。

また、本実施の形態によれば、調光セル２０とフィルム３３とを互いに重ねた状態で合わせガラス加工が行われることがない。このため、調光セル２０とフィルム３３との間の空隙層Ｇの厚み（ギャップ）を維持するために、フィルム３３と第１基材２４との間にスペーサー等を配置する必要もない。したがって、合わせガラス加工の際にフィルム３３と第１基材２４との間に配置されたスペーサーの形状が調光セル２０に転写され、調光セル２０に凹凸が生じるおそれもない。

また、本実施の形態によれば、第１積層体５０の第１ガラス板１１と第２積層体６０の第２ガラス板１２とが、シール材１７によって接着される。このように、シール材１７がガラス板同士を接着することにより、これらの間に強い密着力を得ることができる。

また、本実施の形態によれば、第１中間膜１３、第２中間膜１４及び調光セル２０の周囲を取り囲むようにシール材１７が形成されている。これにより、調光装置１０の側面からの水分等の侵入を抑止し、水分が第１中間膜１３、第２中間膜１４及び調光セル２０に浸透することを抑止することができる。

（第１の実施の形態の変形例）
次に、図９乃至図１４を参照して、本実施の形態の各種変形例について説明する。図９乃至図１４は、それぞれ本実施の形態の変形例による調光装置を示す図である。図９乃至図１４において、図１乃至図８に示す形態と同一部分には同一の符号を付して詳細な説明は省略する。

（第１の実施の形態の第１の変形例）
図９は、本実施の形態の第１の変形例による調光装置１０Ａを示している。図９に示す調光装置１０Ａにおいて、第１積層体５０の第１中間膜１３と第２積層体６０の第２中間膜１４とが、シール材１７によって接着されている。この場合、シール材１７は、第１中間膜１３の内側の面（第２ガラス板１２側の面）と第２中間膜１４の内側の面（第１ガラス板１１側の面）とを接着している。また、第１ガラス板１１、第２ガラス板１２、第１中間膜１３及び第２中間膜１４は、平面視でフィルム３３及び調光セル２０よりも大きい。シール材１７は、断面視において、フィルム３３、空隙層Ｇ及び調光セル２０の厚み部分に形成されている。

図９に示す調光装置１０Ａを作製する場合、まず上述した図６（ａ）−（ｃ）に示す工程と略同様の合わせ加工により、第１ガラス板１１、第１中間膜１３及びフィルム３３が互いに接合された第１積層体５０を準備する。また、上述した図６（ｄ）−（ｆ）に示す工程と略同様の合わせ加工により、調光セル２０、第２中間膜１４及び第２ガラス板１２が互いに接合された第２積層体６０を準備する。その後、第２積層体６０の第２中間膜１４にシール材１７を塗布し、このシール材１７を第１積層体５０の第１中間膜１３に密着させ、硬化させることにより、第１積層体５０と第２積層体６０とが接合される。このようにして、第１積層体５０と第２積層体６０とがシール材１７によって接着され、図９に示す調光装置１０Ａが得られる。

本変形例によれば、調光装置１０Ａの側面からの水分等の侵入を抑止し、水分が調光セル２０に浸透することを抑止することができる。また図９において、第１積層体５０及び第２積層体６０の外周にも別途シール材１７Ａ（仮想線）を設けても良い。このシール材１７Ａは、上述したシール材１７と同じ材料からなっても良く、異なる材料からなってもよい。この場合、水分が第１中間膜１３、調光セル２０及び第２中間膜１４に浸透することを抑止することができる。

（第１の実施の形態の第２の変形例）
図１０は、第２の変形例による調光装置１０Ｂを示している。図１０に示す調光装置１０Ｂにおいて、第１積層体５０のフィルム３３と第２積層体６０の第２中間膜１４とが、シール材１７によって接着されている。この場合、シール材１７は、フィルム３３の内側の面（第２ガラス板１２側の面）と第２中間膜１４の内側の面（第１ガラス板１１側の面）とを接着している。また、第１ガラス板１１、第２ガラス板１２、第１中間膜１３、第２中間膜１４及びフィルム３３は、平面視で調光セル２０よりも大きい。シール材１７は、断面視において、空隙層Ｇ及び調光セル２０の厚み部分に形成されている。

図１０に示す調光装置１０Ｂを作製する場合、まず上述した図６（ａ）−（ｃ）に示す工程と略同様の合わせ加工により、第１ガラス板１１、第１中間膜１３及びフィルム３３が互いに接合された第１積層体５０を準備する。また、上述した図６（ｄ）−（ｆ）に示す工程と略同様の合わせ加工により、調光セル２０、第２中間膜１４及び第２ガラス板１２が互いに接合された第２積層体６０を準備する。その後、第２積層体６０の第２中間膜１４にシール材１７を塗布し、このシール材１７を第１積層体５０のフィルム３３に密着させ、硬化させることにより、第１積層体５０と第２積層体６０とが接合される。このようにして、第１積層体５０と第２積層体６０とがシール材１７によって接着され、図１０に示す調光装置１０Ｂが得られる。

本変形例によれば、調光装置１０Ｂの側面からの水分等の侵入を抑止し、水分が調光セル２０に浸透することを抑止することができる。また図１０において、第１積層体５０及び第２積層体６０の外周にも別途シール材１７Ａ（仮想線）を設けても良い。このシール材１７Ａは、上述したシール材１７と同じ材料からなっても良く、異なる材料からなってもよい。この場合、水分が第１中間膜１３及び第２中間膜１４に浸透することを抑止することができる。

（第１の実施の形態の第３の変形例）
図１１は、第３の変形例による調光装置１０Ｃを示している。図１１に示す調光装置１０Ｃにおいて、第１積層体５０のフィルム３３と第２積層体６０の調光セル２０とが、シール材１７によって接着されている。この場合、シール材１７は、フィルム３３の内側の面（第２ガラス板１２側の面）と調光セル２０の内側の面（第１ガラス板１１側の面）とを接着している。また、第１ガラス板１１、第２ガラス板１２、第１中間膜１３、第２中間膜１４、フィルム３３及び調光セル２０は、平面視で略同一の形状を有している。シール材１７は、断面視において、空隙層Ｇの厚み部分に形成されている。

