JP2018012109A - 円筒状リング部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】円筒部の軸方向端部周縁に形成する面取り部の形状精度を良好にできる製造方法を実現する。
【解決手段】第三中間素材２３を構成する小径円筒部４６の軸方向両端部内周縁に、第一、第二予備Ｒ面取り部３６、３７を形成する。その後、前記小径円筒部４６の軸方向両端面の径方向内端部に、ダイスピン２７ａに設けられた第一正規Ｒ面取り加工面５５と、パンチ２８ｂに設けられた第二正規Ｒ面取り加工面６０とを、それぞれ軸方向に押し付ける事により、前記小径円筒部４６の軸方向両端部内周縁に、第一、第二正規Ｒ面取り部６１、６２を形成する。前記第一、第二予備Ｒ面取り部３６、３７の径方向の幅寸法（断面形状の曲率半径Ｒ₁、Ｒ₂）は、前記第一、第二正規Ｒ面取り加工面５５、６０の径方向の幅寸法（断面形状の曲率半径ｒ₁、ｒ₂）よりも大きくしておく。
【選択図】図４

Description

本発明は、例えばラジアル転がり軸受や一方向クラッチ等を構成する内輪及び外輪を造る為の素材となる、円筒状リング部材を製造する方法の改良に関する。

各種回転機器の回転支持部に、図１０に示す様なラジアル玉軸受１が組み込まれている。このラジアル玉軸受１は、単列深溝型であって、互いに同心に配置された外輪２と内輪３との間に複数個の玉４、４を設置して成る。このうちの外輪２の内周面の軸方向中間部に深溝型の外輪軌道５を、内輪３の外周面の軸方向中間部に深溝型の内輪軌道６を、それぞれ全周に亙って形成している。前記各玉４、４は、保持器７により保持された状態で、前記外輪軌道５と前記内輪軌道６との間に転動自在に配置している。そして、この構成により、前記外輪２と前記内輪３との相対回転を自在としている。この様なラジアル玉軸受１を構成する外輪２及び内輪３の軸方向両端面の内外両周縁部には、断面形状が円弧形又は直線状の面取り部７５、７５を設けている。

上述の様なラジアル玉軸受１を構成する、前記外輪２や前記内輪３等の軌道輪を低コストで造る方法として、図１１に示す様な工程を採用する方法が知られている。この方法では、図１１の（Ａ）に示したビレット８の下端部の外径を拘束した状態で、このビレット８を軸方向に押し潰す据え込み加工を施す事により、図１１の（Ｂ）に示した様な、小径部９と大径部１０とから成る、第一中間素材１１を形成する。次いで、このうちの小径部９に前方押出加工を施して、この小径部９を小径円筒部１２に加工する事により、図１１の（Ｃ）に示した第二中間素材１３とする。次いで、前記大径部１０に後方押出加工を施して、この大径部１０を大径円筒部１４に加工する事により、図１１の（Ｄ）に示した第三中間素材１５とする。この様な図１１の（Ａ）→（Ｄ）の加工は、総て冷間鍛造により行う。次いで、この第三中間素材１５に打ち抜き加工を施して、この第三中間素材１５の底板部１６を打ち抜き、図１１の（Ｅ）に示した第四中間素材１７とする。次いで、図１１の（Ｆ）に示す様に、この第四中間素材１７に打ち抜き加工を施して、この第四中間素材１７から、前記小径円筒部１２に相当する部分を打ち抜き、小径円筒状リング部材１８とする。最後に、図１１の（Ｇ）に示す様に、前記大径円筒部１４に相当する部分から内向鍔部１９を打ち抜いて、大径円筒状リング部材２０とする。

上述の様な工程により得られる小径、大径各円筒状リング部材１８、２０は、前記外輪２又は前記内輪３の素材となるものであり、この状態では、内径寸法、外径寸法、軸方向寸法、及び内外両周面の形状が、前記外輪２又は前記内輪３の寸法及び形状となっていない。そこで、この様な小径、大径各円筒状リング部材１８、２０に、転造、切削、研削等の適宜の後加工、及び、適宜の熱処理を施して、前記外輪２及び前記内輪３とする。

又、上述の様な小径、大径各円筒状リング部材１８、２０から、前記外輪２及び前記内輪３を造る場合、前記後加工時の加工代（削り代）を少なくする事が、加工コストを抑える面からは好ましい。この様な事情に鑑みて、例えば特許文献１には、冷間鍛造加工により中間素材を造る際に、完成後の外輪２や内輪３の面取り部７５、７５に対応する部分（軸方向端部周縁）に、断面形状が円弧形のＲ面取り部を形成する方法が記載されている。

前記特許文献１に記載された従来方法の場合には、前記小径円筒部１２や前記大径円筒部１４の軸方向端面の径方向端部を、金型に設けられた円環状のＲ面取り加工面に押し付ける事により、前記小径円筒部１２や前記大径円筒部１４の軸方向端部周縁（内周縁又は外周縁）に前記各Ｒ面取り部を形成する。即ち、前記特許文献１に記載された従来方法の場合には、前記小径円筒部１２や前記大径円筒部１４の軸方向端面のうち、尖鋭な端縁である周縁が、前記Ｒ面取り加工面に対して最初に接触する（押し付けられる）可能性がある。この状態で、前記小径円筒部１２や前記大径円筒部１４の軸方向端面に前記金型を押し付けると、これら小径円筒部１２や大径円筒部１４の軸方向端部周縁の近傍部分で前記中間素材を構成する金属材料の流動が円滑に行われなくなり、前記Ｒ面取り部の形状を安定させにくくなる（形状精度を確保しにくくなる）可能性がある。又、このＲ面取り部を形成した後、前記中間素材を金型装置から取り出し易くする為に、前記Ｒ面取り加工面を設けた金型の内径側又は外径側に、可動部材としてのスリーブを配置している場合、これら金型とスリーブとの周面同士の間に前記金属材料が入り込んで、当該部分にバリが形成される可能性がある。

特開２００９−２７９６１１号公報

本発明は、上述の様な事情に鑑み、円筒部の軸方向端部周縁に形成する面取り部の形状精度を良好にできる製造方法を実現すべく発明したものである。

本発明の円筒状リング部材の製造方法は、例えば金属製で円柱状の素材に塑性加工を施す事により、円筒部を有する中間素材（円筒部のみから成る中間素材を含む。）を造った後、冷間鍛造による面取り加工工程を行う。
具体的には、前記円筒部の軸方向端面の径方向端部を、金型装置を構成する金型に設けられた円環状の面取り加工面に押し付ける事により、この円筒部の軸方向端部周縁に正規の面取り部を形成する。
特に、本発明の円筒状リング部材の製造方法の場合には、前記円筒部の軸方向端部周縁に、その径方向の幅寸法が前記正規の面取り部の径方向の幅寸法よりも大きい、予備の面取り部を形成した状態で、前記冷間鍛造による面取り加工工程を行う。

本発明の円筒状リング部材の製造方法を実施する場合には、例えば請求項２に記載した発明の様に、前記金型装置を、前記面取り加工面と同軸に且つ径方向に隣接して配置された円輪状の抑え面が設けられた第二金型を更に備えたものとする事ができる。
そして、前記冷間鍛造による面取り加工工程を、前記円筒部の軸方向端面の径方向端部を前記面取り加工面に対し、この軸方向端面のうちでこの径方向端部と径方向に隣接する部分を前記抑え面に対し、それぞれ軸方向に押し付ける事により行う事ができる。
そして、前記冷間鍛造による面取り加工工程を行う際に、前記抑え面を、前記円筒部の軸方向端面の径方向中間部（前記予備の面取り部から径方向に外れた部分）に最初に接触させる事ができる。

