JP2008302403A - 転がり軸受の内外輪の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】歩留まりの向上を図ることができる転がり軸受の内外輪の製造方法を提供する。
【解決手段】大径の外輪部4と小径の内輪部5とを有し、外輪部4の一方の端部内周に内輪部5の一方の端部外周が連結されており、且つ内輪部5の他方の端部内周に底6を有する成形品3を成形し、外輪部4と内輪部5との連結部位を切断して成形品3を外輪部4および内輪部5に分離し、内輪部5の底6を打ち抜き、互いに分離された外輪部4および内輪部5をローリング成形により所定の形状に成形する。ローリング成形工程に供される外輪部4および内輪部5の軸方向体積分布がローリング成形後の軸方向体積分布と同一傾向となるよう、外輪部4および内輪部5の軸方向中央部に薄肉部4e,5eをそれぞれ設けておく。
【選択図】図1
【解決手段】大径の外輪部4と小径の内輪部5とを有し、外輪部4の一方の端部内周に内輪部5の一方の端部外周が連結されており、且つ内輪部5の他方の端部内周に底6を有する成形品3を成形し、外輪部4と内輪部5との連結部位を切断して成形品3を外輪部4および内輪部5に分離し、内輪部5の底6を打ち抜き、互いに分離された外輪部4および内輪部5をローリング成形により所定の形状に成形する。ローリング成形工程に供される外輪部4および内輪部5の軸方向体積分布がローリング成形後の軸方向体積分布と同一傾向となるよう、外輪部4および内輪部5の軸方向中央部に薄肉部4e,5eをそれぞれ設けておく。
【選択図】図1
Description
本発明は、転がり軸受の内外輪の製造方法に関する。
従来、1つの円柱状の材料から転がり軸受の内輪および外輪の2つの軌道輪を製造する方法が知られており、図12および図13に一例を示す(例えば、特許文献1参照)。
第1工程:熱間加工での据え込みにより、図12(A)に示す円柱状の材料301から図12(B)に示す外周面の母線形状が円弧をなす円盤状の中間成形品302を形成する。
第2工程:型鍛造により、中間成形品302から図12(C)に示す段付きの円筒状の成形品303を形成する。この成形品303は、大径の外輪部304の一方の端部内周において小径の内輪部305の一方の端部外周が連結しており、また、内輪部305の他方の端部内周には底306が形成されている。
第3工程:成形品303を外輪部304と内輪部305との連結部位で切断し、図12(D)に示すように、成形品303を外輪部304および内輪部305に分離する。
第4工程:図12(E)に示すように、分離された内輪部305から底306を打ち抜く。
第5工程:外輪部304および内輪部305をローリング成形により所定の形状に成形する。
第2工程:型鍛造により、中間成形品302から図12(C)に示す段付きの円筒状の成形品303を形成する。この成形品303は、大径の外輪部304の一方の端部内周において小径の内輪部305の一方の端部外周が連結しており、また、内輪部305の他方の端部内周には底306が形成されている。
第3工程:成形品303を外輪部304と内輪部305との連結部位で切断し、図12(D)に示すように、成形品303を外輪部304および内輪部305に分離する。
第4工程:図12(E)に示すように、分離された内輪部305から底306を打ち抜く。
第5工程:外輪部304および内輪部305をローリング成形により所定の形状に成形する。
上記第5工程では、図13に示すように、成形ロール311とマンドレル312とで外輪部304を局部的に径方向に挟み、成形ロール311を回転させて成形ロール311とともに外輪部304を回転させる。回転する外輪部304にマンドレル312を押し付けることにより、外輪部304を拡径させ、同時にマンドレル312に設けられた環状突起313により外輪部304の内周面に軌道溝307を転造している。その後、切削加工、研削加工、熱処理、等の加工を経て外輪とされる。内輪部305についても同様の加工が施され、内輪とされる。
ローリング成形に供される外輪部304および外輪部305の内外周面は、基本的にはそれらの母線が軸に略平行な直線に成形される。ただし、例えば外輪部304の一方の端部内周には、上記第3工程において内輪部305との連結部位を切断する際に径方向内側に向けて凸となる段部308が必然的に形成され、一方の端部内周に段部308があることにより外輪部304の両端部における体積に差が生じて良好なローリング成形に支障をきたす虞があるので、上記第2工程においてその端部外周に径方向内側に向けて凹となる段部309を予め形成し、軸方向体積分布の均一化が図られている。同様に、内輪部305には、上記第4工程において底306を打ち抜く際に一方の端部内周に径方向内側に向けて凸となる段部が形成されるので、上記第2工程において、その端部外周に径方向内側に向けて凹となる段部を形成している。
特開平11−244983号公報
上述のように、転がり軸受の内外輪を鍛造とこれに続くローリング成形により製造するようにすると、打ち抜かれる底306の径を製品としての内輪の内径よりも小さくできることから、歩留まりに優れる。そして、ローリング成形における拡径率を可能な限り大きくすることができれば、より一層の歩留まりの向上を図ることができる。
しかしながら、軸方向体積分布が均一とされた外輪部304や内輪部305をローリング成形すると、加工初期において、マンドレル312の環状突起313と成形ロール311とにはさまれる軸方向中央部にのみ圧縮応力が作用した状態で拡径される。そのため、両端部は、圧縮応力が作用することなく拡径に伴う引張応力のみが作用することとなり、割れが生じる虞がある。それにより、拡径率は制限され、歩留まりの向上を図ることも制限されてしまう。
また、例えば外輪部304について、一方の端部外周に段部309が形成された外輪部304をローリング成形する際に、図14に示すように、段部309があることによって外輪部304が傾いてしまう。そして、外輪部304が傾くことにより、段部309が形成されている一方の端部の内周縁が軸方向外側に変位し、図15に示すように、マンドレル312への乗り上げ、あるいは、マンドレル312の側面との摺動による割れ、といった問題が発生する虞がある。
