JP2009039759A - 転がり軸受の外輪の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】安定して成形することができる転がり軸受の外輪の製造方法を提供する。
【解決手段】外周面に軌道溝形成用凸部13が設けられたマンドレル12と成形ロール11とで外輪素材4´を径方向に挟み、外輪素材4´を回転させながら外輪素材4´の内周面にマンドレル12を押し付けて、外輪素材4´の内周面に軌道溝7を形成するローリング成形工程を備え、ローリング成形工程に供される外輪素材4´を、成形ロール11に支持される外周面はその母線が直線となるように、且つマンドレル12が押し付けられる内周面は、マンドレル12の軌道溝形成用凸部13が接触する範囲において、その母線が外周面の母線となす角度が1.5°以内となるように成形しておく。
【選択図】図4
【解決手段】外周面に軌道溝形成用凸部13が設けられたマンドレル12と成形ロール11とで外輪素材4´を径方向に挟み、外輪素材4´を回転させながら外輪素材4´の内周面にマンドレル12を押し付けて、外輪素材4´の内周面に軌道溝7を形成するローリング成形工程を備え、ローリング成形工程に供される外輪素材4´を、成形ロール11に支持される外周面はその母線が直線となるように、且つマンドレル12が押し付けられる内周面は、マンドレル12の軌道溝形成用凸部13が接触する範囲において、その母線が外周面の母線となす角度が1.5°以内となるように成形しておく。
【選択図】図4
Description
本発明は、転がり軸受の外輪の製造方法に関する。
従来、1つの円柱状の材料から転がり軸受の内輪および外輪の2つの軌道輪を製造する方法が知られている(例えば、特許文献1参照)。図7および図8に、その一例を示す。
第1工程:熱間加工での据え込みにより、図7(A)に示す円柱状の材料101から図7(B)に示す外周面の母線が円弧をなす円盤状の中間成形品102を形成する。
第2工程:型鍛造により、中間成形品102から図7(C)に示す段付きの円筒状の成形品103を形成する。この成形品103は、大径の外輪部104の一方の端部の内周に小径の内輪部105の一方の端部の外周が連結しており、また、内輪部105の他方の端部の内周には底106が形成されている。
第3工程:成形品103を外輪部104と内輪部105との連結部位で切断し、図7(D)に示すように、外輪素材104´と内輪素材105´とに分離する。
第4工程:図7(E)に示すように、分離された内輪素材105´から底106を打ち抜く。
第5工程:外輪素材104´および内輪素材105´をローリング成形により所定の形状に成形する。
第2工程:型鍛造により、中間成形品102から図7(C)に示す段付きの円筒状の成形品103を形成する。この成形品103は、大径の外輪部104の一方の端部の内周に小径の内輪部105の一方の端部の外周が連結しており、また、内輪部105の他方の端部の内周には底106が形成されている。
第3工程:成形品103を外輪部104と内輪部105との連結部位で切断し、図7(D)に示すように、外輪素材104´と内輪素材105´とに分離する。
第4工程:図7(E)に示すように、分離された内輪素材105´から底106を打ち抜く。
第5工程:外輪素材104´および内輪素材105´をローリング成形により所定の形状に成形する。
上記第5工程では、図8に示すように、成形ロール111とマンドレル112とで外輪素材104´を局部的に径方向に挟み、成形ロール111を回転させて成形ロール111と共に外輪素材104´を回転させる。回転する外輪素材104´にマンドレル112を押し付けることにより、外輪素材104´を拡径させ、同時にマンドレル112に設けられた軌道溝形成用凸部113により外輪素材104´の内周面に軌道溝107を転造している。その後、切削加工、研削加工、熱処理、等を経て外輪とされる。内輪素材105´についても同様の加工が施され、内輪とされる。