図１１に示す調光装置１０Ｃを作製する場合、まず上述した図６（ａ）−（ｃ）に示す工程と略同様の合わせ加工により、第１ガラス板１１、第１中間膜１３及びフィルム３３が互いに接合された第１積層体５０を準備する。また、上述した図６（ｄ）−（ｆ）に示す工程と略同様の合わせ加工により、調光セル２０、第２中間膜１４及び第２ガラス板１２が互いに接合された第２積層体６０を準備する。その後、第２積層体６０の調光セル２０にシール材１７を塗布し、このシール材１７を第１積層体５０のフィルム３３に密着させ、硬化させることにより、第１積層体５０と第２積層体６０とが接合される。このようにして、第１積層体５０と第２積層体６０とがシール材１７によって接着され、図１１に示す調光装置１０Ｃが得られる。

図１１において、第１積層体５０及び第２積層体６０の外周にも別途シール材１７Ａ（仮想線）を設けても良い。このシール材１７Ａは、上述したシール材１７と同じ材料からなっても良く、異なる材料からなってもよい。この場合、水分が第１中間膜１３、第２中間膜１４及び調光セル２０に浸透することを抑止することができる。

（第１の実施の形態の第４の変形例）
図１２は、第４の変形例による調光装置１０Ｄを示している。図１２に示す調光装置１０Ｄにおいて、第１積層体５０のフィルム３３と第２積層体６０の調光セル２０との間に、液体層Ｌが設けられている。この液体層Ｌは、調光セル２０とフィルム３３との間の空間に封入されている。液体層Ｌは、透明な液体からなっている。このような液体層Ｌとしては、例えばグリセリン等を用いることができる。液体層Ｌの厚さは、４μｍ以上２００μｍ以下としても良い。

図１２に示す調光装置１０Ｄを作製する場合、まず上述した図６（ａ）−（ｃ）に示す工程と略同様の合わせ加工により、第１ガラス板１１、第１中間膜１３及びフィルム３３が互いに接合された第１積層体５０を準備する。また、上述した図６（ｄ）−（ｆ）に示す工程と略同様の合わせ加工により、調光セル２０、第２中間膜１４及び第２ガラス板１２が互いに接合された第２積層体６０を準備する。次いで、第２積層体６０の調光セル２０にシール材１７を塗布し、液体層Ｌを第１積層体５０と第２積層体６０との間に充填する。その後、このシール材１７を第１積層体５０のフィルム３３に密着させ、硬化させることにより、第１積層体５０と第２積層体６０とが接合される。このようにして、第１積層体５０と第２積層体６０とがシール材１７によって接着され、図１２に示す調光装置１０Ｄが得られる。

本変形例によれば、調光セル２０とフィルム３３との間に液体層Ｌを設けたことにより、調光セル２０とフィルム３３の間に空隙層Ｇが設けられている場合に生じうる、調光セル２０と空隙層Ｇとの界面またはフィルム３３と空隙層Ｇとの界面での光の反射を抑制することができる。

（第１の実施の形態の第５の変形例）
図１３は、第５の変形例による調光装置１０Ｅを示している。図１３に示す調光装置１０Ｅにおいて、第１積層体５０のフィルム３３と第２積層体６０の調光セル２０との間に、樹脂層５６が設けられている。この樹脂層５６は、調光セル２０とフィルム３３との間の空間に封入されている。このような樹脂層５６としては、例えばＯＣＲ（Optical Clear Resin）と呼ばれる透明粘着樹脂、あるいは上述したシール材１７と同一の樹脂であって透明なものを用いることができる。この樹脂層５６の厚さは、４μｍ以上２００μｍ以下としても良い。

図１３に示す調光装置１０Ｅを作製する場合、まず上述した図６（ａ）−（ｃ）に示す工程と略同様の合わせ加工により、第１ガラス板１１、第１中間膜１３及びフィルム３３が互いに接合された第１積層体５０を準備する。また、上述した図６（ｄ）−（ｆ）に示す工程と略同様の合わせ加工により、調光セル２０、第２中間膜１４及び第２ガラス板１２が互いに接合された第２積層体６０を準備する。次いで、第２積層体６０の調光セル２０にシール材１７を塗布し、樹脂層５６を第１積層体５０と第２積層体６０との間に充填する。その後、このシール材１７を第１積層体５０のフィルム３３に密着させ、硬化させることにより、第１積層体５０と第２積層体６０とが接合される。このようにして、第１積層体５０と第２積層体６０とがシール材１７によって接着され、図１３に示す調光装置１０Ｅが得られる。

本変形例によれば、調光セル２０とフィルム３３との間に樹脂層５６を設けたことにより、調光セル２０とフィルム３３の間に空隙層Ｇが設けられている場合に生じうる、調光セル２０と空隙層Ｇとの界面またはフィルム３３と空隙層Ｇとの界面での光の反射を低減することができる。また、低い加工難易度で樹脂層５６を設けることができる。

（第１の実施の形態の第６の変形例）
図１４は、第６の変形例による調光装置１０Ｆを示している。図１４に示す調光装置１０Ｆにおいて、第１積層体５０には、フィルム３３に代えて光学フィルム３７Ａが設けられている。また、第２積層体６０において、調光セル２０の内側の面（第１ガラス板１１側の面）に、光学透明粘着フィルム３８を介して光学フィルム３７Ｂが設けられている。このような光学フィルム３７Ａ、３７Ｂとしては、例えば、アンチリフレクション（ＡＲ：Anti Reflection）フィルム又はモスアイフィルムを用いても良い。このうちアンチリフレクションフィルムは、反射光の干渉を利用して正反射を抑制するフィルムである。またモスアイフィルムは、反射光を低減する構造として、多数の微小突起が反射防止を図る光の波長域の最短波長以下の間隔で規則正しく配置されてなる凹凸構造を含む。これにより、入射光に対する屈折率を厚さ方向に連続的に変化させ、屈折率の不連続界面を消失させることで、光の反射を防止することができる。光学フィルム３７Ａ、３７Ｂの厚さは、３０μｍ以上２００μｍ以下としても良い。また光学透明粘着フィルム３８は、例えばアクリル系粘着剤等の、ＯＣＡ（Optical Clear Adhesive Film）と呼ばれる光学透明粘着フィルムを用いることができる。光学透明粘着フィルム３８の厚さは、５０μｍ以上３００μｍ以下としても良い。なお、光学フィルム３７Ａ、３７Ｂは、第１積層体５０及び第２積層体６０のいずれか一方のみに設けられていても良い。

