JP2018162867A - 電磁弁、及び電磁弁の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】中空円筒形状のコイルモールド部20へ通電することにより、プランジャ60を吸引して弁体75を移動させる電磁弁1において、コイルモールド部20を取り囲んで磁気回路を形成する磁性体コア(上部コア10、下部コア30)を有し、上部コア10の一部が、コイルモールド部20の中空部に突出して、底板を備える中空円筒形状の突出部12を形成していること、底板近傍の突出部の側面の厚みW1が、上板部11の外部側面の厚みW2の80%以上であること、を特徴とする。
【選択図】図1
Description
部品点数を減らしてコストを削減することを課題として、特許文献1では、ソレノイドを取り囲んで磁気回路を形成する磁性体コアを有し、磁性体コアの一部が、ソレノイドの一方の中空部に突出して、底板を備える中空円筒形状の固定鉄心を形成する電磁弁が記載されている。
すなわち、磁性体コアの素材である平鋼板を絞り加工により、突出させた場合、突出部の先端付近の厚みが素材である平鋼板の60%程度まで薄くなる。特にソレノイドの中間位置近傍まで突出部を深絞りした場合には、突出部の先端付近の厚みが、さらに薄くなってしまう。
突出部はコイル通電より発生する磁束が通過するための磁気回路を構成しており、突出部の厚みが薄くなり、磁気回路の断面積が小さくなると流れる磁束が減少し、ソレノイドの吸引力が低下することにより、電磁弁の操作不良や応答性が遅くなるため、問題である。
また、突出部の厚みを確保するために、素材である平鋼板の厚みを厚くすると、ソレノイドの吸引力は大きく出るが、磁性体コアを含む電磁弁全体が大きくかつ重くなり電磁弁の小型化の要求を満たすことができない問題がある。
(1)中空円筒形状のソレノイドへ通電することにより、可動鉄心を吸引して弁体を移動させる電磁弁において、ソレノイドを取り囲んで磁気回路を形成する磁性体コアを有し、磁性体コアの一部が、ソレノイドの中空部に突出して、底板を備える中空円筒形状の固定鉄心を形成していること、底板近傍の固定鉄心の側面の厚みが、磁性体コアの外部側面の厚みの80%以上であること、を特徴とする。
(3)(1)または(2)に記載の電磁弁において、固定鉄心が平鋼板を、複数回絞り加工することにより形成されること、絞り加工のときに、絞り加工部以外の箇所を拘束せずに、絞り加工部以外の箇所から、絞り加工部に材料を流入させること、を特徴とする。
ここで、絞り加工のときに、絞り加工部以外の箇所を拘束せずに、絞り加工部以外の箇所から、絞り加工部に材料を流入させることとしているが、さらに、平鋼板の端面を押圧して強制的に絞り加工部に材料を押し込むようにしても良い。
(4)中空円筒形状のソレノイドへ通電することにより、可動鉄心を吸引して弁体を移動させる電磁弁の製造方法において、ソレノイドを取り囲んで磁気回路を形成する磁性体コアを有し、磁性体コアの一部が、ソレノイドの中空部に突出して、底板を備える中空円筒形状の固定鉄心を形成していること、固定鉄心が平鋼板を、複数回絞り加工することにより形成されること、絞り加工のときに、絞り加工部以外の箇所を拘束せずに、絞り加工部以外の箇所から、絞り加工部に材料を流入させること、を特徴とする。
(6)(4)に記載の電磁弁の製造方法において、固定鉄心の先端部が、ソレノイドの中空の3分の1以上突入していること、を特徴とする。