特開平11−244983号公報
一般に、成形品103を型から離れ易くするために、成形品103の内周面には、その外周面よりも大きなテーパ角度が設定される。それにより、外輪素材104´において外周面の母線と内周面の母線とに角度差が生じる。マンドレル112の軌道溝形成用凸部113と成形ロール111とに挟まれる領域で外周面の母線と内周面の母線との角度差が大きいと、ローリング成形の初期においてスラスト力が発生し、マンドレル112と成形ロール111との間で外輪素材104´が軸方向の一方に偏ってしまう場合があり、安定して成形することができない。
また、外輪部104と内輪部105との連結部位を切断することにより、内輪素材105´が連結していた外輪素材104´の一方の端部の内周には径方向内側に向けて凸となる段部108が必然的に形成される。この段部108があることにより、外輪素材104´の両端部における体積に差が生じて良好なローリング成形に支障をきたす虞があるので、内輪素材105´が連結していた外輪素材104´の一方の端部の外周には径方向内側に向けて凹となる段部109が予め形成され、軸方向体積分布の均一化が図られる。
しかしながら、一方の端部の外周に段部109が形成された外輪素材104´をローリング成形すると、図9に示すように、段部109があることによって外輪素材104´が傾いてしまう場合がある。そして、外輪素材104´が傾くことにより、段部109が形成されている一方の端部の内周縁が軸方向外側に変位し、図10に示すようにマンドレル112への乗り上げ、あるいは、マンドレル112の側面との摺動による割れ、といった問題が発生する虞がある。
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、安定して成形することができる転がり軸受の外輪の製造方法を提供することにある。
上記の目的は、本発明に係る下記(1)〜(2)の転がり軸受の外輪の製造方法により達成される。
(1) 外周面に軌道溝形成用凸部が設けられたマンドレルと成形ロールとで外輪素材を径方向に挟み、外輪素材を回転させながら該外輪素材の内周面に該マンドレルを押し付けて、外輪素材の内周面に軌道溝を形成するローリング成形工程を備え、
前記ローリング成形工程に供される外輪素材を、前記成形ロールに支持される外周面はその母線が直線となるように、且つ前記マンドレルが押し付けられる内周面は、該マンドレルの前記軌道溝形成用凸部が接触する範囲において、その母線が外周面の母線となす角度が1.5°以内となるように成形しておくことを特徴とする転がり軸受の外輪の製造方法。
(2)大径の外輪部と小径の内輪部とを有し、該外輪部の一方の端部の内周に該内輪部の一方の端部の外周が連結された成形品を成形する成形工程と、
前記外輪部と前記内輪部との連結部位を切断して前記成形品を前記外輪素材と内輪素材とに分離する分離工程と、
をさらに備え、
前記ローリング成形工程に供される前記外輪素材を、前記内輪素材が連結していた端部とは他方の端部がその端面に向けて次第に薄肉となるように成形しておくことを特徴とする(1)に記載の転がり軸受の外輪の製造方法。
(1) 外周面に軌道溝形成用凸部が設けられたマンドレルと成形ロールとで外輪素材を径方向に挟み、外輪素材を回転させながら該外輪素材の内周面に該マンドレルを押し付けて、外輪素材の内周面に軌道溝を形成するローリング成形工程を備え、
前記ローリング成形工程に供される外輪素材を、前記成形ロールに支持される外周面はその母線が直線となるように、且つ前記マンドレルが押し付けられる内周面は、該マンドレルの前記軌道溝形成用凸部が接触する範囲において、その母線が外周面の母線となす角度が1.5°以内となるように成形しておくことを特徴とする転がり軸受の外輪の製造方法。
(2)大径の外輪部と小径の内輪部とを有し、該外輪部の一方の端部の内周に該内輪部の一方の端部の外周が連結された成形品を成形する成形工程と、