図１４に示す調光装置１０Ｆを作製する場合、まず上述した図６（ａ）−（ｃ）に示す工程と略同様の合わせ加工により、第１ガラス板１１、第１中間膜１３及び光学フィルム３７Ａが互いに接合された第１積層体５０を準備する。また、上述した図６（ｄ）−（ｆ）に示す工程と略同様の合わせ加工により、光学フィルム３７Ｂ、光学透明粘着フィルム３８、調光セル２０、第２中間膜１４及び第２ガラス板１２が互いに接合された第２積層体６０を準備する。その後、第２積層体６０の第２ガラス板１２にシール材１７を塗布し、このシール材１７を第１積層体５０の第１ガラス板１１に密着させ、硬化させることにより、第１積層体５０と第２積層体６０とが接合される。このようにして、第１積層体５０と第２積層体６０とがシール材１７によって接着され、図１４に示す調光装置１０Ｆが得られる。

本変形例によれば、第１積層体５０と第２積層体６０との間に光学フィルム３７Ａ、３７Ｂを設けたことにより、調光装置１０Ｆ内での界面反射を低減することができる。また、低い加工難易度で光学フィルム３７Ａ、３７Ｂを設けることができる。

（第２の実施の形態）
次に、図１５乃至図２０を参照して、第２の実施の形態について説明する。図１５乃至図２０は第２の実施の形態を示す図である。図１５乃至図２０に示す第２の実施の形態は、主としてシール材１７に代えて外周シール材１８を用いたものであり、他の構成は図１乃至図８に示す第１の実施の形態と略同様である。図１５乃至図２０において、図１乃至図８に示す形態と同一部分には同一の符号を付して詳細な説明は省略する。なお、以下においては、第１の実施の形態との相違点を中心に説明する。

図１５に示すように、本実施の形態による調光装置１０Ｇは、第１ガラス板１１と第１中間膜１３とフィルム３３とを積層した第１積層体５０と、第２ガラス板１２と第２中間膜１４と調光セル２０とを積層した第２積層体６０とを備えている。第１積層体５０と第２積層体６０とは、第１積層体５０及び第２積層体６０の外周に位置する外周シール材１８によって接着されている。

外周シール材１８は、第１積層体５０及び第２積層体６０の周縁外側に沿って設けられており、平面視で枠状ないしロ字形状（中央がくり抜かれた四角形形状）を有する。この場合、外周シール材１８は、第１ガラス板１１、第１中間膜１３、フィルム３３、調光セル２０、第２中間膜１４及び第２ガラス板１２を互いに接着している。この外周シール材１８により、第１積層体５０と第２積層体６０とが一体に接合され、第１積層体５０及び第２積層体６０を構成する各層が互いに固定される。このような外周シール材１８は、第１積層体５０及び第２積層体６０を重ねた後でシール塗工をすることができる。外周シール材１８は、エポキシ樹脂、アクリル樹脂等の熱硬化性樹脂や紫外線硬化性樹脂等を適用することができる。また外周シール材１８としては、上述したシール材１７と同一の材料を用いても良い。

図１５において、第１ガラス板１１、第２ガラス板１２、第１中間膜１３、第２中間膜１４、フィルム３３及び調光セル２０は、平面視で略同一の形状を有していても良い。外周シール材１８は、平面視において第１ガラス板１１、第２ガラス板１２、第１中間膜１３、第２中間膜１４、フィルム３３及び調光セル２０の周囲を取り囲むように形成される。これにより、調光装置１０の側面からの水分等の侵入を抑止し、第１中間膜１３、第２中間膜１４及び調光セル２０への水分の浸透を抑制することができる。外周シール材１８の幅Ｗ２は、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下程度とすることが好ましい。なお、外周シール材１８を塗布する際に空隙層Ｇの厚みを確保するため、空隙層Ｇの周縁内側に所定の厚みをもつ土手部６１（仮想線）を設けても良い。このような土手部６１としては、例えばＵＶ硬化樹脂材料を用いることができる。

図１５に示す調光装置１０Ｇを作製する場合、まず上述した図６（ａ）−（ｃ）に示す工程と略同様の合わせ加工により、第１ガラス板１１、第１中間膜１３及びフィルム３３が互いに接合された第１積層体５０を準備する（図１６（ａ））。また、上述した図６（ｄ）−（ｆ）に示す工程と略同様の合わせ加工により、調光セル２０、第２中間膜１４及び第２ガラス板１２が互いに接合された第２積層体６０を準備する（図１６（ｂ））。続いて、第１積層体５０と第２積層体６０を常圧で積層する（図１６（ｃ））。その後、常圧で第１積層体５０及び第２積層体６０の外周に外周シール材１８を塗布し、硬化させることにより、第１積層体５０と第２積層体６０とが接合される（図１６（ｄ））。このようにして、第１積層体５０と第２積層体６０とが外周シール材１８によって接着され、図１５に示す調光装置１０Ｇが得られる。

本実施の形態によれば、予め準備された第１積層体５０と第２積層体６０とを外周シール材１８によって互いに接着することにより調光装置１０Ｇを作製する。この際、合わせ加工によって作製された第２積層体６０は、調光セル２０が外方に露出している。これにより、調光セル２０の液晶層２３に液晶だまり（局所的に液晶が多く存在する現象）が生じていた場合でも、調光装置１０Ｇの作製後、液晶層２３に加わる圧力が解放された際、調光セル２０がセルギャップ（液晶層２３の厚み）が均一になるように自然に移動する。これにより、調光セル２０の液晶だまりが解消され、調光セル２０の液晶層２３を面内で均一に分布させることができ、調光装置１０Ｇの品質や外観を高めることができる。また、調光セル２０に液晶だまりが生じにくくなっていることにより、第１中間膜１３及び第２中間膜１４を薄膜化することも容易となる。