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、歩留まりの向上を図ることができる転がり軸受の内外輪の製造方法を提供することにある。
上記の目的は、本発明に係る下記(1)〜(5)の転がり軸受の内外輪の製造方法により達成される。
(1)外周面の軸方向中央部に軌道溝が設けられた内輪と、内周面の軸方向中央部に軌道溝が設けられた外輪と、を備える転がり軸受の内外輪の製造方法であって、大径の外輪部と小径の内輪部とを有し、該外輪部の一方の端部内周に該内輪部の一方の端部外周が連結されており、且つ該内輪部の他方の端部内周に底を有する成形品を成形する成形工程と、前記外輪部と前記内輪部との連結部位を切断して前記成形品を該外輪部および該内輪部に分離する分離工程と、前記分離工程の前または後で、前記内輪部の前記底を打ち抜く打ち抜き工程と、前記分離工程および前記打ち抜き工程を経て互いに分離された前記外輪部および前記内輪部を、ローリング成形により前記軌道溝を有する所定の形状に成形するローリング成形工程と、備え、前記ローリング成形工程に供される前記外輪部および前記内輪部の軸方向体積分布がローリング成形後の軸方向体積分布と同一傾向となるよう、該外輪部および該内輪部の軸方向中央部に薄肉部をそれぞれ設けておくことを特徴とする転がり軸受の内外輪の製造方法。
(2)前記外輪部の前記薄肉部として、該外輪部の軸方向中央部の内径側にアンダーカット部を設けることを特徴とする(1)に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
(3)前記内輪部の前記薄肉部として、該内輪部の軸方向中央部の外径側にアンダーカット部を設けることを特徴とする(1)に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
(4)前記ローリング成形工程に供される前記外輪部において、前記内輪部が連結された該外輪部の第1端部とは他方の第2端部に径方向外側に向けて凸となる段部を形成し、該第1端部の端面の内周縁が該第2端部に接近するテーパ形状に該第1端部を成形しておくことを特徴とする(1)に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
(5)前記ローリング成形工程に供される前記内輪部において、前記底が設けられた該内輪部の第1端部とは他方の第2端部に径方向外側に向けて凸となる段部を形成し、該第1端部の端面の内周縁が該第2端部に接近するテーパ形状に該第1端部を成形しておくことを特徴とする(1)に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
(1)外周面の軸方向中央部に軌道溝が設けられた内輪と、内周面の軸方向中央部に軌道溝が設けられた外輪と、を備える転がり軸受の内外輪の製造方法であって、大径の外輪部と小径の内輪部とを有し、該外輪部の一方の端部内周に該内輪部の一方の端部外周が連結されており、且つ該内輪部の他方の端部内周に底を有する成形品を成形する成形工程と、前記外輪部と前記内輪部との連結部位を切断して前記成形品を該外輪部および該内輪部に分離する分離工程と、前記分離工程の前または後で、前記内輪部の前記底を打ち抜く打ち抜き工程と、前記分離工程および前記打ち抜き工程を経て互いに分離された前記外輪部および前記内輪部を、ローリング成形により前記軌道溝を有する所定の形状に成形するローリング成形工程と、備え、前記ローリング成形工程に供される前記外輪部および前記内輪部の軸方向体積分布がローリング成形後の軸方向体積分布と同一傾向となるよう、該外輪部および該内輪部の軸方向中央部に薄肉部をそれぞれ設けておくことを特徴とする転がり軸受の内外輪の製造方法。
(2)前記外輪部の前記薄肉部として、該外輪部の軸方向中央部の内径側にアンダーカット部を設けることを特徴とする(1)に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
(3)前記内輪部の前記薄肉部として、該内輪部の軸方向中央部の外径側にアンダーカット部を設けることを特徴とする(1)に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
(4)前記ローリング成形工程に供される前記外輪部において、前記内輪部が連結された該外輪部の第1端部とは他方の第2端部に径方向外側に向けて凸となる段部を形成し、該第1端部の端面の内周縁が該第2端部に接近するテーパ形状に該第1端部を成形しておくことを特徴とする(1)に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
(5)前記ローリング成形工程に供される前記内輪部において、前記底が設けられた該内輪部の第1端部とは他方の第2端部に径方向外側に向けて凸となる段部を形成し、該第1端部の端面の内周縁が該第2端部に接近するテーパ形状に該第1端部を成形しておくことを特徴とする(1)に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
本発明に係る転がり軸受の内外輪の製造方法によれば、ローリング成形工程に供される外輪部および内輪部の軸方向体積分布がローリング成形後の軸方向体積分布と同一傾向となるよう、該外輪部および該内輪部の軸方向中央部に薄肉部がそれぞれ設けられているので、外輪部および内輪部は、ローリング成形の加工初期から全体に圧縮応力が作用した状態で拡径されることとなる。それにより、割れの発生を抑制して拡径率を大きくすることができ、歩留まりの向上を図ることができる。
外輪部の薄肉部として、該外輪部の軸方向中央部の内径側にアンダーカット部を設けるようにすれば、ローリング成形工程において成形ロールに支持される外周面の母線を軸に平行な直線とすることができる。
同様に、内輪部の薄肉部として、該内輪の軸方向中央部の外径側にアンダーカット部を設けるようにすれば、ローリング成形工程において成形ロールに支持される内周面の母線を軸に平行な直線とすることができる。
それにより、ローリング成形の際の外輪部および内輪部の傾きを防止して、マンドレルへの乗り上げやマンドレル側面との摺動による割れの発生を回避し、外輪部および内輪部を安定して成形することができる。