前記外輪部と前記内輪部との連結部位を切断して前記成形品を前記外輪素材と内輪素材とに分離する分離工程と、
をさらに備え、
前記ローリング成形工程に供される前記外輪素材を、前記内輪素材が連結していた端部とは他方の端部がその端面に向けて次第に薄肉となるように成形しておくことを特徴とする(1)に記載の転がり軸受の外輪の製造方法。
本発明に係る転がり軸受の外輪の製造方法によれば、ローリング成形工程に供される外輪素材を、成形ロールに支持される外周面はその母線が直線となるように、且つマンドレルが押し付けられる内周面は、該マンドレルの軌道溝形成用凸部が接触する範囲において、その母線が外周面の母線となす角度が1.5°以内となるように成形しておくので、ローリング成形する際のスラスト力の発生が抑制され、マンドレルと成形ロールとの間で外輪素材が偏ることが防止される。それにより、外輪素材を安定して成形することができる。また、成形ロールに支持される外輪素材の外周面の母線が直線であるので、ローリング成形時の外輪素材の傾きが防止される。それにより、外輪素材のマンドレルへの乗り上げやマンドレル側面との摺動による割れを回避し、外輪素材を安定して成形することができる。
以下、図を参照して本発明の好適な実施形態を説明する。
図1は本発明の転がり軸受の外輪の製造方法の一実施形態に係り、その製造工程を示す図、図2は図1に示す製造工程において型鍛造を行う成形装置の断面図、図3は外輪素材の断面図、図4は図1に示す製造工程においてローリング成形を行う成形装置の断面図である。
図1に示すように、本実施形態では、1つの円柱状の材料から転がり軸受の内輪および外輪の2つの軌道輪を製造している。
<成形工程>
まず、図1(A)に示す円柱状の材料1は、高炭素クロム軸受鋼、肌焼鋼、機械構造用鋼、等の鋼材からなり、この材料1を、熱間加工または温間加工での据え込みにより、図1(B)に示すような外周面の母線が円弧をなす円盤状の中間成形品2に成形する(ステップS1)。
まず、図1(A)に示す円柱状の材料1は、高炭素クロム軸受鋼、肌焼鋼、機械構造用鋼、等の鋼材からなり、この材料1を、熱間加工または温間加工での据え込みにより、図1(B)に示すような外周面の母線が円弧をなす円盤状の中間成形品2に成形する(ステップS1)。
そして、型鍛造により、中間成形品2を図1(C)に示す段付きの円筒状の成形品3に成形する(ステップS2)。図2に、中間成形品2の型鍛造を行う成形装置の一例を示す。図2に示す成形装置20は、固定型21と、可動型22と、を備えている。
固定型21は、軸方向に隣接して設けられた大径孔部26および小径孔部27で構成される段付き孔25が形成されたダイ23と、段付き孔25の小径孔部27内に配置された入れ駒24とを有している。可動型22は、段付き孔25の軸心上に配置されて固定型21に対して進退移動し、その先端部は、軸方向に隣接して設けられた大径部28および小径部29で構成される段付き形状に成形されている。可動型22の大径部28は段付き孔25の大径孔部26内に配置され、また、可動型22の小径部29は、入れ駒24との間に隙間をおいて段付き孔25の小径孔部27内に配置される。
中間成形品2は、固定型21と可動型22との間で熱間加工または温間加工で成形品3に成形される。詳細には、大径孔部26内で大径の外輪部4が形成され、小径孔部27内で小径の内輪部5が形成され、内輪部5は、その一方の端部の外周において外輪部4の一方の端部の内周に連結している。そして、内輪部5の他方の端部には、可動型22の小径部29と入れ駒24との間におかれた隙間により底6が形成されている。