(1)中空円筒形状のソレノイドへ通電することにより、可動鉄心を吸引して弁体を移動させる電磁弁において、ソレノイドを取り囲んで磁気回路を形成する磁性体コアを有し、磁性体コアの一部が、ソレノイドの中空部に突出して、底板を備える中空円筒形状の固定鉄心を形成していること、底板近傍の固定鉄心の側面の厚みが、磁性体コアの外部側面の厚みの80%以上であること、を特徴とするので、磁性体コアの素材である平鋼板を絞り加工により、突出させた場合であって、突出部の底板近傍の固定鉄心の側面の厚みが薄くなった場合でも、底板近傍の固定鉄心の側面の厚みが、磁性体コアの外部側面の厚みの80%以上であるため、磁気回路において流れる磁束が減少する量を低減でき、ソレノイドの吸引力の低下が抑えられるので、電磁弁の応答性を維持することができる。また、磁性体コアの素材である平鋼板の厚みを厚くする必要がないため、電磁弁の小型化の要求に応えることができる。
ここで、さらに平鋼板の端面を押圧して強制的に絞り加工部に材料を押し込むようにすると、底板近傍の固定鉄心の側面の厚みを、磁性体コアの外部側面の厚みの80%以上とすることが容易となる。
(4)中空円筒形状のソレノイドへ通電することにより、可動鉄心を吸引して弁体を移動させる電磁弁の製造方法において、ソレノイドを取り囲んで磁気回路を形成する磁性体コアを有し、磁性体コアの一部が、ソレノイドの中空部に突出して、底板を備える中空円筒形状の固定鉄心を形成していること、固定鉄心が平鋼板を、複数回絞り加工することにより形成されること、絞り加工のときに、絞り加工部以外の箇所を拘束せずに、絞り加工部以外の箇所から、絞り加工部に材料を流入させること、を特徴とするので、底板近傍の固定鉄心の側面の厚みが、磁性体コアの外部側面の厚みの80%以上確保することができるため、磁気回路において流れる磁束が減少する量を低減でき、ソレノイドの吸引力の低下が抑えられるので、電磁弁の応答性を維持することができる。また、磁性体コアの素材である平鋼板の厚みを厚くする必要がないため、電磁弁の小型化の要求に応えることができる。
また、図4に、コイル・コア組立体の構成の一部を分解斜視図で示し、図5に、ボディ・パイプ組立体の構成を分解斜視図で示す。
図1、図2、及び図4に示すように、コイル・コア組立体は、側面視で略コの字形状の上部コア10、内部に巻き線コイル23が樹脂によりモールドされているコイルモールド部20、及び下部コア30を有する。上部コア10、及び下部コア30は、強磁性体材料から成り、磁気回路の一部を構成する。
ここで、突出部12の製造方法について説明する。図9、図11、及び図12に強磁性材料から成る平鋼板14に絞り加工する加工方法の工程図を示す。図11と図12は、第4工程と第5工程の断面図である。図10は、従来の絞り加工工程を示す図である。
図10に示すように、従来の絞り加工では、絞り加工部以外の箇所を上下一対である上ダイス16と、下ダイス15とで、強い力F3で挟んで動かないようにした状態で、パンチ17により平鋼板を押圧して絞り加工を行っている。これにより、絞り加工部以外の箇所は厚みが減少することがない。絞り加工部のみが薄く延ばされて底板を備える中空形状に絞り加工される。
図示しないが、第1工程で使用するパンチ18Aの直径は、図10のパンチ17の直径d1より大きくし、かつ下ダイス15Aの加工孔の内径も大きくし、加工孔の端面には傾斜面を形成して、平鋼板14を円錐台形状に成形する。
図示しないが、第2工程で使用するパンチ18Bの直径d3は、第1工程のパンチ18Aの直径より小さくし、かつ下ダイス15Bの加工孔の内径D3も第1工程の内径D2より小さくし、加工孔の端面の傾斜面も第1工程より急傾斜に形成して、円錐台形状を円筒形状に近づけている。
図示しないが、第3工程で使用するパンチ18Cの直径d4は、第2工程のパンチ18Bの直径d3より小さくし、かつ下ダイス15Cの加工孔の内径D4も第2工程の内径D3により小さくし、加工孔の端面の傾斜面も第2工程より急傾斜に形成して、円錐台形状を円筒形状に近づけている。