同様に、内輪部の薄肉部として、該内輪の軸方向中央部の外径側にアンダーカット部を設けるようにすれば、ローリング成形工程において成形ロールに支持される内周面の母線を軸に平行な直線とすることができる。
それにより、ローリング成形の際の外輪部および内輪部の傾きを防止して、マンドレルへの乗り上げやマンドレル側面との摺動による割れの発生を回避し、外輪部および内輪部を安定して成形することができる。
また、外輪部の第1端部には、分離工程において径方向内側に向けて凸となる段部が必然的に形成されるが、これに対して、外輪部の第2端部に、径方向外側に向けて凸となる段部を形成することにより、軸方向中央部に薄肉部を形成することができる。
同様に、内輪部の第1端部には、打ち抜き工程において径方向内側に向けて凸となる段部が必然的に形成されるが、これに対して、内輪部の第2端部に、径方向外側に向けて凸となる段部を形成することにより、軸方向中央部に薄肉部を形成することができる。
これらの場合、ローリング成形の際に、内輪部および外輪部が傾いてしまう場合もあるが、内輪部の第1端部および外輪部の第1端部は、それらの端面の内周縁が第2端部に接近するテーパ形状に成形されていることから、マンドレルへの乗り上げやマンドレル側面との摺動による割れの発生は回避され、内輪部および外輪部を安定して成形することができる。
同様に、内輪部の第1端部には、打ち抜き工程において径方向内側に向けて凸となる段部が必然的に形成されるが、これに対して、内輪部の第2端部に、径方向外側に向けて凸となる段部を形成することにより、軸方向中央部に薄肉部を形成することができる。
これらの場合、ローリング成形の際に、内輪部および外輪部が傾いてしまう場合もあるが、内輪部の第1端部および外輪部の第1端部は、それらの端面の内周縁が第2端部に接近するテーパ形状に成形されていることから、マンドレルへの乗り上げやマンドレル側面との摺動による割れの発生は回避され、内輪部および外輪部を安定して成形することができる。
以下、図を参照して本発明の好適な実施形態を説明する。
(第1実施形態)
図1は本発明の転がり軸受の内外輪の製造方法の第1実施形態に係り、その製造工程を示す図、図2は図1に示す製造工程において型鍛造を行う成形装置の断面図、図3は図1に示す製造工程においてローリング成形を行う成形装置の断面図である。
図1は本発明の転がり軸受の内外輪の製造方法の第1実施形態に係り、その製造工程を示す図、図2は図1に示す製造工程において型鍛造を行う成形装置の断面図、図3は図1に示す製造工程においてローリング成形を行う成形装置の断面図である。
図1に示すように、本実施形態の転がり軸受の内外輪の製造方法は、1つの円柱状の材料から転がり軸受の内輪および外輪の2つの軌道輪を製造するものである。
<成形工程>
まず、図1(A)に示す円柱状の材料1は、高炭素クロム軸受鋼、肌焼鋼、機械構造用鋼、等の鋼材からなり、この材料1を、熱間加工または温間加工での据え込みにより、図1(B)に示すような外周面の母線が円弧をなす円盤状の中間成形品2を形成する(ステップS1)。
まず、図1(A)に示す円柱状の材料1は、高炭素クロム軸受鋼、肌焼鋼、機械構造用鋼、等の鋼材からなり、この材料1を、熱間加工または温間加工での据え込みにより、図1(B)に示すような外周面の母線が円弧をなす円盤状の中間成形品2を形成する(ステップS1)。
そして、型鍛造により、中間成形品2から図1(C)に示す段付きの円筒状の成形品3を形成する(ステップS2)。図2に、中間成形品2の型鍛造を行う成形装置の一例を示す。図2に示す成形装置20は、固定型21と、可動型22と、を備えている。
固定型21は、軸方向に隣接して設けられた大径孔部26および小径孔部27で構成される段付き孔25が形成されたダイ23と、段付き孔25の小径孔部27内に配置された入れ駒24とを有している。可動型22は、段付き孔25の軸心上に配置されて固定型21に対して進退移動し、その先端部は、軸方向に隣接して設けられた大径部28および小径部29で構成される段付き形状に成形されている。可動型22の大径部28は段付き孔25の大径孔部26内に配置され、また、可動型22の小径部29は、入れ駒24との間に隙間をおいて段付き孔25の小径孔部27内に配置される。
中間成形品2は、固定型21および可動型22との間で熱間加工または温間加工で成形品3とされる。詳細には、大径孔部26内で大径の外輪部4が形成され、小径孔部27内で小径の内輪部5が形成され、内輪部5は、その一方の端部外周において外輪部4の一方の端部内周に連結している。そして、内輪部5の他方の端部には、可動型22の小径部29と入れ駒24との間におかれた隙間により底6が形成されている。
内輪部5が連結している外輪部4の第1端部4aの内周には、後述する内輪部5との分離工程において必然的に径方向内側に向けて凸となる段部が形成されるが、本実施形態では、上記成形工程において径方向内側に向けて凸となる段部4cが予め形成されている。また、外輪部4の他方の第2端部4bの外周には、径方向外側に向けて凸となる段部4dが形成されている。第1端部4aの内周に形成された段部4cおよび第2端部4bの外周に形成された段部4dにより、外輪部4の軸方向中央部には相対的に薄肉部4eが形成される。
また、底6が連結している内輪部5の第1端部5aの内周には、後述する底6の打ち抜き工程において必然的に径方向内側に向けて凸となる段部が形成されるが、本実施形態では、上記成形工程で径方向内側に向けて凸となる段部5cが予め形成されている。また、内輪部5の他方の第2端部5bの外周には、径方向外側に向けて凸となる段部5dが形成されている。第1端部5aの内周に形成された段部5cおよび第2端部5bの外周に形成された段部5dにより、内輪部5の軸方向中央部には相対的に薄肉部5eが形成される。
<分離工程>
次に、成形品3を外輪部4と内輪部5との連結部位で切断し、図1(D)に示すように、成形品3を外輪部4および内輪部5に分離する(ステップS3)。尚、外輪部4と内輪部5との連結部位で切断には、例えばダイスおよびポンチを用いることができる。