外輪部4は、後の分離工程において外輪素材4´に分離され、その外輪素材4´は、ローリング成形工程において、外周面を成形ロール11に支持されるとともに内周面にマンドレル12が押し付けられ、内周面に軌道溝7が形成される。成形ロール11に支持されることとなる外輪部4の外周面は、型から離れ易くするために内輪部5が連結している端部とは反対側の端部に向けて次第に拡径するテーパ状に成形され、その母線が直線となるように成形されている。そして、マンドレル12が押し付けられることとなる外輪部4の内周面は、典型的には型から離れ易くするために外周面よりも大きなテーパ角度で内輪部5が連結している端部とは反対側の端部に向けて次第に拡径するテーパ状に成形されるが、後のローリング成形工程において軌道溝7が形成されることとなる軸方向の中央部は、その部分の母線が外周面の母線となす角度が1.5°以内となるように成形されている。
<分離工程>
次に、成形品3を外輪部4と内輪部5との連結部位で切断し、図1(D)に示すように、外輪素材4´および内輪素材5´に分離する(ステップS3)。外輪部4と内輪部5との連結部位の切断には、例えばダイスおよびポンチを用いることができる。ここで、外輪部4と内輪部5との連結部位を切断することにより、内輪素材5´が連結していた外輪素材4´の一方の端部4´aの内周には径方向内側に向けて凸となる段部4´cが必然的に形成される。ローリング成形工程でマンドレル12が押し付けられる外輪素材4´の内周面は平坦であるほうが好ましく、よって、段部4´cは最小限にとどめるのが好ましい。
次に、成形品3を外輪部4と内輪部5との連結部位で切断し、図1(D)に示すように、外輪素材4´および内輪素材5´に分離する(ステップS3)。外輪部4と内輪部5との連結部位の切断には、例えばダイスおよびポンチを用いることができる。ここで、外輪部4と内輪部5との連結部位を切断することにより、内輪素材5´が連結していた外輪素材4´の一方の端部4´aの内周には径方向内側に向けて凸となる段部4´cが必然的に形成される。ローリング成形工程でマンドレル12が押し付けられる外輪素材4´の内周面は平坦であるほうが好ましく、よって、段部4´cは最小限にとどめるのが好ましい。
外輪素材4´の外周面および内周面は、上述の通り端部4´a側よりも端部4´b側が大径となるテーパ状に成形されている。端部4´aの内周に形成される段部4´cを最小限にとどめることに伴って、中心線CL(図3参照)を挟んで端部4´a側の体積よりも端部4´b側の体積が大きくなる。そこで、図3に示すように、外輪素材4´の両端部の体積の均一化を図るために、端部4´bをその端面に向けて次第に薄肉となるように成形しておくことが好ましい。
<打ち抜き工程>
次に、図1(E)に示すように、内輪素材5´から底6を打ち抜く(ステップS4)。底6の打ち抜きには、例えばダイスおよびポンチを用いることができる。
次に、図1(E)に示すように、内輪素材5´から底6を打ち抜く(ステップS4)。底6の打ち抜きには、例えばダイスおよびポンチを用いることができる。
<ローリング成形工程>
そして、図1(F)に示すように、外輪素材4´および内輪素材5´をローリング成形により所定の形状に成形する(ステップS5)。外輪素材4´のローリング成形を図4に示す。図4に示すように、成形ロール11とマンドレル12とで外輪素材4´を局部的に径方向に挟み、成形ロール11を回転させて成形ロール11とともに外輪素材4´を回転させる。回転する外輪素材4´にマンドレル12を押し付けることにより、外輪素材4´を拡径させ、またマンドレル12の外周面に設けられた軌道溝形成用凸部13により、外輪素材4´の内周面の軸方向の中央部に、転がり軸受の転動体である玉の軌道となる軌道溝7を転造する。
そして、図1(F)に示すように、外輪素材4´および内輪素材5´をローリング成形により所定の形状に成形する(ステップS5)。外輪素材4´のローリング成形を図4に示す。図4に示すように、成形ロール11とマンドレル12とで外輪素材4´を局部的に径方向に挟み、成形ロール11を回転させて成形ロール11とともに外輪素材4´を回転させる。回転する外輪素材4´にマンドレル12を押し付けることにより、外輪素材4´を拡径させ、またマンドレル12の外周面に設けられた軌道溝形成用凸部13により、外輪素材4´の内周面の軸方向の中央部に、転がり軸受の転動体である玉の軌道となる軌道溝7を転造する。