また、本実施の形態によれば、調光セル２０とフィルム３３とを互いに重ねた状態で合わせガラス加工が行われることがない。このため、調光セル２０とフィルム３３との間の空隙層Ｇの厚み（ギャップ）を維持するために、フィルム３３と第１基材２４との間にスペーサー等を配置する必要もない。したがって、合わせガラス加工の際にフィルム３３と第１基材２４との間に配置されたスペーサーの形状が調光セル２０に転写され、調光セル２０に凹凸が生じるおそれもない。

（第２の実施の形態の変形例）
次に、図１７乃至図２０を参照して、本実施の形態の各種変形例について説明する。図１７乃至図２０は、それぞれ本実施の形態の変形例による調光装置を示す図である。図１７乃至図２０において、図１乃至図１６に示す形態と同一部分には同一の符号を付して詳細な説明は省略する。

（第２の実施の形態の第１の変形例）
図１７は、本実施の形態の第１の変形例による調光装置１０Ｈを示している。図１７に示す調光装置１０Ｈにおいて、外周シール材１８は、第１積層体５０及び第２積層体６０の外周だけでなく、第１積層体５０の第１ガラス板１１と第２積層体６０の第２ガラス板１２との間にも設けられている。この場合、外周シール材１８は、第１ガラス板１１の内側の面（第２ガラス板１２側の面）と第２ガラス板１２の内側の面（第１ガラス板１１側の面）とを接着している。また、第１ガラス板１１及び第２ガラス板１２は、平面視で、第１中間膜１３、フィルム３３、調光セル２０及び第２中間膜１４よりも大きい。

図１７に示す調光装置１０Ｈを作製する場合、まず上述した図１３（ａ）、（ｂ）に示す工程と略同様の合わせ加工により、第１積層体５０及び第２積層体６０をそれぞれ準備する。続いて、上述した図１６（ｃ）に示す工程と略同様に、第１積層体５０及び第２積層体６０を重ね合わせる。その後、第１積層体５０及び第２積層体６０の外周とともに、第１ガラス板１１と第２ガラス板１２との間にも外周シール材１８を塗布し、硬化させることにより、第１積層体５０と第２積層体６０とが接合される。このようにして、第１積層体５０と第２積層体６０とが外周シール材１８によって接着され、図１７に示す調光装置１０Ｈが得られる。

本変形例によれば、調光装置１０Ｈの側面からの水分等の侵入を抑止し、水分が第１中間膜１３、調光セル２０及び第２中間膜１４に浸透することを抑止することができる。また、外周シール材１８がガラス板同士を接着することにより、強い密着力を得ることができる。

（第２の実施の形態の第２の変形例）
図１８は、本実施の形態の第２の変形例による調光装置１０Ｉを示している。図１８に示す調光装置１０Ｉにおいて、外周シール材１８は、第１積層体５０及び第２積層体６０の外周だけでなく、第１積層体５０の第１中間膜１３と第２積層体６０の第２中間膜１４との間にも設けられている。この場合、外周シール材１８は、第１中間膜１３の内側の面（第２ガラス板１２側の面）と第２中間膜１４の内側の面（第１ガラス板１１側の面）とを接着している。また、第１ガラス板１１、第１中間膜１３、第２中間膜１４及び第２ガラス板１２は、平面視で、フィルム３３及び調光セル２０よりも大きい。

図１８に示す調光装置１０Ｉを作製する場合、まず上述した図１６（ａ）、（ｂ）に示す工程と略同様の合わせ加工により、第１積層体５０及び第２積層体６０をそれぞれ準備する。続いて、上述した図１６（ｃ）に示す工程と略同様に、第１積層体５０及び第２積層体６０を重ね合わせる。その後、第１積層体５０及び第２積層体６０の外周とともに、第１中間膜１３と第２中間膜１４との間にも外周シール材１８を塗布し、硬化させることにより、第１積層体５０と第２積層体６０とが接合される。このようにして、第１積層体５０と第２積層体６０とが外周シール材１８によって接着され、図１８に示す調光装置１０Ｉが得られる。

本変形例によれば、調光装置１０Ｈの側面からの水分等の侵入を抑止し、水分が第１中間膜１３、調光セル２０及び第２中間膜１４に浸透することを抑止することができる。

（第２の実施の形態の第３の変形例）
図１９は、本実施の形態の第３の変形例による調光装置１０Ｊを示している。図１９に示す調光装置１０Ｊにおいて、外周シール材１８は、第１積層体５０及び第２積層体６０の外周だけでなく、第１積層体５０のフィルム３３と第２積層体６０の第２中間膜１４との間にも設けられている。この場合、外周シール材１８は、フィルム３３の内側の面（第２ガラス板１２側の面）と第２中間膜１４の内側の面（第１ガラス板１１側の面）とを接着している。また、第１ガラス板１１、第１中間膜１３、フィルム３３、第２中間膜１４及び第２ガラス板１２は、平面視で、調光セル２０よりも大きい。

図１９に示す調光装置１０Ｊを作製する場合、まず上述した図１６（ａ）、（ｂ）に示す工程と略同様の合わせ加工により、第１積層体５０及び第２積層体６０をそれぞれ準備する。続いて、上述した図１６（ｃ）に示す工程と略同様に、第１積層体５０及び第２積層体６０を重ね合わせる。その後、第１積層体５０及び第２積層体６０の外周とともに、フィルム３３と第２中間膜１４との間にも外周シール材１８を塗布し、硬化させることにより、第１積層体５０と第２積層体６０とが接合される。このようにして、第１積層体５０と第２積層体６０とが外周シール材１８によって接着され、図１９に示す調光装置１０Ｊが得られる。