次に、成形品3を外輪部4と内輪部5との連結部位で切断し、図1(D)に示すように、成形品3を外輪部4および内輪部5に分離する(ステップS3)。尚、外輪部4と内輪部5との連結部位で切断には、例えばダイスおよびポンチを用いることができる。
<打ち抜き工程>
次に、図1(E)に示すように、内輪部5から底6を打ち抜く(ステップS4)。尚、底6の打ち抜きには、例えばダイスおよびポンチを用いることができる。
次に、図1(E)に示すように、内輪部5から底6を打ち抜く(ステップS4)。尚、底6の打ち抜きには、例えばダイスおよびポンチを用いることができる。
<ローリング成形工程>
そして、図1(F)に示すように、外輪部4および内輪部5をローリング成形により所定の形状に成形する(ステップS5)。外輪部4のローリング成形を図3に示す。図3に示すように、成形ロール11とマンドレル12とで外輪部4を局部的に径方向に挟み、成形ロール11を回転させて成形ロール11とともに外輪部4を回転させる。回転する外輪部4にマンドレル12を押し付けることにより、外輪部4を拡径させ、またマンドレル12に形成された環状突起13により外輪部4の軸方向中央部に軌道溝7を転造している。
そして、図1(F)に示すように、外輪部4および内輪部5をローリング成形により所定の形状に成形する(ステップS5)。外輪部4のローリング成形を図3に示す。図3に示すように、成形ロール11とマンドレル12とで外輪部4を局部的に径方向に挟み、成形ロール11を回転させて成形ロール11とともに外輪部4を回転させる。回転する外輪部4にマンドレル12を押し付けることにより、外輪部4を拡径させ、またマンドレル12に形成された環状突起13により外輪部4の軸方向中央部に軌道溝7を転造している。
ここで、図3(A)に示すように、ローリング成形に供される外輪部4は、ローリング成形後の軸方向体積分布と同一傾向となるよう、軌道溝7が転造される軸方向中央部に予め薄肉部4eが設けられている。それにより、ローリング成形の加工初期において、軌道溝7を形成する環状突起13のみが外輪部4に接触する事態が回避され、マンドレル12は、その全体で外輪部4に接触する。それにより、外輪部4は、ローリング成形の加工初期から全体に圧縮応力が作用した状態で拡径されることとなる。
同様に、ローリング成形に供される内輪部5も、ローリング成形後の軸方向体積分布と同一傾向となるよう、軌道溝8(図1(F)参照)が転造される軸方向中央部に予め薄肉部5eが設けられている。それにより、内輪部5についても、ローリング成形の加工初期から全体に圧縮応力が作用した状態で拡径されることとなる。
以上説明したように、本実施形態の転がり軸受の内外輪の製造方法によれば、ローリング成形工程に供される外輪部4および内輪部5の軸方向体積分布がローリング成形後の軸方向体積分布と同一傾向となるよう、外輪部4および内輪部5の軸方向中央部に薄肉部4e,5eがそれぞれ設けられているので、外輪部4および内輪部5は、ローリング成形の加工初期から全体に圧縮応力が作用した状態で拡径されることとなる。それにより、割れの発生を抑制して拡径率を大きくすることができ、歩留まりの向上を図ることができる。
次に、図4を参照して、上述した第1実施形態の製造方法の変形例を説明する。本変形例の製造方法は、図4に示すように、分離工程(ステップS3)において外輪部4の第1端部4aを所定のテーパ形状に成形し、また、打ち抜き工程(ステップS4)において内輪部5の第1端部5aを所定のテーパ形状に成形している点で、上述した第1実施形態の製造方法と相違する。尚、上述した第1実施形態の製造方法と共通する要素には、図中同一符号を付して説明を省略あるいは簡略する。
成形工程(ステップS2)において、外輪部4の第2端部4bには、その外周に径方向外側に向けて凸となる段部4dが形成されている。そして、分離工程(ステップS3)において、外輪部4の第1端部4aは、その端面の内周縁が第2端部4bに接近するテーパ形状に成形されている。尚、外輪部4と内輪部5との連結部位を切断したダイスとポンチとで外輪部4を軸方向に挟圧し、それにより、外輪部4の第1端部4aを上記のテーパ形状に成形している。
成形工程(ステップS2)において、内輪部5の第2端部5bには、その外周に径方向外側に向けて凸となる段部5dが形成されている。そして、打ち抜き工程(ステップS4)において、内輪部5の第1端部5aは、その端面の内周縁が第2端部5bに接近するテーパ形状に成形されている。尚、内輪部5の底6を打ち抜いたダイスとポンチとで内輪部5を軸方向に挟圧し、それにより、内輪部5の第1端部5aを上記のテーパ形状に成形している。
外輪部4は、第2端部4bの外周に径方向外側に向けて凸となる段部4dが設けられているため、成形ロール11とマンドレル12とで局部的に径方向に挟まれた際に傾く場合がある。しかしながら、外輪部4の第1端部4aは、その端面の内周縁が第2端部4bに接近する向きに傾斜したテーパ形状に成形されおり、外輪部4が傾いた状態でも、その端面はマンドレル12の周面に対して略直交するように配置される。それにより、外輪部4のマンドレル12への乗り上げやマンドレル12の側面との摺動が回避される。
同様に、内輪部5の第1端部5aは、その端面の内周縁が第2端部5bに接近する向きに傾斜したテーパ形状に成形されており、内輪部5が傾いた状態でも、その端面はマンドレル12の周面に対して略直交するように配置される。それにより、内輪部5のマンドレル12への乗り上げやマンドレル12の側面との摺動が回避される。
(第2実施形態)
図5は本発明の転がり軸受の内外輪の製造方法の第2実施形態に係り、その製造工程を示す図、図6は図5に示す製造工程において底を打ち抜く打ち抜き装置の断面図、図7は図5に示す製造工程におい成形品の切断を行う切断装置の断面図、図8は図5に示す製造工程においてローリング成形を行う成形装置の断面図である。
図5は本発明の転がり軸受の内外輪の製造方法の第2実施形態に係り、その製造工程を示す図、図6は図5に示す製造工程において底を打ち抜く打ち抜き装置の断面図、図7は図5に示す製造工程におい成形品の切断を行う切断装置の断面図、図8は図5に示す製造工程においてローリング成形を行う成形装置の断面図である。
図5に示すように、本実施形態の転がり軸受の内外輪の製造方法は、1つの円柱状の材料から転がり軸受の内輪および外輪の2つの軌道輪を製造するものである。