又、本発明を実施する場合には、例えば請求項３に記載した発明の様に、前記予備の面取り部を形成する為の加工と、前記中間素材を得る過程で行われる他の部位を形成する為の加工とを、冷間鍛造により同時に（一工程で）行う事ができる。

上述の様な本発明を実施する場合に、具体的には、例えば、前記正規の面取り部及び前記予備の面取り部を、それぞれ断面形状が円弧形のＲ面取り部とする。そして、この予備の面取り部の曲率半径を、前記正規の面取り部の曲率半径よりも大きくする。

上述の様な本発明の円筒状リング部材の製造方法によれば、円筒部の軸方向端部周縁に形成する面取り部（正規の面取り部）の形状精度を良好にできる。
即ち、本発明の場合には、前記円筒部の軸方向端部周縁に、その径方向の幅寸法が、正規の面取り部の径方向の幅寸法よりも大きい、予備の面取り部を形成した状態で、前記円筒部の軸方向端面の径方向端部を、前記面取り加工面に押し付ける事により、この円筒部の軸方向端部周縁に前記正規の面取り部を形成する。この為、前述の特許文献１に記載された従来方法の様に、尖鋭な端縁が、面取り加工面に対して最初に接触する事を回避できる。この結果、冷間鍛造により前記面取り部を形成する際に、前記円筒部の軸方向端部周縁で、前記中間素材を構成する金属材料の流動を円滑に行わせる事ができ、前記円筒部の軸方向端部周縁に形成する面取り部の形状精度を良好にできる。

又、請求項２に記載した発明の場合には、冷間鍛造による面取り加工工程を行う際に、抑え面を、前記円筒部の軸方向端面の径方向中間部に最初に接触させる。この為、前記金属材料が、前記面取り加工面を設けた金型と、前記抑え面を設けた第二金型との周面同士の間に入り込んでバリが形成されると言った事態を、発生しにくくできる。

又、請求項３に記載した発明の様に、前記予備の面取り部を形成する為の加工を、他の部位を形成する為の加工と同時に行えば、この予備の面取り部を形成する事による製造コストの増大を抑える事ができる。

本発明の実施の形態の第１例の、第一工程を示す断面図。 同じく、第二工程を示す断面図。 同じく、第三工程を示す断面図。 同じく、第四工程を示す断面図。 図４のＡ部拡大図（Ａ）、及び、Ｂ部拡大図（Ｂ）。 比較例に関する第四工程の、途中段階（Ａ）及び終了段階（Ｂ）を示す、図５と同様の拡大図。 本発明の実施の形態の第２例の、第一工程を示す断面図。 同じく、第二工程を示す断面図。 同じく、第三工程を示す断面図。 本発明の製造方法の対象となる外輪及び内輪を組み込んだ転がり軸受の１例を示す、部分切断斜視図。 円柱状のビレットから、径寸法の異なる１対の円筒状リング部材を形成する為の従来方法の１例を、工程順に示す断面図。

［実施の形態の第１例］
本発明の実施の形態の第１例に就いて、図１〜６を参照しつつ説明する。
本例の場合には、第一工程で、図１の（Ａ）に示す様な円柱状のビレット８を、同図の（Ｂ）に示す様な第一中間素材２１とする。次に、第二工程で、この第一中間素材２１を、図２の（Ｂ）に示す様な第二中間素材２２とする。次に、第三工程で、この第二中間素材２２を、図３に示す様な第三中間素材２３とする。次に、第四工程で、この第三中間素材２３を、図４の（Ｂ）に示す様な第四中間素材２４とする。更に、その後の工程で、この第四中間素材２４を、例えば、前述の図１１の（Ｆ）→（Ｇ）に示す様に打ち抜き加工を施して、それぞれが円筒状で直径が互いに異なる、小径円筒状リング部材１８及び大径円筒状リング部材２０とする。そこで、以下、これら各工程のうち、第一工程〜第四工程に就いて、具体的に説明する。尚、本例に関する以下の説明中、上下方向は、図１〜６の上下方向を意味する。但し、図１〜６の上下方向は、必ずしも加工時の上下方向と一致するとは限らない。

「第一工程」
第一工程では、円柱状のビレット８に対し、図１に示す様な金型装置２５により、冷間鍛造による据込み加工を施して、前記第一中間素材２１とする。この金型装置２５は、ダイス２６と、ダイスピン２７と、パンチ２８とを備える。

このうちのダイス２６は、段付円筒状の内周面を有する。即ち、このダイス２６の内周面は、互いに同軸に配置された、下側の小径円筒面部２９と上側の大径円筒面部３０とを、これら小径、大径両円筒面部２９、３０の中心軸に直交する円輪状の段部３１により連続させた段付円筒状である。このうちの小径円筒面部２９の内径は、前記ビレット８の外径と実質的に同じ大きさ（このビレット８を径方向のがたつきなく内嵌可能な大きさ）になっている。

又、前記ダイスピン２７は、円柱状に造られたもので、前記ダイス２６の中心孔の小径円筒面部２９の下端部乃至中間部に、径方向のがたつきなく内嵌されている。この様なダイスピン２７の上端面は、径方向中央部が中心軸に直交する円形の平坦面になっており、径方向外端部がこの円形の平坦面と平行で且つこの円形の平坦面よりも少しだけ下方に配置された円輪状の平坦面になっており、更に、径方向に関してこれら両平坦面同士の間に位置する部分が、径方向内側に向かう程上方に向かう方向に傾斜した、断面形状が１／４凹円弧形で円環状の第一予備Ｒ面取り加工面３２になっている。この第一予備Ｒ面取り加工面３２の断面形状の曲率半径Ｒ₁は、後述する第一正規Ｒ面取り加工面５５の断面形状の曲率半径ｒ₁よりも大きくなっている（Ｒ₁＞ｒ₁）。

又、前記パンチ２８は、円柱状に造られたもので、前記ダイス２６の中心孔の大径円筒面部３０の内側に上方から挿入され、この大径円筒面部３０に径方向のがたつきなく内嵌されている。この様なパンチ２８の下端面は、径方向中央部が中心軸に直交する円形の平坦面になっており、径方向外端部がこの円形の平坦面と平行で且つこの円形の平坦面よりも少しだけ上方に配置された円輪状の平坦面になっており、径方向に関してこれら両平坦面同士の間に挟まれた部分が、径方向内側に向かう程下方に向かう方向に傾斜した、断面形状が１／４凹円弧形で円環状の第二予備Ｒ面取り加工面３３になっている。この第二予備Ｒ面取り加工面３３の断面形状の曲率半径Ｒ₂は、後述する第二正規Ｒ面取り加工面６０の断面形状の曲率半径ｒ₂よりも大きくなっている（Ｒ₂＞ｒ₂）。
又、本例の場合、前記第一、第二両予備Ｒ面取り加工面３２、３３の内径及び外径、並びに断面形状の曲率半径Ｒ₁、Ｒ₂は、これら第一、第二両予備Ｒ面取り加工面３２、３３同士で、それぞれ互いに同じ大きさになっている。