本変形例によれば、調光装置１０Ｊの側面からの水分等の侵入を抑止し、水分が第１中間膜１３、調光セル２０及び第２中間膜１４に浸透することを抑止することができる。

（第２の実施の形態の第４の変形例）
図２０は、本実施の形態の第４の変形例による調光装置１０Ｋを示している。図２０に示す調光装置１０Ｋにおいて、外周シール材１８は、第１積層体５０及び第２積層体６０の外周だけでなく、第１積層体５０のフィルム３３と第２積層体６０の調光セル２０との間にも設けられている。この場合、外周シール材１８は、フィルム３３の内側の面（第２ガラス板１２側の面）と調光セル２０の内側の面（第１ガラス板１１側の面）とを接着している。また、第１ガラス板１１、第１中間膜１３、フィルム３３、調光セル２０、第２中間膜１４及び第２ガラス板１２は、平面視で互いに同一の形状を有している。

図２０に示す調光装置１０Ｋを作製する場合、まず上述した図１６（ａ）、（ｂ）に示す工程と略同様の合わせ加工により、第１積層体５０及び第２積層体６０をそれぞれ準備する。続いて、上述した図１６（ｃ）に示す工程と略同様に、第１積層体５０及び第２積層体６０を重ね合わせる。その後、第１積層体５０及び第２積層体６０の外周とともに、フィルム３３と調光セル２０との間にも外周シール材１８を塗布し、硬化させることにより、第１積層体５０と第２積層体６０とが接合される。このようにして、第１積層体５０と第２積層体６０とが外周シール材１８によって接着され、図２０に示す調光装置１０Ｋが得られる。

本変形例によれば、調光装置１０Ｋの側面からの水分等の侵入を抑止し、水分が第１中間膜１３、調光セル２０及び第２中間膜１４に浸透することを抑止することができる。

（第３の実施の形態）
次に、図２１乃至図２４を参照して、第３の実施の形態について説明する。図２１乃至図２４は第３の実施の形態を示す図である。図２１乃至図２４に示す第３の実施の形態は、主としてシール材１７に代えて光学透明粘着フィルム５７を用いたものであり、他の構成は図１乃至図８に示す第１の実施の形態と略同様である。図２１乃至図２４において、図１乃至図８に示す形態と同一部分には同一の符号を付して詳細な説明は省略する。なお、以下においては、第１の実施の形態との相違点を中心に説明する。

図２１に示すように、本実施の形態による調光装置１０Ｌは、第１ガラス板１１と第１中間膜１３とフィルム３３と光学透明粘着フィルム５７とを積層した第１積層体５０と、第２ガラス板１２と第２中間膜１４と調光セル２０とを積層した第２積層体６０とを備えている。第１積層体５０と第２積層体６０とは、第１積層体５０の光学透明粘着フィルム５７によって接着されている。

光学透明粘着フィルム５７は、フィルム３３の内面側（第２ガラス板１２側）に設けられている。この光学透明粘着フィルム５７により、第１積層体５０と第２積層体６０とが一体に接合され、第１積層体５０及び第２積層体６０を構成する各層が互いに固定される。このように、光学透明粘着フィルム５７が第１積層体５０及び第２積層体６０を接着することにより、シール塗工工程を不要とすることができる。光学透明粘着フィルム５７は、例えばアクリル系粘着剤等の、ＯＣＡと呼ばれる光学透明粘着フィルムを用いることができる。この光学透明粘着フィルム５７は、基材を含まず、膜厚が略一定の粘着剤のみによって構成可能である。光学透明粘着フィルム５７は、剥離性に優れたセパレーター（剥離材）５８（図２２（ａ）参照）によって粘着剤を挟み込むことで製造され、粘着剤及びセパレーター５８の積層体を所望形状に切り出し、セパレーター５８を取り除くことによって所望箇所に光学透明粘着フィルム５７を貼り付けることができる。また、光学透明粘着フィルム５７の粘着剤としては、例えばアクリル系、シリコン系、ウレタン系粘着剤を用いても良い。

図２１において、第１ガラス板１１、第１中間膜１３、フィルム３３、光学透明粘着フィルム５７、調光セル２０、第２中間膜１４及び第２ガラス板１２は、平面視で略同一の形状を有している。光学透明粘着フィルム５７の厚みは、５０μｍ以上３００μｍ以下程度としても良い。なお、図２１において、第１積層体５０及び第２積層体６０の外周にシール材１７Ａ（仮想線）を設けても良い。この場合、水分が第１中間膜１３、調光セル２０及び第２中間膜１４に浸透することを抑止することができる。なお、本実施の形態において、光学透明粘着フィルム５７が第１積層体５０に含まれる場合を例にとって説明するが、光学透明粘着フィルム５７は第２積層体６０に含まれても良い。この場合、光学透明粘着フィルム５７は、調光セル２０の内面（第２ガラス板１２側の面）に設けられていても良い。

図２１に示す調光装置１０Ｌを作製する場合、まず上述した図６（ａ）−（ｃ）に示す工程と略同様の合わせ加工により、第１ガラス板１１、第１中間膜１３、フィルム３３及び光学透明粘着フィルム５７が互いに接合された第１積層体５０を準備する（図２２（ａ））。このとき、光学透明粘着フィルム５７のフィルム３３と反対側の面には、セパレーター（剥離材）５８が設けられている。また、上述した図６（ｄ）−（ｆ）に示す工程と略同様の合わせ加工により、調光セル２０、第２中間膜１４及び第２ガラス板１２が互いに接合された第２積層体６０を準備する（図２２（ｂ））。続いて、セパレーター５８を剥離するとともに、第１積層体５０と第２積層体６０とを積層する（図２２（ｃ））。その後、図示しない真空貼合装置を用いて、第１積層体５０及び第２積層体６０を真空状態で貼合することにより、第１積層体５０と第２積層体６０とが接合される（図２２（ｄ））。このようにして、第１積層体５０と第２積層体６０とが光学透明粘着フィルム５７によって接着され、図２１に示す調光装置１０Ｌが得られる。

本実施の形態によれば、予め準備された第１積層体５０と第２積層体６０とを光学透明粘着フィルム５７によって互いに接着することにより調光装置１０Ｌを作製する。この際、合わせ加工によって作製された第２積層体６０は、調光セル２０が外方に露出している。これにより、調光セル２０の液晶層２３に液晶だまり（局所的に液晶が多く存在する現象）が生じていた場合でも、調光装置１０Ｌの作製後、液晶層２３に加わる圧力が解放された際、調光セル２０がセルギャップ（液晶層２３の厚み）が均一になるように自然に移動する。これにより、調光セル２０の液晶だまりが解消され、調光セル２０の液晶層２３を面内で均一に分布させることができ、調光装置１０Ｌの品質や外観を高めることができる。また、調光セル２０に液晶だまりが生じにくくなっていることにより、第１中間膜１３及び第２中間膜１４を薄膜化することも容易となる。