<成形工程>
まず、図5(A)に示す円柱状の材料101は、高炭素クロム軸受鋼、肌焼鋼、機械構造用鋼、等の鋼材からなり、この材料101を、熱間加工または温間加工での据え込みにより、図5(B)に示すような外周面の母線形状が円弧をなす円盤状の中間成形品102を形成する(ステップS101)。
まず、図5(A)に示す円柱状の材料101は、高炭素クロム軸受鋼、肌焼鋼、機械構造用鋼、等の鋼材からなり、この材料101を、熱間加工または温間加工での据え込みにより、図5(B)に示すような外周面の母線形状が円弧をなす円盤状の中間成形品102を形成する(ステップS101)。
そして、型鍛造により、中間成形品102から図5(C)に示す段付きの円筒状の成形品103を形成する(ステップS102)。成形品103は、大径の外輪部104と、小径の内輪部105と、を有し、外輪部104の一方の端部内周に内輪部105の一方の端部外周が連結した段付きの円筒状に成形されており、また、内輪部105の他方の端部内周に底106が形成されている。内輪部105が連結している外輪部104の第1端部104aの内周には、上記成形工程において径方向内側に向けて凸となる段部104cが形成されており、また、外輪部104の他方の第2端部104bの外周には、径方向外側に向けて凸となる段部104dが形成されている。また、底106が連結している内輪部105の第1端部105aの内周には、上記成形工程で径方向内側に向けて凸となる段部105cが形成されており、また、内輪部105の他方の第2端部105bの外周には、径方向外側に向けて凸となる段部105dが形成されている。尚、成形品103の形成には、上述した第1実施形態の製造方法における成形装置20(図2参照)と同様のものを用いることができ、ここでは説明を省略する。
<打ち抜き工程>
次に、図5(D)に示すように、成形品103の内輪部105から底106を打ち抜く(ステップS103)。本実施形態の製造方法では、底106の打ち抜きと同時に、外輪部104の軸方向中央部の内径側に、薄肉部としてのアンダーカット部104e´を形成するようにしている。図6に、打ち抜き装置の一例を示す。図6に示す打ち抜き装置140は、ダイス141と、ポンチ142とを備えている。
次に、図5(D)に示すように、成形品103の内輪部105から底106を打ち抜く(ステップS103)。本実施形態の製造方法では、底106の打ち抜きと同時に、外輪部104の軸方向中央部の内径側に、薄肉部としてのアンダーカット部104e´を形成するようにしている。図6に、打ち抜き装置の一例を示す。図6に示す打ち抜き装置140は、ダイス141と、ポンチ142とを備えている。
ダイス141には、成形品103を収容する収容孔143、および、打ち抜かれた底106を排出するために収容孔143の底に連通して排出孔144が形成されている。収容孔143は、その内周面の母線が軸に略平行な直線をなし、その径が外輪部104の第2端部104bの外周に形成された段部104dの外径よりも小さくなるように成形されている。
ポンチ142は、略円筒状の外筒147と、外筒147に挿通された略円柱状の芯棒148とを有している。外筒147および芯棒148は、収容孔143の軸心上に配置され、不図示の駆動手段により共に駆動されてダイス141に対して進退移動する。外筒147は、その外径が外輪部104の内径よりも小さくなっており、外輪部104の内周面との間に隙間をおいて外輪部104内に進入し、内輪部105の第2端部105bに当接する。また、芯棒148は、内輪部105内に進入して底106に当接する。
外筒147および芯棒148がダイス141に向けて移動すると、成形品103はダイス141の収容孔143に押し込まれる。それに伴い、外輪部104は、第2端部104bの外周に形成された段部104dを収容孔143の開口縁146によりしごかれる。このとき、外筒147の外周面と外輪部104の内周面との間に隙間がおかれていることにより、図6(B)に示すように、外輪部104の第2端部104bの内周に径方向内側に向けて凸となる段部104d´が形成され、第1端部104aの内周に形成されている段部104cとの間で、外輪部104の軸方向中央部の内径側には薄肉部としてのアンダーカット部104e´が形成される。また、外輪部104の外周面は、その母線が軸に略平行な直線となるように成形される。
そして、外筒147は前記駆動手段との間にばね149を介在させており、芯棒148は外筒147に対して軸方向に相対移動可能とされているので、内輪部105の第1端部105aが収容孔143の底に当接した後、外筒147はその位置に固定されるが、芯棒148はさらに移動し、それにより、図6(C)に示すように、内輪部105から底106が打ち抜かれる。
<分離工程>
次に、成形品103を外輪部104と内輪部105との連結部位で切断し、図5(E)に示すように、成形品103を外輪部104および内輪部105に分離する(ステップS104)。本実施形態の製造方法では、成形品103の切断と同時に、内輪部104の軸方向中央部の外径側に、薄肉部としてのアンダーカット部105e´を形成するようにしている。成形品103を切断する切断装置の一例を図7に示す。図7に示す切断装置160は、ダイス161と、ポンチ162とを備えている。
次に、成形品103を外輪部104と内輪部105との連結部位で切断し、図5(E)に示すように、成形品103を外輪部104および内輪部105に分離する(ステップS104)。本実施形態の製造方法では、成形品103の切断と同時に、内輪部104の軸方向中央部の外径側に、薄肉部としてのアンダーカット部105e´を形成するようにしている。成形品103を切断する切断装置の一例を図7に示す。図7に示す切断装置160は、ダイス161と、ポンチ162とを備えている。
ダイス161には、軸方向に隣接して設けられた大径孔部164および小径孔部165で構成される段付き孔163が形成されている。成形品103は、大径孔部164と小径孔部165との境界の段166に外輪部104の第1端部104aを載置させ、外輪部104を大径孔部164に配置し、内輪部105を小径孔部165に配置して、この段付き孔163に収容される。小径孔部165の径は内輪部105の第1端部105aの外径よりも大きくなっており、小径孔部165の内周面と内輪部105の第1端部105aの外周面との間には隙間がおかれている。