この様な金型装置２５により、前記ビレット８に対し、上述した様な冷間鍛造による据込み加工を施す場合には、図１の（Ａ）に示す様に、前記金型装置２５に前記ビレット８をセットする。具体的には、前記パンチ２８を前記ダイス２６の中心孔の内側に挿入する前に、前記ビレット８の下端部を、この中心孔の小径円筒面部２９の上端部に径方向のがたつきなく内嵌する事により、このビレット８の下端部の外径を拘束する。これと共に、このビレット８を前記ダイスピン２７の上端面に載置する（このビレット８の下端面を、このダイスピン２７の上端面の中央部に設けられた平坦面に突き当てる）。そして、この状態で、前記パンチ２８を、前記中心孔の大径円筒面部３０の内側に上方から挿入し、このパンチ２８の下端面の中央部に設けられた平坦面を、前記ビレット８の上端面に突き当てる。

そして、この状態から、前記パンチ２８を更に下降させて、このパンチ２８の下端面と前記ダイスピン２７の上端面との間で、前記ビレット８を軸方向に押し潰す。すると、このビレット８が、図１の（Ａ）→（Ｂ）に示す様に塑性変形して、小径部３４と大径部３５とを備えた、前記第一中間素材２１となる。このうちの小径部３４の外径は、前記ダイス２６の中心孔の小径円筒面部２９の内径に等しくなっており、前記大径部３５の外径は、このダイス２６の中心孔の大径円筒面部３０の内径に等しくなっている。又、前記小径部３４の下端面は、前記ダイスピン２７の上端面と合致する形状に加工されている。特に、この小径部３４の下端面の径方向中間部で、前記第一予備Ｒ面取り加工面３２に合致する部分は、断面形状が１／４凸円弧形の第一予備Ｒ面取り部３６になっている。この第一予備Ｒ面取り部３６の断面形状の曲率半径も、前記第一予備Ｒ面取り加工面３２と同じくＲ₁である。更に、この第一予備Ｒ面取り部３６の断面形状は１／４凸円弧形である為、この第一予備Ｒ面取り部３６の径方向（及び軸方向）の幅寸法もＲ₁である。又、前記大径部３５の上端面は、前記パンチ２８の下端面と合致する形状に加工されている。特に、この大径部３５の上端面の径方向中間部で、前記第二予備Ｒ面取り加工面３３と合致する部分は、断面形状が１／４凸円弧形の第二予備Ｒ面取り部３７となっている。この第二予備Ｒ面取り部３７の断面形状の曲率半径も、前記第二予備Ｒ面取り加工面３３と同じくＲ₂である。更に、この第二予備Ｒ面取り部３７の断面形状は１／４凸円弧形である為、この第二予備Ｒ面取り部３７の径方向（及び軸方向）の幅寸法もＲ₂である。この様な第一中間素材２１は、例えば、前記パンチ２８を上昇させた後、前記ダイスピン２７を上昇させる事で、前記ダイス２６から取り出し、次の第二工程に送る。尚、本例の場合には、前記第一、第二各予備Ｒ面取り部３６、３７が、それぞれ特許請求の範囲に記載した予備の面取り部に相当する。

「第二工程」
第二工程では、前記第一中間素材２１に対し、図２に示す様な金型装置３８により、冷間鍛造による前後方押出し加工を施して、前記第二中間素材３２とする。この金型装置３８は、フローティングダイ３９と、カウンターパンチ４０と、パンチ２８ａとを備える。

このうちのフローティングダイ３９は、段付円筒状の内周面を有する。即ち、このフローティングダイ３９の内周面は、互いに同軸に配置された、下側の小径円筒面部４１と上側の大径円筒面部４２とを、これら小径、大径両円筒面部４１、４２の中心軸に直交する円輪状の段部４３により連続させた段付円筒状である。又、前記フローティングダイ３９の下方には、このフローティングダイ３９の下降量を制限する為のストッパ４４が設けられている。更に、これらフローティングダイ３９の下端面とストッパ４４の上面との間に、圧縮コイルばね、皿板ばね等の弾性部材４５を設けて、前記フローティングダイ３９に、上方に向く弾力を付与している。この弾力は、前記パンチ２８ａの加圧力よりも小さいが、前記第一中間素材２１の一部を塑性変形させられる程度に大きくなっている。

又、前記カウンターパンチ４０は、円柱状に造られたもので、前記フローティングダイ３９の中心孔の小径円筒面部４１の内側に、この小径円筒面部４１と同軸に設けられている。この様なカウンターパンチ４０の外径は、前記小径円筒面部４１の内径よりも小さく、前記第一中間素材２１の小径部３４の下端面のうち、前記第一予備Ｒ面取り部３６の内径と実質的に同じ大きさになっている。又、前記カウンターパンチ４０の上端面は、全体が、このカウンターパンチ４０の中心軸に直交する平坦面になっている。

又、前記パンチ２８ａは、円柱状に造られたもので、前記フローティングダイ３９の中心孔の大径円筒面部４２の内側に上方から挿入され、この大径円筒面部４２と同軸に設けられている。このパンチ２８ａの外径は、前記フローティングダイ３９の中心孔の小径円筒面部４１の内径（及び前記第一中間素材２１の大径部３５の上端面に設けられた第二予備Ｒ面取り部３７の外径）よりも大きく、且つ、前記大径円筒面部４２の内径（及び前記第一中間素材２１の大径部３５の外径）よりも小さくなっている。又、前記パンチ２８ａの下端面は、前記第一中間素材２１の大径部３５の上端面のうち、径方向外端部（前記第二予備Ｒ面取り部３７よりも径方向外側に設けられた円輪状の平坦面の径方向外半部）を除く部分と実質的に合致する形状を有している。

この様な金型装置３８により、前記第一中間素材２１に対し、上述した様な冷間鍛造による前後方押出し加工を施す場合には、図２の（Ａ）に示す様に、前記金型装置３８に前記第一中間素材２１をセットする。具体的には、前記パンチ２８ａを前記フローティングダイ３９の中心孔の内側に挿入する前に、前記第一中間素材２１のうち、前記小径部３４をこの中心孔の小径円筒面部４１に、前記大径部３５をこの中心孔の大径円筒面部４２に、それぞれ径方向のがたつきなく内嵌した状態で、前記第一中間素材２１を前記フローティングダイ３９の中心孔の段部４３に載置する（前記大径部３５の径方向外端部の下面を、この段部４３に突き当てる）。これと共に、前記第一中間素材２１の小径部３４の下端面のうち、前記第一予備Ｒ面取り部３６の径方向内側に存在する円形の平坦面を、前記カウンターパンチ４０の上端面に突き当てる。そして、この状態で、前記パンチ２８ａを、前記中心孔の大径円筒面部４２の内側に上方から挿入し、このパンチ２８ａの下端面を、前記第一中間素材２１の大径部３５の上面のうち、径方向外端部を除く部分に合致させる様に突き当てる。