また、本実施の形態によれば、調光セル２０とフィルム３３とを互いに重ねた状態で合わせガラス加工が行われることがない。このため、調光セル２０とフィルム３３との間の空隙層Ｇの厚み（ギャップ）を維持するために、フィルム３３と第１基材２４との間にスペーサー等を配置する必要もない。したがって、合わせガラス加工の際にフィルム３３と第１基材２４との間に配置されたスペーサーの形状が調光セル２０に転写され、調光セル２０に凹凸が生じるおそれもない。

（第３の実施の形態の変形例）
次に、図２３及び図２４を参照して、本実施の形態の各種変形例について説明する。図２３及び図２４は、それぞれ本実施の形態の変形例による調光装置を示す図である。図２３及び図２４において、図１乃至図２２に示す形態と同一部分には同一の符号を付して詳細な説明は省略する。

（第３の実施の形態の第１の変形例）
図２３は、本実施の形態の第１の変形例による調光装置１０Ｍを示している。図２３に示す調光装置１０Ｍにおいて、フィルム３３が設けられておらず、第１中間膜１３は、第１ガラス板１１と光学透明粘着フィルム５７との間に位置している。この場合、光学透明粘着フィルム５７は、第１中間膜１３の内側の面（第２ガラス板１２側の面）と調光セル２０の内側の面（第１ガラス板１１側の面）とを接着している。

図２３に示す調光装置１０Ｍを作製する場合、まず上述した図２２（ａ）、（ｂ）に示す工程と略同様の合わせ加工により、第１積層体５０及び第２積層体６０をそれぞれ準備する。続いて、上述した図２２（ｃ）に示す工程と略同様に、セパレーター５８を剥離するとともに、第１積層体５０及び第２積層体６０を重ね合わせる。その後、図示しない真空貼合装置を用いて、第１積層体５０及び第２積層体６０を真空状態で貼合することにより、第１積層体５０と第２積層体６０とが接合される。このようにして、第１積層体５０と第２積層体６０とが光学透明粘着フィルム５７によって接着され、図２３に示す調光装置１０Ｍが得られる。

本変形例によれば、フィルム３３を設けないので、調光装置１０Ｍの層構成を簡略化することができる。また、調光装置１０Ｍの作成過程の第１積層体５０を準備する工程において、第１中間膜１３が外方に露出せず、第１中間膜１３に光学透明粘着フィルム５７が積層されるため、第１中間膜１３の水分による劣化を抑制し、第１中間膜１３の表面（第２積層体６０側）を平坦にすることができる。なお、図２３において、第１積層体５０及び第２積層体６０の外周にシール材１７Ａ（仮想線）を設けても良い。

（第３の実施の形態の第２の変形例）
図２４は、本実施の形態の第２の変形例による調光装置１０Ｎを示している。図２４に示す調光装置１０Ｎにおいて、フィルム３３及び第１中間膜１３が設けられておらず、光学透明粘着フィルム５７は、第１ガラス板１１と調光セル２０との間に位置している。この場合、光学透明粘着フィルム５７は、第１ガラス板１１の内側の面（第２ガラス板１２側の面）と調光セル２０の内側の面（第１ガラス板１１側の面）とを接着している。

図２４に示す調光装置１０Ｎを作製する場合、まず上述した図２２（ａ）、（ｂ）に示す工程と略同様の合わせ加工により、第１積層体５０及び第２積層体６０をそれぞれ準備する。続いて、上述した図２２（ｃ）に示す工程と略同様に、セパレーター５８を剥離するとともに、第１積層体５０及び第２積層体６０を重ね合わせる。その後、図示しない真空貼合装置を用いて、第１積層体５０及び第２積層体６０を真空状態で貼合することにより、第１積層体５０と第２積層体６０とが接合される。このようにして、第１積層体５０と第２積層体６０とが光学透明粘着フィルム５７によって接着され、図２４に示す調光装置１０Ｎが得られる。

本変形例によれば、フィルム３３及び第１中間膜１３を設けないので、調光装置１０Ｎの層構成を簡略化することができる。なお、図２４において、第１積層体５０及び第２積層体６０の外周にシール材１７Ａ（仮想線）を設けても良い。

（第４の実施の形態）
次に、図２５乃至図２８を参照して、第４の実施の形態について説明する。図２５乃至図２８は第４の実施の形態を示す図である。図２５乃至図２８に示す第４の実施の形態は、主としてシール材１７に代えて熱接着性樹脂層６３を用いたものであり、他の構成は図１乃至図８に示す第１の実施の形態と略同様である。図２５乃至図２８において、図１乃至図８に示す形態と同一部分には同一の符号を付して詳細な説明は省略する。なお、以下においては、第１の実施の形態との相違点を中心に説明する。

図２５に示すように、本実施の形態による調光装置１０Ｐは、第１ガラス板１１と第１中間膜１３とフィルム３３と熱接着性樹脂層６３とを積層した第１積層体５０と、第２ガラス板１２と第２中間膜１４と調光セル２０とを積層した第２積層体６０とを備えている。第１積層体５０と第２積層体６０とは、第１積層体５０の熱接着性樹脂層６３によって接着されている。

熱接着性樹脂層６３は、フィルム３３の内面側（第２ガラス板１２側）に設けられている。この熱接着性樹脂層６３により、第１積層体５０と第２積層体６０とが一体に接合され、第１積層体５０及び第２積層体６０を構成する各層が互いに固定される。このように、熱接着性樹脂層６３が第１積層体５０及び第２積層体６０を接着することにより、シール塗工工程を不要とすることができる。熱接着性樹脂層６３は、その融点が１００℃以下、好ましくは８０℃以上９０℃以下の透明な樹脂材料から構成されている。このような熱接着性樹脂層６３の材料としては、例えば熱接着性のエチレン・酢酸ビニル共重合体系樹脂（東ソー株式会社製、製品名：メルセンＧ（登録商標））が使用されてもよい。