ポンチ162は、段付き孔163の軸心上に配置されてダイス161に対して進退移動し、その先端部は、軸方向に隣接して設けられた大径部167および小径部168で構成される段付き形状に成形されている。大径部167は、ダイス161の段付き孔163に配置されている外輪部104内に進入して内輪部105の第2端部105bに当接する。また、小径部168は、段付き孔163に配置されている内輪部105内に進入する。この小径部168は、その外周面の母線が軸に略平行な直線をなし、その径が内輪部105の第1端部105aの内周に形成された段部105cの内径よりも大きくなるように成形されている。
ポンチ162がダイス161に向けて移動すると、内輪部105の第1端部105aにポンチ162の小径部168が進入する。それに伴い、内輪部105は、第1端部105aの内周に形成された段部105cをポンチ162の小径部168によりしごかれる。段付き孔163の小径孔部165の内周面と内輪部105の第1端部105aの外周面との間に隙間がおかれていることにより、図7(B)に示すように、内輪部105の第1端部105aの外周に径方向外側に向けて凸となる段部105c´が形成され、第2端部105bの外周に形成されている段部105dとの間で、内輪部105の軸方向中央部の外径側には薄肉部としてのアンダーカット部105e´が形成される。また、内輪部105の内周面は、その母線が軸に略平行な直線となるように成形される。
そして、ポンチ162がさらに移動し、それにより、図7(C)に示すように、ポンチ162の大径部167が内輪部105の第2端部105bに当接し、成形品103は外輪部104と内輪部105との連結部位で切断される。
<ローリング成形工程>
そして、図5(F)に示すように、外輪部104および内輪部105をローリング成形により所定の形状に成形する(ステップS105)。外輪部104のローリング成形を図8に示す。図8に示すように、成形ロール11とマンドレル12とで外輪部104を局部的に径方向に挟み、成形ロール11を回転させて成形ロールとともに外輪部104を回転させる。回転する外輪部104にマンドレル12を押し付けることにより、外輪部104を拡径させ、またマンドレル12に形成された環状突起13により外輪部104の軸方向中央部に軌道溝7(図5(F)参照)を転造している。
そして、図5(F)に示すように、外輪部104および内輪部105をローリング成形により所定の形状に成形する(ステップS105)。外輪部104のローリング成形を図8に示す。図8に示すように、成形ロール11とマンドレル12とで外輪部104を局部的に径方向に挟み、成形ロール11を回転させて成形ロールとともに外輪部104を回転させる。回転する外輪部104にマンドレル12を押し付けることにより、外輪部104を拡径させ、またマンドレル12に形成された環状突起13により外輪部104の軸方向中央部に軌道溝7(図5(F)参照)を転造している。
ここで、ローリング成形に供される外輪部104は、ローリング成形後の軸方向体積分布と同一傾向となるよう、軌道溝7が転造される軸方向中央部の内径側に予め薄肉部としてのアンダーカット部104e´が設けられている。それにより、ローリング成形の加工初期において、軌道溝7を形成する環状突起13のみが外輪部104に接触する事態が回避され、マンドレル12は、その全体で外輪部104に接触する。それにより、外輪部104は、ローリング成形の加工初期から全体に圧縮応力が作用した状態で拡径されることとなる。
また、アンダーカット部104e´は外輪部104の軸方向中央部の内径側に形成されており、ローリング成形工程において成形ロール11に支持される外輪部104の外周面は、その母線が軸に略平行な直線となっているので、ローリング成形の際の外輪部104の傾きが防止される。
同様に、ローリング成形に供される内輪部105も、ローリング成形後の軸方向体積分布と同一傾向となるよう、軌道溝が転造される軸方向中央部の外径側に予め薄肉部としてのアンダーカット部105e´が設けられている。それにより、内輪部105についても、ローリング成形の加工初期から全体に圧縮応力が作用した状態で拡径されることとなり、また、ローリング成形の際の内輪部105の傾きが防止される。
以上説明したように、本実施形態の転がり軸受の内外輪の製造方法によれば、ローリング成形工程に供される外輪部104および内輪部105の軸方向体積分布がローリング成形後の軸方向体積分布と同一傾向となるよう、外輪部104および内輪部105の軸方向中央部に薄肉部がそれぞれ設けられているので、外輪部104および内輪部105は、ローリング成形の加工初期から全体に圧縮応力が作用した状態で拡径されることとなる。それにより、割れの発生を抑制して拡径率を大きくすることができ、歩留まりの向上を図ることができる。
そして、外輪部104の薄肉部として、外輪部104の軸方向中央部の内径側にアンダーカット部104e´を設けており、ローリング成形工程において成形ロール11に支持される外周面の母線を軸に平行な直線とすることができる。同様に、内輪部105の薄肉部として、該内輪部105の軸方向中央部の外径側にアンダーカット部105e´を設けており、ローリング成形工程において成形ロール11に支持される内周面の母線を軸に平行な直線とすることができる。それにより、ローリング成形の際の外輪部104および内輪部105の傾きを防止して、マンドレル12への乗り上げやマンドレル12の側面との摺動による割れの発生を回避し、外輪部104および内輪部105を安定して成形することができ、それにより歩留まりの向上を図ることができる。
(第3実施形態)
図9は本発明の転がり軸受の内外輪の製造方法の第3実施形態に係り、その製造工程を示す図、図10は図9に示す製造工程におい成形品の切断を行う切断装置の断面図、図11は図9に示す製造工程において底を打ち抜く打ち抜き装置の断面図である。
図9は本発明の転がり軸受の内外輪の製造方法の第3実施形態に係り、その製造工程を示す図、図10は図9に示す製造工程におい成形品の切断を行う切断装置の断面図、図11は図9に示す製造工程において底を打ち抜く打ち抜き装置の断面図である。