図11は、絞り加工の第4工程を示す図である。図11で使用するパンチ18Dの直径d5は、第3工程のパンチ18Cの直径d4より大きくし、かつ下ダイス15Dの加工孔の内径D5も、第3工程の内径D4よりも大きくし、加工孔は円筒形状としている。
なお、図9では、平鋼板14に対して、外部から力F1、F2を加えているが、突出部12の底板近傍の側板の厚みW1が、必要な厚みを確保できるならば、外部から力F1、F2を加える必要はない。
図12に、絞り加工の第5工程を示す。図12は、図11の状態で下ダイス15Dの加工孔を摺動する下摺動ダイス19が上昇して、鋼板を押し上げてパンチ18Dとの間で挟持して、鋼板の底面の形状を整える。
突出部12の底板から遠い入口近傍の側板の内面と接触しないように、パンチ18Dの直径d3は、図10のパンチ17の直径d1より小さくしている。絞り加工では、板が薄くなることを防ぐため、図9に示すように力F1、F2を加えて、金属材料が突出部12に流れ込むようにする。これにより、突出部12の内径が狭くなるためである。
また、コイルモールド部20は、外部接続端子部22を備えている。外部接続端子部22は、コイル23を外部電源と電気的に接続するためのものである。上部コア10の突出部12は、コイルボビン24の中空孔に対して上面側から挿入されている。
下部コア30の突出部32は、コイルボビン24の中空孔に対して底面側から挿入されている。
コイルモールド部20を上部コア10と下部コア30で挟み込んだ状態で、側面板部13の先端を側面板部33と溶接接合することにより、コイル・コア組立が完成する。
そして、コイル・コア組立をインサート成形してモールド部81を形成することにより、図6に示すコイル組立2が完成する。
図1、図2、図5に示すように、固定具であるスタッフィング40がボディ70に対して、フレアパイプ50とOリング69を挟み込んだ状態で図示しない4本のネジにより締結される。
スタッフィング40は、略正方形板状で、4隅にネジ穴45が形成されている。中央部は、全周に渡って上向きに突出した側板42を備え、側板42の先端は、全周に渡って外周方向に向かって折り曲げられた折り曲げ部43を備えている。
大径部53の下端には、外側に向かって拡がる鍔部54が備えられている。フレアパイプ50は、磁性体材料から成形され、磁気回路の一部を構成している。大径部53の内部には、円筒形状の圧縮バネ59が収納されている。
プランジャ本体61の外側面の上部には、樹脂製の上部ウエアリング63が外側に向かって、一定の間隔をおいて突出して形成されている。プランジャ本体61の上面には、軸心方向外側に向って複数の突起が形成されている樹脂製のリング63aが、上部ウエアリング63に一体に成形されている。これにより、リング63aは、吸着時の衝撃が緩和されるので、フレアパイプ50の破損を防止するとともに、プランジャ本体61の復帰特性を向上させている。
上部ウエアリング63と下部ウエアリング65が、円筒部51の内周面に接触しているため、プランジャ本体61の外周面と、円筒部51の内周面との間には、0.5mm程度の隙間が形成されている。
また、この隙間は、円筒部51の内周面からプランジャ本体61の外周面に横流れする磁束の磁気抵抗となるので、円筒部51の内周面とプランジャ本体61の外周面との間の吸引力を低減している。
弁体保持部68の外周下端部は外側に突出した鍔部67を備えている。また、弁体保持部68の内周には空間部66が形成されており、空間部66には、ゴム製の弁体75が装着されている。
プランジャ60は、上部ウエアリング63と下部ウエアリング65を介して、フレアパイプ50内に摺動可能に保持されている。圧縮バネ59の上端がフレアパイプ50の拡径部52の内周面に当接し、圧縮バネ59の下端がプランジャ60の鍔部67に当接している。圧縮バネ59により、プランジャ60は、弁体75が弁座73に当接する方向に付勢されている。