そして、この状態から、前記パンチ２８ａを更に下降させて、このパンチ２８ａの下端面と前記カウンターパンチ４０の上端面との間で、前記第一中間素材２１の径方向中央部を軸方向に押し潰す。すると、図２の（Ａ）→（Ｂ）に示す様に、この押し潰しにより径方向外側に押し出された金属材料が、前記カウンターパンチ４０の外周面と前記フローティングダイ３９の中心孔の小径円筒面部４１との間、及び、前記パンチ２８ａの外周面とこの中心孔の大径円筒面部４２との間に、それぞれ入り込む。この結果、図２の（Ｂ）に示す様な、前記第二中間素材２２となる。この第二中間素材２２は、互いに同軸に配置された、下側の小径円筒部４６と、上側の大径円筒部４７と、これら小径円筒部４６の上端部外周面と大径円筒部４７の下端部内周面とを連結する円環状の連結部４８と、前記小径円筒部４６の上端開口を塞ぐ円板状の底板部４９とを備えている。又、この小径円筒部４６の下端面の径方向内端部に前記第一予備Ｒ面取り部３６が、この小径円筒部４６の上端面の径方向内端部に前記第二予備Ｒ面取り部３７が、それぞれ配置された状態となっている。尚、図２の（Ｂ）に示した状態では、前記フローティングダイ３９の下端面が前記ストッパ４４の上面に突き当たって、このフローティングダイ３９の下降が停止する。この様に、前記パンチ２８ａを、それ以上下降しない状態にまで（金属材料が加工用のキャビティ内に充満するまで）下降させる事で、前記第二中間素材２２を高精度に加工できる。この様な第二中間素材２２は、例えば、前記パンチ２８ａを上昇させた後、前記カウンターパンチ４０を上昇させる事で、前記フローティングダイ３９から取り出し、次の第三工程に送る。

「第三工程」
第三工程では、前記第二中間素材２２に打ち抜き加工を施して、この第二中間素材２２の底板部４９を打ち抜き、図３に示した前記第三中間素材２３とする。尚、図示の例では、この底板部４９の打ち抜き方向を上方としているが、本発明を実施する場合には、この打ち抜き方向を下方とする事もできる。何れにしても、上述の様な第三中間素材２３は、前記打ち抜き加工を施す為の装置から取り出し、次の第四工程に送る。

「第四工程」
第四工程では、前記第三中間素材２３に対し、図４〜５に示す様な金型装置５０により、冷間鍛造による加工を施す事で、前記小径円筒部４６の形状及び寸法を、最終製品の形状及び寸法に近づけて、前記第四中間素材２４とする。尚、本例の場合には、この第四工程が、特許請求の範囲に記載した冷間鍛造による面取り加工工程に相当する。
この様な第四工程で使用する、前記金型装置５０は、ダイス２６ａと、スリーブ５１と、ダイスピン２７ａと、パンチ２８ｂとを備える。

前記ダイス２６ａは、段付円筒状の内周面を有する。即ち、このダイス２６ａの内周面は、互いに同軸に配置された、下側の小径円筒面部２９ａと上側の大径円筒面部３０ａとを、これら小径、大径両円筒面部２９ａ、３０ａの中心軸に直交する円輪状の段部３１ａにより連続させた段付円筒状である。

又、特許請求の範囲に記載した第二金型に相当する、前記スリーブ５１は、円筒状に造られたもので、前記ダイス２６ａの中心孔の小径円筒面部２９ａの下端部乃至中間部に径方向のがたつきなく内嵌されている。又、このスリーブ５１の内径は、前記第三中間素材２３の小径円筒部４６の内径よりも大きく、且つ、この小径円筒部４６の下端部内周縁に設けられた前記第一予備Ｒ面取り部３６の外径よりも僅かに小さくなっている。又、前記スリーブ５１の上端面は、このスリーブ５１の中心軸に直交する円輪状の抑え面５２になっている。

又、特許請求の範囲に記載した金型に相当する、前記ダイスピン２７ａは、段付円柱状に造られたもので、前記スリーブ５１に径方向のがたつきなく内嵌されている。この様なダイスピン２７ａは、互いに同軸に配置された、上端部に位置する小径円柱部５３と、下端部乃至中間部に位置する大径円柱部５４とを備えると共に、これら小径、大径両円柱部５３、５４の外周面同士を、特許請求の範囲に記載した面取り加工面に相当する、第一正規Ｒ面取り加工面５５により連続させている。この第一正規Ｒ面取り加工面５５は、径方向内側に向かう程上方に向かう方向に傾斜した、断面形状が１／４凹円弧形で円環状の面である。前述した様に、この第一正規Ｒ面取り加工面５５の断面形状の曲率半径ｒ₁は、前記第一予備Ｒ面取り加工面３２（前記第一予備Ｒ面取り部３６）の断面形状の曲率半径Ｒ₁よりも小さくなっている（ｒ₁＜Ｒ₁）。又、前記第一正規Ｒ面取り加工面５５の断面形状は１／４凹円弧形である為、この第一正規Ｒ面取り加工面５５の径方向（及び軸方向）の幅寸法もｒ₁である。従って、本例の場合、前記第一予備Ｒ面取り部３６の径方向（及び軸方向）の幅寸法Ｒ₁は、前記第一正規Ｒ面取り加工面５５の径方向（及び軸方向）の幅寸法もｒ₁よりも大きくなっている。又、この様なダイスピン２７ａは、前記大径円柱部５４を、前記スリーブ５１に径方向のがたつきなく内嵌した状態で、前記第一正規Ｒ面取り加工面５５を、前記スリーブ５１の上端面である抑え面５２の径方向内側に隣接配置している。

又、特許請求の範囲に記載した金型装置を構成する金型に相当する、前記パンチ２８ｂは、段付円柱状に造られたもので、前記ダイス２６ａの中心孔の大径円筒面部３０ａの内側に上方から挿入され、この大径円筒面部３０ａと同軸に設けられている。この様なパンチ２８ｂは、互いに同軸に配置された、下端部に位置する小径円柱部５６と、上端部乃至中間部に位置する大径円柱部５７とを備えると共に、これら小径、大径両円柱部５６、５７の外周面同士を、段部５８により連続させている。この段部５８は、径方向内端部を除く部分が、中心軸に直交する円輪状の押圧面５９になっていると共に、径方向内端部が、特許請求の範囲に記載した面取り加工面に相当する、第二正規Ｒ面取り加工面６０になっている。この第二正規Ｒ面取り加工面６０は、径方向内側に向かう程下方に向かう方向に傾斜した、断面形状が１／４凹円弧形で円環状の面である。前述した様に、この第二正規Ｒ面取り加工面６０の断面形状の曲率半径ｒ₂は、前記第二予備Ｒ面取り加工面３３（前記第二予備Ｒ面取り部３７）の断面形状の曲率半径Ｒ₂よりも小さくなっている（ｒ₂＜Ｒ₂）。又、第二正規Ｒ面取り加工面６０の断面形状は１／４凹円弧形である為、この第二正規Ｒ面取り加工面６０の径方向（及び軸方向）の幅寸法もｒ₂である。従って、本例の場合、前記第二予備Ｒ面取り部３７の径方向（及び軸方向）の幅寸法Ｒ₂は、前記第二正規Ｒ面取り加工面６０の径方向（及び軸方向）の幅寸法もｒ₂よりも大きくなっている。又、前記大径円柱部５７の外径（前記押圧面５９の外径）は、前記中心孔の大径円筒面部３０ａよりも小さく、この中心孔の小径円筒面部２９ａの内径と実質的に同じ大きさになっている。