ここで、外輪素材4´は、成形ロール11に支持される外周面はその母線が直線となるように、且つマンドレル12が押し付けられる内周面は、マンドレル12の軌道溝形成用凸部13が接触する範囲において、その母線が外周面の母線となす角度が1.5°以内となるように成形されており、ローリング成形する際のスラスト力の発生が抑制される。それにより、マンドレル12と成形ロール11との間で外輪素材4´が偏ることが防止される。
ここで、断面の輪郭が円弧の軌道溝形成用凸部13において、その頂部を中央に据えて円弧の中心角度θが少なくとも94°の領域に含まれる部位と接触する外輪素材4´の内周面の範囲を、その母線が外周面の母線となす角度が1.5°以内となるように成形することが好ましい。
図5に示すように、ローリング成形の加工初期において、内周面の母線と外周面の母線とがなす角度φの外輪素材4´にマンドレル12の軌道溝形成用凸部13が接触し、力fが発生しているとすると、fのスラスト力はfsinφで表される。工具と外輪素材4´の摩擦係数をμとすると、成形ロール11と外輪素材4´に生じる摩擦力はμfcosφで表される。また、マンドレル12と外輪素材4´に生じる摩擦力のうち軸方向成分は同じくμfcosφで表される。
摩擦力の合計がスラスト力よりも大きければ外輪素材4´は動かないので、fsinφ<2μfcosφ、すなわち、tanφ<2μが成立すればよい。
ここで、ローリング成形における軸方向の見かけの摩擦係数は、圧延をシミュレートして圧延ロールの適宜な圧下力で圧延板が軸方向に移動するに必要な推力を解析した結果から約0.014であるので、φ<1.6°となる。ばらつき等に対して余裕を設けると、外輪素材4´の内周面の母線が外周面の母線となす角度φの好ましい範囲は1.5°以内となる。
摩擦力の合計がスラスト力よりも大きければ外輪素材4´は動かないので、fsinφ<2μfcosφ、すなわち、tanφ<2μが成立すればよい。
ここで、ローリング成形における軸方向の見かけの摩擦係数は、圧延をシミュレートして圧延ロールの適宜な圧下力で圧延板が軸方向に移動するに必要な推力を解析した結果から約0.014であるので、φ<1.6°となる。ばらつき等に対して余裕を設けると、外輪素材4´の内周面の母線が外周面の母線となす角度φの好ましい範囲は1.5°以内となる。
ローリング成形の加工の進行に伴い、マンドレル12が外輪素材4´を成形すると、図6のような接触状態となる。ここで、軌道溝形成用凸部13に面圧Pが作用しているとすると、角度xにおける単位面積あたりのスラスト力はpsinxで表される。よって、角度−θ/2から接触角αにおけるスラスト力の合計は、−p(sinα−cosθ/2)となる。また、角度xにおける単位面積あたりの垂直抗力はpcosxで表される。よって、角度−θ/2からαにおける摩擦力の合計はμp(sinα+sinθ/2)となる。
マンドレル側の摩擦力の軸方向成分も同一であるので、−p(sinα−cosθ/2)<2μp(sinα+sinθ/2)が成立すれば外輪素材4´は動かない。
上式を変形し、(1+4μ2)sin2θ/2+4(2μ2sinα+μcosα)sinθ/2+(2μsinα+cosα)2−1>0となる。
深溝玉軸受の接触角αは典型的には50°程度なので、α=50、摩擦係数μ=0.014とすると、θ>93.6となる。ばらつき等に対して余裕を設けると、外輪素材4´の内周面において、その母線が外周面の母線となす角度が1.5°以内となるように成形する好ましい範囲は、軌道溝形成用凸部13の中心角度θが少なくとも94°の領域に含まれる部位と接触する範囲となる。