図２５において、第１ガラス板１１、第１中間膜１３、フィルム３３、熱接着性樹脂層６３、調光セル２０、第２中間膜１４及び第２ガラス板１２は、平面視で略同一の形状を有している。熱接着性樹脂層６３の厚みは、１５０μｍ以上４００μｍ以下程度とすることが好ましい。なお、図２５において、第１積層体５０及び第２積層体６０の外周にシール材１７Ａ（仮想線）を設けても良い。この場合、水分が第１中間膜１３、調光セル２０及び第２中間膜１４に浸透することを抑止することができる。なお、本実施の形態において、熱接着性樹脂層６３が第１積層体５０に含まれる場合を例にとって説明するが、熱接着性樹脂層６３は第２積層体６０に含まれても良い。この場合、熱接着性樹脂層６３は、調光セル２０の内面（第２ガラス板１２側の面）に設けられていても良い。

図２５に示す調光装置１０Ｐを作製する場合、まず上述した図６（ａ）−（ｃ）に示す工程と略同様の合わせ加工により、第１ガラス板１１、第１中間膜１３、フィルム３３及び熱接着性樹脂層６３が互いに接合された第１積層体５０を準備する（図２６（ａ））。また、上述した図６（ｄ）−（ｆ）に示す工程と略同様の合わせ加工により、調光セル２０、第２中間膜１４及び第２ガラス板１２が互いに接合された第２積層体６０を準備する（図２６（ｂ））。続いて、第１積層体５０と第２積層体６０とを積層する（図２６（ｃ））。その後、図示しない真空バッグを用いて、第１積層体５０及び第２積層体６０を真空状態で貼合し、次いで、第１積層体５０及び第２積層体６０を熱接着性樹脂層６３の融点（例えば１００℃）以上の温度に加熱する。これにより、熱接着性樹脂層６３が融解し、第１積層体５０と第２積層体６０とが接合される（図２６（ｄ））。このようにして、第１積層体５０と第２積層体６０とが熱接着性樹脂層６３によって接着され、図２５に示す調光装置１０Ｐが得られる。

本実施の形態によれば、予め準備された第１積層体５０と第２積層体６０とを熱接着性樹脂層６３によって互いに接着することにより調光装置１０Ｐを作製する。この際、合わせ加工によって作製された第２積層体６０は、調光セル２０が外方に露出している。これにより、調光セル２０の液晶層２３に液晶だまり（局所的に液晶が多く存在する現象）が生じていた場合でも、調光装置１０Ｐの作製後、液晶層２３に加わる圧力が解放された際、調光セル２０がセルギャップ（液晶層２３の厚み）が均一になるように自然に移動する。これにより、調光セル２０の液晶だまりが解消され、調光セル２０の液晶層２３を面内で均一に分布させることができ、調光装置１０Ｐの品質や外観を高めることができる。また、調光セル２０に液晶だまりが生じにくくなっていることにより、第１中間膜１３及び第２中間膜１４を薄膜化することも容易となる。

また、本実施の形態によれば、調光セル２０とフィルム３３とを互いに重ねた状態で合わせガラス加工が行われることがない。このため、調光セル２０とフィルム３３との間の空隙層Ｇの厚み（ギャップ）を維持するために、フィルム３３と第１基材２４との間にスペーサー等を配置する必要もない。したがって、合わせガラス加工の際にフィルム３３と第１基材２４との間に配置されたスペーサーの形状が調光セル２０に転写され、調光セル２０に凹凸が生じるおそれもない。

（第４の実施の形態の変形例）
次に、図２７及び図２８を参照して、本実施の形態の各種変形例について説明する。図２７及び図２８は、それぞれ本実施の形態の変形例による調光装置を示す図である。図２７及び図２８において、図１乃至図２６に示す形態と同一部分には同一の符号を付して詳細な説明は省略する。

（第４の実施の形態の第１の変形例）
図２７は、本実施の形態の第１の変形例による調光装置１０Ｑを示している。図２７に示す調光装置１０Ｑにおいて、フィルム３３が設けられておらず、第１中間膜１３は、第１ガラス板１１と熱接着性樹脂層６３との間に位置している。この場合、熱接着性樹脂層６３は、第１中間膜１３の内側の面（第２ガラス板１２側の面）と調光セル２０の内側の面（第１ガラス板１１側の面）とを接着している。

図２７に示す調光装置１０Ｑを作製する場合、まず上述した図２６（ａ）、（ｂ）に示す工程と略同様の合わせ加工により、第１積層体５０及び第２積層体６０をそれぞれ準備する。続いて、上述した図２６（ｃ）に示す工程と略同様に、第１積層体５０及び第２積層体６０を重ね合わせる。その後、図示しない真空バッグを用いて、第１積層体５０及び第２積層体６０を真空状態で貼合し、次いでこれを加熱することにより、第１積層体５０と第２積層体６０とが接合される。このようにして、第１積層体５０と第２積層体６０とが熱接着性樹脂層６３によって接着され、図２７に示す調光装置１０Ｑが得られる。

本変形例によれば、フィルム３３を設けないので、調光装置１０Ｑの層構成を簡略化することができる。また、調光装置１０Ｑの作成過程の第１積層体５０を準備する工程において、第１中間膜１３が外方に露出せず、第１中間膜１３に熱接着性樹脂層６３が積層されるため、第１中間膜１３の水分による劣化を抑制し、第１中間膜１３の表面（第２積層体６０側）を平坦にすることができる。なお、図２７において、第１積層体５０及び第２積層体６０の外周にシール材１７Ａ（仮想線）を設けても良い。

（第４の実施の形態の第２の変形例）
図２８は、本実施の形態の第２の変形例による調光装置１０Ｒを示している。図２８に示す調光装置１０Ｒにおいて、フィルム３３及び第１中間膜１３が設けられておらず、熱接着性樹脂層６３は、第１ガラス板１１と調光セル２０との間に位置している。この場合、熱接着性樹脂層６３は、第１ガラス板１１の内側の面（第２ガラス板１２側の面）と調光セル２０の内側の面（第１ガラス板１１側の面）とを接着している。