この様な金型装置５０により、前記第三中間素材２３に対し、上述の様な冷間鍛造による加工を施す場合には、図４の（Ａ）及び図５の（Ａ）に示す様に、前記金型装置５０に前記第三中間素材２３をセットする。具体的には、前記パンチ２８ｂを前記ダイス２６ａの中心孔の内側に挿入する前に、前記第三中間素材２３のうち、前記小径円筒部４６を前記中心孔の小径円筒面部２９ａに、前記大径円筒部４７をこの中心孔の大径円筒面部３０ａに、それぞれ径方向のがたつきなく内嵌すると共に、前記第三中間素材２３を前記段部３１ａに載置する（この段部３１ａに、前記大径円筒部４７及び前記連結部４８の下面を突き当てる）。これと共に、前記小径円筒部４６の下端面のうち、前記第一予備Ｒ面取り部３６に対して径方向外側に隣接した部分を、前記スリーブ５１の上端面である抑え面５２のうち、径方向内端寄り部分（径方向内端縁よりも少しだけ径方向外側に寄った部分）に接触させる。尚、この状態で、前記ダイスピン２７ａに設けられた第一正規Ｒ面取り加工面５５は、前記小径円筒部４６の下端面の径方向内端部に設けられた前記第一予備Ｒ面取り部３６と接触はせず、軸方向に近接対向した状態となる。そして、この状態で、前記パンチ２８ｂを、前記中心孔の大径円筒面部３０ａの内側に上方から挿入し、このパンチ２８ｂの小径円柱部５６を、前記小径円筒部４６の上端部に径方向のがたつきなく内嵌する。これと共に、前記パンチ２８ｂの段部５８のうち、前記押圧面５９を、前記小径円筒部４６の上端面のうちで、前記第二予備Ｒ面取り部３７の径方向外側に隣接する部分に突き当てる。尚、この状態で、前記段部５８のうち、前記第二正規Ｒ面取り加工面６０は、前記小径円筒部４６の上端面の径方向内端部に設けられた前記第二予備Ｒ面取り部３７と接触はせず、軸方向に近接対向した状態となる。

又、本例の場合には、この状態で、前記スリーブ５１の上端面である抑え面５２を、前記第一正規Ｒ面取り加工面５５の下端縁（径方向外端縁）よりも少しだけ（寸法Ｘ分だけ）上側に位置させている。この理由は、次の通りである。即ち、本例の場合、次述する第四工程の加工の終了後は、前記パンチ２８ｂを上昇させた後、前記ダイス２６ａと前記スリーブ５１と前記ダイスピン２７ａとのうちの、このスリーブ５１のみを上昇させて、加工後のワーク（前記第四中間素材２４）を、前記ダイス２６ａから排出する。この為、本例の場合、前記スリーブ５１は、前記ダイス２６ａや前記ダイスピン２７ａとは別体で、これらダイス２６ａ及びダイスピン２７ａに対して上下方向（軸方向）に変位可能な、可動部品としている。この様な可動部品であるスリーブ５１は、次述する第四工程の加工を行う際に、前記小径円筒部４６から加わる下方への圧力により可動機構が弾性変形する等により、少し（寸法Ｘ分）だけ下方に変位する。この為、本例の場合には、上述の様に金型装置５０に第三中間素材２３をセットした段階、即ち、次述する第四工程の加工の開始段階で、前記スリーブ５１の上端面である抑え面５２を、当該下方への変位量の分（寸法Ｘ分）だけ、前記第一正規Ｒ面取り加工面５５の下端縁よりも上側に位置させている。これにより、次述する第四工程の加工の終了段階で、前記抑え面５２と前記第一正規Ｒ面取り加工面５５の下端縁との上下位置が一致する様にしている。

そして、本例の場合には、上述の様に金型装置５０に第三中間素材２３をセットした状態から、図４の（Ａ）→（Ｂ）の順、及び、図５の（Ａ）→（Ｂ）の順に示す様に、前記パンチ２８ｂを更に下降させて、このパンチ２８ｂの段部５８（前記押圧面５９及び前記第二正規Ｒ面取り加工面６０）と、前記スリーブ５１の抑え面５２及び前記ダイスピン２７ａの第一正規Ｒ面取り加工面５５との間で、前記第三中間素材２３の小径円筒部４６を軸方向に圧縮する（これに伴い、前記押圧面５９及び前記第二正規Ｒ面取り加工面６０を、前記小径円筒部４６の上端面に対し軸方向に押し付けると共に、この小径円筒部４６の下端面を、前記抑え面５２及び前記第一正規Ｒ面取り加工面５５に対し軸方向に押し付ける）。これにより、前記小径円筒部４６の軸方向寸法を、所定の長さになるまで縮める。これと同時に、この小径円筒部４６の上端面のうち、前記第二正規Ｒ面取り加工面６０を押し付けた部分である径方向内端部（内周縁）に、この第二正規Ｒ面取り加工面６０と合致する、断面形状が１／４凸円弧形の第二正規Ｒ面取り部６２を形成する。即ち、この第二正規Ｒ面取り部６２の断面形状の曲率半径は、前記第二正規Ｒ面取り加工面６０と同じくｒ₂となる。更に、これと同時に、前記小径円筒部４６の下端面のうち、前記第一正規Ｒ面取り加工面５５に押し付けた部分である径方向内端部（内周縁）に、この第一正規Ｒ面取り加工面５５と合致する、断面形状が１／４凸円弧形の第一正規Ｒ面取り部６１を形成する。即ち、この第一正規Ｒ面取り部６１断面形状の曲率半径は、前記第一正規Ｒ面取り加工面５５と同じくｒ₁となる。又、上述した様に、本例の場合には、この様な第四工程の加工に伴い、前記抑え面５２が前記小径円筒部４６から加わる下方への圧力に基づいて少しだけ下方に変位し、この加工の終了段階で、この抑え面５２と前記第一正規Ｒ面取り加工面５５の下端縁との上下位置が一致する。尚、本例の場合には、前記第一、第二各正規Ｒ面取り部６１、６２が、それぞれ特許請求の範囲に記載した正規の面取り部に相当する。
この様にして得られた第四中間素材２４に、前記小径円筒部４６を打ち抜く（これら小径、大径両円筒部４６、４７を分離する）為の打ち抜き加工や前記連続部４８を除去する為の打ち抜き加工その他研削、切削等の後加工を施す事で、ラジアル玉軸受１を構成する外輪２及び内輪３（図１０参照）を造る。

特に、本例の場合には、上述の様な第四工程の加工に関して、次の様な効果を得られる。
即ち、本例の場合、前記小径円筒部４６の軸方向両端部（上下両端部）内周縁に、その径方向（及び軸方向）の幅寸法Ｒ₁（Ｒ₂）が、前記第一正規Ｒ面取り加工面５５（第二正規Ｒ面取り加工面６０）の径方向の幅寸法ｒ₁（ｒ₂）よりも大きい、前記第一予備Ｒ面取り部３６（第二予備Ｒ面取り部３７）を形成した状態で、上述の様な第四工程の加工を行う。即ち、前記小径円筒部４６の下端面（上端面）の径方向内端部を、前記第一正規Ｒ面取り加工面５５（第二正規Ｒ面取り加工面６０）に押し付ける事により、前記小径円筒部４６の軸方向両端部内周縁に前記第一正規Ｒ面取り部６１（第二正規Ｒ面取り部６２）を形成する。この為、前述の特許文献１に記載された従来方法の様に、尖鋭な端縁が、断面形状が円弧形の面取り加工面（第一正規Ｒ面取り加工面５５や第二正規Ｒ面取り加工面６０）に最初に接触する事を回避できる。この結果、冷間鍛造により前記第一、第二両正規Ｒ面取り部６１、６２を形成する際に、前記小径円筒部４６の軸方向両端部内周縁で、前記第三中間素材２３の肉（材料）の流動を円滑に行わせる事ができ、この小径円筒部４６の上下両端部内周縁部に形成する前記第一正規Ｒ面取り部６１及び第二正規Ｒ面取り部６２の形状精度を良好にできる。