図9に示すように、本実施形態の転がり軸受の内外輪の製造方法は、1つの円柱状の材料から転がり軸受の内輪および外輪の2つの軌道輪を製造するものである。
<成形工程>
まず、図9(A)に示す円柱状の材料201は、高炭素クロム軸受鋼、肌焼鋼、機械構造用鋼、等の鋼材からなり、この材料201を、熱間加工または温間加工での据え込みにより、図9(B)に示すような外周面の母線形状が円弧をなす円盤状の中間成形品202を形成する(ステップS201)。
まず、図9(A)に示す円柱状の材料201は、高炭素クロム軸受鋼、肌焼鋼、機械構造用鋼、等の鋼材からなり、この材料201を、熱間加工または温間加工での据え込みにより、図9(B)に示すような外周面の母線形状が円弧をなす円盤状の中間成形品202を形成する(ステップS201)。
そして、型鍛造により、中間成形品202から図9(C)に示す段付きの円筒状の成形品203を形成する(ステップS202)。成形品203は、大径の外輪部204と、小径の内輪部205と、を有し、外輪部204の一方の端部内周に内輪部205の一方の端部外周が連結した段付きの円筒状に成形されており、また、内輪部205の他方の端部内周に底206が形成されている。内輪部205が連結している外輪部204の第1端部204aの内周には、上記成形工程において径方向内側に向けて凸となる段部204cが形成されており、また、外輪部204の他方の第2端部204bの外周には、径方向外側に向けて凸となる段部204dが形成されている。また、底206が連結している内輪部205の第1端部205aの内周には、上記成形工程で径方向内側に向けて凸となる段部205cが形成されており、また、内輪部205の他方の第2端部205bの外周には、径方向外側に向けて凸となる段部205dが形成されている。尚、成形品203の形成には、上述した第1実施形態の製造方法における成形装置20(図2参照)と同様のものを用いることができ、ここでは説明を省略する。
<分離工程>
次に、成形品203を外輪部204と内輪部205との連結部位で切断し、図9(D)に示すように、成形品203を外輪部204および内輪部205に分離する(ステップS203)。本実施形態の製造方法では、成形品203の切断と同時に、外輪部204の軸方向中央部の外径側に、薄肉部としてのアンダーカット部204e´を形成するようにしている。成形品203を切断する切断装置の一例を図10に示す。図10に示す切断装置260は、ダイス261と、ポンチ262とを備えている。
次に、成形品203を外輪部204と内輪部205との連結部位で切断し、図9(D)に示すように、成形品203を外輪部204および内輪部205に分離する(ステップS203)。本実施形態の製造方法では、成形品203の切断と同時に、外輪部204の軸方向中央部の外径側に、薄肉部としてのアンダーカット部204e´を形成するようにしている。成形品203を切断する切断装置の一例を図10に示す。図10に示す切断装置260は、ダイス261と、ポンチ262とを備えている。
ダイス261には、軸方向に隣接して設けられた大径孔部264および小径孔部265で構成された段付き孔263が形成されている。段付き孔263は、その内周面の母線が軸に略平行な直線をなし、その径が外輪部204の第2端部204bの外周に形成された段部204dの外径よりも小さくなるように成形されている。
ポンチ262は、段付き孔263の軸心上に配置され、不図示の駆動手段により駆動されてダイス261に対して進退移動する。ポンチ262は、その外径が外輪部204の内径よりも小さくなっており、外輪部204の内周面との間に隙間をおいて外輪部204内に進入し、内輪部205の第2端部205bに当接する。
ポンチ262がダイス261に向けて移動すると、成形品203はダイス261の段付き孔263に押し込まれる。それに伴い、外輪部204は、第2端部204bの外周に形成された段部204dを段付き孔263の開口縁266によりしごかれる。このとき、ポンチ262の外周面と外輪部204の内周面との間に隙間がおかれていることにより、図10(B)に示すように、外輪部204の第2端部204bの内周に径方向内側に向けて凸となる段部204d´が形成され、第1端部204aの内周に形成されている段部204cとの間で、外輪部204の軸方向中央部の内径側には薄肉部としてのアンダーカット部204e´が形成される。また、外輪部204の外周面は、その母線が軸に略平行な直線となるように成形される。
収容孔263に押し込まれた成形品203は、大径孔部264と小径孔部265との境界の段267に外輪部204の第1端部204aを載置させ、外輪部204を大径孔部264に配置し、内輪部205を小径孔部265に配置して、この段付き孔263に収容される。そして、ポンチ262がさらに移動し、それにより、図10(C)に示すように、成形品203は外輪部204と内輪部205との連結部位で切断される。
<打ち抜き工程>
次に、図9(E)に示すように、分離された内輪部205から底206を打ち抜く(ステップS204)。本実施形態の製造方法では、底206の打ち抜きと同時に、内輪部205の軸方向中央部の外径側に、薄肉部としてのアンダーカット部205e´を形成するようにしている。図11に、打ち抜き装置の一例を示す。図11に示す打ち抜き装置240は、ダイス241と、ポンチ242とを備えている。
次に、図9(E)に示すように、分離された内輪部205から底206を打ち抜く(ステップS204)。本実施形態の製造方法では、底206の打ち抜きと同時に、内輪部205の軸方向中央部の外径側に、薄肉部としてのアンダーカット部205e´を形成するようにしている。図11に、打ち抜き装置の一例を示す。図11に示す打ち抜き装置240は、ダイス241と、ポンチ242とを備えている。
ダイス241には、分離された内輪部205を収容する収容孔243、および、打ち抜かれた底206を排出するために収容孔243の底に連通して排出孔244が形成されている。収容孔243の径は、内周に段部205cが形成されている内輪部205の第1端部205aの外径よりも大きくなっており、収容孔243の内周面と内輪部205の第1端部205aの外周面との間には隙間がおかれている。