また、圧縮バネ59がプランジャ60と円筒部51の隙間に入り込んで動作不良を起こす可能性があるため、圧縮バネ59の位置を安定させる必要もある。
スタッフィング40がボディ70に対して、フレアパイプ50とOリング69を挟み込んだ状態で図示しない4本のネジにより締結されることにより、図7(ネジを省略して記載している。)に示すボディ・パイプ組立体3が完成する。
ボディ・パイプ組立体3のフレアパイプ50を、コイル組立2の中空孔に下面から挿入する。そして、クリップ91を差し込んで、コイル組立2とボディ・パイプ組立体3とを連結する。クリップ91は、1mm程度の厚さのバネ用ステンレス鋼板をプレス加工したものである。
図8に示すように、クリップ91は、略コの字状のクリップ本体92と、作業者が持つための持ち手部94を備えている。クリップ本体92には、4カ所に板バネ93が外側に突出して備えられている。板バネ93は、横から見ると、下側に凸状の三角形状に折り曲げられており、上下方向でバネ性を有している。
図13に、クリップ91が配置されている状態を断面図で示す。図14に、クリップ91と、折り曲げ部43及び内鍔部34との位置関係を示す。図13、図14に示すように、クリップ本体92の上面の一部は、スタッフィング40の折り曲げ部43の下面に当接している。そして、4個の板バネ93の三角形状に折り曲げられた頂点部が、下部コア30の内鍔部34の上面に当接している。
4個の板バネ93のバネ力により、コイル組立2の下部コア30の内鍔部34と、ボディ・パイプ組立体3のスタッフィング40の折り曲げ部43は互いに離間する方向に付勢されている。この板バネ93の付勢力により、コイル組立2とボディ・パイプ組立体3とが連結されている。
本実施の形態では、1個のバネ力として、15〜25Nとし、4個の板バネ93の合計で60〜100Nの付勢力としている。
従来の方法では、部品点数が多い問題と、ソレノイド部の上部に連結部を設けているため、固定鉄心がソレノイド部に貫通しない構造では適用できない問題があった。
本実施の形態では、コイル組立2の下部コア30の内鍔部34と、ボディ・パイプ組立体3のスタッフィング40の折り曲げ部43とを用いて、バネ性を備えるクリップ91のみで連結できるため、部品点数を減少できる。
図15に示すように、磁気回路においては、磁束Sは、最も断面積の小さくなる図12に示す底板近傍の側板の厚みW1により制約を受けるが、本実施の形態では、底板近傍の側板の厚みW1が、素材である平鋼板の厚みW2の80%以上の厚みを確保しているため、十分な磁束を確保することができ、ソレノイドの吸引力を低下させることがないので、電磁弁の開くときの応答性を高く維持することができる。
本実施の形態では、フレアパイプ50の素材として、磁性材料を用いている。通常、プランジャをガイドするためのガイドパイプに磁性体金属を用いると、プランジャの外周側面がガイドパイプに吸引され、大きな摺動抵抗が発生するため、ガイドパイプの素材は、非磁性体材料を用いている。
しかし、ガイドパイプに非磁性体を用いると、固定鉄心からプランジャに流れるメインの磁気回路の途中に非磁性体金属が存在することとなり、メインの磁気回路の抵抗が大きくなり、流れる磁束が減少する問題があった。
また、この隙間は、円筒部51の内周面からプランジャ本体61の外周面に横流れする磁束の磁気抵抗となるので、円筒部51の内周面とプランジャ本体61の外周面との間の吸引力を低減している。
ここで、さらに平鋼板14の端面を押圧して強制的に絞り加工部に材料を押し込むようにすると、底板近傍の突出部12の側面の厚みW1を、上板部11の外部側面の厚みW2の80%以上とすることが容易となる。