更に、本例の場合、上述した第四工程の加工の開始段階で、前記抑え面５２のうち、径方向内端寄り部分（径方向内端縁から外れた部分で、この径方向内端縁よりも少しだけ径方向外側に寄った部分）を、前記小径円筒部４６の下端面の径方向中間部（前記第一予備Ｒ面取り部３６の外周縁よりも径方向外側に位置する部分）に最初に接触させる。この状態では、前記小径円筒部４６の下端面のうち、前記第一正規Ｒ面取り加工面５５と軸方向に対向する部分である、前記第一予備Ｒ面取り部３６は、前記抑え面５２を含む仮想平面よりも上側に位置する。この為、本例の場合には、上述した第四工程の加工の進行に伴って、前記抑え面５２が、前記小径円筒部４６から加わる圧力に基づき下方に変位する過程で、この小径円筒部４６の下端部内周縁（前記第一予備Ｒ面取り部３６が形成された部分）の肉が、前記抑え面５２を含む仮想平面よりも下側に向けて流動しにくくできる。この結果、本例の場合には、この肉の一部が、前記抑え面５２と前記第一正規Ｒ面取り加工面５５との境界の内側（前記スリーブ５１の内周面と前記ダイスピン２７ａの大径円柱部５４の外周面との間）に入り込んで、バリが形成される事を防止できる。

これに対し、本例の場合とは異なり、小径円筒部４６ａの下端部内周縁に、予め第一予備Ｒ面取り部３６を形成する事なく、この小径円筒部４６ａの下端面の全体を軸方向に直交する平坦面（又はこの様な平坦面に近似した面）としたままの状態で、上述した第四工程の加工を行うと、この加工の開始段階で、前記小径円筒部４６ａの下端面のうち、尖鋭な端縁である内周縁が、第一正規Ｒ面取り加工面５５と最初に接触する可能性がある。そして、上述した第四工程の加工の進行に伴って、前記抑え面５２が、前記小径円筒部４６ａから加わる圧力に基づいて下方に変位する過程で、図６の（Ａ）に示す様に、この小径円筒部４６ａの下端部内周縁の肉が、前記抑え面５２を含む仮想平面よりも下側に向けて流動すると共に、前記第一正規Ｒ面取り加工面５５と前記抑え面５２との間に存在する段差面（スリーブ５１の内周面の上端部）６３に接触する可能性がある。そして、この様に接触した場合には、その後、前記抑え面５２が前記第一正規Ｒ面取り加工面５５の下端縁と同じ上下位置になるまで下方に変位する過程で、図６の（Ｂ）に示す様に、前記肉の一部が、前記抑え面５２と前記第一正規Ｒ面取り加工面５５との境界の内側（前記スリーブ５１の内周面とダイスピン２７ａの大径円柱部５４の外周面との間）に入り込んで、バリ６４が形成される可能性がある。本例の場合には、この様なバリ６４が形成される事を防止できる。

又、本例の場合、前記第一、第二両予備Ｒ面取り部３６、３７を形成する為の加工を、前記第一工程に於いて、前記小径部３４及び前記大径部３５を形成する為の加工と同時に行っている。従って、前記第一、第二両予備Ｒ面取り部３６、３７を予め形成する事による製造コストの増大を抑えられる。

［実施の形態の第２例］
本発明の実施の形態の第２例に就いて、図７〜９を参照しつつ説明する。
本例に就いても、以下、工程順に説明する。尚、本例に関する以下の説明中、上下方向は、図７〜９の上下方向を意味する。但し、図７〜９の上下方向は、必ずしも加工時の上下方向と一致するとは限らない。

「第一工程」
第一工程では、上述した実施の形態の第１例の第四工程で得られた第四中間素材２４に対し、図７に示す様な金型装置６５により、打ち抜き加工を施す事で、この第四中間素材２４から、小径円筒部４６に相当する部分を打ち抜き、小径円筒状リング部材１８ａとする。

この様な第一工程で使用する、前記金型装置６５は、ダイス２６ｂと、スリーブ５１ａと、パンチ２８ｃとを備える。
このうちのダイス２６ｂは、段付円筒状の内周面を有する。即ち、このダイス２６ｂの内周面は、互いに同軸に配置された、下側の小径円筒面部２９ｂと上側の大径円筒面部３０ｂとを、段部３１ｂにより連続させた段付円筒状である。
又、前記スリーブ５１ａは、円筒状に造られており、前記ダイス２６ｂの中心孔の小径円筒面部２９ｂに径方向のがたつきなく内嵌されている。
又、前記パンチ２８ｃは、円柱状に造られており、前記ダイス２６ｂの中心孔の内側に、上方から挿入されている。

この様な金型装置６５により、前記第四中間素材２４に対し、上述した打ち抜き加工を施す場合には、前記パンチ２８ｃを前記ダイス２６ｂの中心孔の内側に挿入する前に、前記第四中間素材２４のうち、前記小径円筒部４６を前記ダイス２６ｂの中心孔の小径円筒面部２９ｂに、大径円筒部４７をこの中心孔の大径円筒面部３０ｂに、それぞれ径方向のがたつきなく内嵌すると共に、前記大径円筒部４７及び連結部４８の下端面を、前記中心孔の段部３１ｂ及び前記スリーブ５１ａの上端面とにより支持する。そして、この状態で、前記パンチ２８ｃを、前記ダイス２６ｂの中心孔の内側に上方から挿入し、このパンチ２８ｃの下端面の外周縁部と、前記スリーブ５１ａの上端面の内周縁部とにより、前記小径円筒部４６に相当する部分を打ち抜く。この様にして打ち抜かれた小径円筒状リング部材１８ａに、切削や研削等の後加工を施して、ラジアル玉軸受１を構成する内輪３（図１０参照）を得る。

又、本例の場合には、前記段部３１ｂを、径方向外側に向かう程上方に向かう方向に傾斜した、断面形状が１／４凹円弧形で円環状の面取り加工面としている。そして、上述した打ち抜き加工を施す際に、この打ち抜きの荷重によって、前記大径円筒部３０ｂの下端面の径方向外端部を、前記段部３１ｂである面取り加工面に軸方向に押し付ける事により、この径方向外端部を、断面形状が１／４凸円弧形の第四正規Ｒ面取り部６６に加工する様にしている。

「第二工程」
第二工程では、上述の第一工程で前記小径円筒部４６に相当する部分を分離した、残りの部分である第五中間素材６７に対し、図８に示す様な金型装置６８により、冷間鍛造による加工を施す事で、第三予備Ｒ面取り部６９を形成した第六中間素材７１とする。

この様な第二工程で使用する、前記金型装置６８は、ダイス２６ｃと、パンチ２８ｄとを備える。
このうちのダイス２６ｃは、段付円筒状の内周面を有する。即ち、このダイス２６ｃの内周面は、互いに同軸に配置された、下側の小径円筒面部２９ｃと上側の大径円筒面部３０ｃとを、径方向外側に向かう程上方に向かう方向に傾斜した、断面形状が１／４凹円弧形である円環状の第三予備Ｒ面取り加工面７０により連続させた段付円筒状である。この第三予備Ｒ面取り加工面７０の断面形状の曲率半径Ｒ₃は、後述する第三正規Ｒ面取り加工面７３の断面形状の曲率半径ｒ₃よりも大きくなっている（Ｒ₃＞ｒ₃）。
又、前記パンチ２８ｄは、円柱状に造られており、前記ダイス２６ｃの中心孔の大径円筒面部３０ｃに、上方から挿入され、径方向のがたつきなく内嵌されている。