ポンチ242は、収容孔243の軸心上に配置され、不図示の駆動手段により駆動されてダイス241に対して進退移動し、図11(B)に示すように、その突端において内輪部205の底206に当接してこの底206を打ち抜く。ポンチ242の先端部は、その突端から基端側に向かうに従って次第に拡径するように成形されており、そして、この先端部には、内輪部205の第2端部205bの内径と略等しい外径の円柱状に成形された基端部が連なっている。
底206が打ち抜かれた後、ポンチ242がダイス241に向けて移動すると、内輪部205は、第1端部205aの内周に形成された段部205cをポンチ242の先端部によりしごかれる。このとき、内輪部205の第1端部205aの外周面と収容孔243の内周面との間に隙間がおかれていることにより、図11(C)に示すように、内輪部205の第1端部205aの外周に径方向外側に向けて凸となる段部205c´が形成され、第2端部205bの外周に形成されている段部205dとの間で、内輪部205の軸方向中央部の外径側には薄肉部としてのアンダーカット部205e´が形成される。また、内輪部205の内周面は、その母線が軸に略平行な直線となるように成形される。
<ローリング成形工程>
そして、図9(F)に示すように、外輪部204および内輪部205をローリング成形により所定の形状に成形する(ステップS205)。外輪部204および内輪部205のローリング成形は上述した第2実施形態のそれと同様であるので説明は省略する。
そして、図9(F)に示すように、外輪部204および内輪部205をローリング成形により所定の形状に成形する(ステップS205)。外輪部204および内輪部205のローリング成形は上述した第2実施形態のそれと同様であるので説明は省略する。
以上説明したように、本実施形態の転がり軸受の内外輪の製造方法によれば、ローリング成形工程に供される外輪部204および内輪部205の軸方向体積分布がローリング成形後の軸方向体積分布と同一傾向となるよう、外輪部204および内輪部205の軸方向中央部に薄肉部がそれぞれ設けられているので、外輪部204および内輪部205は、ローリング成形の加工初期から全体に圧縮応力が作用した状態で拡径されることとなる。それにより、割れの発生を抑制して拡径率を大きくすることができ、歩留まりの向上を図ることができる。
外輪部204の薄肉部として、該外輪部204の内周面の軸方向中央部にアンダーカット部204e´を設けており、ローリング成形工程において成形ロール11に支持される外周面の母線を軸に平行な直線とすることができる。同様に、内輪部205の薄肉部として、該内輪部205の外周面の軸方向中央部にアンダーカット部205e´を設けており、ローリング成形工程において成形ロール11に支持される内周面の母線を軸に平行な直線とすることができる。それにより、ローリング成形の際の外輪部204および内輪部205の傾きを防止して、マンドレル12への乗り上げやマンドレル12の側面との摺動による割れの発生を回避して、外輪部204および内輪部205を安定して成形することができ、歩留まりの向上を図ることができる。
なお、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。
3 成形品
4 外輪部
4a 外輪部の第1端部
4b 外輪部の第2端部
4d 段部
4e 薄肉部
5 内輪部
5a 内輪部の第1端部
5b 内輪部の第2端部
5d 段部
5e 薄肉部
6 底
4 外輪部
4a 外輪部の第1端部
4b 外輪部の第2端部
4d 段部
4e 薄肉部
5 内輪部
5a 内輪部の第1端部
5b 内輪部の第2端部
5d 段部
5e 薄肉部
6 底
Claims (5)
- 外周面の軸方向中央部に軌道溝が設けられた内輪と、内周面の軸方向中央部に軌道溝が設けられた外輪と、を備える転がり軸受の内外輪の製造方法であって、
大径の外輪部と小径の内輪部とを有し、該外輪部の一方の端部内周に該内輪部の一方の端部外周が連結されており、且つ該内輪部の他方の端部内周に底を有する成形品を成形する成形工程と、
前記外輪部と前記内輪部との連結部位を切断して前記成形品を該外輪部および該内輪部に分離する分離工程と、
前記分離工程の前または後で、前記内輪部の前記底を打ち抜く打ち抜き工程と、
前記分離工程および前記打ち抜き工程を経て互いに分離された前記外輪部および前記内輪部を、ローリング成形により前記軌道溝を有する所定の形状に成形するローリング成形工程と、
を備え、
前記ローリング成形工程に供される前記外輪部および前記内輪部の軸方向体積分布がローリング成形後の軸方向体積分布と同一傾向となるよう、該外輪部および該内輪部の軸方向中央部に薄肉部をそれぞれ設けておくことを特徴とする転がり軸受の内外輪の製造方法。 - 前記外輪部の前記薄肉部として、該外輪部の軸方向中央部の内径側にアンダーカット部を設けることを特徴とする請求項1に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
- 前記内輪部の前記薄肉部として、該内輪部の軸方向中央部の外径側にアンダーカット部を設けることを特徴とする請求項1に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
- 前記ローリング成形工程に供される前記外輪部において、前記内輪部が連結された該外輪部の第1端部とは他方の第2端部に径方向外側に向けて凸となる段部を形成し、該第1端部の端面の内周縁が該第2端部に接近するテーパ形状に該第1端部を成形しておくことを特徴とする請求項1に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
- 前記ローリング成形工程に供される前記内輪部において、前記底が設けられた該内輪部の第1端部とは他方の第2端部に径方向外側に向けて凸となる段部を形成し、該第1端部の端面の内周縁が該第2端部に接近するテーパ形状に該第1端部を成形しておくことを特徴とする請求項1に記載の転がり軸受の内外輪の製造方法。
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