図２８に示す調光装置１０Ｒを作製する場合、まず上述した図２６（ａ）、（ｂ）に示す工程と略同様の合わせ加工により、第１積層体５０及び第２積層体６０をそれぞれ準備する。続いて、上述した図２６（ｃ）に示す工程と略同様に、第１積層体５０及び第２積層体６０を重ね合わせる。その後、図示しない真空バッグを用いて、第１積層体５０及び第２積層体６０を真空状態で貼合し、次いでこれを加熱することにより、第１積層体５０と第２積層体６０とが接合される。このようにして、第１積層体５０と第２積層体６０とが熱接着性樹脂層６３によって接着され、図２８に示す調光装置１０Ｒが得られる。

本変形例によれば、フィルム３３及び第１中間膜１３を設けないので、調光装置１０Ｒの層構成を簡略化することができる。なお、図２８において、第１積層体５０及び第２積層体６０の外周にシール材１７Ａ（仮想線）を設けても良い。

上記各実施の形態及び変形例に開示されている複数の構成要素を必要に応じて適宜組合せることも可能である。あるいは、上記各実施の形態及び変形例に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。

１０、１０Ａ〜１０Ｒ 調光装置
１１ 第１ガラス板
１２ 第２ガラス板
１３ 第１中間膜
１４ 第２中間膜
１７ シール材
１８ 外周シール材
２０ 調光セル
２１ 第１セル積層体
２２ 第２セル積層体
２３ 液晶層
２４ 第１基材
２５ 第１透明電極
２６ 第１配向層
２７ 第２基材
２８ 第２透明電極
２９ 第２配向層
３１ ビーズスペーサー
３２ シール材
３３ フィルム
５０ 第１積層体
６０ 第２積層体

Claims (19)

1. 第１ガラス板を含む第１積層体を準備する工程と、
   第２ガラス板と第２中間膜と調光セルとを積層した第２積層体を準備する工程と、
   前記第１積層体と前記第２積層体とを接着する工程と、を備えた、調光装置の製造方法。
2. 前記第１積層体と前記第２積層体とが、シール材によって接着される、請求項１に記載の調光装置の製造方法。
3. 前記第１積層体の前記第１ガラス板と前記第２積層体の前記第２ガラス板とが、前記シール材によって接着される、請求項２に記載の調光装置の製造方法。
4. 前記第１積層体は、第１中間膜をさらに含み、前記第１積層体の前記第１中間膜と前記第２積層体の前記第２中間膜とが、前記シール材によって接着される、請求項２に記載の調光装置の製造方法。
5. 前記第１積層体は、第１中間膜とフィルムとをさらに含み、前記第１積層体の前記フィルムと前記第２積層体の前記第２中間膜とが、前記シール材によって接着される、請求項２に記載の調光装置の製造方法。
6. 前記第１積層体は、第１中間膜とフィルムとをさらに含み、前記第１積層体の前記フィルムと前記第２積層体の前記調光セルとが、前記シール材によって接着される、請求項２に記載の調光装置の製造方法。
7. 前記第１積層体と前記第２積層体との間に、液体層又は樹脂層が設けられる、請求項１乃至６のいずれか一項に記載の調光装置の製造方法。
8. 前記第１積層体及び前記第２積層体の少なくとも一方は、光学フィルムを有する、請求項１乃至７のいずれか一項に記載の調光装置の製造方法。
9. 前記第１積層体と前記第２積層体とが、前記第１積層体及び前記第２積層体の外周に位置する外周シール材によって接着される、請求項１に記載の調光装置の製造方法。
10. 前記第１積層体又は前記第２積層体は、光学透明粘着フィルムをさらに含み、前記第１積層体と前記第２積層体とが、前記光学透明粘着フィルムによって接着される、請求項１に記載の調光装置の製造方法。
11. 前記第１積層体は、第１中間膜をさらに含み、前記第１中間膜は、前記第１ガラス板と前記光学透明粘着フィルムとの間に位置する、請求項１０に記載の調光装置の製造方法。
12. 前記光学透明粘着フィルムは、前記第１ガラス板と前記調光セルとの間に位置する、請求項１１に記載の調光装置の製造方法。
13. 前記第１積層体又は前記第２積層体は、熱接着性樹脂層をさらに含み、前記第１積層体と前記第２積層体とが、前記熱接着性樹脂層によって接着される、請求項１に記載の調光装置の製造方法。
14. 前記第１積層体は、第１中間膜をさらに含み、前記第１中間膜は、前記第１ガラス板と前記熱接着性樹脂層との間に位置する、請求項１３に記載の調光装置の製造方法。
15. 前記熱接着性樹脂層は、前記第１ガラス板と前記調光セルとの間に位置する、請求項１４に記載の調光装置の製造方法。
16. 第１ガラス板を含む第１積層体と、
    第２ガラス板と第２中間膜と調光セルとを積層した第２積層体と、を備え、
    前記第１積層体と前記第２積層体とが、シール材によって互いに接着され、
    前記第１積層体と前記第２積層体との間に、空隙層が形成されている、調光装置。
17. 第１ガラス板を含む第１積層体と、
    第２ガラス板と第２中間膜と調光セルとを積層した第２積層体と、を備え、
    前記第１積層体と前記第２積層体とが、前記第１積層体及び前記第２積層体の外周に位置する外周シール材によって互いに接着され、
    前記第１積層体と前記第２積層体との間に、空隙層が形成されている、調光装置。
18. 第１ガラス板を含む第１積層体と、
    第２ガラス板と第２中間膜と調光セルとを積層した第２積層体と、を備え、
    前記第１積層体又は前記第２積層体は、光学透明粘着フィルムをさらに含み、前記第１積層体と前記第２積層体とが、前記光学透明粘着フィルムによって互いに接着されている、調光装置。
19. 第１ガラス板を含む第１積層体と、
    第２ガラス板と第２中間膜と調光セルとを積層した第２積層体と、を備え、
    前記第１積層体又は前記第２積層体は、熱接着性樹脂層をさらに含み、前記第１積層体と前記第２積層体とが、前記熱接着性樹脂層によって互いに接着されている、調光装置。

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