この様な金型装置６８により、前記第五中間素材６７に対し、上述した冷間鍛造による加工を施す場合には、前記パンチ２８ｄを前記ダイス２６ｃの中心孔に挿入する前に、前記第五中間素材６７を、上下反転させた状態（前記連結部４８を上側に配置した状態）で、前記ダイス２６ｃの中心孔の大径円筒面部３０ｃにがたつきなく内嵌すると共に、この第五中間素材６７の大径円筒部４７の下端面（図７に於ける上端面）の径方向外端部を、前記中心孔の第三予備Ｒ面取り加工面７０により支持する。そして、この状態で、前記パンチ２８ｄを、前記ダイス２６ｃの中心孔の内側に上方から挿入し、このパンチ２８ｄの下端面により、前記第五中間素材６７の上端面を押圧する。これにより、前記大径円筒部４７の下端面の径方向外端部を、前記第三予備Ｒ面取り加工面７０に軸方向に押し付ける事で、この大径円筒部４７の下端部外周縁に、断面形状が１／４凸円弧形の第三予備Ｒ面取り部６９を形成する。この第三予備Ｒ面取り部６９の断面形状の曲率半径は、前記第三予備Ｒ面取り加工面７０と同じくＲ₃である。更に、この第三予備Ｒ面取り部６９の断面形状は１／４凸円弧形である為、この第三予備Ｒ面取り部６９の径方向（及び軸方向）の幅寸法もＲ₃である。尚、本例の場合には、この第三予備Ｒ面取り部６９が、特許請求の範囲に記載した予備の面取り部に相当する。

「第三工程」
第三工程では、上述の第二工程で得られた第六中間素材７１に対し、図９に示す様な金型装置７２により、連続部４８を除去する打ち抜き加工を施す事で、大径円筒状リング部材２０ａを得る。尚、本例の場合には、この第三工程が、特許請求の範囲に記載した冷間鍛造による面取り加工工程に相当する。

この様な第三工程で使用する、前記金型装置７２は、ダイス２６ｄと、スリーブ５１ｂと、パンチ２８ｅとを備える。
このうちのダイス２６ｄは、特許請求の範囲に記載した金型に相当するものであり、段付円筒状の内周面を有する。即ち、このダイス２６ｄの内周面は、互いに同軸に配置された、下側の小径円筒面部２９ｄと上側の大径円筒面部３０ｄとを、特許請求の範囲に記載した面取り加工面に相当する第三正規Ｒ面取り加工面７３により連続させた段付円筒状である。この第三正規Ｒ面取り加工面７３は、径方向外側に向かう程上側に向かう方向に傾斜した、断面形状が１／４凹円弧形である円環状の面である。前述した様に、この第三正規Ｒ面取り加工面７３の断面形状の曲率半径ｒ₃は、前記第三予備Ｒ面取り加工面７０（第三予備Ｒ面取り部６９）の断面形状の曲率半径Ｒ₃よりも小さくなっている（ｒ₃＜Ｒ₃）。又、前記第三正規Ｒ面取り加工面７３の断面形状は１／４凹円弧形である為、この第三正規Ｒ面取り加工面７３の径方向（及び軸方向）の幅寸法もｒ₃である。従って、本例の場合、前記第三予備Ｒ面取り部６９の径方向（及び軸方向）の幅寸法Ｒ₃は、前記第三正規Ｒ面取り加工面７３の径方向（及び軸方向）の幅寸法もｒ₃よりも大きくなっている。
又、前記スリーブ５１ｂは、特許請求の範囲に記載した第二金型に相当するものであり、円筒状に造られたもので、上端面を軸方向に直交する円輪状の抑え面５２ａとしている。この様なスリーブ５１ｂは、前記ダイス２６ｄの中心孔の小径円筒面部２９ｄに径方向のがたつきなく内嵌された状態で、前記抑え面５２ａを、前記第三正規Ｒ面取り加工面７３の径方向内側に隣接配置している。
又、前記パンチ２８ｅは、円柱状に造られている。このパンチ２８ｅの外径は、前記第六中間素材７１の大径円筒部４７の内径よりも少しだけ大きく、前記スリーブ５１ｂの内径と実質的に同じ大きさになっている。この様なパンチ２８ｅは、前記ダイス２６ｄの中心孔の内側に、上方から挿入されている。

この様な金型装置７２により、前記第六中間素材７１に対し、上述した冷間鍛造による加工を施す場合には、前記パンチ２８ｅを前記ダイス２６ｄの中心孔の内側に挿入する前に、前記第六中間素材７１を、前記連結部４８を上側に配置したままの状態で、前記中心孔の大径円筒面部３０ｄにがたつきなく内嵌する。これと共に、この第六中間素材７１の大径円筒部４７の下端面（図７に於ける上端面、図８に於ける下端面）を、前記スリーブ５１ｂの上端面である抑え面５２ａに接触させる。具体的には、前記大径円筒部４７の下端面のうち、前記第三予備Ｒ面取り部６９に対して径方向内側に隣接した部分を、前記抑え面５２ａのうち、径方向外端寄り部分（径方向外端縁から外れた部分で、この径方向外端縁よりも少しだけ径方向内側に寄った部分）に接触させる。尚、この状態で、前記第三正規Ｒ面取り加工面７３は、前記大径円筒部４７の下端面の径方向外端部に設けられた前記第三予備Ｒ面取り部６９とは接触せず、軸方向に近接対向した状態となる。

又、本例の場合には、この状態で、前記スリーブ５１ｂの上端面である抑え面５２ａを、前記第三正規Ｒ面取り加工面７３の下端縁（径方向内端縁）よりも少しだけ（寸法Ｙ分だけ）上側に位置させている。この理由は、上述した実施の形態の第１例の第四工程で使用したスリーブ５１（図４参照）の場合と同様、前記スリーブ５１ｂを、前記ダイス２６ｄに対して上下方向に変位可能な可動部品（このダイス２６ｄから加工後のワークである前記大径円筒状リング部材２０ａを取り出す為の部品）としている為であり、この様な可動部品であるスリーブ５１ｂが、次述する第三工程の加工を行う際に、前記大径円筒部４７から加わる下方への圧力により可動機構が弾性変形する等により、少し（寸法Ｘ分）だけ下方に変位する為である。そこで、本例の場合には、次述する第三工程の加工の開始段階で、前記スリーブ５１ｂの上端面である抑え面５２ａを、当該下方への変位量の分（寸法Ｘ分）だけ、前記第三正規Ｒ面取り加工面７３の下端縁よりも上側に位置させる様にしている。これにより、次述する第三工程の加工の終了段階で、前記抑え面５２ａと前記第三正規Ｒ面取り加工面７３の下端縁との上下位置が一致する様にしている。

そして、本例の場合には、上述の様に金型装置７２に第六中間素材７１をセットした状態で、前記パンチ２８ｅを、前記ダイス２６ｄの中心孔の内側に上方から挿入すると共に、前記大径円筒部４７の内径側に押し込む。これにより、前記連結部４８を上から下に押し潰しつつ移動させ（これに伴い、前記大径円筒部４７の内径部を上から下に扱きつつ）、下方に打ち抜く。又、この際の扱き及び打ち抜きの荷重により、前記大径円筒部４７の下端面の径方向外端部を、前記第三正規Ｒ面取り加工面７３に軸方向に押し付ける事で、前記大径円筒部４７の下端部外周縁に、断面形状が１／４凸円弧形の第三正規Ｒ面取り部７４を形成する。この第三正規Ｒ面取り部７４の断面形状の曲率半径も、前記第三正規Ｒ面取り加工面７３と同じくｒ₃となる。尚、本例の場合には、この第三正規Ｒ面取り部７４が、特許請求の範囲に記載した正規の面取り部に相当する。そして、本例の場合には、この様にして得られた大径円筒状リング部材２０ａに、切削や研削等の後加工を施して、ラジアル玉軸受１を構成する外輪２（図１０参照）を得る。