マンドレル側の摩擦力の軸方向成分も同一であるので、−p(sinα−cosθ/2)<2μp(sinα+sinθ/2)が成立すれば外輪素材4´は動かない。
上式を変形し、(1+4μ2)sin2θ/2+4(2μ2sinα+μcosα)sinθ/2+(2μsinα+cosα)2−1>0となる。
深溝玉軸受の接触角αは典型的には50°程度なので、α=50、摩擦係数μ=0.014とすると、θ>93.6となる。ばらつき等に対して余裕を設けると、外輪素材4´の内周面において、その母線が外周面の母線となす角度が1.5°以内となるように成形する好ましい範囲は、軌道溝形成用凸部13の中心角度θが少なくとも94°の領域に含まれる部位と接触する範囲となる。
そして、成形ロール11に支持される外輪素材4´の外周面の母線が直線であるので、ローリング成形時の外輪素材4´の傾きが防止される。それにより、外輪素材4´のマンドレル12への乗り上げやマンドレル12の側面との摺動による割れを回避することができる。
以上説明したように、本実施形態の転がり軸受の外輪の製造方法によれば、ローリング成形工程に供される外輪素材4´を、成形ロール11に支持される外周面はその母線が直線となるように、且つマンドレル12が押し付けられる内周面は、マンドレル12の軌道溝形成用凸部13が接触する範囲において、その母線が外周面の母線となす角度が1.5°以内となるように成形しておくので、ローリング成形する際のスラスト力の発生が抑制され、マンドレル12と成形ロール11との間で外輪素材4´が偏ることが防止される。それにより、外輪素材4´を安定して成形することができる。また、成形ロール11に支持される外輪素材4´の外周面の母線が直線であるので、ローリング成形時の外輪素材4´の傾きが防止される。それにより、外輪素材4´のマンドレル12への乗り上げやマンドレル12の側面との摺動による割れを回避し、外輪素材4´を安定して成形することができる。
なお、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。
3 成形品
4 外輪部
4´ 外輪素材
5 内輪部
5´ 外輪素材
6 底
7 軌道溝
11 成形ロール
12 マンドレル
13 軌道溝形成用凸部
4 外輪部
4´ 外輪素材
5 内輪部
5´ 外輪素材
6 底
7 軌道溝
11 成形ロール
12 マンドレル
13 軌道溝形成用凸部
Claims (2)
- 外周面に軌道溝形成用凸部が設けられたマンドレルと成形ロールとで外輪素材を径方向に挟み、外輪素材を回転させながら該外輪素材の内周面に該マンドレルを押し付けて、外輪素材の内周面に軌道溝を形成するローリング成形工程を備え、
前記ローリング成形工程に供される外輪素材を、前記成形ロールに支持される外周面はその母線が直線となるように、且つ前記マンドレルが押し付けられる内周面は、該マンドレルの前記軌道溝形成用凸部が接触する範囲において、その母線が外周面の母線となす角度が1.5°以内となるように成形しておくことを特徴とする転がり軸受の外輪の製造方法。 - 大径の外輪部と小径の内輪部とを有し、該外輪部の一方の端部の内周に該内輪部の一方の端部の外周が連結された成形品を成形する成形工程と、
前記外輪部と前記内輪部との連結部位を切断して前記成形品を前記外輪素材と内輪素材とに分離する分離工程と、
をさらに備え、
前記ローリング成形工程に供される前記外輪素材を、前記内輪素材が連結していた端部とは他方の端部がその端面に向けて次第に薄肉となるように成形しておくことを特徴とする請求項1に記載の転がり軸受の外輪の製造方法。
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2007
- 2007-08-09 JP JP2007208412A patent/JP2009039759A/ja active Pending
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