(4)中空円筒形状のコイルモールド部20へ通電することにより、プランジャ60を吸引して弁体75を移動させる電磁弁1の製造方法において、コイルモールド部20を取り囲んで磁気回路を形成する磁性体コア(上部コア10、下部コア30)を有し、上部コア10の一部が、コイルモールド部20の中空部に突出して、底板を備える中空円筒形状の突出部12を形成していること、突出部12が平鋼板14を、複数回絞り加工することにより形成されること、絞り加工のときに、絞り加工部以外の箇所を拘束せずに、絞り加工部以外の箇所から、絞り加工部に材料を流入させること、を特徴とするので、底板近傍の突出部12の側面の厚みW1が、上部コア10の上板部11の外部側面の厚みW2の80%以上確保することができるため、磁気回路において発生する磁束Sが減少する量を低減でき、電磁弁1の応答性を高めることができる。また、上部コア10の素材である平鋼板14の厚みを厚くする必要がないため、電磁弁1の小型化の要求に応えることができる。
例えば、本実施の形態では、5回に分けて絞り加工を行っているが、もっと多くても良いし、少なくしても良い。
また、複数回に分けて絞り加工を行う場合に、外力を加えるか否か、各絞り加工で選択的に行っても良い。
また、本実施形態では、突出部12の先端部がコイルモールド部20の中空の3分の1以上突入しているとしているが、コイルモールド部20の中間位置まで突入していれば良い。
10 上部コア(磁性体コア)
11 上板部
12 突出部
20 コイルモールド部
30 下部コア(磁性体コア)
33 側面板部
40 スタッフィング
50 フレアパイプ
51 円筒部
52 拡径部
53 大径部
59 圧縮バネ
60 プランジャ
63 上部ウエアリング
65 下部ウエアリング
70 ボディ
91 クリップ
92 クリップ本体
93 板バネ
Claims (6)
- 中空円筒形状のソレノイドへ通電することにより、可動鉄心を吸引して弁体を移動させる電磁弁において、
前記ソレノイドを取り囲んで磁気回路を形成する磁性体コアを有し、
前記磁性体コアの一部が、前記ソレノイドの中空部に突出して、底板を備える中空円筒形状の固定鉄心を形成していること、
前記底板近傍の前記固定鉄心の側面の厚みが、前記磁性体コアの外部側面の厚みの80%以上であること、
を特徴とする電磁弁。 - 請求項1に記載の電磁弁において、
前記固定鉄心の先端部が、前記ソレノイドの中空の3分の1以上突入していること、
を特徴とする電磁弁。 - 請求項1または請求項2に記載の電磁弁において、
前記固定鉄心が平鋼板を、複数回絞り加工することにより形成されること、
前記絞り加工のときに、前記絞り加工部以外の箇所を拘束せずに、前記絞り加工部以外の箇所から、前記絞り加工部に材料を流入させること、
を特徴とする電磁弁。 - 中空円筒形状のソレノイドへ通電することにより、可動鉄心を吸引して弁体を移動させる電磁弁の製造方法において、
前記ソレノイドを取り囲んで磁気回路を形成する磁性体コアを有し、
前記磁性体コアの一部が、前記ソレノイドの中空部に突出して、底板を備える中空円筒形状の固定鉄心を形成していること、
前記固定鉄心が平鋼板を、複数回絞り加工することにより形成されること、
前記絞り加工のときに、前記絞り加工部以外の箇所を拘束せずに、前記絞り加工部以外の箇所から、前記絞り加工部に材料を流入させること、
を特徴とする電磁弁の製造方法。 - 請求項4に記載の電磁弁の製造方法において、
前記固定鉄心の先端部が、前記ソレノイドの中空の3分の1以上突入していること、
前記底板近傍の前記固定鉄心の側面の厚みが、前記磁性体コアの外部側面の厚みの80%以上であること、
を特徴とする電磁弁の製造方法。 - 請求項4に記載の電磁弁の製造方法において、
前記固定鉄心の先端部が、前記ソレノイドの中空の3分の1以上突入していること、
を特徴とする電磁弁の製造方法。
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