以上の様に、本例の場合には、前記大径円筒部４７の下端部外周縁に、その径方向（及び軸方向）の幅寸法Ｒ₃が、前記第三正規Ｒ面取り加工面７３の径方向の幅寸法ｒ₃よりも大きい、前記第三予備Ｒ面取り部６９を形成した状態で、上述の様な第三工程の加工を行う。即ち、前記大径円筒部４７の下端面の径方向外端部を、前記第三正規Ｒ面取り加工面７３に押し付ける事により、前記大径円筒部４７の下端部外周縁に前記第三正規Ｒ面取り部７４を形成する。この為、前述の特許文献１に記載された従来方法の様に、尖鋭な端縁が、断面形状が円弧形の面取り加工面（前記第三正規Ｒ面取り加工面７３）に最初に接触する事を回避できる。この結果、冷間鍛造により第三正規Ｒ面取り部７４を形成する際に、前記大径円筒部４７の下端部外周縁で、前記第六中間素材７１の肉（材料）の流動を円滑に行わせる事ができ、この大径円筒部４７の下端部外周縁に形成する前記第三正規Ｒ面取り部７４の形状精度を良好にできる。

更に、本例の第三工程の場合には、前記抑え面５２ａのうち、径方向外端寄り部分（径方向外端縁よりも少しだけ径方向内側に寄った部分）を、前記大径円筒部４７の下端面の径方向中間部（前記第三予備Ｒ面取り部６９の内周縁よりも径方向内側に位置する部分）に最初に接触させる。この状態では、前記大径円筒部４７の下端面のうち、前記第三正規Ｒ面取り加工面７３と軸方向に対向する部分である、前記第三予備Ｒ面取り部６９は、前記抑え面５２ａを含む仮想平面よりも上側に位置する。この為、本例の場合には、上述した第三工程の加工の進行に伴って、前記抑え面５２ａが、前記大径円筒部４７から加わる圧力に基づき下方に変位する過程で、この大径円筒部４７の下端部外周縁（前記第三予備Ｒ面取り部６９が形成された部分）の肉が、前記抑え面５２ａを含む仮想平面よりも下側に向けて流動しにくくできる。この結果、本例の場合には、この肉の一部が、前記抑え面５２ａと前記第三正規Ｒ面取り加工面７３との境界の内側（前記スリーブ５１ｂの外周面と前記ダイス２６ｄの大径円筒面部３０ｄの内周面との間）に入り込んで、バリが形成される事を防止できる。

本発明の製造方法の対象となる円筒状リング部材は、ラジアル玉軸受を構成する内輪や外輪を造る為の素材に限らず、例えば、ラジアル円筒ころ軸受、ラジアル円すいころ軸受等の他の種類のラジアル転がり軸受や、ローラクラッチ、カムクラッチ等の各種の一方向クラッチを構成する、内輪や外輪を造る為の素材とする事もできる。
本発明を実施する場合、正規の面取り部や、予備の面取り部は、Ｒ面取り部に限らず、断面形状が直線状のＣ面取り部や、断面形状が複合曲線状の面取り部とする事もできる。又、正規の面取り部や、予備の面取り部を、Ｒ面取り部とする場合、このＲ面取り部の断面形状である円弧は、必ずしも１／４円弧でなくても良い。

１ ラジアル玉軸受
２ 外輪
３ 内輪
４ 玉
５ 外輪軌道
６ 内輪軌道
７ 保持器
８ ビレット
９ 小径部
１０ 大径部
１１ 第一中間素材
１２ 小径円筒部
１３ 第二中間素材
１４ 大径円筒部
１５ 第三中間素材
１６ 底板部
１７ 第四中間素材
１８、１８ａ 小径円筒状リング部材
１９ 内向鍔部
２０、２０ａ 大径円筒状リング部材
２１ 第一中間素材
２２ 第二中間素材
２３ 第三中間素材
２４ 第四中間素材
２５ 金型装置
２６、２６ａ、２６ｂ、２６ｃ、２６ｄ ダイス
２７、２７ａ ダイスピン
２８、２８ａ、２８ｂ、２８ｃ、２８ｄ、２８ｅ パンチ
２９、２９ａ、２９ｂ、２９ｃ、２９ｄ 小径円筒面部
３０、３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄ 大径円筒面部
３１、３１ａ、３１ｂ 段部
３２ 第一予備Ｒ面取り加工面
３３ 第二予備Ｒ面取り加工面
３４ 小径部
３５ 大径部
３６ 第一予備Ｒ面取り部
３７ 第二予備Ｒ面取り部
３８ 金型装置
３９ フローティングダイ
４０ カウンターパンチ
４１ 小径円筒面部
４２ 大径円筒面部
４３ 段部
４４ ストッパ
４５ 弾性部材
４６、４６ａ 小径円筒部
４７ 大径円筒部
４８ 連結部
４９ 底板部
５０ 金型装置
５１、５１ａ、５１ｂ スリーブ
５２、５２ａ 抑え面
５３ 小径円柱部
５４ 大径円柱部
５５ 第一正規Ｒ面取り加工面
５６ 小径円柱部
５７ 大径円柱部
５８ 段部
５９ 押圧面
６０ 第二正規Ｒ面取り加工面
６１ 第一正規Ｒ面取り部
６２ 第二正規Ｒ面取り部
６３ 段差面
６４ バリ
６５ 金型装置
６６ 第四正規Ｒ面取り部
６７ 第五中間素材
６８ 金型装置
６９ 第三予備Ｒ面取り部
７０ 第三予備Ｒ面取り加工面
７１ 第六中間素材
７２ 金型装置
７３ 第三正規Ｒ面取り加工面
７４ 第三正規Ｒ面取り部
７５ 面取り部

Claims (3)

1. 円筒部を有する金属製の中間素材を造った後、
   この円筒部の軸方向端面の径方向端部を、金型装置を構成する金型に設けられた円環状の面取り加工面に押し付ける事により、この円筒部の軸方向端部周縁に正規の面取り部を形成する工程である、冷間鍛造による面取り加工工程を行う、
   円筒状リング部材の製造方法であって、
   前記円筒部の軸方向端部周縁に、その径方向の幅寸法が前記正規の面取り部の径方向の幅寸法よりも大きい、予備の面取り部を形成した状態で、前記冷間鍛造による面取り加工工程を行う事を特徴とする、
   円筒状リング部材の製造方法。
2. 前記金型装置は、前記面取り加工面と同軸に且つ径方向に隣接して配置された円輪状の抑え面が設けられた第二金型を更に備えたものであり、
   前記冷間鍛造による面取り加工工程は、前記円筒部の軸方向端面の径方向端部を前記面取り加工面に対し、この軸方向端面のうちでこの径方向端部と径方向に隣接する部分を前記抑え面に対し、それぞれ軸方向に押し付ける事により行い、
   前記冷間鍛造による面取り加工工程を行う際に、前記抑え面を、前記円筒部の軸方向端面の径方向中間部に最初に接触させる、
   請求項１に記載した円筒状リング部材の製造方法。
3. 前記予備の面取り部を形成する為の加工と、前記中間素材を得る過程で行われる他の部位を形成する為の加工とを、冷間鍛造により同時に行う、請求項１〜２のうちの何れか１項に記載した円筒状リング部材の製造方法。

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